JPWO2020039693A1 - 金属多孔体および金属多孔体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体。前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが0.3mm以上のバリの数が0.4個/m以下である。
Description
本開示は、金属多孔体および金属多孔体の製造方法に関する。本出願は、2018年8月24日に出願した日本特許出願である特願2018−157311号に基づく優先権を主張する。当該日本特許出願に記載された全ての記載内容は、参照によって本明細書に援用される。
三次元網目状構造の骨格を有するシート状の金属多孔体は、耐熱性を必要とするフィルターや、電池用極板、触媒担持体、及び金属複合材など様々な用途に利用されている。例えば、ニッケル製の金属多孔体であるセルメット(住友電気工業株式会社製:登録商標)は、ニッケル水素電池等のアルカリ蓄電池の電極や、工業用脱臭触媒の担体等、様々な産業分野で広く採用されている。また、アルミニウム製の金属多孔体であるアルミセルメット(住友電気工業株式会社製:登録商標)は、有機電解液中でも安定であるため、リチウムイオン電池の正極として用いることが可能である。
前記金属多孔体の製造方法としては、樹脂多孔体の骨格の表面を導電化処理した後、電気めっき処理によって前記樹脂多孔体の骨格の表面に金属めっきを施し、続いて樹脂多孔体を除去することによって製造することができる(例えば、特開平05−031446号公報(特許文献1)や、特開2011−225950号公報(特許文献2)参照)。
本開示の一態様に係る金属多孔体は、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体は、短手方向の端部において、長さが0.3mm以上のバリの数が0.4個/m以下である、金属多孔体、である。
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体は、短手方向の端部において、長さが0.3mm以上のバリの数が0.4個/m以下である、金属多孔体、である。
本開示の一態様に係る金属多孔体の製造方法は、
前記本開示の一態様に係る金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
前記本開示の一態様に係る金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
[本開示が解決しようとする課題]
金属多孔体を工業的に大量生産する場合には、基材として長尺シート状の樹脂成形体を用いて金属多孔体が連続的に製造され、更に、必要に応じて得られた金属多孔体を所望の幅となるように切断する加工(スリット加工)が行われる。長尺シート状の金属多孔体を切断する方法としては、例えば、台座上の金属多孔体の上方から円盤状のスリッター刃を押し当てて切断する方法や、金属多孔体の上下に配置された一組のスリッター刃を用いて切断する方法が挙げられる。
しかしながら本発明者らが検討した結果、上記の切断方法では、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が飛び出すバリの発生率が高くなってしまうことが見出された。バリの発生は、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が脆性破壊されてしまうことに由来する。金属多孔体の製造工程においてバリが発生すると、製造ライン中に金属粉が混入するため好ましくない。
金属多孔体を工業的に大量生産する場合には、基材として長尺シート状の樹脂成形体を用いて金属多孔体が連続的に製造され、更に、必要に応じて得られた金属多孔体を所望の幅となるように切断する加工(スリット加工)が行われる。長尺シート状の金属多孔体を切断する方法としては、例えば、台座上の金属多孔体の上方から円盤状のスリッター刃を押し当てて切断する方法や、金属多孔体の上下に配置された一組のスリッター刃を用いて切断する方法が挙げられる。
しかしながら本発明者らが検討した結果、上記の切断方法では、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が飛び出すバリの発生率が高くなってしまうことが見出された。バリの発生は、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が脆性破壊されてしまうことに由来する。金属多孔体の製造工程においてバリが発生すると、製造ライン中に金属粉が混入するため好ましくない。
そこで本開示は、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体およびその製造方法を提供することを目的とする。
[本開示の効果]
本開示によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体およびその製造方法を提供することができる。
本開示によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体およびその製造方法を提供することができる。
[本開示の実施形態の説明]
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
(1)本開示の一態様に係る金属多孔体は、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが0.3mm以上のバリの数が0.4個/m以下である、金属多孔体、である。
上記(1)に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を提供することができる。
なお、以下では、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、単に「金属多孔体」とも記載する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体において「バリ」とは、金属多孔体の短手方向の端部において金属多孔体の短手方向の端面から短手方向に突出している部分を意味する。ここで、短手方向の端面とは、金属多孔体の短手方向Bの最端部(金属多孔体の短手方向Bの最端部に位置する骨格)の大多数に接触する仮想的な面を意味する。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体において、「バリの長さ」とは、バリの最端部から、バリの根元において金属多孔体の短手方向の端面よりも内側に欠損している空間(欠損部)の最深部までの短手方向の距離を意味する。
