KR100219273B1 - 플라즈마 디스플레이 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 판넬제조방법에 관한 것으로 재료간의 열팽창계수선정 및 최적배열로 크랙등의 결함을 제거시키고, 소성시간을 대폭단축시키기 위한 것이다.
본 발명의 구성은 그라스 기판위에 유전체층과 격벽이 형성되는 PDP 하판제작에 있어서, 그라스, 유전체층, 격벽재의 열팽창계수의 배열순을 그라스열팽창계수 ＞ 유전체층 열팽계수 ＜ 격벽재열팽창계수로 하는 유전체층은 80∼82×10-7/℃, 격벽재는 84∼87×10-7/℃로 구성된 플라즈마 디스플레이 판넬제조방법이다.

Description

플라즈마 디스플레이 제조방법
제1도는 종래 제품의 결함 유형도.
제2도는 종래 격벽소성 프로파일.
제3도는 본 발명에 의한 격벽 소성 프로파일.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 그라스 2 : 어드레스 전극
3 : 격벽 4 : 유전체층
본 발명은 플라즈마 디스플레이 판넬제조방법에 관한 것으로 재료간의 열팽창계수선정 및 최적배열로 크랙등의 결함을 제거시키고, 소성시간을 대폭단축시키기 위한 것이다.
종래 프린팅법으로 플라즈마 디스플레이 판넬을 제조함에 있어서 특히 하판제작에 있어 각 페이스트(Paste) 재료간에 열팽창계수를 고려하지 않고 온도 승/강온율만 조절하여 관리하므로서 제작기간이 걸리고 또한 온도의 급격한 변화로 인해 판넬 내부의 재료간 크랙(Crack)를 피할 수 없는 단점이 있다.
이로 인해 격벽(barrier Rib)소성후 제1도처럼 유전체층(4) 위의 격벽(3) 바닥 부분이 물고기 비늘모양으로 잘게 깨져 버리거나 격벽 중간중간이 끊어져 버리는 결함이 발생한다.
이와 같이 플라즈마 디스플레이 하판 판넬을 제작함에 있어서 소성하는 공정이 많기 때문에 생산수율면에서 각 재료간의 최적의 열팽창계수를 생각 하지 않할 수 없다.
종래의 실시예를 가지고 설명하면 다음과 같다.
창 그라스(1)를 준비하여 Wet 설비에 흘려 깨끗이 세정된 그라스를 가지고 스크린 마스크를 이용한 프린팅방법으로 은 페이스트(Ag. Paste)를 사용하여 어드레스전극(2)을 형성 후 건조 소성 시켰다. 이때 그라스(1)의 열팽창계수값은 76×10-7/℃였다.
이후 격벽(3)형성 인쇄를 실시하는데 있어 격벽재 열팽창계수는 86×10-7/℃였다. 이들 10회 정도 반복 인쇄 건조시켜 150㎛높이의 격벽을 형성시키며, 그 후 제2도처럼 580℃에서 60분간 소성시켰다.
이때 온도상승시간은 분당 2℃ 즉 4시간 50분간 소요, 하강시간은 분당 1℃로 9시간 30분 소요 총소성시간은 15시간 20분이 걸려 생산성 향상에 저해요인이 되었다.
이와 같이 종래의 기술은 문제점이 많으므로 본 발명을 안출한 것으로서, 본 발명은 재료간의 열팽창계수선정 및 최적배열로 크랙등의 결함을 제거시키고 소성시간을 대폭 단축시키기 위한 것이다.
이하 본 발명의 제조방법을 첨부된 도면 및 실시예를 통해 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 판넬 제작시 각 재료간 열팽창계수 배열 및 선택 실험을 통해 재료상호간에 미치는 경향성을 파악해 보았고 이로 인해 소성시간을 단축시킬 수 있어 생산성 향상에 큰 영향을 미쳤다.
다음 실시예를 통해서 개선안을 알아보도록 하겠다.
창 그라스(1)를 준비하여 Wet 설비에 흘려 깨끗이 세정한 후 프린팅을 실시해 줬다.
