KR100187369B1 - 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재 - Google Patents

코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재 Download PDF

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Abstract

탄화 텅스텐 기저 초경합금 모재 및 상기 모재 상에 형성된 평균 두께 3 내지 30 μm의 강화코팅층을 포함하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재가 개시되어 있다.
상기 강화코팅층은 상기 모재 상에 증착된 제1층, 상기 제1층 상에 증착된 제2층 및 상기 제2층 상에 증착된 제3층을 포함한다. 상기 제1층은 입상 결정 구조를 가지는 반면 상기 제2층은 신장된 결정 구조를 가진다. 상기 모재를 형성하는 성분들 중에서, 적어도 텅스텐 및 코발트가 상기 제1층 및 제2층의 결정 입계로 확산된다.

Description

코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재
본 발명은 예컨대, 연강(mild steels)절삭과 같이 절삭저항이 큰 절삭 작업용으로 사용될 때에도 오랜 시간 동안 뛰어난 절삭 성능을 발휘할 수 있도록 결합강도가 우수한 강화코팅층(hard coating layer)을 가진, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재에 관한 것이다.
종래에는, 일본 특허 공고 제57-1585호 및 제59-52703호에 기재된 바와 같이, 표면이 코팅된 초경합금 블레이드 부재가 주로 합금강 및 주철의 터닝(turning) 및 밀링(milling)에 사용된다는 것은 당 기술분야에서 잘 알려져 있다. 그러한 블레이드 부재는, 구조적으로 완전히 균질화될 수도 있거나 내부 부분에 대립되는 것으로서 코발트와 같은 결합성분(binder constituents)이 풍부한 표면구역을 가질 수도 있는 탄화 텅스텐 기저 초경합금 모재(substrate) 및 화학적 기상 중착법(CVD) 또는 물리적 기상 증착법(PVD)에 의해 상기 모재 상에 형성된 평균 3 내지 30μm 두께의 강화코팅층을 포함하며, 상기 강화코팅층은 질화티타늄(이하 TiN이라 함)으로 된 제1층, 탄화질화티타늄(이하 TiCN이라 함)으로 된 제2층 및 산화알루미늄(Al2O3)으로 된 제3층을 포함한다. 상기 강화코팅층은 TiN으로 된 제4층 및 상기 제2층과 제3층 사이에 탄화티타늄(이하 TiC라 함)으로 된 중간층을 선택적으로 포함할 수 있다.
더욱이, 최근에는, 절삭공정에 있어서 무인작업화에 대한 점증적인 요구와 더불어 절삭기계의 공장자동화가 두드러지고 있다. 또한, 절삭공구에 대해서 만능화가 요구되는 것이 일반적인 경향이다. 전술한 유형의 종래의 코팅 블레이드 부재의 경우에, 그것들은 아무런 문제없이 합금강 또는 주철의 절삭용으로 사용될 수 있다. 그러나, 강화코팅의 결합강도가 충분하지 못해, 높은 절삭저항이 수반되는 연강의 절삭작업에 블레이드 부재가 사용되는 때에는 상기 강화코팅이 층분리 또는 치핑(chipping)되기 쉽다. 이러한 이유 때문에, 블레이드 부재의 공구 수명은 비교적 짧다.
전술한 바와 같은 종래의 블레이드 부재와 관련된 문제점을 감안하여, 본 발명자는 강화코팅의 결합강도를 향상시키기 위해 광범위한 연구를 하였다. 그 결과로서, 다음과 같은 사실을 발견했다.
(a)종래의 코팅된 초경합금 블레이드 부재의 강화코팅에 있어서, 비록 TiN으로 된 제1층이 초경합금 모재에 대해 비교적 높은 결합강도를 가짐에도 불구하고, 각 층간의 결합강도, 다시 말해 층과 층사이의 결합강도는 약해서 결국은 층분리 또는 치핑을 야기시킨다.
(b)반면에, 종래의 코팅된 초경합금 블레이드 부재의 강화코팅에 있어서, TiN으로 된 제1층, TiCN으로 된 제2층, TiN으로 된 선택적인 임의의 모든 제4층 및 TiC로 된 선택적인 임의의 중간층은 입상 결정 구조(granular crystal structure)를 가지며, Al2O3로 된 제3층은 α 타입 결정 구조를 가진다. 결합된 인접층에 대한 TiC로 된 임의의 중간층의 결합강도뿐만 아니라, TiN의 제1층 및 Al2O3의 제3층에 대한 TiCN인 제2층의 결합강도 및 TiN으로 된 임의의 제4층에 대한 Al2O3인 제3층의 결합강도는, TiCN으로 된 제2층은 일방향 성장의 신장된(elonggated)결정 구조를 가지도록 하는, 반면 Al2O3로 된 제3층은 K 타입 및/또는 α 타입 결정을 포함하는 결정 구조를 가지도록 상기 층들의 결정 구조를 변형시킴으로써 현저하게 향상된다.