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
(1)本開示の一態様に係る金属多孔体は、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが0.3mm以上のバリの数が0.4個/m以下である、金属多孔体、である。
上記(1)に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を提供することができる。
なお、以下では、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、単に「金属多孔体」とも記載する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体において「バリ」とは、金属多孔体の短手方向の端部において金属多孔体の短手方向の端面から短手方向に突出している部分を意味する。ここで、短手方向の端面とは、金属多孔体の短手方向Bの最端部(金属多孔体の短手方向Bの最端部に位置する骨格)の大多数に接触する仮想的な面を意味する。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体において、「バリの長さ」とは、バリの最端部から、バリの根元において金属多孔体の短手方向の端面よりも内側に欠損している空間(欠損部)の最深部までの短手方向の距離を意味する。
(2)上記(1)に記載の金属多孔体は、
短手方向の端部の反りが2.0mm以下であることが好ましい。
上記(2)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部が変形しておらず平坦な形状の金属多孔体を提供することができる。
短手方向の端部の反りが2.0mm以下であることが好ましい。
上記(2)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部が変形しておらず平坦な形状の金属多孔体を提供することができる。
(3)上記(1)または上記(2)に記載の金属多孔体は、
厚みが0.1mm以上、3.0mm以下であることが好ましい。
上記(3)に記載の開示の態様によれば、
(4)上記(1)から上記(3)のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
前記金属多孔体の平均気孔径が100μm以上、2000μm以下であることが好ましい。
(5)上記(1)から上記(4)のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
気孔率が40%以上、98%以下であることが好ましい。
上記(3)から上記(5)のいずれか一項に記載の開示の態様によれば、軽量で、骨格の表面積が大きく、かつ強度が高い金属多孔体を製造することができる。
厚みが0.1mm以上、3.0mm以下であることが好ましい。
上記(3)に記載の開示の態様によれば、
(4)上記(1)から上記(3)のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
前記金属多孔体の平均気孔径が100μm以上、2000μm以下であることが好ましい。
(5)上記(1)から上記(4)のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
気孔率が40%以上、98%以下であることが好ましい。
上記(3)から上記(5)のいずれか一項に記載の開示の態様によれば、軽量で、骨格の表面積が大きく、かつ強度が高い金属多孔体を製造することができる。
(6)本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、
上記(1)に記載の金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも、一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって、前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先(円盤の主面の外周端部)同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
上記(6)に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
上記(1)に記載の金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも、一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって、前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先(円盤の主面の外周端部)同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
上記(6)に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
(7)上記(6)に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記2枚の円盤状のスリット刃が、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられており、そのバネによる押圧が5N以上であることが好ましい。
上記(7)に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
前記2枚の円盤状のスリット刃が、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられており、そのバネによる押圧が5N以上であることが好ましい。
上記(7)に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
