JPWO2021075135A1 - 廃乾電池からのマンガン回収方法および回収設備 - Google Patents
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Abstract
Description
さらに、特許文献2以外の上記した特許文献に記載された技術により廃乾電池から回収されたマンガンはいずれも、二次電池の電極材用原料としては純度が低いという問題がある。
なお、ここでいう「高純度のマンガン含有溶液」とは、溶液中に、不純物として、亜鉛(Zn)、鉄(Fe)、炭素(C)等が、常用のJIS規格に規定される分析法を用いた分析でいずれも分析限界未満、例えば0.1mg/L未満であるマンガン含有溶液をいうものとする。
その結果、本発明者らは、得られた浸出液から、所定の手順に従って亜鉛成分および鉄成分を選択的に沈殿・分離させれば、その沈殿・分離工程の順序にかかわらず、不純物が少ない高純度のマンガン溶液が得られることを知見した。
そして、亜鉛成分を分離した後の第1溶液に、続いて酸化処理を施して鉄イオンを鉄含有沈殿物とし、得られた鉄含有沈殿物を更に分離すれば、鉄成分の分離後に残された溶液(第2溶液)として、不純物が少ない高純度のマンガン溶液が得られることを知見した。
そして、鉄成分を分離した後の第1溶液に、続いて水硫化ナトリウムNaHS等の硫化物を作用させる硫化物沈殿処理を施して、亜鉛イオンを亜鉛含有沈殿物として更に分離すれば、亜鉛成分の分離後に残された溶液(第2溶液)として、不純物の混入が少ない高純度のマンガン含有溶液を、効率的に得るのに有効であることを知見した。
廃乾電池から、マンガン乾電池およびアルカリマンガン乾電池を選別し(選別工程)、得られた廃乾電池を破砕し、目開き:2.8mmの篩で篩い分けして、廃乾電池の粉粒体を得た(破砕・篩い分け工程)。
得られた粉粒体に、酸溶液と、還元剤として過酸化水素H2O2とを混合し、粉粒体からマンガン、亜鉛および鉄を浸出させる酸浸出処理を施した(酸浸出工程)。なお、酸浸出処理における酸溶液の酸濃度は、硫酸濃度:2N(質量%濃度約9.0%)とし、過酸化水素H2O2の添加量は45g/Lとし、酸浸出処理時間は1時間として撹拌処理を行った。この酸浸出工程によって、少なくともマンガンイオン、亜鉛イオンおよび鉄イオンを含有する浸出液と、それ以外の浸出残渣との混合物が得られた。
酸浸出処理後、得られた混合物を、孔径1μmのろ紙で吸引ろ過し、浸出液と浸出残渣とを固液分離した(固液分離工程)。分離された浸出液中のマンガン濃度、亜鉛濃度、鉄濃度をICP発光分析法により測定したところ、マンガン濃度は30000mg/L、亜鉛濃度は16500mg/L、鉄濃度は380mg/Lであった。
硫化物沈殿処理の条件は次のとおりとした。
浸出液:100mL
硫化物の種類:水硫化ナトリウム(NaHS)
硫化物の添加量:溶解亜鉛に対して硫黄として1〜3当量
反応中の浸出液のpH:0.5〜5
pH調整剤:3M硫酸または100g/L水酸化ナトリウム
処理時間:水硫化ナトリウム添加後0.5時間(撹拌処理)
そして、硫化物沈殿処理後、孔径1μmのろ紙で吸引ろ過して固液分離を行い(亜鉛分離工程)、分離された第1溶液の成分(亜鉛、鉄、マンガン)をICP発光分析法で定量分析した。なお、得られた分析値は、水硫化ナトリウム溶液とpH調整剤との添加で希釈された影響を補正した。得られた結果のうち亜鉛および鉄について図4に示す。図4にはマンガンの分析結果は図示していない。
一方、図4(b)に示すように、硫化物の添加量が2当量(NaHS:2当量)となると、亜鉛の沈殿除去が顕著になっている。とくに、浸出液のpHが3以上である条件では、亜鉛除去工程(硫化物沈殿処理工程および亜鉛分離工程)後の第1溶液中の亜鉛濃度が分析限界(0.1mg/L)未満となるまで除去されていることがわかる。また、図4(c)に示す硫化物の添加量が3当量(NaHS:3当量)の場合でも、2当量の場合と同様の傾向を示し、とくに、pHが3以上であるときの亜鉛濃度が分析限界(0.1mg/L)を下回り、亜鉛の沈殿除去が顕著となっている。
また、図4(c)に示す硫化物の添加量が3当量(NaHS:3当量)の場合でも、2当量の場合と同様の傾向をもって、鉄が沈殿除去されることがわかる。図4(c)に示すように、pHが5の場合にとくに鉄の沈殿除去が著しくなり、0.1mg/L未満となるまで(亜鉛濃度と同程度にまで)除去されていることがわかる。しかし、図示していないが、図4(c)においてpHが5である場合には、マンガン濃度の低下が著しく、30%以上のマンガンが沈殿除去された。つまり、硫化物の添加量が3当量かつpHが3を超える条件では、亜鉛の除去に加え、鉄及びマンガンも、硫化物の添加量が2当量である場合よりも多量に沈殿されることがわかる。