(c)TiCN의 제2층 또는 TiC인 임의의 중간층으로 코팅된 모재를 10내지 100토르(torr)의 수소분위기에서 850 내지 1100℃ 온도로 1 내지 5시간 동안 열처리함으로써 초경합금 모재의 성분, 즉 적어도 텅스텐 및 코발트는 모세관 현상에 의해 소정의 W/Co 원자량비에 따라 상기 제1층, 제2층 및 임의의 중간층으로 적절하게 확산된다. 결과적으로, 임의의 중간층뿐만 아니라 제1층 및 제2층은 적어도 텅스텐 및 코발트를 함유하게 되어, 결정립간 결합강도의 증대와 더불어 강화코팅과 모재간의 결합강도뿐만 아니라 층과 층사이의 결합강도도 상당히 향상된다.
따라서, 본 발명에 따라 제공되는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재는, 탄화 텅스텐 기저 초경합금 모재; 및 상기 모재 상에 증착된 제1층, 상기 제1층 상에 증착된 제2층 및 상기 제2층 상에 증착된 제3층을 포함하여 평균 층두께가 3 내지 30 μm인 강화코팅층을 가지고 있으며, (a)상기 제1층은 입상 결정 구조를 가지는 반면 상기 제2층은 일방향 성장의 신장된 결정구조를 가지며, (b)상기 초경합금 모재를 형성하는 성분중에서 (탄소(C)를 포함하여) 적어도 텅스텐(W) 및 코발트(Co)가 상기 제1층 및 제2층의 결정입계로 확신되는 것을 특징으로 한다.
상기 구조로 된 본 발명의 블레이드 부재는 각 층간의 결합강도가 우수한 강화코팅층을 가지게 되며, 상기 강화코팅층과 모재간의 결합강도도 향상된다. 따라서, 상기 블레이드 부재는 합금강 및 주철용 절삭 작업뿐만 아니라 예컨대, 연강 절삭과 같이 절삭저항이 큰 절삭 작업용으로도 사용될 수 있음과 동시에 오랜 시간 동안 뛰어난 절삭 성능을 발휘할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재는, 탄화 텅스텐 기저 초경합금 모재; 및 상기 모재 상에 증착된 제1층, 상기 제1층 상에 증착된 제2층 및 상기 제2층 상에 증착된 제3층을 포함하여 평균 층두께가 3 내지 30μm인 강화코팅층을 가지고 있으며, (a)상기 제1층은 입상 결정 구조를 가지는 반면 상기 제2층은 일방향 성장의 신장된 결정구조를 가지며, (b)상기 초경합금 모재를 형성하는 성분중에서 (탄소를 포함하여) 적어도 텅스텐 및 코발트가 상기 제1층 및 제2층의 결정입계로 확산되는 것을 특징으로 한다.
전술한 바와 같이, 탄화 텅스텐 기저 초경합금 모재는 구조적으로 완전히 균질화될 수 있거나 또는 결합성분들이 풍부한 표면구역을 가질 수도 있다. 전형적으로, 본 발명에서 사용되는 탄화 텅스텐 기저 초경합금은 결합상(binder phase)을 형성하는 성분으로서 코발트 및 강화분산상(hard dispersed phase)을 형성하는 성분으로서 나머지 탄화 텅스텐을 포함할 수 있다. 상기 모재는 분산상 성분으로서 주기율표의 IVA, VA, VIA족 중에서 선택된 금속의 탄화물, 질화물 및/또는 탄화질화물을 더 포함할 수도 있다.
강화코팅층에 있어서, 만약 강화코팅층의 평균 두께가 3 μm보다 작으면 바람직한 마모저항이 충족되지 못한다. 반면에, 30 μm보다 크면 파괴저항이 급격히 저하된다. 그러므로, 강화코팅층의 평균 두께는 3 내지 30 μm 범위내에서 결정되었다.
