KR100236909B1 - 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법 - Google Patents

모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100236909B1
KR100236909B1 KR1019970702282A KR19970702282A KR100236909B1 KR 100236909 B1 KR100236909 B1 KR 100236909B1 KR 1019970702282 A KR1019970702282 A KR 1019970702282A KR 19970702282 A KR19970702282 A KR 19970702282A KR 100236909 B1 KR100236909 B1 KR 100236909B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
mold
casting
base material
clay
alloys
Prior art date
Application number
KR1019970702282A
Other languages
English (en)
Other versions
KR970706089A (ko
Inventor
노르드가드 한센 프레벤
에스페르센 에밀
더블유 라스무쎈 니엘스
Original Assignee
소에렌센 페테르 피.
게오르그 휘쉐르 디사 아/에스
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 소에렌센 페테르 피., 게오르그 휘쉐르 디사 아/에스 filed Critical 소에렌센 페테르 피.
Publication of KR970706089A publication Critical patent/KR970706089A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100236909B1 publication Critical patent/KR100236909B1/ko

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
    • B22C1/18—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of inorganic agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)
  • Non-Reversible Transmitting Devices (AREA)
  • Camera Data Copying Or Recording (AREA)

Abstract

본 발명은 바람직하게 비철 금속 또는 합금, 특히 경금속 및 경금속 합금의 주조시에, 바람직하게 점토 결합, 특히 벤토나이트 결합된 건조사 또는 생사 박스내 모울드 또는 무박스 모울드를 제조하고 이러한 모울드 또는 금속 모울드(다이)에 배치하기 위한 코어를 제조하기 위해, 분쇄 및 분류된 광석, 바람직하게 마그네타이트 광석을 재생가능한 또는 재생불가능한 모울드 또는 코어 재료내의 입상 광물 베이스 재료로 사용하는 방법을 특정한다. 석영사를 베이스 재료로 사용하는 종래의 방법과 비교하여 이것은 상당히 빠른 냉각 및 그에 따라 모울드 내에 주조된 금속의 신속한 응고를 가능하게 하고 또한 제조된 주물내의 더욱 유리한 마이크로 구조를 달성할 수 있게 한다.