実験(A)と同様の手法に従い、固液分離工程によって分離された浸出液中のマンガン濃度、亜鉛濃度、鉄濃度をICP発光分析法により測定したところ、マンガン濃度は30000mg/L、亜鉛濃度は16650mg/L、鉄濃度は380mg/Lであった。
吹込み量:(浸出液量と同体積)/分
曝気時間:30分
反応中の浸出液のpH:4〜6
pH調整剤:3M硫酸または100g/L水酸化ナトリウム
そして、空気曝気後の浸出液全量を孔径:1μmのろ紙で吸引ろ過して固液分離し(鉄分離工程)、分離された第1溶液の成分濃度(亜鉛、鉄、マンガン)をICP発光分析法で測定した。なお、得られた測定値は、pH調整剤による希釈の影響を補正した。得られた結果を図5に示す。酸化処理工程によるマンガンおよび亜鉛の沈殿はほとんど確認されなかったため、図5には、鉄除去工程(酸化処理工程および鉄分離工程)後の第1溶液中の鉄濃度のみを示す。
硫化物沈殿処理の条件は次のとおりとした。
第1溶液:100mL
硫化物の種類:水硫化ナトリウム(NaHS)
硫化物の添加量:溶解亜鉛に対して硫黄として、1〜3当量
反応中の第1溶液のpH:0.5〜5
pH調整剤:3M硫酸または100g/L水酸化ナトリウム
処理時間:水硫化ナトリウム添加後0.5時間(撹拌処理)
なお、水硫化ナトリウムの添加は、蒸留水に溶解させ、溶液の状態で行った。
上記した硫化物沈殿処理工程後、孔径1μmのろ紙で吸引ろ過して固液分離を行い(亜鉛分離工程)、分離された第2溶液の成分をICP発光分析法で分析した。なお、得られた分析値に対しては、水硫化ナトリウム溶液、pH調整剤による希釈の影響を補正した。
一方、硫化物の添加量が2当量(NaHS:2当量)となると、亜鉛の沈殿除去が顕著になり、とくに、第1溶液のpHが3以上である条件では、亜鉛除去工程後の第2溶液中の亜鉛濃度は分析限界(0.1mg/L)未満となるまでに、沈殿・除去されることを見出した。
また、硫化物の添加量が3当量(NaHS:3当量)の場合でも、2当量の場合と同様の傾向を示し、亜鉛の沈殿除去が顕著となることを知見した。なお、pHが5程度になると、マンガンも沈殿し始める傾向を示した。
(1)廃乾電池からマンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を選別する選別工程と、
前記選別工程で選別された前記マンガン乾電池および/または前記アルカリマンガン乾電池を破砕、篩い分けして粉粒体を得る破砕・篩い分け工程と、
前記破砕・篩い分け工程で得られた前記粉粒体に、酸溶液と還元剤とを混合して、該粉粒体が含有するマンガン、亜鉛および鉄を該粉粒体から浸出させて、マンガンイオン、亜鉛イオンおよび鉄イオンを含有する浸出液を得る酸浸出工程と、
前記酸浸出工程で得られた前記浸出液とそれ以外の浸出残渣とを分離する固液分離工程と、
前記固液分離工程で分離された前記浸出液から、前記亜鉛イオンおよび鉄イオンを除去して、前記マンガンイオンを含有する溶液を得るマンガン抽出工程と、
をこの順に施す、廃乾電池からのマンガン回収方法であって、
前記マンガン抽出工程が、
前記亜鉛イオンに硫化物を作用させて該亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理工程と、さらに、得られた亜鉛含有沈殿物を分離する亜鉛分離工程と、を含む亜鉛除去工程と;
前記鉄イオンを酸化させて該鉄イオンを沈殿させる酸化処理工程と、さらに、得られた鉄含有沈殿物を分離する鉄分離工程と、を含む鉄除去工程と;
を順不同に含むことにより、廃乾電池に含まれるマンガンを高純度のマンガン含有溶液として回収することを特徴とする、廃乾電池からのマンガン回収方法。
前記亜鉛除去工程では、前記浸出液に硫化物を作用させて該浸出液中の亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理工程を施した後に、該硫化物沈殿処理工程で得られた亜鉛含有沈殿物とマンガンイオンおよび鉄イオンを含有する第1溶液とを固液分離し、
前記鉄除去工程では、前記亜鉛除去工程で得られた前記第1溶液を酸化させて該第1溶液中の鉄イオンを沈澱させる酸化処理工程を施した後に、該酸化処理工程で得られた鉄含有沈澱物とマンガンイオンを含有する第2溶液とを固液分離することを特徴とする、廃乾電池からのマンガン回収方法。