강화코팅층에 있어서, 제1층은 TiN, TiC 및 TiCN 중의 하나로 형성되고, 제2층은 TiCN으로 형성되고, 제3층은 K 타입 및/또는 α 타입 결정을 기본으로 하는 Al2O3로 형성되는 것이 바람직하다. TiN등으로 된 상기 제1층, TiCN으로 된 상기 제2층 및 Al2O3로 된 상기 제3층의 평균 두께는 각각 0.1 내지 5 μm, 1 내지 20 μm 및 0.1 내지 15 μm인 것이 적당하며, 더욱 바람직하게는 각각 0.1 내지 2 μm, 3 내지 15 μm 및 1 내지 10 μm인 것이 적당하다.
덧붙여, 강화코팅층은 전체 코팅층의 두께가 30 μm를 넘지 않는 한 하나 이상의 임의의 코팅층을 선택적으로 포함할 수 있다. 보다 구체적으로 바람직하게는 TiC로 된 중간층이 상기 제2층과 제3층 사이에 두께 0.1 내지 5 μm의 입상 결정 구조로 증착될 수 있다. 강화코팅층은 상기 제2층과 제3층 사이에 TiCO(산화탄화 티타늄) 또는 TiCNO(산화탄화질화 티타늄)로 된 두께 0.1 내지 5 μm의 입상 결정 구조의 개재층을 더 포함할 수도 있다. 전술한 중간층이 형성될 때에는, 이러한 TiCO 또는 TiCNO 결정 구조의 개재층은 상기 중간층과 제3층사이에 형성될 수도 있다. 그러나, 그 평균 두께는 상기 개재층과 중간층의 총 두께가 0.1 내지 5 μm범위가 되도록 정해진다.
강화코팅층은 상기 제3층 상에 입상 TiN 또는 TiCN으로 된 선택적인 임의의 제4층을 더 포함할 수도 있다.
나아가, 제3층은 내부가 적어도 세 개의 부속층(sublayer)으로 이루어진 분할층(dividing layer)을 적어도 하나 포함하는 복합층 구조(composite layer)를 가질 수도 있으며, 상기 분할층은 TiC, TiN, TiCN, TiCO 및 TiCNO 중에서 적어도 하나로 형성된다. 바람직하기로는, 상기 분할층의 두께는 0.01 내지 1 μm이고, 상기 복합층 구조의 총 두께는 1 내지 10μm이다.
더욱이, 초경합금 모재를 구성하는 성분들 중에서 (탄소를 포함하여) 적어도 텅스텐(W) 및 코발트(Co)가 상기 제1층 및 제2층의 결정입계로 확산되어 티타늄 화합물 결정입계상을 형성한다. 이점에 있어서, (탄소를 포함하여) 상기 제1층 및 제2층의 결정입계로 확산된 텅스텐 및 코발트의 양(원자%)은 상기 모재에 인접한 구역에서 최대이고 강화코팅층의 상면으로 갈수록 점차 줄어든다. 더욱이, 텅스텐 및 코발트에 있어서, 제1층에 대한 상기 확산량은 5 원자% 이하인 것이 바람직하다. 나아가, 상기 모재로부터 0.1 내지 0.3 μm 떨어진 구역에 대해 상기 확산된 텅스텐 및 코발트의 원자량비는 다음의 관계를 만족하는 것이 바람직히다.
3/5 W/Co
이것은 만약 상기 값이 3/5보다 작으면 확산되는 텅스텐의 양이 충분하지 못하고, 절삭 작업시 상기 모재에 대한 강화코팅층 전체의 분리를 방지할 만큼 결합강도가 충분하지 못하기 때문이다. 이러한 비의 상한은 바람직하게는 약 1이다. 상기 값 3/5은 모재에 인접한 부분을 분석함으로써 얻어지며, 전형적으로 모재 표면으로부터 0,1 내지 0.2 μm 떨어진 부분을 투과 전자 현미경으로 측정함으로써 얻어진다.
코발트의 양에 대해 텅스텐의 양을 분석하면, 텅스텐의 양은 상기 모재에 인접한 지점에서 많으며, 모재 표면으로부터 멀어질수록 감소한다. 상기 텅스텐 양의 감소 추세는 코발트 양의 감소 추세보다 크며, 텅스텐의 양은 적고 코발트의 양은 풍부한 결정입계가 상기 모재로부터 떨어진 부분에서 관찰된다. 모재로부터 더 멀리 떨어진 부분에서는, 확산이 이루어진 층을 거의 찾아볼 수 없다.