Description

모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법
종래의 모울드 및 코어를 제조하는데 사용되는 미립 광물 베이스 재료는 실제로 거의 석영사였다.
또한, 감람석사, 마그네슘-철 실리케이트, 지르콘사, 및 지르코늄 실리케이트와 같은 기타 미립 광물 베이스 재료들을 사용하는 것도 주조 산업에서 일반적으로 잘 알려져 있다. 상기 베이스 재료들은 내열성이 크고 고가이기 때문에, 열에 특별히 노출되는 강철 주물 모울드의 영역에서 주물의 대응 영역상의 모래의 “연소” 및 그에 따른 번거롭고 비용이 많이 드는 주물의 세척을 방지 또는 감소시키기 위하여 소위 “패턴 샌드” 또는 코어 인레이(core inlay)로서 특히 국부적으로 사용되어 왔다.
분쇄된 크롬 철광석에 있어서도 상응하는 사용이 보여지는데, 그 이유는 이 광물이 액상 강철과 단순히 “반발하는” 습윤 관계를 갖기 때문이다.
상기 미립 광물 베이스 재료가 비철 금속 또는 합금의 주조는 말할 것도 없이 대량의 순환 모울드 재료로 사용되었다는 예는 알려져 있지 않다.
A. Wittmoser, K. Steinack 및 R. Hofman에 의해 발표된 논문(제38차 국제 주조 회의, 교환 논문 제9호, 뒤셀도르프, 1971), “M
Figure kpo00001
glichkeiten der industriellen Anwendung des Magnetformverfahrens zur Herstellung von Massengussteilen”에는, 발포된 폴리스티렌 폼의 열기화성 패턴의 대량 제조에 기초한 주물의 대량 제조가 기재되어 있다. 이들 패턴은 코팅(Schlichte)으로 스프레이되거나 코팅내로 침지되어 도포된 다음, 가능한 한 유동화된 상태에서 철 알갱이 및 분쇄된 마그네타이트 광석의 유동가능한 혼합물로 둘러싸인다. 주조 작업전에, 모울드 재료에 자계가 인가되어 그 개개의 입자들을 상호 자기적으로 결합하고, 상기 자계는 주조중에 적절히 유지되고 적어도 모울드내에서 금속이 응고되는 시간의 일부동안 적절히 유지된다. 자계가 제거되면, 모울드 재료는 다시 유동가능하게 되어 주물로부터 유동하여 멀어지며, 그 후 가능한 한 냉각된 다음 새로운 모울드에 사용될 수 있다. 전적으로 철 합금의 주조와 관련된 상기 논문은 석영사에 비해서 높은 냉각 효과를 가진 모울드 재료에 관한 것이고, 또한 철 알갱이와 모울드 재료내의 마그네타이트 입자 사이의 정량적인 비를 변경하므로써 어떻게 냉각 효과가 변할 수 있는지를 논하고 있는데, 따라서 마그네타이트 입자의 비율이 증가하면 냉각 효과를 감소시킨다.
이 방법은 명백히 종래의 모울딩 및 주조 시스템에는 사용될 수 없다.
그러나, 특히 자동차 산업 및 유사 산업에 사용하기 위한 경금속 주물의 주조에 있어서, 모울드내에서 주조된 금속을 보다 급속하게 냉각시킬 필요가 다분히 있는데, 그 이유는 주물내의 보다 미세한 입자 구조가 가능하게 되고, 또한 소위 주물내의 미크론 수축 공동을 피할 수 있기 때문이다.
요즈음에는, 소위 금속 모울드(다이)내에서의 주조에 의한 급속 냉각을 달성하고자 하는 시도가 행해지고 있다. 그러나, 이러한 모울드는 제조비용이 비싸고, 주물사의 사용한 기초한 종래의 모울딩 및 주조 시스템과 비교해 볼 때 생산력이 매우 제한된다.
본 발명은 비철 금속 또는 합금, 특히 경금속 및 경금속 합금을 주조하는데 사용하기 위한 모울드 및 코어(즉, 모울드 소자) 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법에 관한 것이다.
마그네타이트는 화학식 조성이 Fe3O4인 강자성체 광물이다. 본 명세서의 “분류된”이라는 용어는, 모래와 같은 미립 물질에 대해 잘 알려진 바와 같이, 광석이 분쇄된 후에 스크리닝, 공기 분리 또는 부선에 의하여 소정 입자 크기로 분류되었음을 나타낸다.
본 발명은 주물사의 사용에 기초한 종래의 모울딩 및 주조 플랜트에서 냉각 속도를 금속 모울드에서 보여지는 냉각 속도와 비슷하게 만드는 것을 그 목적으로 한다.
상기의 목적은, 바람직하게는 비철 금속 또는 합금, 특히 경금속 및 경금속 합금의 주조시, 점토 결합, 특히 벤토나이트 결합된 건조사 또는 생사 박스내 모울드 또는 무박스 모울드를 제조하고, 이러한 모울드 또는 금속 모울드(다이)에 배치하기 위한 코어를 제조하기 위해, 분쇄 및 분류된 광석, 바람직하게는 마그네타이트 광석을 재생가능한 또는 재생불가능한 모울드 또는 코어 재료내의 입상 광물 베이스 재료로 사용하는 본 발명에 따른 방법에 의하여 달성된다.