前記鉄除去工程では、前記浸出液を酸化させて該浸出液中の鉄イオンを沈殿させる酸化処理工程を施した後に、該酸化処理工程で得られた鉄含有沈殿物とマンガンイオンおよび亜鉛イオンを含有する第1溶液とを固液分離し、
前記亜鉛除去工程では、前記鉄除去工程で得られた前記第1溶液に硫化物を作用させて該第1溶液中の亜鉛イオンを沈澱させる硫化物沈殿処理工程を施した後に、該硫化物沈殿処理工程で得られた亜鉛含有沈澱物とマンガンイオンを含有する第2溶液とを固液分離することを特徴とする、廃乾電池からのマンガン回収方法。
前記選別装置で選別された前記マンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を装入して破砕処理を施し、破砕処理物を得る破砕装置と、
前記破砕装置で得られた前記破砕処理物に篩い分け処理を施して粉粒体を得る篩い分け装置と、
前記篩い分け装置で得られた前記粉粒体に、酸溶液と還元剤とを混合して、該粉粒体が含有するマンガン、亜鉛および鉄を該粉粒体から浸出させて、マンガンイオン、亜鉛イオンおよび鉄イオンを含有する浸出液を得る酸浸出槽と、
前記酸浸出槽で得られた前記浸出液と浸出残渣とを分離する固液分離装置と、
前記固液分離工程で分離された前記浸出液から、前記亜鉛イオンおよび鉄イオンを除去して、前記マンガンイオンを含有する溶液を得るマンガン抽出装置群と、
をこの順で備える、廃乾電池からのマンガン回収設備であって、
前記マンガン抽出装置群が、
前記亜鉛イオンに硫化物を作用させて該亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理槽と、さらに、得られた亜鉛含有沈殿物を固液分離する亜鉛分離装置と、を含む亜鉛除去装置群と、
前記鉄イオンを酸化させて該鉄イオンを沈殿させる酸化処理槽と、さらに、得られた鉄含有沈殿物を固液分離する鉄分離装置と、を含む鉄除去装置群と;
を順不同に含むことにより、廃乾電池に含まれる有価成分を回収することを特徴とする、廃乾電池からのマンガン回収設備。
以下、本発明の実施形態について、図を参照して具体的に説明する。以下の実施形態は、本発明の好適な一例を示すものであり、これらの例によって本発明が何ら限定されるものではない。
本発明のマンガン回収方法は、図1に示すように、選別工程、破砕・篩い分け工程、酸浸出工程、固液分離工程、およびマンガン抽出工程を順に有する。また、マンガン抽出工程は、所定の亜鉛除去工程および鉄除去工程を順不同で含む。
本発明のマンガン回収方法が上記所定の工程に従うことにより、廃乾電池に含まれるマンガン以外の成分を、順に、ほぼ完全に除去することができる。その結果、本発明のマンガン回収方法に従えば、廃乾電池を利用して、マンガン成分を、二次電池電極材用の原料として利用できる程度の高純度で、容易に回収可能である。
ここで、本明細書において「ほぼ完全に」とは、ある工程後の残渣サンプルについて、常用のJIS規格に規定される分析法に従って測定した場合に、目的成分の量が分析限界未満、例えば0.1mg/L未満である状態を指す。
廃乾電池は、様々な種類のものが混在した形で回収されるのが一般的である。このため、本発明では、回収された廃乾電池の中から、マンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を選別する。後の工程でマンガン成分を効率的に抽出するために、マンガン乾電池のみを選別してもよく、アルカリマンガン乾電池のみを選別してもよく、マンガン乾電池およびアルカリマンガン乾電池の両方を選別してもよい。選別方法としては、手選別、機器を利用する機械選別など、いずれの方法を用いてもよい。
次に、選別工程で選別したマンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を破砕する。破砕の目的は、選別工程で選別したマンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池の構成材料から、マンガン・亜鉛以外の成分を含む材料を可能な限り排除することにある。
これらの廃乾電池を破砕すると、包装材(鉄、プラスチックおよび紙等)や、マンガン乾電池の負極材料である亜鉛缶、アルカリマンガン乾電池の集電体である真鍮棒は、箔状または片状の固形物となる。一方、正極材料である二酸化マンガン、マンガン乾電池の集電体である炭素棒、アルカリマンガン乾電池の負極材料である亜鉛粉、放電により生成したMnO(OH)、Zn(OH)2、Mn(OH)2、ZnOなどの化合物、および各種電解液は、箔状・片状の固形物よりも更に細かい粉粒体となる。