일본 특허 공개 제6-8010호에 기재된 바와 같이, 강화코팅의 각 층중에서, TiCN의 신장된 결정인 제2층은 바람직하게는 다음과 같은 조건하에서 형성될 수 있다.
(a)1 내지 4 부피%의 TiCl4, 1 내지 5 부피%의 CH3CN, 0 내지 35 부피%의 N2와 그 나머지가 H2로 구성된 반응가스, (b)850 내지 950℃의 반응온도, (c)30 내지 200 토르의 주위압력.
나아가, 입상 TiCN 결정으로 된 층은 보통 다음과 같은 조건하에서 형성될 수 있다.
(a)1 내지 5 부피%의 TiCl4, 2 내지 7 부피%의 CH4, 15 내지 30 부피%의 N2와 그 나머지가 H2로 구성된 반응가스, (b)950 내지 1050℃의 반응온도, (c)30 내지 200 토르의 주위압력.
더욱이, 본질적으로 K 타입 결입으로 구성된 Al2O3층은 다음과 같은 조건하에서 형성될 수 있다.
(a)초기 단계의 1 내지 120분 동안은 1 내지 20 부피%의 AlCl3및 그 나머지 양의 H2, 또는 1 내지 20 부피%의 AlCl3, 1 내지 20 부피%의 HCl 및/또는 0.05 내지 5 부피%의 H2S 및 그 나머지 양의 H2의 성분으로 구성된 반응가스; 및 그 이후의 단계는 1 내지 20 부피%의 AlCl3, 0.5 내지 30 부피%의 CO2및 그 나머지 양의 H2또는 1 내지 20 부피%의 AlCl3, 0.5 내지 30 부피%의 CO2, 1 내지 20 부피%의 HCl 및/또는 0.05 내지 5 부피%의 H2S 및 그 나머지 양의 H2성분으로 구성된 반응가스.
(b)850 내지 1000℃의 반응온도, (c)30 내지 200 토르의 주위압력.
따라서, 본 발명의 블레이드 부재의 강화코팅은 전술한 바와 같은 조건 및 일반적인 조건하에서 화학적 기상 증착법 또는 물리적 기상 증착법에 의해 형성될 수 있는데, 이때 초경합급 모재의 표면에 최초 TiN등의 제1층이 증착되고, 이어서 TiCN의 제2층 및 Al2O3의 제3층이 증착되며, 선택적으로 TiN등의 제4층이 증착될 수 있다. 이러한 과정에 있어서, 상기 제2층 및 후속적인 외부층이 형성되는 동안, 초경합금 모재내의 탄소 성분은 때때로 TiN 등으로 된 상기 제1층으로 확산되어 그 내부에서 고용체(solid solution)를 형성할 수도 있다. 이 경우, 제1층이 TiN일 때에는 그 층은 부분적으로 또는 전체적으로 TiCN으로 바뀐다.
다음 실시예에 의해 본 발명을 더욱 상세히 설명하기로 한다.
[실시예]
원료로서, 3 μm의 중립(medium grain) WC 파우더, 5 μm의 조립(coarse grain) WC 파우더, 1.5 μm의 (Ti,W)C 파우더 (중량비 TiC/WC=30/70), 1.2 μm의 (Ti,W)(C,N) 파우더 (TiC/TiN/WC=24/20/56) 및 1.2 μm의 Co 파우더를 준비한 다음, 이 원료 파우더들을 표2에 나타난 성분비에 따라 섞어서, 볼밀(ball mill)내에서 72시간 동안 습식 혼합(wet-mixing)시켰다. 이것들은 건조된 후, ISO CNMG 120408(초경합금 모재 A-C) 및 SEEN 42 AFTN1(초경합금 모재 D) 형태의 압분체(green-compact)로 프레스 성형된 다음, 표2에 나타난 조건하에서 진공 소결되어, 최종적으로 A 내지 D의 초경합금 모재가 제조되었다.
나아가, 상기 초경합금 모재 A의 경우에는, 1400℃의 온도, 100 토르의 CH4가스 분위기하에서 1시간 동안 유지시킨 후, 서냉 침탄과정(gradually cooling carburizing procedure)을 거친 다음, 모재 표면에 부착된 탄소 및 Co를 산 및 배럴 연마에 의해 제거함으로써 모재 표면층에 40 μm 깊이의 Co가 풍부한 구역이 형성되었는데, 상기 표면으로부터 10 μm 떨어진 지점의 최대 Co함유량은 15중량%였다.