베이스 재료로써 석영사를 사용하는 것과 비교해 볼 때, 이것은 모울드에서 주조된 금속이 보다 신속하게 응고하고, 이 공정에서 주물 특히 경금속 주물이 다이 캐스팅에서 보여지는 것과 비슷하게 보다 미세하고 “조밀한” 구조를 갖게되는 것을 의미한다. 즉, 주형사의 사용에 기초한 종래의 모울딩 및 주조 시스템에서, 이러한 플랜트와 관련된 비교적 적은 패턴 비용 및 높은 생산력으로, 상당히 많은 모울드 비용 및 낮은 작업 속도의 다이-캐스팅 시스템에서 보여지는 수준과 비슷한 주물의 품질을 얻을 수 있음을 의미한다.
본 발명에 따른 사용방법의 두 번째 이점은 모울딩 및 주조 시스템의 냉각부를 실질적으로 짧게 만들어서 공간을 절감한다는 것이다.
본 발명의 세 번째 이점은 석영사를 베이스 재료로 사용하는 것과 비교해 볼 때 재순환되는 모울딩 재료의 양이 감소되어 값비싼 베이스 재료의 사용을 보상한다는 것이다.
동일한 관점에서 바라본 본 발명의 네 번째 이점은 다음에서 알 수 있다 : 환경적인 이유 때문에, 석영사에 기초하여 사용되고 폐기된 모울드 재료를 저장 또는 보관하는 것은 비교적 값비싸지만, 마그네타이트 광석에 기초하여 폐기된 모울드 재료의 경우에는, 무료로 처리될 수 있고, 추가 공정없이 용광로뿐만 아니라 실제로 철 또는 강을 용융하기 위한 모든 노에서 철을 생산하기 위해 사용될 수 있기 때문에 경제적이다는 잇점이 있다.
마그네타이트 광석을 베이스 재료로 사용하는데 따르는 다른 이점은 마그네타이트 광석이 석영사에 비해 폐질환의 일종인 규폐증을 유발시키지 않는다는 것이다.
본 발명에 따른 금속 다이에 위치하는 코어용 마그네타이트 광석의 다른 이점은, 금속 코어에 비하여 원하는 방식대로 성형될 수 있고, 석영사로 만들어진 상응하는 코어보다 냉각 능력이 뛰어나다는 것이다.
본 발명에 따른 사용방법의 이점은, 베이스 재료가 0.05mm 내지 0.5mm, 바람직하게는 0.1 내지 0.25mm의 간격으로 소정입자크기로 분포되어 있고, 대개는 세 개의 표준 메쉬 스크린내에 위치해 있다는 것이다.
모울드용으로 사용되는 모울드 재료는, 베이스 재료를 2-20중량%의 벤토나이트, 1-5중량%의 물 및 선택적으로 1-10중량%의 첨가제와 혼합하여 생성되는 점토-결합 습식 모울드 재료로 유리하게 제조될 수 있다. 벤토나이트는 자연적으로 생기는 Na-벤토나이트(웨스턴 벤토나이트) 또는 소위 “활성 벤토나이트”, 즉 이온 교환에 의해 Na-벤토나이트로 변환된 Ca-벤토나이트(남부 타입)이다. 벤토나이트는 주조산업에서 통상적으로 사용되는 결합제이다.
또는 상기 모울드 재료는 베이스 재료를 5-10중량%의 시멘트, 1-5중량%의 물 및 선택적으로 1-10중량%의 첨가제와 혼합하여 제조될 수 있다. 상기 두 가지의 경우에 있어서, 모울드는 주조전에 대략 400℃로 건조된다.
또는 상기 모울드 재료는 베이스 재료를 5-10중량%의 물유리 및 선택적으로 1-10중량%의 첨가제와 혼합하여 제조될 수 있다. 이 경우, 모울드는 주조전에 CO2로 송풍하여 응고 또는 경화된다.
상기 세 가지의 경우에 있어서, 첨가제는 분탄, 곡물 및 톱밥으로 이루어진 군에서 바람직하게 선택되지만, 다른 첨가제의 사용을 배제하지는 않는다.
본 발명에 따른 사용방법에 있어서, 코어는 베이스 재료를 고체 또는 액체의 침전가능하고 자체 응고되는 유기 또는 무기 코어-결합제로 이루어진 군에서 선택된 결합제와 혼합하여 제조된 코어 재료로 구성된다. 상기 코어 재료를 가열하거나 코어 재료에 가스상 경화제 또는 응고제를 송풍하면, 코어 재료가 경화 또는 응고된다.
그러나, 코어는 상술된 조성물로 이루어진 점토-결합 습식 코어 물질로 구성되고, 동결에 의하여 경화 또는 응고되는데, 질소와 같은 가스를 사용하여 코어 박스를 냉동시킬 수 있다. 이와 같이, 상기 코어에 의하여 특히 냉각효과가 뛰어나게 되는데, 이것은 예를 들어, 상술된 것처럼 금속 모울드에 코어를 사용하는 데에 바람직하다.
바람직하게는, 진동 작업에 의하여 발생되는 모울드 및 코어 재료의 부분은 적정 중량%의 물 및 선택적으로 적정 중량%의 점토질 결합제와 혼합하여 모울드 재료를 형성하도록 재가공되는데, 이 경우 재순환되는 모울딩 재료가 원하는 모울딩 특성을 갖도록, 물과 결합 점토를 첨가하는 것을 조절한다.
진동 작업에 의하여 발생되는 모울드 및 코어 재료의 나머지는 상술된 바와 같이 베이스 재료로써 재생되어 재사용되며, 이러한 재생공정에 의하여 석영사에 기초한 모울드 및 코어 재료의 유사한 처리를 위한 잘 알려진 방법 및 장치를 사용할 수 있고, 베이스 재료의 자기적 특성 때문에 자기 분리를 보충한다.