(8)上記(6)または上記(7)に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃が同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質であることが好ましい。
上記(8)に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃が同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質であることが好ましい。
上記(8)に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
(9)上記(6)から上記(8)のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法は、
上下に組み合わされた前記2枚の円盤状のスリット刃のラップ量が0.5mm以上、2.0mm以下であることが好ましい。
上記(9)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少なく、かつ、短手方向の端部の反りが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
上下に組み合わされた前記2枚の円盤状のスリット刃のラップ量が0.5mm以上、2.0mm以下であることが好ましい。
上記(9)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少なく、かつ、短手方向の端部の反りが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
(10)上記(6)から上記(9)のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の端部において前記バリを除去する除去工程を有することが好ましい。
上記(10)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の端部において前記バリを除去する除去工程を有することが好ましい。
上記(10)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
(11)上記(6)から上記(10)のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の長さよりも長い長さを有する1組のローラーに前記金属多孔体を通過させて前記金属多孔体を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。
上記(11)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部の反りがより少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の長さよりも長い長さを有する1組のローラーに前記金属多孔体を通過させて前記金属多孔体を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。
上記(11)に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部の反りがより少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
[本開示の実施形態の詳細]
本開示の実施態様に係る金属多孔体および金属多孔体の製造方法の具体例を、以下に、より詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
本開示の実施態様に係る金属多孔体および金属多孔体の製造方法の具体例を、以下に、より詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
<金属多孔体>
図1に本開示の実施形態に係る金属多孔体の一例の概略図を示す。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10は、図1に示すように、三次元網目状構造の骨格11を有しており、全体として長尺シート状の外観を有している。三次元網目状構造の骨格11によって形成されている気孔部は、金属多孔体10の表面から内部まで連なるように形成された連通気孔となっている。なお、骨格11は金属または合金による膜によって構成されていればよい。前記金属としては、例えば、ニッケル、アルミニウムまたは銅等が挙げられ、前記合金としては、前記金属に他の金属が不可避的または意図的に添加されることによって合金されたものを挙げることができる。
図1に本開示の実施形態に係る金属多孔体の一例の概略図を示す。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10は、図1に示すように、三次元網目状構造の骨格11を有しており、全体として長尺シート状の外観を有している。三次元網目状構造の骨格11によって形成されている気孔部は、金属多孔体10の表面から内部まで連なるように形成された連通気孔となっている。なお、骨格11は金属または合金による膜によって構成されていればよい。前記金属としては、例えば、ニッケル、アルミニウムまたは銅等が挙げられ、前記合金としては、前記金属に他の金属が不可避的または意図的に添加されることによって合金されたものを挙げることができる。
図2に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の一例の、三次元網目状構造の骨格を写した拡大写真を示す。また、図2に示す金属多孔体の断面を拡大視した拡大模式図を図3に示す。
金属多孔体10の骨格11の形状が三次元網目状構造を有する場合には、典型的には図3に示すように、金属多孔体10の骨格11は金属または合金による膜12によって構成されており、骨格11の内部13は中空になっている。また、骨格11によって形成されている気孔部14は、前述のように連通気孔となっている。
金属多孔体10の骨格11の形状が三次元網目状構造を有する場合には、典型的には図3に示すように、金属多孔体10の骨格11は金属または合金による膜12によって構成されており、骨格11の内部13は中空になっている。また、骨格11によって形成されている気孔部14は、前述のように連通気孔となっている。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10の長手方向Aの長さは特に限定されるものではなく、例えば、60m以上、600m以下程度のものであればよい。
