JPWO2020144982A1 - 焼結用粉末材料及びそれを用いた潜熱型固体蓄熱部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の第1の局面の焼結用粉末材料は、バナジウムと酸素とからなり、化学式VO2で示されるバナジウム酸化物と、それ以外の少なくとも一種類のバナジウム酸化物と、からなる焼結用粉末材料であって、粉末全体でのVとOのモル比を1:(2+d)と表記した場合のdが0<d<0.5の範囲とされている。
【選択図】図12
Description
このようにして調整された潜熱型固体蓄熱焼結部材では、体積あたりの蓄熱量が粉末VO2の蓄熱量と遜色なく、100J /cc以上から250J /cc以下の大きさとすることができる。また、バルク体としての密度も向上し、VO2の物性値としての密度を基準とした相対密度ρは、80%≦ ρ<100%とすることができ、このような高密度部材では良好な機械特性を示す。
本発明の第1の局面の焼結用粉末は、バナジウムVと酸素Oから構成され、化学式VO2からなる酸化物を一つの成分とし、そのほかの一種または複数種のバナジウム酸化物と共存する粉末であって、粉末全体での両元素のモル比がV:O=1:(2+d) と表記した場合にdが0<d<0.1の範囲とされている粉末である。
本開示の焼結用粉末を用いた潜熱型固体蓄熱部材の焼結成形は、以下の工程によって行うことができる。
・粉末合成工程
化学式VO2からなる酸化物を一つの成分とし、そのほかの一種または複数種のバナジウム酸化物と共存する混合物を形成し、粉末全体での両元素の比 V:Oが1:(2+d) と表記した際にdを好適な値に調整する。
・焼結体形成工程
次に、粉末合成工程により得られた混合粉末を焼結する。
また、出発原料の粒径についても、特に限定されるものではないが、あまり細かい粒径まで粉砕すると、その後の回収や圧粉などのハンドリングに支障をきたし、大きすぎる粒径の場合は、一般的に酸化物の粒同士の結合や粒成長に余計な時間が必要になることが知られているので、得られた粉末を走査電子顕微鏡で観察した画像からフェレー径を測長した場合、その平均値λfの範囲は0.5μm≦λf≦3μm が好ましく、1μm≦λf≦ 3μmがより好ましく、1μm≦λf≦2μm がさらに好ましい。
粉末合成工程で得られた混合粉末をプレス機等によって圧縮してペレット状に成形する。圧粉成型工程において、成型の方法としては特に限定されるものではなく、混合粉末を金型に充填し加圧することで成型し、圧粉成型体を得ることができる。具体的には例えば、混合粉末を超硬合金製ダイ中に投入後、上下をパンチで塞ぎ、パンチに油圧プレスで荷重を印加してペレット状の粉末成型体を得ることができる。成型する際、印加する荷重(圧力)は特に限定されるものではない。荷重が大きければ焼結後の部材において空隙率の少ない高密度状態が得られるが、あまり大きすぎると焼結後にもひずみが残留し、蓄熱発生の原因である相変化に悪影響を及ぼす。このため、用いたパンチやダイの材質や、焼結後に要求される密度に応じて、成型時の圧力を選択することが好ましく、例えば、超硬合金製のダイ(貫通穴径8mm)を用い、約1gの出発粉末材を成形する場合は、ダイの貫通穴内に粉末を入れ、上下から挿入した直径8mmの超硬合金製パンチで挟み込み、油圧プレスで上下パンチに2.5kN程度の荷重を加えれば、その後の工程で取り回せるペレットが成形できる。
圧縮成型されたペレットを石英管の中に真空封止し、600℃以上1000℃以下の処理温度までペレットの温度を上昇させ、圧粉成型ペレット内部で粉末焼結を進行させる。
焼結体形成工程では、真空雰囲気中で圧粉整成型ペレットを昇温することで、出発原料を構成する酸化物の酸化状態を帰ることなく、粉末同士の拡散により焼結を進めることができる。真空雰囲気下でペレット温度を昇温する手段は特に限定されるものではないが、例えば、焼結体形成工程として、圧粉ペレットを石英管の内部に真空封止してアンプルを作製し、アンプルごと電気炉のなかに静置して昇温することで、真空雰囲気下の焼結を実施することができる。この際、封止する際の石英管内の真空度は、特に限定されないが、1×10−2Paより真空度が悪い場合、チャンバ内に酸素や水分が焼結反応に影響するくらい残留している場合があり好ましくないため、真空度は1×10−2Pa以下が好ましい。また、1×10−3Paよりも高真空を実現するためには、高い能力を持った非汎用の排気系が必要になるため1×10−3Pa以上が好ましい。特に、5×10−3Pa以上が真空度到達として実用的である。