또는 재가공되지 않은 부분의 베이스 재료는 금속을 제조하는 야금 공정에 사용될 수 있다. 이는 사용된 모울드 재료의 잉여량이 베이스 재료로써 사용되는 석영사처럼 큰 비용으로 저장되거나 보관되지 않고, 마그네타이트의 경우에는 금속 정련 공정에 유익하게 이용될 수 있으며, 이것은 선택적으로 종래의 마그네타이트 재료의 입자화와 더불어 통상의 철 또는 강 주조로 또는 철 용융로에서 실행될 수 있다.
상기에서 수치 한정의 이유를 설명하자면 상기 베이스 재료의 소정입자크기는 0.05mm 보다 작으면 그 입자 크기가 너무 크고, 0.5mm 이상이면 너무 크다는 단점이 있으며, 가장 좋은 입자의 크기는 0.1∼0.25mm의 사이가 가장 좋은 결과를 나타내어 이를 한정하였다.
상기 베이스 재료중 벤토나이트는 조성물 혼합시 2중량% 미만, 20중량% 초과시 제조된 조성물의 물성이 나빠지는 단점이 있어서 그 조성 구간을 한정하였다.
그리고 물은 조성물 혼합시 1중량% 미만, 5중량% 초과시 제조된 조성물의 물성이 나빠지는 단점이 있어서 그 조성 구간을 한정하였다.
또한 첨가제도 조성물 혼합시 1중량% 미만, 10중량% 초과시 제조된 조성물의 물성이 나빠지는 경우가 있어서 그 조성 구간을 한정하였다.
이때 모울드의 건조온도는 주조전에 400℃ 부근에서 가장 좋은 결과를 나타내어 한정하게 되었다.
분쇄 및 분류된 마그네타이트 광석과 석영사에 각각 기초한 모울딩 재료의 비교예들에 근거하여 이하 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
후술될 “기술적인” 시험들에서, 스위스의 샤프하우젠(Schaffhausen)에 소재한 게오르그 피셔 악티엔게젤샤프트(Georg Fischer A. G.)社의 널리 사용되는 주물사-시험 장비를 사용하였고, 상기 회사가 제공하는 시험 설명서를 따랐다.
사용되는 마그네타이트사와 석영사 사이의 결정적인 차이점을 보여주는 파라미터는, 건조 베이스 모래의 단위 체적당 중량, 즉 1리터 통합 샌드의 중량은 킬로그램 단위로 마그네타이트사에 대해서는 약 2.8 정도이고 석영사에 대해서는 약 1.5 정도이다. 더욱이, 마그네타이트사의 냉각 효과는 약 1500J/m2s1/2°K.에 달하는데 비해, 석영사의 냉각효과는 약 1000J/m2s1/2°K.에 달한다.
비교시험에 사용하기 위해 실험실 혼합기에서 하기의 혼합물을 제조했다.
I. 마그네타이트사 : 4.5kg의 마그네타이트사를 300g의 활성 벤토나이트(“Geko”
Figure kpo00002
) 및 63g의 물과 7분간 혼합하고, 스크리닝 후에 표 1에 나타낸 시험을 하였다.
II. 석영사 : 2.5kg의 석영사를 300g의 활성 벤토나이트(“Geko”
Figure kpo00003
) 및 63g의 물과 7분간 혼합하고, 스크리닝 후에 표 1에 나타낸 시험을 하였다.
Figure kpo00004
치수가 36mm직경×185mm인 시험 모울드를 상기 I 및 II에 기재된 동일 패턴 및 모울드-샌드 혼합물을 사용하여 제조하였고, 상기 시험 모울드는 680℃에서 AlSi7Mg로 주조되었다. 이와 동시에 대응 치수의 시험편들이 금속 모울드에서 주조되었고, 다음과 같은 파라미터들이 결정되었다.
DAS, 즉 덴드라이트 암 간격, 단위 ㎛
ts, 즉 응고시간, 단위 초
Figure kpo00005
상기의 수치는 마그네타이트사가 석영사에 비하여 냉각 효과가 크다는 것을 명확하게 보여주는데, 마그네타이트사 모울드로 주조된 샘플의 마이크로-구조는 석영사 모울드로 주조된 샘플의 마이크로-구조보다 대략 13.6% 정도 “조밀”(“미세 입상”)하고, 마그네타이트사 모울드로 주조된 샘플의 응고시간은 석영사 모울드로 주조된 샘플의 응고시간보다 대략 35% 정도 줄었다. 따라서, 상기의 두 가지 파라미터의 값들은 금속 모울드 주조의 값과 유사함을 알 수 있다.
상술된 용도 외에, 해당 기술분야의 기량을 가진 자는 베이스 재료로써의 석영사를 지닌 모울드에 코어를 사용하여, 냉각 효과를 향상시키고 모울드 주조 후 코어의 부력을 감소시킬 수 있다. 이 경우, 마그네타이트사는 진동후 석영사로부터 자기적으로 쉽게 분리되어, 마그네타이트사를 부분적으로 회수하고, 순환하는 석영사가 코어 샌드와 코어-결합제로 오염되는 것을 부분적으로 방지할 수 있다.
상술된 바와 같이, 본 발명에 따른 용도를 경금속 합금의 주조와 관련하여 설명하였지만, 이에 한정되지 않고, 비철 구리 합금 주조 또는 주철과 같은 철 금속 주조에 대하여도 본 발명의 용도를 적용할 수 있다.