上記した破砕物の篩い分け(箔状または片状の固形物と、粉粒体との篩い分け)に使用する篩の目開きは、おおよそ、1mm以上が好ましく、20mm以下が好ましく、10mm以下がより好ましく、3mm以下が更に好ましい。篩の目開きは、1〜20mm程度が好ましく、1〜10mm程度がより好ましく、1〜3mm程度が更に好ましい。篩の目開きが上記下限以上であれば、マンガン成分を含む粉粒体をより多く確保できる。また、篩の目開きが上記上限以下であれば、マンガン以外の目的外成分を含む固形物をより排除でき、後の工程をより効率的に行える。
このように、破砕・篩い分け工程を経て得られた粉粒体は、マンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池の主要構成材料である、二酸化マンガン、炭素、塩化亜鉛または塩化アンモン、苛性カリ、更には、放電によって生成したMnO(OH)、Zn(OH)2、Mn(OH)2、ZnOなどが混合した粉粒体である。なお、通常、この粉粒体には、鉄成分が不可避的に混入する。
酸浸出工程では、破砕・篩い分け工程で得られた粉粒体に、酸溶液と還元剤とを混合して、粉粒体に酸浸出処理を施す。この酸浸出処理により、粉粒体から、主にマンガン成分、亜鉛成分、さらに鉄成分が酸溶液に浸出された浸出液が得られる。なお、炭素成分は固体状態の浸出残渣として残存する。
硫酸を用いる場合には、質量%濃度で、硫酸濃度が1.4%以上45%以下の希硫酸を用いることが好ましい。より具体的には、硫酸濃度は、1.4%以上が好ましく、2%以上がより好ましく、5%以上が更に好ましく、45%以下が好ましく、30%以下がより好ましく、25%以下が更に好ましい。硫酸は、濃度が2%以上30%以下の希硫酸であることがより好ましく、さらに好ましくは、濃度が5%以上25%以下の希硫酸である。
塩酸を用いる場合には、質量%濃度で、塩酸濃度が1%以上14%以下の希塩酸を用いることが好ましい。より具体的には、塩酸濃度は、1%以上が好ましく、2%以上がより好ましく、14%以下が好ましく、8%以下がより好ましい。塩酸は、濃度が2%以上8%以下の希塩酸であることがより好ましい。
使用する硫酸または塩酸は、市販されているものであればいずれも使用できるが、工業用或いは有害金属成分の少ない廃酸を希釈して使用すれば、酸のコストを低減することができる。また、ここでの「質量%濃度」は、酸溶液中の酸の質量を溶液全体の質量で除したものに100を乗じた値である。
なお、粉粒体に含まれる亜鉛成分については、還元剤の有無に拘わらず酸の濃度を上昇していけば、ほぼ全量が溶解(浸出)する。
固液分離工程では、酸浸出工程で得られた浸出液と浸出残渣とを固液分離する。分離された浸出液は、マンガンイオン、亜鉛イオンおよび鉄イオンを含有する。一方、分離された固体の浸出残渣は、主として炭素が残留した結果である。これにより、粉粒体に含まれていたマンガン成分、亜鉛成分および鉄成分と、炭素とを分離することができる。
固液分離手段は特に限定されない。固液分離工程には、常用の手段である、例えば重力沈降分離、ろ過、遠心分離、フィルタプレス、膜分離などから選ばれる手段を用いることが好ましい。
本発明では、固液分離工程で分離された浸出液から、亜鉛イオンおよび鉄イオンを除去して、マンガンイオンを高純度で含有する溶液(マンガン含有溶液)を得る、所定のマンガン抽出工程を行う必要がある。具体的には、マンガン抽出工程は、所定の亜鉛除去工程および鉄除去工程を順不同で含む。より具体的には、マンガン抽出工程が含む亜鉛除去工程は、亜鉛イオンに硫化物を作用させて亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理工程と、得られた亜鉛含有沈殿物を分離する亜鉛分離工程とを含む。また、マンガン抽出工程が含む鉄除去工程は、鉄イオンを酸化させて鉄イオンを沈殿させる酸化処理工程と、得られた鉄含有沈殿物を分離する鉄分離工程とを含む。
このように、マンガン抽出工程において、亜鉛イオンおよび鉄イオンをそれぞれ選択的に沈殿させて、浸出液から亜鉛イオンおよび鉄イオンを確実に取り除くことにより、最終的に、目的成分であるマンガン成分を高純度で得ることができる。
手順(A)における亜鉛除去工程では、固液分離工程で分離された浸出液に、まず硫化物沈殿処理工程を施す。この硫化物沈殿処理工程では、浸出液に硫化物を作用させ、浸出液中に含まれるイオンのうち主として亜鉛イオンを亜鉛硫化物として沈殿させ、まず亜鉛成分を浸出液から除去可能にする。この処理により、浸出液から、マンガンイオンおよび鉄イオンを含有する第1溶液と亜鉛含有沈殿物との混合物が得られる。