そして、熱処理温度を670℃以上1050℃以下とすることで、焼結反応が進行し、焼結体を形成することができる。前述した粉末合成の実施形態における第一の形態での混合粉の場合、670℃以上においてVO2は固体であるが、V2O5は融点を越えるため液体になる。したがって固相VO2粉同士の間隙が液相V2O5により満たされるので緻密度が向上する。さらに、状態図によれば、固相VO2と液相V2O5が接した場合、両者の平衡状態が実現されるので、焼結進行中には、以下の一般式:式1で示される反応が生じる。
実施例1では、以下の手順により、粉末合成から焼結体形成工程を経て、焼結部材を製造した。
<粉末合成工程>
市販のVO2(株式会社高純度化学研究所製 純度99.9%)およびV2O5(株式会社高純度化学研究所製 純度99.9%)を、それぞれの重量w[VO2]とw[V2O5]の比率が95:5になるように秤量し、総量を40gに調整して、メカニカルミリング用のポットに投入した。その後ポット内にエタノールを30ml投入してポットを密封し、遊星運動(回転速度400rpm)式ミリングを1時間実施することで粉砕と混合を進展させた。ミリング実施後のポット内からは、混合粉を内在する懸濁液が得られ、これをエバポレータで乾燥させて混合粉を回収した。回収された混合粉を走査電子顕微鏡SEM(キーエンス製VE-8800)で観察したところ、観察画像の目視からは、フェレー径で3μmを超える粒は観測されず、2μm以下の粒は視野内の個数割合で95%であった。混合粉の粉末全体での両元素の比 V:Oを1:(2+d)とすると、上記の重量比から計算されるd値は0.023である。
上記のようにして得られた混合粉を、以下に示す圧粉成形工程と焼結体形成工程を経て焼結部材を得た。
混合粉0.3グラムを超硬合金製ダイの貫通穴(直径8mm)内に投入し、上下から直径8mmのパンチで挟みこみ、油圧プレスにより上下パンチに約5kNの1軸荷重を印加してペレットを成形した。
一端を封じた石英管の中にペレットを入れたのちに、内部を5×10−3Pa まで排気した後、排気口側をバーナー封じ切って石英アンプルを形成した。作製した真空アンプルをマッフル炉内部に配置し、昇温開始から1時間で熱処理温度である800℃まで昇温した後、該熱処理温度で1時間保持した。保持後には、炉の発熱体への入力電流を1分以内に0に戻して入熱を停止し、アンプルの冷却速度は炉体の自然冷却に従った。炉から取り出したアンプルは外部石英管を粉砕し、焼結部材を得た。
・粉末調整工程
重量w[VO2]とw[V2O5]の比率を90:10とした以外は、実施例1と同様の手順により混合粉末を得た。混合粉の粉末全体での両元素の比 V:Oを1:(2+d)とすると、上記の重量比から計算されるd値は0.046である。
・焼結工程
焼結体形成工程において、石英アンプルを炉内に設置する前に、炉内温度を680℃まで昇温し、アンプルを炉内に設置して1時間保持したのち、アンプルを炉外に取り出して空冷した以外は、実施例1と同様の手順により、焼結部材を得た。
焼結組織の比較のため、比較例1として焼結部材を以下の工程により得た。
・粉末調整工程
重量w[VO2]とw[V2O5]の比率を100:0とし、d値を0とした以外は実施例1と同様の手順により、混合のないVO2粉末を得た。この粉末は、大気暴露による酸素および水分吸着により表面が酸化されV2O5が生成している可能性がある。この表面のV2O5を完全に除去するため、VO2粉末を圧粉することなく実施例1の石英アンプル作製と同様の手段で真空封入し、V2O5の融点以下である600℃に1時間保持した。文献(Catalysis Letters,vol.83 (2002), pp.115-119)によれば、このような処理により表面のV2O5だけが除去される。このような処理後に得られたVO2粉末について、透過型電子顕微鏡TEMの電子線散乱観測から表面介在物を同定し、真空中600℃1時間の熱処理によりV2O5が除去されていることを確認した。
・焼結工程
実施例1と同様の圧粉成形工程および焼結体形成工程を経て得られた焼結部材を比較例1とした。
(組織観察)