Claims (24)

  1. 모울드 소자의 주요 성분인 분쇄된 마그네타이트 광석의 광물 베이스 재료; 및 상기 베이스 재료와 함께 결합되는 점토로 이루어진 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  2. 제1항에 있어서, 상기 분쇄된 마그네타이트 광석은 주로 0.05mm 내지 0.5mm의 간격으로 입자 크기로 분포되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  3. 제2항에 있어서, 상기 입자 크기 분포는 주로 0.1mm 내지 0.25mm의 범위 안에 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  4. 제1항에 있어서, 상기 마그네타이트 광석은 티타노마그네타이트 철 샌드가 아니고 모울드에 위치하는 코어로 형성되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  5. 제1항에 있어서, 상기 점토는 벤토나이트인 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  6. 제5항에 있어서, 상기 베이스 재료는 2-20중량%의 벤토나이트 및 1-5중량%의 물과 혼합되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  7. 제6항에 있어서, 1-10중량%의 첨가제가 추가로 혼합되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  8. 제6항에 있어서, 상기 베이스 재료, 벤토나이트 및 물은 대략 400℃까지의 온도로 건조되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  9. 제7항에 있어서, 상기 첨가제는 분탄, 곡물 및 톱밥 중 어느 한가지인 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  10. 제4항에 있어서, 상기 점토는 침전가능하고 자체 응고되는 점토질 코어-결합제로 이루어진 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  11. 제10항에 있어서, 상기 베이스 재료와 점토는 가열에 의하여 응고되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  12. 제10항에 있어서, 상기 베이스 재료와 점토에 가스상 물질을 송풍하여 응고시키는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  13. 제6항에 있어서, 상기 베이스 재료, 벤토나이트 및 물은 동결에 의하여 응고되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자.
  14. 모울드 소자의 주요 성분인 분쇄된 마그네타이트 광석의 광물 베이스 재료 및 상기 베이스 재료와 함께 결합되는 점토로 이루어진 모울드 재료를 모울드 소자로 형성하는 단계; 및 상기 모울드 소자내에서 경금속 또는 경금속 합금을 주조하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 모울드 재료 형성단계에는 주로 0.05mm 내지 0.5mm의 간격으로 입자크기로 분포되어 있는 마그네타이트 광석을 선택하는 것이 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  16. 제14항에 있어서, 상기 마그네타이트 광석은 티타노마그노타이트 철 샌드가 아니고 모울드에 위치하는 코어로 형성되는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  17. 제14항에 있어서, 상기 주조 단계후 상기 모울드 소자를 진동시키는 단계; 상기 진동 단계로부터 적어도 상기 모울드 소자 재료의 일부를 회수하는 단계; 및 회수된 모울드 소자 재료를 물과 혼합하여 재가공하므로써 새로운 모울드 소자를 형성하는 단계를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 혼합단계에는 점토질 결합제를 회수된 모울드 소자 재료와 혼합하는 것이 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  19. 제14항에 있어서, 상기 주조단계후 상기 모울드 소자를 진동시키는 단계; 상기 진동 단계로부터 상기 모울드 소자 재료 일부를 회수된 모울드 소자 재료로써 회수하는 단계; 상기 회수된 모울드 소자 재료를 재생하는 단계; 및 상기 재생된 회수 모울드 소자 재료를 상기 모울드 재료 형성단계에서 베이스 물질의 일부로써 재사용하는 단계를 또한 포함하는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  20. 제19항에 있어서, 상기 재생단계에는 자기 분리가 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  21. 제14항에 있어서, 상기 점토는 벤토나이트이고, 상기 모울드 재료 형성단계에는, 베이스 재료를 2-20중량%의 벤토나이트 및 1-5중량%의 물과 혼합하는 단계 및 상기 베이스 재료, 벤토나이트 및 물의 혼합물을 약 400℃까지의 온도에서 건조시키는 단계가 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  22. 제14항에 있어서, 상기 모울드 재료 형성단계에는 베이스 재료 및 점토의 혼합물을 가열하여 응고시키는 것이 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  23. 제22항에 있어서, 상기 가열단계에는 베이스 재료 및 점토의 혼합물에 가스상 물질을 송풍하는 것이 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
  24. 제14항에 있어서, 상기 점토는 벤토나이트이고, 상기 모울드 재료 형성단계에는, 베이스 재료를 2-20중량%의 벤토나이트 및 1-5중량%의 물과 혼합하는 단계 및 상기 베이스 재료, 벤토나이트 및 물의 혼합물을 동결하여 응고시키는 단계가 포함되어 있는 것을 특징으로 하는 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자의 주조방법.
KR1019970702282A 1994-10-13 1995-10-04 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법 KR100236909B1 (ko)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DK118394 1994-10-13
DK794/95 1995-07-06
DK0794/95 1995-07-06
DK1183/94 1995-07-06
DK79495 1995-07-06
PCT/DK1995/000397 WO1996011761A1 (en) 1994-10-13 1995-10-04 Use of crushed and graded ore, preferably magnetite ore, for manufacturing moulds and cores

