KR0149043B1 - 라버 벨로스 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 철도차량에 있어서의 에어스프링(Air spring)으로 사용되는 라버벨로스(Rubber bellows)의 제조방법에 관한 것으로, 성형용 드럼(10)에 인너라이너(Inner liner)(11)를 설치하고 그외면에 카카스 제1층(1), 제2층(2), 제3층(3)등 최외층(4)을 제외한 다수의 카카스층을 접착하면서 적층시켜 링 모양의 판체(a)를 형성시킨 후, 판체(a)의 양측 외단에 비드(5)를 위치시키고, 판체(a)를 형성시킨 후, 판체(a)의 양측 외단에 비드(5)를 위치시키고, 판체(a)의 외단부를 말아 올려 비드(5)를 설치하고, 고무시트(6)를 일체로 접합하여서된 카카스 최외층(4)을 판체(a)의 상측에 접합시키되, 최외층(4)의 하단을 판체(4)의 내측으로 말아 붙이는 것이다.

따라서, 성형작업 공정수가 한공정 감소하게 되었을 뿐 아니라, 판체(a)의 단부가 종래에 비하여 얇아졌으므로 그 단부를 말아 올리는 작업이 용이하게 되어 결국 생산성을 크게 향상시킬 수 있게 되었으며, 종래에 비하여 고무시트와 최외층(4)사이에 발생하는 기포가 현저히 감소하게 되어 불량품의 발생비율이 낮아지므로서 결과적으로 생산비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

Description

라버 벨로스 제조방법.

제1도는 종래의 라버 벨로스 제조공정도.

제2도는 본 발명의 제조공정도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 제1층 2 : 제2층

3 : 제3층 4 : 최외층

5 : 비드 (a) : 판체

10 : 드럼 11 : 인너라이너

본 발명은 철도차량에 있어서의 에어스프링(Air spring)으로 사용되는 라버 벨로스(Rubber bellows)의 제조방법에 관한 것이다. 철도차량에 있어서의 에어스프링으로 사용되는 라버 벨로스는, 자동차용 타이어나 타이어를 제조하기 위한 브라더(Bladder)에 있어서와 같이, 코드지의 상하면에 고무층을 형성시켜서 된 카카스(Carcas)를 여러장 접합시켜 링모양의 판체를 형성 시키고 그양단에 비드(Bead)를 설치하여서 된 것으로, 상하 비드부 사이의 벨로스 내부에 공기를 압입시키므로서 에서스프링의 기능을 가지게 하여서 된 것이다

이와 같은 라버 벨로스를 제조함에 있어서, 종래에는 첨부된 도면 제1도의(a)에 도시된 바와 같이, 한장씩 한장씩 네장 내지 여섯장의 카카스(1,2,3,4)를 순차로 접합하면서 적층하여 판체를 형성시키고, 그판체의 단부에 비드를 위치시키고, 제1도의 (b)에 도시된 바와 같이 턴업 브라더(Turn up bladder)를 팽창시키고 푸쉬캠(Push cam)으로 밀어서 판체의 단부를 말아 올려(Turn up)비드를 감싸며, 그 외층에 고무시트를 부착하여 라버 벨로스를 제조하여 왔다.

따라서 이와 같은 종래의 라버 베로스 제조방법에 있어서는, 마지막 최상층의 카카스(4)를 부착하고 나서도, 또다시 별도의 작업에 의해, 상면에 고무시트(6)를 부착하여야 하므로, 작업공정이 많아 생산성이 낮은 결점이 있고, 비드를 설치하고 판체를 구성하는 카카스전부의 단부를 말아 올려야 하므로 말아올리는 작업(Turn up)이 불편하여 작업 능률이 감소되는 등의 결점이 있었으며, 최상층의 카카스층과 그 상면에 부착하는 고무층사이에 기포가 생겨 가류후 제조불량으로 처리되는 일이 많은 결점이 있었던 것이다.