図4に、本開示の実施形態に係る金属多孔体10の一例における短手方向Bの端部の概略を表す。なお、金属多孔体10の短手方向Bは、金属多孔体10の長手方向Aおよび厚み方向Cと直交する方向である(図1参照)。
図4に、本開示の実施形態に係る金属多孔体10の一例における短手方向Bの端部の概略を表す。なお、金属多孔体10の短手方向Bは、金属多孔体10の長手方向Aおよび厚み方向Cと直交する方向である(図1参照)。
金属多孔体10の短手方向Bの端部において、長さLが0.3mm以上のバリ15の数が0.4個/m以下である。バリ15の長さLが0.3mm以上になると、バリ15が脱落しやすくなる。脱落したバリ15は金属異物として製品に混入する可能性がある。バリ15が製品に混入すると、例えば、金属多孔体10が電池に使用される場合、バリ15が短絡の原因となる可能性がある。
バリ15とは、図4に示すように、金属多孔体10の短手方向Bの端部において、金属多孔体10の短手方向Bの端面から短手方向(の外側)に突出している部分を意味する。
金属多孔体10の短手方向Bの端面とは、金属多孔体10の短手方向Bの最端部(金属多孔体10の短手方向Bの最端部に位置する骨格)の大多数に接触する仮想的な面を意味する。例えば、金属多孔体10の厚みC方向から見た平面図である図4において、金属多孔体10の短手方向Bの端面は、丸で囲まれたバリ15部分の拡大図に示される真ん中の点線に相当する。
なお、バリ15は、前記端面から短手方向Bに突出した部分に存在する骨格によって形成される。バリ15の有無は、金属多孔体10を厚み方向Cと平行な方向から見た平面視において確認することができる。
バリ15とは、図4に示すように、金属多孔体10の短手方向Bの端部において、金属多孔体10の短手方向Bの端面から短手方向(の外側)に突出している部分を意味する。
金属多孔体10の短手方向Bの端面とは、金属多孔体10の短手方向Bの最端部(金属多孔体10の短手方向Bの最端部に位置する骨格)の大多数に接触する仮想的な面を意味する。例えば、金属多孔体10の厚みC方向から見た平面図である図4において、金属多孔体10の短手方向Bの端面は、丸で囲まれたバリ15部分の拡大図に示される真ん中の点線に相当する。
なお、バリ15は、前記端面から短手方向Bに突出した部分に存在する骨格によって形成される。バリ15の有無は、金属多孔体10を厚み方向Cと平行な方向から見た平面視において確認することができる。
また、図4において、バリ15の根元(金属多孔体の短手方向の端面より短手方向の内側であってバリ15に近い部分)には、骨格11が欠損した欠損部が存在している。このように、バリ15は、例えば、金属多孔体10の短手方向Bの端面よりも内側で骨格11が脆性破壊されることによって短手方向Bの端面よりも外側に飛び出すことによって形成される。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10において、「バリ15の長さL」とは、図4に示すように、金属多孔体10の短手方向Bの端面を基準とし、前記端面よりも外側に突出しているバリ15の最端部(最も外側:図4の最も右側)から、前記バリ15の根元の前記端面よりも内側の空間部(欠損部)の最深部(最も内側:図4の最も左側)まで、の短手方向Bの距離(L)を意味する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10において、「バリ15の長さL」とは、図4に示すように、金属多孔体10の短手方向Bの端面を基準とし、前記端面よりも外側に突出しているバリ15の最端部(最も外側:図4の最も右側)から、前記バリ15の根元の前記端面よりも内側の空間部(欠損部)の最深部(最も内側:図4の最も左側)まで、の短手方向Bの距離(L)を意味する。
上記のように本開示の実施形態に係る金属多孔体10は、短手方向Bの端部においてバリ15の数が、長手方向Aの長さを基準として0.4個/m以下である。バリ15の個数が0.4個/mを超えると、金属多孔体10を製品サイズに切断した際に、1つの金属多孔体10にバリ15が1個以上混入する確率が大きく上がる傾向がある。なお、短手方向Bの端部においてバリ15の数は少なければ少ないほど好ましい。このため金属多孔体10は、短手方向Bの端部においてバリ15の数が、長手方向Aの長さを基準として、0.2個/m以下であることがより好ましく、0.1個/m以下であることが更に好ましい。
また、金属多孔体10は、短手方向Bの端部の反りは小さいほうが好ましく、2.0mm以下であることが好ましく、1.0mm以下であることがより好ましく、0.5mm以下であることが更に好ましい。短手方向Bの端部の反りが2.0mm以下である場合、ローラーによる反り矯正を施した後に反りが残ってしまう可能性が低くなるからである。
図5に、金属多孔体10の一例の短手方向Bの端部の反り状態の一例の概略を表す。一般に、長尺シート状の金属多孔体を長手方向にスリット加工すると、短手方向の端部が反ることがある。図5に示す例では、金属多孔体10の短手方向Bの端部が上面側に反り上がっている。金属多孔体10の短手方向Bの端部の反りとは、金属多孔体10を平板に載置した場合における、金属多孔体10の短手方向Bの端部の下面側と平板との距離Hを意味する。
図6に、金属多孔体10の短手方向Bの端部が下面側に反った状態の例の概略を示す。金属多孔体10の短手方向Bの端部が図6に示すように反っている場合には、金属多孔体10を反転させて図5に示す状態のようにして反り具合を測定すればよい。
図5に、金属多孔体10の一例の短手方向Bの端部の反り状態の一例の概略を表す。一般に、長尺シート状の金属多孔体を長手方向にスリット加工すると、短手方向の端部が反ることがある。図5に示す例では、金属多孔体10の短手方向Bの端部が上面側に反り上がっている。金属多孔体10の短手方向Bの端部の反りとは、金属多孔体10を平板に載置した場合における、金属多孔体10の短手方向Bの端部の下面側と平板との距離Hを意味する。