MnS:KSP=2.5×10-10
ZnS:KSP=1.6×10-24
FeS:KSP=6.3×10-18
(Lange, N.A.:Lange's Handbook of Chemistry. Thirteenth edition 1985)
溶解度積KSPの値が小さいほど、硫化物を形成しやすいことから、マンガン、亜鉛、鉄のうちでは、亜鉛(Zn)が最も硫化物を形成しやすいことになる。したがって、マンガン、亜鉛、鉄のイオンを含む浸出液に硫化物を作用させた場合には、亜鉛(Zn)を選択的に硫化物として沈殿させることができる。そして、硫化物イオンの濃度、浸出液のpHを調整することにより、浸出液中の亜鉛イオン濃度を分析限界(0.1mg/L)未満に容易に低減することができる。
より具体的には、硫化物沈殿処理工程で得られた、マンガンイオンおよび鉄イオンを含有する第1溶液と、主として亜鉛の硫化物が沈殿した亜鉛含有沈殿物とを分離する。これにより、硫化物沈殿処理工程後の混合物から亜鉛成分を容易に分離でき、マンガン成分および鉄成分を含む第1溶液とすることができる。
なお、上記した硫化物沈殿処理では、溶液中から鉄(Fe)分の一部が沈殿除去される場合がある。この場合、予め設定した鉄分濃度未満に鉄分が除去されていれば、この段階で処理を終えることも考えられる。しかし、手順(A)では、鉄分をさらに分離除去して高純度のマンガン成分を得るべく、後述する鉄除去工程を更に行う。
分離手段は特に限定されることなく、上述した固液分離工程に従えばよい。
手順(A)では、上述した亜鉛除去工程に続き、鉄除去工程を施す。手順(A)における鉄除去工程では、まず、先の亜鉛除去工程で得られた第1溶液に酸化処理工程を施し、第1溶液中の鉄イオンを鉄含有沈殿物として、鉄成分も分離除去可能にする。この処理により、第1溶液からは、マンガンイオンを高純度に含有する第2溶液(マンガン含有溶液)と鉄含有沈殿物との混合物が得られる。
なお、亜鉛除去工程を施したのち、適正な期間放置したうえで酸化処理工程を施せば、仕上酸化処理を施すことなく、空気曝気のみで十分に鉄成分を沈殿させることができる。これは、前段の硫化物沈殿処理工程で生じた第1溶液中の、還元性物質である硫化水素が空気中に放散され、第1溶液が酸化されやすくなる、すなわち、酸化還元電位が上がりやすくなることに起因すると考えられる。適正な放置期間は、密閉系であるか開放系であるかなどの保存状態によって異なるため、一概には言えないが、数日から1週間程度であると推察される。
分離手段は特に限定されることなく、上述した固液分離工程に従えばよい。
手順(B)における鉄除去工程では、固液分離工程で得られた浸出液に、まず酸化処理を施す。この酸化処理では、浸出液を酸化させて浸出液中に含まれるイオンのうち鉄イオンを鉄含有沈殿物として沈殿させ、まず鉄成分を浸出液から除去可能にする。この処理により、浸出液から、マンガンイオンおよび亜鉛イオンを含有する第1溶液と鉄含有沈殿物との混合物が得られる。
分離手段は特に限定されることなく、上述した固液分離工程に従えばよい。
手順(B)では、上述した鉄除去工程に続き、亜鉛除去工程を施す。手順(B)における亜鉛除去工程では、先の鉄除去工程で得られた第1溶液に硫化物を作用させ、第1溶液中のイオンのうち主として亜鉛イオンを亜鉛硫化物として沈殿させ、亜鉛成分も第1溶液から除去可能にする。この処理により、第1溶液からは、マンガンイオンを高純度に含有する第2溶液(マンガン含有溶液)と亜鉛含有沈殿物との混合物が得られる。
硫化物沈殿処理方法としては、硫化物の種類、硫化物量、第1溶液の好適なpHを含め、上述した手順(A)での硫化物沈殿処理方法に従えばよい。第1溶液は、特にpH:4が好ましい。
分離手段は特に限定されることなく、上述した固液分離工程に従えばよい。
なお、得られたマンガン含有溶液は、他の金属を混合したのち、アルカリ沈殿処理等を施し、二次電池電極材用の原料として、利用してもよい。
つぎに、本発明の回収設備について説明する。本発明の回収設備は、選別装置、破砕装置、篩い分け装置、酸浸出槽、固液分離装置、およびマンガン抽出装置群を順に備え、本発明のマンガン回収方法と同様の特徴及び効果を有する。また、マンガン抽出装置群は、所定の亜鉛除去装置群および鉄除去装置群を順不同で含む。
そして、本発明のマンガン回収設備は、例えば、本発明のマンガン回収方法を実施する際に好適に利用することができる。