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR970706089A KR970706089A (ko) 1997-11-03
KR100236909B1 true KR100236909B1 (ko) 2000-01-15

Family

ID=26064677

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1019970702282A KR100236909B1 (ko) 1994-10-13 1995-10-04 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법

Country Status (11)

Country Link
US (1) US5865236A (ko)
EP (1) EP0785835B1 (ko)
JP (1) JP2918180B2 (ko)
KR (1) KR100236909B1 (ko)
CN (1) CN1160368A (ko)
AT (1) ATE184818T1 (ko)
AU (1) AU3604395A (ko)
BR (1) BR9509312A (ko)
DE (1) DE69512426T2 (ko)
RU (1) RU2139771C1 (ko)
WO (1) WO1996011761A1 (ko)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003001369A (ja) * 2001-06-14 2003-01-07 Sintokogio Ltd ベントナイト被覆砂及びその使用方法
US6631808B2 (en) 2001-08-07 2003-10-14 Particle And Coating Technologies, Inc. Air classifier system for the separation of particles
US6691765B2 (en) * 2001-08-07 2004-02-17 Noram Technology, Ltd. Products for the manufacture of molds and cores used in metal casting and a method for their manufacture and recycle from crushed rock
DE10321106A1 (de) * 2003-05-09 2004-12-23 Hydro Aluminium Deutschland Gmbh Formstoff, Formteil und Verfahren zur Herstellung von Formteilen für eine Gießform
KR101350801B1 (ko) 2012-04-24 2014-01-16 대우조선해양 주식회사 프로펠러캡 주형의 제조방법
WO2019027038A1 (ja) * 2017-08-03 2019-02-07 旭有機材株式会社 鋳型材料及びその製造方法、鋳型の製造方法、並びに回収耐火性骨材の再生方法