図6に、金属多孔体10の短手方向Bの端部が下面側に反った状態の例の概略を示す。金属多孔体10の短手方向Bの端部が図6に示すように反っている場合には、金属多孔体10を反転させて図5に示す状態のようにして反り具合を測定すればよい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10の厚みは、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよい。金属多孔体10の厚みは、例えば、デジタルシックネスゲージによって測定が可能である。多くの場合、厚みを0.1mm以上、3.0mm以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体10の厚みは、0.3mm以上、2.5mm以下であることがより好ましく、0.4mm以上、2.0mm以下であることが更に好ましい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10の平均気孔径は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよい。金属多孔体10平均気孔径とは、金属多孔体の表面を顕微鏡等で少なくとも10視野観察し、1インチ(25.4mm=25400μm)あたりのセル部の平均の数(nc)を求め、次式で算出される平均気孔径を意味する。
平均気孔径(μm)=25400μm/nc
平均気孔径(μm)=25400μm/nc
例えば、金属多孔体10を電池の集電体として用いる場合には、金属多孔体10の平均気孔径は、気孔部14に充填する活物質の充填量および利用量が好適となる範囲にすればよい。また、金属多孔体10をフィルターとして用いる場合には、捕集対象の粒子のサイズに応じて平均気孔径が選択される。
なお、多くの場合、平均気孔径を100μm以上、2000μm以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体10の平均気孔径は、200μm以上、700μm以下であることがより好ましく、300μm以上、500μm以下であることが更に好ましい。
なお、多くの場合、平均気孔径を100μm以上、2000μm以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体10の平均気孔径は、200μm以上、700μm以下であることがより好ましく、300μm以上、500μm以下であることが更に好ましい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体10の気孔率は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよい。金属多孔体10の気孔率は次式で定義される。
気孔率(%)=[1−{Mp/(Vp×dp)}]×100
Mp:金属多孔体の質量[g]
Vp:金属多孔体における外観の形状の体積[cm3]
dp:金属多孔体を構成する金属の密度[g/cm3]
例えば、金属多孔体10を電池の集電体として用いる場合には、金属多孔体10の気孔率は、気孔部14に充填する活物質の充填量および利用量が好適となる範囲にすればよい。
なお、多くの場合、気孔率を40%以上、98%以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体10の気孔率は、70%以上、98%以下であることがより好ましく、90%以上、98%以下であることが更に好ましい。
気孔率(%)=[1−{Mp/(Vp×dp)}]×100
Mp:金属多孔体の質量[g]
Vp:金属多孔体における外観の形状の体積[cm3]
dp:金属多孔体を構成する金属の密度[g/cm3]
例えば、金属多孔体10を電池の集電体として用いる場合には、金属多孔体10の気孔率は、気孔部14に充填する活物質の充填量および利用量が好適となる範囲にすればよい。
なお、多くの場合、気孔率を40%以上、98%以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体10の気孔率は、70%以上、98%以下であることがより好ましく、90%以上、98%以下であることが更に好ましい。
<金属多孔体の製造方法>
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、上記の本開示の実施形態に係る金属多孔体を製造する方法である。図7に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の一例の概略を表す。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、上記の本開示の実施形態に係る金属多孔体を製造する方法である。図7に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の一例の概略を表す。
(切断工程)
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、図7に示すように、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体10を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃(図中の、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21および金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22)を用いて長手方向に切断する切断工程を有する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、図7に示すように、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体10を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃(図中の、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21および金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22)を用いて長手方向に切断する切断工程を有する。
前記切断工程において用いる前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態(いわゆる、クリアランスがゼロの状態)になっている。前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態で金属多孔体10を切断することにより、切断面において骨格のせん断破断が生じにくくなり、長手方向Aの長さを基準としてバリ15(長さLが0.3mm以上)の数が0.4個/m以下の金属多孔体を製造することができる。