本発明の回収設備の一態様として、上述の手順(A)を好適に実施可能な構成(A)について図6に示す。図6に模式的に示すように、回収設備は、選別装置10と、破砕装置20aと、篩い分け装置20bと、酸浸出槽30と、固液分離装置40と、硫化物沈殿処理槽52と、亜鉛分離装置62と、酸化処理槽82と、鉄分離装置92と、マンガン含有溶液回収槽100とを、この順で備えることができる。ここで、硫化物沈殿処理槽52および亜鉛分離装置62は亜鉛除去装置群を構成し、酸化処理槽82および鉄分離装置92は鉄除去装置群を構成する。また、亜鉛除去装置群および鉄除去装置群はマンガン抽出装置群を構成する。
破砕装置20aは、通常の破砕機がいずれも適用できるが、2軸回転式の破砕機とすることが好ましい。
篩い分け装置20bは、目開き1mm以上20mm以下の篩を備えたものとすることが好ましい。篩い分け装置20bの目開きは、マンガン回収方法について上述した理由と同様に、おおよそ、1mm以上が好ましく、20mm以下が好ましく、10mm以下がより好ましく、3mm以下が更に好ましい。
マンガン含有溶液回収槽100は、鉄分離装置92で固液分離されたマンガン含有溶液(第2溶液)を回収して、貯液でき、払い出し自在に構成されたタンクとすることが好ましい。
また、本発明の回収設備の他の態様として、上述の手順(B)を好適に実施可能な構成(B)について図7に示す。図7に模式的に示すように、回収設備は、選別装置10と、破砕装置20aと、篩い分け装置20bと、酸浸出槽30と、固液分離装置40と、酸化処理槽53と、鉄分離装置63と、硫化物沈殿処理槽83と、亜鉛分離装置93と、マンガン含有溶液回収槽100とを、この順で備えることができる。ここで、酸化処理槽53および鉄分離装置63は鉄除去装置群を構成し、硫化物沈殿処理槽83および亜鉛分離装置93は亜鉛除去装置群を構成する。また、鉄除去装置群および亜鉛除去装置群はマンガン抽出装置群を構成する。
酸化処理槽53は、浸出液に酸化処理(空気曝気)を施すため、タンクに撹拌機を備えた一般的な撹拌槽とすることが好ましい。硫化物沈殿処理槽83は、第1溶液に硫化物を作用させる硫化物沈殿処理を施すため、タンクに撹拌機を備えた一般的な撹拌槽とすることが好ましい。
なお、本発明では、回収設備を構成する各種装置、反応槽、回収槽は、上記したそれぞれの機能を有する限り、その構造等は問わない。
粉粒体の作製
廃乾電池からマンガン乾電池およびアルカリマンガン乾電池を選別し、選別した廃乾電池を破砕し、目開き2.8mmの篩で篩い分けすることにより、廃乾電池の粉粒体を得た。得られた粉粒体の組成を表1に示す。なお、得られた粉粒体は、表1に示す元素の他に、酸化物または水酸化物に由来する酸素と、若干の水素とを含む。
得られた粉粒体50gに、酸溶液500mLと、還元剤として過酸化水素H2O2:22.5gとを混合し、粉粒体からマンガン、亜鉛および鉄を浸出させる酸浸出処理を施した。酸溶液の酸濃度は、硫酸濃度:2N(質量%濃度約9.0%)とした。なお、酸浸出処理時間は1時間とし、酸浸出処理は撹拌処理とした。この場合、粉粒体と酸溶液との比である固液比は100g/Lであり、酸溶液に対する還元剤の添加量は45g/Lとなる。
つぎに、固液分離工程で分離された浸出液に、硫化物として水硫化ナトリウムNaHSを、溶解亜鉛に対し硫黄Sとして2当量となるように添加する硫化物沈殿処理工程を施した。なお、水硫化ナトリウムは、蒸留水に溶解させた溶液の状態で添加した。また、硫化物沈殿処理中の浸出液のpHが4となるようにpH調整液(3M硫酸または100g/L水酸化ナトリウム)で調整した。また、硫化物沈殿処理の処理時間は30分とし、撹拌処理とした。
ついで、亜鉛除去工程を経て得られた第1溶液に、酸化処理工程を施した。酸化処理工程では、酸化処理として、まず、得られた第1溶液に空気曝気を施した。空気曝気の条件は、実用的条件である吹込み量:(第1溶液量と同体積)/分、曝気時間:30分とした。空気曝気を施した後、孔径1μmのろ紙で吸引ろ過した第1溶液について、含まれる成分を上記手法で定量分析した。得られた結果を「酸化処理後の中間溶液」として表2に併記した。
実施例1と同様に粉粒体の作製を行い、表1に示す組成の粉粒体を得た。また、実施例1と同様に浸出液の作製を行ったところ、固液分離工程後の浸出液中のマンガン、亜鉛、鉄の各成分の含有量(mg/L)は表3のとおりであった。なお、実施例1と同様に求めたマンガン浸出率は約95%であった。