더욱이, 상기 초경합금 모재 C의 경우에는, 소결되는 동안, 20 μm 깊이의 코발트 풍부 구역이 형성되었으며, 그 표면으로부터 15 μm 떨어진 지점의 최대 Co 함유량은 9 wt%였고, 남아 있는 초경합금 모재 B 및 D에 있어서는, Co 풍부 구역은 형성되지 않았으며, 또한 상기 모재들은 전체 구조가 균질하였다. 또한 상기 초경합금 모재의 내부 경도가 록크웰(Rockwel1) 경도 A-스케일로 측정되었으며 그 결과가 표2에 나타나있다.
이어서, 상기 초경합금 모재 A 내지 D의 표면을 연마한 후 표4 내지 9에 나타난 성분, 결정구조 및 평균 층두께를 가지 강화코팅층이 통상적인 화학적 기상 증착설비를 사용하여 표3에 나타난 조건하에서 상기 모재 상에 형성되었으며, 제2층이 형성된 후에, 코팅된 모재들을 1050℃ 온도, 5 토르의 수소 분위기내에서 소정의 1 내지 5시간동안 유지시켜 동일한 열처리를 함으로써 본 발명의 1 내지 33의 코팅된 초경합금 블레이드 부재가 제조되었다. 반면에, 상기와 같은 열처리 과정을 거치지 않은 상대적인 코팅 초경합금 블레이드 부재 1내지 11이 제조되었다.
본 발명의 코팅된 초경합금 블레이드 부재 6에 대해서, 강화코팅의 결정입계 내의 W 및 Co의 분포가 투가 전자 현미경을 사용해 관찰함으로써 조사되었고, 에너지 분산 엑스레이 분광기를 사용하여 양적으로도 분석되었다. 그 결과가 표1에 나타나 있는데, 이것으로부터 W의 양은 상기 모재 표면에서 약 1 μm 떨어진 지점에서부터 급격하게 감소하는 반면, Co의 양은 그 표면에서 약 3 μm 떨어진 지점에서부터 갑자기 감소함을 알 수 있다.
마찬가지로, 본 발명의 나머지 코팅된 초경합금 블레이드 부재 1 내지 7 및 9 내지 33에 대한 W 및 Co의 분포가 조사되었으며, 동일한 분포 양상이 확인되었다.
나아가, 상기에서 얻어진 코팅된 초경합금 블레이드 부재의 제1층, 제2층 및 선택적인 임의의 중간층들에 대해서는, 각 층 내의 평균 W 및 Co함유량은 각 층마다 평균 5 군데 이상의 지점을 채취함으로써 얻어졌다. 그 결과가 역시 표4 내지 9에 나타나 있다.
다음으로, 본 발명의 코팅된 초경합금 블레이드 부재 1 내지 5, 8 내지 12, 15 내지 19, 22 내지 26 및 29 내지 32; 및 비교예로서 코팅된 초경합금 블레이드 부재 1 내지 4, 6 내지 7 및 9 내지 10에 대해서, 연강 연속 절삭 시험이 다음의 조건하에서 수행되었다.
재료 : 연강 원형봉
절삭 속도 : 335 m/min
피이드 : 0.25 mm/rev
절삭 깊이 : 2 mm
절삭 시간 : 20 min
더욱이, 단속 절삭 시험이 다음의 조건하에서 수행되었다.
재료 : 연강 사각블럭
절삭 속도 : 305 m/min
피이드 : 0.26 mm/rev
절삭 깊이 : 1.5 mm
절삭 시간 : 25 min
상기 각 시험에 있어서, 절단날의 측면 마모 폭이 측정되었다. 그 결과가 표4 내지 9에 나타나 있다.
나아가, 본 발명의 코팅된 초경합금 블레이드 부재 6, 7, 13, 14, 20, 21, 27, 28 및 33; 및 비교예로서 초경합금 블레이드 부재 5, 8, 및 11에 대해서, 연강 밀링 시험이 다음의 조건하에서 수행되었다.
재료 : 연강 사각블럭
절삭 속도 : 305 m/min
피이드 : 0.36 mm/tooth
절삭 깊이 : 2.5 mm
절삭 시간 : 30 min
각 경우에 대해 절단날의 측면 마모 폭이 측정되었다. 그 결과 역시 표 4 내지 9에 나타나 있다.