前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃に押圧がかけられることによって当該一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられていればよく、両方のスリット刃に押圧がかけられていて互いに押し付けあっていても構わない。前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士の噛み合わせ(「鋏」の原理)により金属多孔体10が切断される。
少なくとも一方のスリット刃に押圧をかける方法は特に限定されるものではなく、例えば、バネによる方法や、エア圧による方法等を採用することができる。
少なくとも一方のスリット刃に押圧をかける方法は特に限定されるものではなく、例えば、バネによる方法や、エア圧による方法等を採用することができる。
前記2枚の円盤状のスリット刃のサイズは特に限定されるものではなく、例えば、直径が100cm以上、200cm以下程度のものを好ましく用いることができる。また、前記2枚の円盤状のスリット刃は、片刃であればよく、刃先同士が接触している状態であればよい。前記2枚の円盤状のスリット刃の材質は特に限定されるものではなく、例えば、SKH製やSKD製、SUS製のものを好ましく用いることができる。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法において用いられる金属多孔体の厚み、平均気孔径および気孔率は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよく、前述の本開示の実施形態に係る金属多孔体10の厚み、平均気孔径および気孔率と同様にすればよい。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法において用いられる金属多孔体の厚み、平均気孔径および気孔率は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよく、前述の本開示の実施形態に係る金属多孔体10の厚み、平均気孔径および気孔率と同様にすればよい。
前記2枚の円盤状のスリット刃は、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられている場合には、そのバネによる押圧は、5N以上であることが好ましい。これにより切断工程において容易に前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態を保つことができる。バネによる押圧は大きすぎると、バネによって押し付けられている方のスリット刃の摩耗量が多くなってしまうため、20N以下程度であることが好ましい。これらの観点から、前記バネによる押圧は、10N以上、16N以下であることがより好ましい。
図8に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の切断工程において用いられる2枚の円盤状のスリット刃の構成の一例の概略を表す。図8に示す例では、金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22が所定の位置に固定されており、押圧部材23によって、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21に押圧がかけられている。これにより、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21(前記一方のスリット刃)が金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22(前記他方のスリット刃)に押し付けられて、スリット刃の刃先同士が接触した状態を保っている。なお、図8に示すスリット刃の構成の例では、金属多孔体10は切断された後に短手方向Bの端部が僅かながら、図5に示す金属多孔体10のように反ってしまう。
図9に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の切断工程において用いられる2枚の円盤状のスリット刃の構成の別の一例の概略を表す。図9に示す例は、図8に示すスリット刃の構成例において、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21と金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22の刃先の向きが反転した例である。なお、図9に示すスリット刃の構成の例では、金属多孔体10は切断された後に短手方向Bの端部が僅かながら、図6に示す金属多孔体10のように反ってしまう。
前記2枚の円盤状のスリット刃は、前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃が同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質であることが好ましい。なお、スリット刃の硬さとは、ロックウェル硬さ(HCR)を意味する。
図8および図9に示す例では、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21と金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22の材質が同じであるか、または、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21の方が金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22よりも硬い材質であることが好ましい。一般に、押圧がかけられることによって他方のスリット刃に押し付けられている側のスリット刃(前記一方のスリット刃)の方が刃先の摩耗量が多くなりやすい。このため、前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃を同じ硬さの材質とするか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質とすることで、刃先の摩耗量を少なくし、金属多孔体10の切断中においてクリアランスが生じるのを抑制することができる。