実施例1と同様に粉粒体の作製を行い、表1に示す組成の粉粒体を得た。また、実施例1と同様に浸出液の作製を行ったところ、固液分離工程後の浸出液中のマンガン、亜鉛、鉄の各成分の含有量(mg/L)は表4のとおりであった。なお、実施例1と同様に求めたマンガン浸出率は約95%であった。
つぎに、固液分離工程で分離された浸出液に酸化処理工程を施した。酸化処理工程では、得られた浸出液に空気曝気を施し、浸出液中に含まれる鉄成分から水酸化鉄を生成し、鉄含有沈殿物として、浸出液から鉄成分を分離除去可能な状態とした。空気曝気の条件は、吹込み量:(浸出液量と同体積)/分、曝気時間:30分とした。なお、酸化処理を施すに当たり、浸出液を、pH調整剤(3M硫酸または100g/L水酸化ナトリウム)を用いて、pH:5に調整した。
ついで、鉄分離工程で分離された第1溶液に硫化物を作用させ、主として、第1溶液中に含まれる亜鉛イオンを亜鉛硫化物(亜鉛含有沈殿物)として沈殿させ、第1溶液から分離除去可能な状態とする硫化物沈殿処理工程を施した。使用した硫化物は水硫化ナトリウムNaHSであり、溶解亜鉛に対し硫黄Sとして2当量となるように添加した。なお、水硫化ナトリウムは、蒸留水に溶解させた溶液の状態で添加した。また、硫化物沈殿処理中の第1溶液のpHが4となるようにpH調整液(3M硫酸または100g/L水酸化ナトリウム)で調整した。また、硫化物沈殿処理の処理時間は30分とし、撹拌処理とした。
このように、本発明によれば、廃乾電池に含まれるマンガン成分を、高純度のマンガンイオン含有溶液として、容易に、しかも高い歩留りで回収できることがわかる。
20a 破砕装置
20b 篩い分け装置
30 酸浸出槽
40 固液分離装置
52 硫化物沈殿処理槽(構成A)
53 酸化処理槽(構成B)
62 亜鉛分離装置(構成A)
63 鉄分離装置(構成B)
70a、72b、72c、73b、73c 回収槽
82 酸化処理槽(構成A)
83 硫化物沈殿処理槽(構成B)
92 鉄分離装置(構成A)
93 亜鉛分離装置(構成B)
100 マンガン含有溶液回収槽
Claims (12)
- 廃乾電池からマンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を選別する選別工程と、
前記選別工程で選別された前記マンガン乾電池および/または前記アルカリマンガン乾電池を破砕、篩い分けして粉粒体を得る破砕・篩い分け工程と、
前記破砕・篩い分け工程で得られた前記粉粒体に、酸溶液と還元剤とを混合して、該粉粒体が含有するマンガン、亜鉛および鉄を該粉粒体から浸出させて、マンガンイオン、亜鉛イオンおよび鉄イオンを含有する浸出液を得る酸浸出工程と、
前記酸浸出工程で得られた前記浸出液とそれ以外の浸出残渣とを分離する固液分離工程と、
前記固液分離工程で分離された前記浸出液から、前記亜鉛イオンおよび鉄イオンを除去して、前記マンガンイオンを含有する溶液を得るマンガン抽出工程と、
をこの順に施す、廃乾電池からのマンガン回収方法であって、
前記マンガン抽出工程が、
前記亜鉛イオンに硫化物を作用させて該亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理工程と、さらに、得られた亜鉛含有沈殿物を分離する亜鉛分離工程と、を含む亜鉛除去工程と;
前記鉄イオンを酸化させて該鉄イオンを沈殿させる酸化処理工程と、さらに、得られた鉄含有沈殿物を分離する鉄分離工程と、を含む鉄除去工程と;
を順不同に含むことにより、廃乾電池に含まれるマンガンを高純度のマンガン含有溶液として回収することを特徴とする、廃乾電池からのマンガン回収方法。 - 前記マンガン抽出工程が、前記亜鉛除去工程、続いて前記鉄除去工程の順に行われ、
前記亜鉛除去工程では、前記浸出液に硫化物を作用させて該浸出液中の亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理工程を施した後に、該硫化物沈殿処理工程で得られた亜鉛含有沈殿物とマンガンイオンおよび鉄イオンを含有する第1溶液とを固液分離し、
前記鉄除去工程では、前記亜鉛除去工程で得られた前記第1溶液を酸化させて該第1溶液中の鉄イオンを沈澱させる酸化処理工程を施した後に、該酸化処理工程で得られた鉄含有沈澱物とマンガンイオンを含有する第2溶液とを固液分離することを特徴とする、請求項1に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。 - 前記硫化物沈殿処理工程において、前記浸出液をpH:2以上6以下に調整することを特徴とする、請求項2に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記酸化処理工程において、前記マンガンイオンおよび鉄イオンを含有する第1溶液に対して空気曝気を行う、またはさらに該第1溶液に対して酸化剤を添加し、かつ該第1溶液をpH:3以上7以下に調整することを特徴とする、請求項2または3に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記マンガン抽出工程が、前記鉄除去工程、続いて前記亜鉛除去工程の順に行われ、