표 4 내지 9에서 보는 바와 같이, 본 발명의 모든 코팅된 초경합금 블레이드 부재 1 내지 33은 비록 연강 절삭 적업이 높은 절삭저항을 수반하더라도 강화코팅 내의 층분리 또는 치핑이 발생하지 않으며, 각 층간에는 아주 양호한 결합강도가 얻어질 수 있다는 특성을 말해주고 있다. 반면, 강화코팅 내의 불충분한 층간 결합강도에 기인하여, 비교예의 코팅된 초경합금 블레이드 부재 1 내지 11은 연강 절삭 작업이 이루어지는 동안 층분리 또는 치핑되기 쉬운 경향이 있었으며, 그것들의 공구 수명도 비교적 짧았다.

Claims (9)

  1. 적어도 텅스텐 및 코발트를 포함하고 탄화 텅스텐 기저 초경합금모재; 및 상기 묘 상에 증착된 제1층, 상기 제1층 상에 증착된 제2층 및 상기 제2층 상에 증착된 제3층을 가지고 있으며 평균 두께가 3 내지 30 μm 인 강화코팅층을 포함하고, 상기 제1층은 입상 결정 구조를 가지며, 상기 제2층은 일방향 성장의 신장된 결정 구조를 가지고, 상기 모재를 형성하는 성분들 중에서 적어도 텅스텐 및 코발트가 상기 제1층 및 제2층의 결정입계로 확산되는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  2. 제1항에 있어서, 상기 텅스텐(W) 및 코발트(Co)의 원자% 확산량은 상기 모재에 인접한 부분에서 최대이고 상기 강화코팅 상부 표면으로 갈수록 감소하며, 상기 모재에 인접한 부분에서의 상기 텅스텐과 코발트의 원자량비는 3/5 ＜ W/Co의 관계를 만족하는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  3. 제2항에 있어서, 상기 탄화 텅스텐 기저 초경합금 모재는 전체 구조가 균질하거나 또는 결합성분들이 풍부한 표면구역을 가지며, 상기 제1층은 질화티타늄, 탄화 티타늄 및 탄화질화 티타늄 중에서 적어도 하나로 형성되고, 상기 제2층은 탄화질화 티타늄으로 형성되고, 상기 제3층은 K 타입 및/또는 α 타입 결정을 기본으로 하는 산화 알루미늄으로 형성되는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  4. 제3항에 있어서, 상기 강화코팅층은 상기 제2층 및 제3층 사이에 탄화 티타늄으로 형성된 두께 0.1 내지 5㎛의 입상 결정 구조의 중간층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  5. 제3항에 있어서, 상기 강화코팅층은 상기 제2층 및 제3층 사이에 산화탄화 티타늄 및 산화탄화질화 티타늄 중에서 선택된 하나의 화합물로 형성된 두께 0.1 내지 5㎛의 입상 결정 구조의 개재층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  6. 제4항에 있어서, 상기 강화코팅층은 상기 중간충 및 제3층 사이에 산화탄화 티타늄 및 산화탄화질화 티타늄 중에서 선택된 하나의 화합물로 형성된 입상결정 구조의 개재층을 더 포함하고, 상기 중간층 및 제3층의 총 두께가 0.1 내지 0.5㎛가 되도록 형성되어 있는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  7. 제3항 내지 제6항중 어느 한 항에 있어서, 상기 강화코팅층은 상기 제3층 상에 증착된 입상 결정 구조의 제4층을 더 포함하고, 상기 제4층은 탄화 티타늄 및 탄화질화 티타늄 중에서 선택된 하나의 화합물로 형성되는 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  8. 제3항 내지 제6항중 어느 한 항에 있어서, 상기 제3층은 탄화 티타늄, 질화 티타늄, 탄화질화 티타늄, 산화탄화 티타늄 및 산화탄화질화 티타늄 중에서 선택된 적어도 하나의 화합물로 형성된 적어도 세 개의 부속층을 포함하는 복합층 구조를 가지며, 상기 각 부속층의 두께는 0.01 내지 1 ㎛이고, 상기 복합층 구조의 두께는 1 내지 10 ㎛인 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
  9. 제7항에 있어서, 상기 제3층은 탄화 티타늄, 질화 티타늄, 탄화질화 티타늄, 산화탄화 티타늄 및 산화탄화질화 티타늄 중에서 선택된 적어도 하나의 화합물로 형성된 적어도 세 개의 부속층을 포함하는 복합층 구조를 가지며, 상기 각 부속층의 두께는 0.01 내지 1 ㎛이고, 상기 복합층 구조의 두께는 1 내지 10 ㎛인 것을 특징으로 하는, 표면이 코팅된 탄화 텅스텐 기저 초경합금 블레이드 부재.
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