実施例1、2および比較例1として得られた焼結部材の焼結組織を観察するために、それぞれの焼結部材について、ペンチ等の組み合わせを用い手技により曲げ荷重を加えて破断し、破断面を走査電子顕微鏡SEM(キーエンス製VE-8800)により観察した。実施例1および実施例2の走査型電子顕微鏡写真をそれぞれ図1および図2に示す。ミリング後の粉末では、フェレー径で3μm以上の粒が見られなかったが、図1では、フェレー径が10μm以下の粒が数点しか見られず、明らかに粒成長が進行し、また、随所でネッキングと呼ばれる粒間の結合が観測される。実施例2では実施例1に比べると、焼結のための保持温度に至るまでの時間が短時間であり、また、保持温度が低いため、フェレー径がやや小さい粒が多く観測されるが、明らかに粉末調整工程で得られた出発原料粉よりも粒成長しており、また実施例1と同様に随所でネッキングが観測される。一方、比較例1から得られた観測画像を図3に示すが、ほぼ全域が1〜2μm程度の小さな粒で構成されている。部分的に観測される大きな粒には破断面が見えることから、ミリング時に偶発的に混入した破砕不十分な粒と判断される。すなわち、比較例1では粒成長がほとんど実現していないことがわかる。
粉末調整工程における第2の実施形態として、以下の方法により実施例3および実施例4の焼結部材を得た。
・粉末調整工程
市販のVO2(株式会社高純度化学研究所製 純度99.9%)を比較例1と同様の粉末調整工程により、微細化したVO2粉末を用意した。得られた粉末1.5グラムをガラスシャーレの底部に敷いてシャーレごと常温のマッフル炉内に配置し、大気雰囲気のまま毎分5℃の速度で昇温した。炉内温度が250℃に到達してから、20分間保持したのち、炉の発熱体への入力電流を数分で0に戻して入熱を停止し、炉内が室温に戻った直後にガラスシャーレから粉末を回収した。別途実施した熱重量変化測定からは、VO2粉末は、大気雰囲気下では250℃以上に昇温すると、酸化による重量増加が徐々に開始することを確認しており、250℃の大気雰囲気に20分間の保持した酸化量から算出されるd値は0.01である。
・焼結工程
実施例1と同様の圧粉成形工程および焼結体形成工程を経て得られた焼結部材を実施例3とした。
粉末合成工程において大気雰囲気下での250℃における酸化処理のための保持時間を40分にした以外は実施例3と同様の工程により焼結部材を得て、実施例4とした。
焼結部材について、ペンチ等の組み合わせを用い手技により曲げ荷重を加えて破断し、破断面を走査電子顕微鏡SEM(キーエンス製VE−8800)により観察した。図4および図5はそれぞれ実施例3および実施例4の観察結果である。両者ともに、比較例1の組織に比べ、明らかな粒成長とネッキングの発生が観測される。
粉末調整工程における第2の実施形態として、以下の方法により実施例5、6および実施例7の焼結部材を得た。
・粉末調整工程
実施例1と同様の方法により、w[VO2]とw[V2O5]の比率が95:5に調整し、d値が0.046となる混合粉を調整した。
・焼結工程
こうして得られた混合粉の1グラムを、貫通穴(直径10mm)のグラファイト製ダイの中に入れ、穴径と同じカーボンシートを上下から蓋状に挿入し、さらにカーボンシートを一重に巻きつけ、ダイ穴との公差を調整したグラファイト製パンチ(直径10mm)により上下から挟み込んだ状態で、通電焼結装置の加圧ラムの間にセットして5kNの荷重を印加した。チャンバを閉じて排気し、内圧が5Pa以下に到達した段階で、加圧ラムを通じで電圧印加を開始した。チャンバ外部から窓を通じて放射温度計により測定されたダイ表面の温度を試料温度の目安とし、1分あたりの試料温度の上昇分が200℃になるように印加電圧を増加して、800℃まで昇温を実施したのち、直ちに印加電圧を0に戻し加熱を停止した。加圧ラムとパンチとの接触を通じた熱伝導により試料温度が自然冷却され室温に到達するのを待って、排気を停止してチャンバから取り出し、ダイから取り出した焼結部材を実施例5とした。
粉末調整工程において実施例3と同様の方法により混合粉を調整し、焼結工程は、実施例5と同様の通電加圧焼結法によって得られた焼結体を実施例6とした。
粉末調整工程では、保持時間を5分にしてd値を0.0025になるように調整した以外は、実施例3と同様の方法により混合粉を得た。焼結工程では、昇温時の到達温度を670℃に調整した以外は実施例5と同様の方法により通電加圧焼結により得られた焼結体を実施例7とした。