図8および図9に示す例では、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21と金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22の材質が同じであるか、または、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21の方が金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22よりも硬い材質であることが好ましい。一般に、押圧がかけられることによって他方のスリット刃に押し付けられている側のスリット刃(前記一方のスリット刃)の方が刃先の摩耗量が多くなりやすい。このため、前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃を同じ硬さの材質とするか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質とすることで、刃先の摩耗量を少なくし、金属多孔体10の切断中においてクリアランスが生じるのを抑制することができる。
前記上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃は、ラップ量が0.5mm以上、2.0mm以下であることが好ましい。ラップ量とは、前記2枚の円盤状のスリット刃の厚み方向から見た平面視において、前記2枚の円盤状のスリット刃が重なっている部分の円盤の径方向(前記2枚の円盤状のスリット刃の円盤の中心を結ぶ線分の方向)の長さRのことをいう。図10に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の切断工程において用いられる2枚の円盤状のスリット刃の重なり状態の一例の概略を表す。図10に示すように、ラップ量は、金属多孔体10の上側に配置されたスリット刃21と、金属多孔体10の下側に配置されたスリット刃22とが、スリット刃21,22の厚み方向(図10における横方向)から見た平面視において重なっている部分(図10に示される点線の間の部分)の円盤の径方向(スリット刃21,22の円盤の中心を結ぶ線分の方向:図10における縦方向)の長さRのことをいう。
前記2枚の円盤状のスリット刃のラップ量が0.5mm以上であることにより、金属多孔体10を、切れ残しを生じさせずに好適に切断することができる。一方、前記ラップ量が多すぎると、切断面において金属多孔体10を斜め方向に切断することになりせん断力が発生しやすくなってしまう。このため、前記ラップ量は2.0mm以下であることが好ましい。また、前記ラップ量を小さくすることで、バリ15の発生も少なくすることができる。これらの観点から、前記2枚の円盤状のスリット刃のラップ量は、0.5mm以上、1.5mm以下であることがより好ましく、0.5mm以上、1.0mm以下であることが更に好ましい。
(除去工程)
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体10の短手方向Bの端部においてバリ15を除去する除去工程を有することが好ましい。金属多孔体10は上述の切断工程を経ることで、金属多孔体10の短手方向Bの端部において骨格11が突出したバリ15が僅かながら(0.4個/m程度)発生してしまう。バリ15が発生した場合には、除去工程においてバリ15の除去を行えばよい。除去工程においてバリを除去する方法は特に限定されず、例えば、金属多孔体10を短手方向Bの長さと同じ長さの枠(ガイド)に通過させたり、回転ローラー等によって除去したりすればよい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体10の短手方向Bの端部においてバリ15を除去する除去工程を有することが好ましい。金属多孔体10は上述の切断工程を経ることで、金属多孔体10の短手方向Bの端部において骨格11が突出したバリ15が僅かながら(0.4個/m程度)発生してしまう。バリ15が発生した場合には、除去工程においてバリ15の除去を行えばよい。除去工程においてバリを除去する方法は特に限定されず、例えば、金属多孔体10を短手方向Bの長さと同じ長さの枠(ガイド)に通過させたり、回転ローラー等によって除去したりすればよい。
(平坦化工程)
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体10の短手方向Bの長さよりも長い長さを有する1組のローラー(エッジ潰しローラー)に前記金属多孔体10を通過させて前記金属多孔体10を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。金属多孔体10は上述の切断工程を経ることにより短手方向Bの端部に反りが生じてしまうが、平坦化工程を行なうことにより短手方向Bの端部の反りが2.0mm以下の、短手方向Bに平坦な金属多孔体10を製造することができる。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体10の短手方向Bの長さよりも長い長さを有する1組のローラー(エッジ潰しローラー)に前記金属多孔体10を通過させて前記金属多孔体10を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。金属多孔体10は上述の切断工程を経ることにより短手方向Bの端部に反りが生じてしまうが、平坦化工程を行なうことにより短手方向Bの端部の反りが2.0mm以下の、短手方向Bに平坦な金属多孔体10を製造することができる。
平坦化工程においては、金属多孔体10の短手方向Bの長さよりも長い幅を有する1組のローラーを用いる。前記1組のローラーの隙間は、金属多孔体10の厚みと略同じ長さにしておけばよい。このように配置された1組のローラーの隙間に金属多孔体10を通過させることで、金属多孔体10の短手方向Bの全域に亘って前記1組のローラーによる圧力がかかり、短手方向Bの端部の反りが解消され、平坦な金属多孔体10が得られる。前記1組のローラーの隙間を調節することにより、短手方向Bの端部の反りがより小さい金属多孔体10を製造することができる。
以下、実施例に基づいて本開示をより詳細に説明するが、これらの実施例は例示であって、本発明の金属多孔体およびその製造方法はこれらに限定されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