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA848843A (en) * 1970-08-11 J. Neff Paul Mold wash and method of casting
US1770688A (en) * 1929-04-08 1930-07-15 Witt Clyde C De Molding material
DE1301439B (de) * 1966-11-11 1969-08-21 Hofmann Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Giessform mittels eines magnetisierbaren Werkstoffes
DE1758405A1 (de) * 1968-05-25 1971-01-28 Wittmoser Prof Dr Ing A Verfahren zur Herstellung von Giessformen
JPS5129689Y2 (ko) * 1971-04-30 1976-07-27
SU522695A1 (ru) * 1975-03-21 1983-07-23 Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-технологический институт угольного машиностроения Самотвердеюща смесь дл изготовлени литейных стержней и форм
JPS5326225A (en) * 1976-08-24 1978-03-10 Kawasaki Steel Co Cast sand for antiiseizing
SU814547A1 (ru) * 1978-07-07 1981-03-23 Всесоюзный Научно-Исследовательскийинститут Технологии Арматуростроениявниита Самотвердеюща смесь дл изготовле-Ни лиТЕйНыХ фОРМ и СТЕРжНЕй
SU833352A1 (ru) * 1979-07-23 1981-05-30 Всесоюзный Научно-Исследовательскийинститут Технологии Арматуростроения Смесь дл изготовлени литейныхфОРМ и СТЕРжНЕй пО пОСТО ННОй МОдЕль-НОй OCHACTKE
JPS5954442A (ja) * 1982-09-22 1984-03-29 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 耐久鋳型
SU1297981A1 (ru) * 1985-07-30 1987-03-23 Проектно-Конструкторский Технологический Институт Всесоюзного Промышленного Объединения Союзуглемаша Смесь дл изготовлени литейных форм
NZ240674A (en) * 1991-11-20 1994-01-26 United Kingdom Government Manufacturing a refractory body from ironsand and a pressing agent.

Also Published As

Publication number Publication date
JP2918180B2 (ja) 1999-07-12
RU2139771C1 (ru) 1999-10-20
EP0785835B1 (en) 1999-09-22
US5865236A (en) 1999-02-02
EP0785835A1 (en) 1997-07-30
WO1996011761A1 (en) 1996-04-25
CN1160368A (zh) 1997-09-24
DE69512426T2 (de) 2000-01-27
AU3604395A (en) 1996-05-06
DE69512426D1 (de) 1999-10-28
BR9509312A (pt) 1997-10-14
KR970706089A (ko) 1997-11-03
MX9702719A (es) 1997-10-31
ATE184818T1 (de) 1999-10-15
JPH10500067A (ja) 1998-01-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6863113B2 (en) Mould for metal casting
DE69716248T2 (de) Hülsen, deren herstellung und verwendung
JPH0366446A (ja) 溶融鉄の鋳造法及び溶融鉄用フイルター
US4298051A (en) Method of die casting utilizing expendable sand cores
KR100236909B1 (ko) 모울드 및 코어 제조용의 경금속 및 합금 주조용 모울드 소자와 그 주조방법
US4413666A (en) Expendable die casting sand core
GB1559584A (en) Method and apparatus for conditioning molten cast iron
US5803153A (en) Nonferrous cast metal matrix composites
US4766943A (en) Expendable die casting sand core
US4955427A (en) Placement of particulates onto refractory filters for liquid metals
RU97107478A (ru) Литейная форма на гляняном связующем и стержень на глиняном связующем
EP0099470A1 (en) Casting non-ferrous metals
JPH02220730A (ja) 自硬性鋳型を用いた鋳造方法及びそれに用いられるボリュウム増加材
MXPA97002719A (en) Use of crushed and classified mineral, of magnetite mineral preference, for the manufacture of molds and nucl
Sadayappan et al. Sand Casting of Aluminum Alloys
US3157926A (en) Making fine grained castings
JPH0890150A (ja) 鋳鋼用自硬性鋳型と鋳物砂の再生方法
GB2068801A (en) Expendable cores for die casting
JP3837477B2 (ja) アルミナ粒子分散複合材料の製造方法
AU2022310919A1 (en) Inorganic binder system
JP2001293537A (ja) 鋳物砂の製造方法
US3788864A (en) Refractory sand molds and cores
Gengel Foundry technologies and their influence on environment
SU1068209A1 (ru) Способ отделени формовочной смеси от немагнитных сплавов на основе железа магнитной сепарацией
JP2000158090A (ja) 鋳型およびその造型方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
LAPS Lapse due to unpaid annual fee