実施例5〜7の焼結部材について、ペンチ等の組み合わせを用い手技により曲げ荷重を加えて破断し、破断面を走査電子顕微鏡SEM(キーエンス製 VE−8800)により観察した。図6および図7はそれぞれ実施例5および実施例6の観察結果(200倍)である。焼結前に圧粉し、石英アンプル中で焼結した実施例1および実施例3と比較して、明らかに粒同士の結合が進展し、単一の粒形状を完全には区別できなくなっている。粒内と粒界のコントラスト差を基準として、線状の粒界に囲まれた部分から見積もられる典型的なフェレー径は、実施例5および実施例6のいずれの場合とも約50μm程度であり、実施例1および実施例3の場合よりさらに粒成長していることが確認された。また、実施例7では、粉末調整工程の調整においてd値を小さくし、また、粒成長の速度を遅くするために焼結工程での昇温最高温度を低下させているが、走査型電子顕微鏡を用いた同様の組織観察(1000倍)の結果では、図8に見られるように、粒成長を抑制しながらも粒同士の結合は十分に進展していることが観測された。さらに走査型電子顕微鏡による観察を拡大倍率2000倍にして行ったところ、図9、10および11に見られるように(各図中の矢印の先端部分)、実施例5、6および7のすべてについて、泡状模様組織が点在して観測された。
(蓄熱特性および密度評価)
蓄熱特性を評価するため、実施例1〜7と比較例1について、示差走査熱量測定DSC(SII製DSC6000)測定を行なった。また、実施例1〜7として作製した円筒形状の焼結部材を採寸して算出した体積と、電子天秤により秤量した総重量から密度を算出し、二酸化バナジウム化合物の密度(4.33g/cc)と比較することで、相対密度の値を見積もった。得られた測定値をd値に対してプロットした結果を図12に示す。比較例1では相対密度がおおよそ50%程度であるが、石英アンプル中に圧粉ペレットを真空封止して焼結した実施例1、2、3および4では焼結体の相対密度は約80%まで増加する。潜熱は0<d 0.05の範囲で200J /cc以上であり、dの増加とともにやや減少するが、d=0.092でも180J /ccと大きな値である。一方、焼結中に加圧を施し、組織に泡状模様組織が観測された実施例5、6および7ではいずれも90%以上の相対密度が得られ、また潜熱の値は200J /cc以上となり、特に0.0025 ≦ d ≦ 0.05の範囲では潜熱の値は220J /ccで、二酸化バナジウム の相転移潜熱に匹敵する値であった。
焼結工程において、通電加圧焼結の昇温については、通電量1000Aおよび通電時間を12秒に設定して昇温速度を制御せずに690℃に急速昇温したこと、および使用した調整混合粉を2グラムとし、パンチに印加する荷重を200Nとしたこと以外は、実施例5と同様にして実施例8の焼結部材を得た。
粉末調整工程において、w[VO2]とw[V2O5]の比率が90:10に調整した以外は、実施例7と同様にして実施例9の焼結部材を得た。
粉末調整は実施例6と同様にして、焼結工程は実施例7と同様にして、実施例10の焼結部材を得た。
粉末調整工程は比較例1と同様にして、焼結工程は実施例7と同様にして、比較例2の焼結部材を得た。
上記のようにして得られた実施例8〜10及び比較例2の焼結部材について、万能試験機(島津製作所 オートグラフAGS―G)を用い、焼結後の機械的強度を評価するため圧縮強度を測定した。
VO2の相転移温度が添加元素で制御できることを踏まえ、粉末調整工程において用いるVO2に元素添加を行なった場合でも、本発明が有効であることを確認するため、以下に示す実施例11および実施例12を作製し、組織観察、DSC測定および密度算定を行った。
粉末調整工程において、相転移温度が120℃に調整されたCr添加VO2(株式会社高純度化学研究所製Smartec-HS120)を用いた以外は実施例6と同様の粉末調整工程と焼結工程の方法により実施例11の焼結部材を得た。なお、相転移温度から見積もられるVに対するCr置換量は0.10原子%である。
粉末調整工程において、相転移温度が10℃に調整されたW添加VO2(株式会社高純度化学研究所製Smartec-HS10)を用い、焼結工程において最高温度で1時間の保持を行った以外は、実施例6と同様の方法により実施例12の焼結部材を得た。なお、相転移温度から見積もられるVに対するW置換量は0.023原子%である。