그리하여 본 발명은 마지막 최상층의 카카스를 제외한 나머지의 카카스는 종래와 같이 이들을 한장씩 한장씩 차례로 접착하면서 적층시킨 후, 턴업 브라더로 그 단부를 말아 올려 비드를 감싸되, 마지막 최상층의 카카스는 이를 고무시트에 미리 접합하고 나서 이를 다수매의 카카스를 적층하고 비드를 감싼 중간 생성물의 상면에 접착시키므로서, 작업 공정을 감소시켜 생산성을 향상시키고, 고무시트의 저부에 기포가 생기는 일이 없게 하며, 적층된 다수층의 최상층만은 이를 별도로 처리하므로서 종래에 있어서와 같이 여러장의 카카스를 한꺼번에 말아 올리므로해서 일어나는 작업의 곤란성을 극복할 수 있도록 하였는바, 이와같은 본 발명의 첨부된 도면에 의하여 설명하면 다음과 같다.

성형용 드럼(10)에 인너라이너(Innerliner)(11)를 설치하고 그외면에 카카스 제1층(1), 제2층(2), 제3층(3)등 최외층(4)을 제외한 다수의 카카스층을 접착하면서 적층시켜 링 모양의 판체(a)를 형성시킨 후, 판체(a)의 양측 외단에 비드(5)를 위치시키고, 판체(a)의 외단부를 공지의 방법에 따라 턴업 브라더로 말아올리고 푸시캠(Push cam)으로 눌러 비드(5)를 설치한 후, 외면에 고무시트(6)를 일체로 접합하여서된 카카스 최외층(4)을 판체(a)의 상측에 접합시키되, 최외층(4)의 하단을 판체(a)의 내측으로 말아 붙인다. 제1층 내지 제4층의 카카스는 나일론이나 폴리에스터와 같은 섬유로된 코드지를 이용할 수 있으며, 코드지의 코드 배열각도는 65내지 85도인 것이 바람직하다. 그리하여 각각의 카카스를 접합 중첩함에 있어서는 각 코드지의 코드가 서로 엇갈리게 형성시키는 것이 바람직함은 물론이다. 최외층(4)의 외면에 부착하는 고무시트는 그 두께가 2~8mm인 것이 바람직하며, 이러한 고무시트의 매수는 1~4매인 것이 바람직하다.

이와같은 본 발명의 제조방법은 성형 작업 공정 수가 한공정 감소하게 되었을뿐 아니라, 판체(a)의 단부가 종래에 비하여 얇아졌으므로 그 단부를 말아 올리는 작업이 용이하게 되어 생산성을 크게 향상시킬 수 있게 되었으며, 종래에 비하여 고무시트와 최외층(4)사이에 발생하는 기포가 현저히 감소하게 되어 불량품의 발생비율이 낮아지므로서 결과적으로 생산비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.

Claims (2)

1. 성형용 드럼(10)에 인너라이너(Innerliner)(11)를 설치하고 그 외면에 최외층(4)을 제외한 다수의 카카스층을 접착하면서 적층시켜 링 모양의 판체(a)를 형성시킨 후, 판체(a)의 양측 외단에 비드(5)를 위치시키고, 판체(a)의 외단부를 말아 올려 비드(5)를 설치하고, 고무시트(6)를 일체로 접합하여서된 카카스 최외층(4)을 판체(a)의 상측에 접합시키되, 최외층(4)의 내측으로 말아 붙이는 것을 특징으로하는 라버 벨로스 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 카카스는 섬유코드지이고, 코드지의 코드 배열각도는 65내지 85도이며, 각각의 카카스는 각 코드지의 코드가 서로 엇갈리게 중첩시키고, 최외층(4)의 외면에 부착하는 고무시트는 그 두께가 2~8mm이고, 또 그 매수는 1~4인 것을 특징으로 하는 라버 벨로스 제조방법.