前記鉄除去工程では、前記浸出液を酸化させて該浸出液中の鉄イオンを沈殿させる酸化処理工程を施した後に、該酸化処理工程で得られた鉄含有沈殿物とマンガンイオンおよび亜鉛イオンを含有する第1溶液とを固液分離し、
前記亜鉛除去工程では、前記鉄除去工程で得られた前記第1溶液に硫化物を作用させて該第1溶液中の亜鉛イオンを沈澱させる硫化物沈殿処理工程を施した後に、該硫化物沈殿処理工程で得られた亜鉛含有沈澱物とマンガンイオンを含有する第2溶液とを固液分離することを特徴とする、請求項1に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。 - 前記硫化物沈殿処理工程において、前記マンガンイオンおよび亜鉛イオンを含有する第1溶液をpH:2以上6以下に調整することを特徴とする、請求項5に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記酸化処理工程において、前記浸出液に対して空気曝気を行い、かつ該浸出液をpH:3以上7以下に調整することを特徴とする、請求項5または6に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記酸浸出工程における前記酸溶液が、質量%濃度1.4%以上45%以下の希硫酸または質量%濃度1%以上14%以下の希塩酸であることを特徴とする、請求項1〜7のいずれか一項に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記酸浸出工程における前記粉粒体と前記酸溶液との固液比が50g/L以上であることを特徴とする、請求項1〜8のいずれか一項に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記酸浸出工程における前記還元剤が、過酸化水素、硫化ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、および硫酸鉄のいずれかであることを特徴とする、請求項1〜9のいずれか一項に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 前記硫化物沈殿処理工程において使用する硫化物が、水硫化ナトリウム、硫化ナトリウム、硫化水素のうちのいずれかであることを特徴とする、請求項1〜10のいずれか一項に記載の廃乾電池からのマンガン回収方法。
- 廃乾電池からマンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を選別する選別装置と、
前記選別装置で選別された前記マンガン乾電池および/またはアルカリマンガン乾電池を装入して破砕処理を施し、破砕処理物を得る破砕装置と、
前記破砕装置で得られた前記破砕処理物に篩い分け処理を施して粉粒体を得る篩い分け装置と、
前記篩い分け装置で得られた前記粉粒体に、酸溶液と還元剤とを混合して、該粉粒体が含有するマンガン、亜鉛および鉄を該粉粒体から浸出させて、マンガンイオン、亜鉛イオンおよび鉄イオンを含有する浸出液を得る酸浸出槽と、
前記酸浸出槽で得られた前記浸出液と浸出残渣とを分離する固液分離装置と、
前記固液分離工程で分離された前記浸出液から、前記亜鉛イオンおよび鉄イオンを除去して、前記マンガンイオンを含有する溶液を得るマンガン抽出装置群と、
をこの順で備える、廃乾電池からのマンガン回収設備であって、
前記マンガン抽出装置群が、
前記亜鉛イオンに硫化物を作用させて該亜鉛イオンを沈殿させる硫化物沈殿処理槽と、さらに、得られた亜鉛含有沈殿物を固液分離する亜鉛分離装置と、を含む亜鉛除去装置群と、
前記鉄イオンを酸化させて該鉄イオンを沈殿させる酸化処理槽と、さらに、得られた鉄含有沈殿物を固液分離する鉄分離装置と、を含む鉄除去装置群と;
を順不同に含むことにより、廃乾電池に含まれる有価成分を回収することを特徴とする、廃乾電池からのマンガン回収設備。
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