上記のようにして得られた実施例11及び12の焼結部材について、ペンチ等の組み合わせを用い手技により曲げ荷重を加えて破断し、破断面を走査電子顕微鏡SEM(キーエンス製VE-8800)により観察した。図14および図15はそれぞれ実施例11および実施例12の観察結果(1000倍)である。添加元素効果により成長速度の違いはあるが、比較例1に比べて明らかに粒同士が結合しており、元素添加後についても、本開示技術が有効であることが示された。
さらに、実施例11と12についての蓄熱特性を評価するため、示差走査熱量測定DSC(SII製DSC6000)測定を行なった。また、実施例11および実施例12として作製した円筒形状の焼結部材を採寸して算出した体積と、電子天秤により秤量した総重量から密度を算出し、二酸化バナジウム化合物の密度(4.33g/cc)と比較することで、相対密度の値を見積もった。得られた測定値を表1に示す。
部材形成後の構成酸化物の同定および割合を調べるため、実施例1、5および6について、得られた部材の一部を粉砕し、X線回折測定を行なった。図16、17および18は、それぞれ実施例1、5および6から得られた粉砕試料に関するX線回折プロファイルである。各図の上半分は、プロファイル全体を示し、下半分は、弱い回折強度のプロファイルが見えるように拡大してある。実施例1について、X線回折プロファイルから確認されたのは、VO2、V6O13 および V2O5の3種類であり、ピーク強度比および各酸化物の密度から算出される各酸化物の質量w[VO2]、w[V6O13]およびw[V2O5]の比率は、96.0:1.5:2.5となった。焼結前の粉末合成過程ではw[VO2]:w[V6O13]:w[V2O5]は95.0:0.0:5.0であり、また焼結前後での重量の変化は1%以下であるので、粉末段階と部材形成後のV2O5の変化は蒸散等によるものではなく、また、V2O5よりも構成する酸素元素が少ないV6O13が出現していることから、式1と類似の反応経路を経てV2O5から酸素が離脱するが、釣り合う平衡相の一部はV6O13となっていることがわかる。この際、焼結中の部材の一部分では式1の反応が進み、部材形成後には粉末合成時よりもVO2重量比が増加する。得られた比率から焼結後の部材について算出されるdの値は0.011であった。
Claims (8)
- バナジウムと酸素とからなり、
化学式VO2で示されるバナジウム酸化物と、それ以外の少なくとも一種類のバナジウム酸化物と、からなる焼結用粉末材料であって、
粉末全体でのVとOのモル比を1:(2+d)と表記した場合のdが0<d<0.5の範囲とされている焼結用粉末材料。 - 請求項1に記載の焼結用粉末材料を焼結した潜熱型固体蓄熱部材。
- 請求項2に記載の潜熱型固体蓄熱部材であって、複数種類のバナジウム酸化物からなり、X線回折を用いた相同定から決定される全バナジウム酸化物中に占めるVO2酸化物の重量比が95%以上100%未満とされている潜熱型固体蓄熱焼結部材。
- 請求項3に記載の潜熱型固体蓄熱部材であって、内部に泡状模様組織を内包する潜熱型固体蓄熱焼結部材。
- バナジウムと酸素とを主成分として含み、
化学式VO2で示される酸化物のVの一部をW、Cr及びAlのいずれか1種以上の元素で部分置換された酸化物を含んでおり、部分置換の割合が0原子%より大きく20原子%以下であるVO2系バナジウム酸化物と、該VO2系バナジウム酸化物以外の一種または複数種のバナジウム酸化物と、
からなる焼結用粉末材料であって、
粉末全体でのバナジウムおよび置換元素の原子%の和と、酸素の原子%の比を1:(2+d)と表記した場合に、dが0<d<0.1とされている焼結用粉末材料。 - 請求項5に記載の焼結用混合粉末を焼結した潜熱型固体蓄熱部材
- 請求項6に記載の潜熱型固体蓄熱部材であって、化学式VO2で示される酸化物のVの一部をW、Cr、またはAlのいずれか1種以上の元素で置換された酸化物を含む複数種のバナジウム酸化物から構成され、X線回折を用いた相同定から決定される、全バナジウム酸化物中に占める部分置換されたVO2酸化物の重量比が95%以上100%未満である潜熱型固体蓄熱焼結部材
- 請求項7に記載の潜熱型固体蓄熱部材であって、内部に泡状模様組織を内包する潜熱型固体蓄熱焼結部材。
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