프린팅은 전극인쇄후 건조 소성을 거쳐 표 1(열팽창계수 실험예)에서 보는 바와 같이 제1실험은 열팽창계수 85×10-7/℃인 그라스를 사용하였고, 전극위에 열팽창계수 81×10-7/℃인 유전체층을 20∼30㎛ 후막을 입힌 뒤 건조 소성을 한 다음 격벽을 형성시켰다. 격벽제작은 상당히 까다롭고 복잡한 공정으로서 10회 적층인쇄를 하여 150㎛후막 형성을 해줘야 한다. 이때 격벽재의 열팽창계수는 85×10-7/℃로서 그라스재와 동일한 열팽창계수를 갖고 있음을 알 수 있었다.
격벽(3) 인쇄후 건조 소성공정을 거치는 동안 소성온도 프로파일(Propile)은 제3도에서 나타낸데로 승온/강온속도를 7℃/min으로하였고, 유지시간을 60분으로 하여 총 3시간 30분에 걸쳐 소성시간을 단축시켰다.
그 결과로서 전혀 판넬에 결함이 없었으며 특히 격벽(3)과 유전체층(4)간의 미세크랙이 관찰되지 않았다.
이때의 열팽창계수의 경향은 대-소-대로 적층인쇄하였다.
제2실험은 제1실험과 동일한 방법으로 하판제작을 하였고 또는 적층되는 여러재질의 열팽창계수는 달리하고 이에 따른 열팽창계수의 경향성은 소-대-대의 형태로 적층인쇄하여 총 3시간 30분동안에 걸쳐 소성을 해 본 결과 결함이 크게 발생하여 하판제작에 실패하였다.
제3실험은 제2실험과 동일한 방법으로 적층인쇄하였고, 여기서도 상기 표 1에서 나타난데로 재질간의 열팽창계수만 달리한 재료를 사용하여 적층인쇄하였다.
제3실험에서는 그라스의 열팽창계수는 85×10 /℃이었고, 유전체층의 열팽창계수는 80×10 /℃였다.
격벽재는 그라스 유전체층보다 낮은 75×10 /℃의 열팽창계수를 갖은 재료로 사용하여 하판제작을 했다.
소성 온도는 실험1, 2와 동일조건으로 한 결과 결함발생으로 하판제작에 실패하였다.
이때의 적층순서는 대-중-소순으로 열팽창계수를 갖는 재질로 적층인쇄해줬다.
결과적으로 적층인쇄시 최적의 열팽창계수를 고려한 방법으로 하판 제작함으로서 소성시간을 종래 15시간에서 3시간대로 대폭줄일 수 있었을 뿐아니라 결함 발생 횟수도 대폭 감소시킬 수 있으므로 대량 생산을 기대할 수 있다.
특히 여기서 알 수 있었던 원리로서는 크랙발생을 억제해 줄 수 있는 적층모델은 다음 표 2와 같이 이해 할 수 있다.

Claims (4)

  1. 그라스 기판위에 유전체층과 격벽이 형성되는 플라즈마 디스플레이 판넬 하판제작에 있어서, 그라스, 유전체층, 격벽재의 열팽창계수의 배열순을 그라스 열팽창계수 ＞ 유전체층 열팽창계수 ＜ 격벽재열팽창계수로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 유전체층은 80∼82×10-7/℃, 그라스 및 격벽재는 84∼87×10-7/℃로 구성된 플라즈마 디스플레이 판넬제조방법.
  3. 그라스위에 유전체 층이 형성되고 그 위에 격벽을 인쇄에 의해 형성하고 인쇄된 격벽을 소성하는 것에 의해서 판넬을 제작하는데 있어서, 그라스, 유전체층, 격백제의 열팽창계수가 그라스 열팽창계수 ＞ 유전체층 열팽창계수 ＜ 격벽재 열팽창계수로 되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 판넬 제조방법.
  4. 제3항에 있어서, 유선체층은 80∼82×10-7/℃, 그라스 및 격벽재는 84∼87×10-7/℃로 구성된 플라즈마 디스플레이 판넬제조방법.
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