[実施例1]
長手方向Aの長さが200m、厚みが1mmのニッケル製の金属多孔体を用意した。前記ニッケル製の金属多孔体は、三次元網目状構造の骨格を有しており、平均気孔径は400μmであり、気孔率は98%であった。
(切断工程)
金属多孔体を、図8に示す構成のスリット刃を用いて、短手方向Bの長さが0.2mとなるように切断することにより金属多孔体No.1を製造した。
なお、金属多孔体の上側に配置されたスリット刃21はハイス鋼(SKH55)製(ロックウェル硬さ、HCR64以上)のものであり、直径は160cmとした。また、金属多孔体の下側に配置されたスリット刃22も、ハイス鋼(SKH55)製(ロックウェル硬さ、HCR64以上)のものとし、直径も160cmとした。スリット刃22はかしめ固定し、スリット刃21には皿バネにより15Nの押圧がかかるようにした。これにより、スリット刃21がスリット刃22に押し当てられて、刃先同士が接触している状態になった。また、スリット刃21とスリット刃22のラップ量は1.0mmとした。
切断工程後の金属多孔体No.1は、短手方向Bの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ0.1個/mと0.2個/mであった。なお、切断工程後の金属多孔体No.1は短手方向Bの端部が図5に示すように反っており、その反りは1.0mmであった。
(平坦化工程)
切断工程後の金属多孔体No.1を、長さが0.2mで、隙間が1mmとなるように配置された1組のローラー(エッジ潰しローラー)の隙間を通過させた。これにより、金属多孔体No.1の短手方向Bの端部の反りが解消され、反りは0mmとなった。
(写真撮影)
図11に、平坦化工程後の金属多孔体No.1の短手方向Bの端部を観察した写真を示す。図11に示すように、金属多孔体No.1の短手方向Bの端部においてバリは殆ど無かった。
長手方向Aの長さが200m、厚みが1mmのニッケル製の金属多孔体を用意した。前記ニッケル製の金属多孔体は、三次元網目状構造の骨格を有しており、平均気孔径は400μmであり、気孔率は98%であった。
(切断工程)
金属多孔体を、図8に示す構成のスリット刃を用いて、短手方向Bの長さが0.2mとなるように切断することにより金属多孔体No.1を製造した。
なお、金属多孔体の上側に配置されたスリット刃21はハイス鋼(SKH55)製(ロックウェル硬さ、HCR64以上)のものであり、直径は160cmとした。また、金属多孔体の下側に配置されたスリット刃22も、ハイス鋼(SKH55)製(ロックウェル硬さ、HCR64以上)のものとし、直径も160cmとした。スリット刃22はかしめ固定し、スリット刃21には皿バネにより15Nの押圧がかかるようにした。これにより、スリット刃21がスリット刃22に押し当てられて、刃先同士が接触している状態になった。また、スリット刃21とスリット刃22のラップ量は1.0mmとした。
切断工程後の金属多孔体No.1は、短手方向Bの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ0.1個/mと0.2個/mであった。なお、切断工程後の金属多孔体No.1は短手方向Bの端部が図5に示すように反っており、その反りは1.0mmであった。
(平坦化工程)
切断工程後の金属多孔体No.1を、長さが0.2mで、隙間が1mmとなるように配置された1組のローラー(エッジ潰しローラー)の隙間を通過させた。これにより、金属多孔体No.1の短手方向Bの端部の反りが解消され、反りは0mmとなった。
(写真撮影)
図11に、平坦化工程後の金属多孔体No.1の短手方向Bの端部を観察した写真を示す。図11に示すように、金属多孔体No.1の短手方向Bの端部においてバリは殆ど無かった。
[実施例2]
実施例1の切断工程において、スリット刃21とスリット刃22のラップ量は0.5mmとした以外は実施例1と同様にして金属多孔体No.2を得た。
切断工程後の金属多孔体No.2は、短手方向Bの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ0個/mと0.2個/mであった。なお、切断工程後の金属多孔体No.2は短手方向Bの端部が図5に示すように反っており、その反りは1.0mmであった。
また、実施例1と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Bの端部の反りを0mmとすることができた。
実施例1の切断工程において、スリット刃21とスリット刃22のラップ量は0.5mmとした以外は実施例1と同様にして金属多孔体No.2を得た。
切断工程後の金属多孔体No.2は、短手方向Bの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ0個/mと0.2個/mであった。なお、切断工程後の金属多孔体No.2は短手方向Bの端部が図5に示すように反っており、その反りは1.0mmであった。
また、実施例1と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Bの端部の反りを0mmとすることができた。
[比較例]
実施例1において、スリット刃21に皿バネによる押圧をかけずに、スリット刃22の刃先と接触するようにかしめ固定した以外は実施例1と同様にして金属多孔体No.Aを得た。
金属多孔体No.Aは、短手方向Bの端部におけるバリがやや多く、両端部においてバリの数はそれぞれ11個/mと23個/mであった。これは、最初のうちは金属多孔体を良好に切断できていたものの、切断を続けているうちにスリット刃21とスリット刃22の刃先同士に徐々に隙間(0.05mm程度)が生じてしまい、その結果、バリがやや多くなってしまったと考えられる。なお、切断工程後の金属多孔体No.Aは短手方向Bの端部が図5に示すように反っており、その反りは3.0mmであった。
また、実施例1と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Bの端部の反りを0mmとすることができた。
(写真撮影)
図12に、平坦化工程後の金属多孔体No.Aの短手方向Bの端部を観察した写真を示す。図12に示すように、金属多孔体No.Aの短手方向Bの端部においてはバリ15がやや多く確認された。
実施例1において、スリット刃21に皿バネによる押圧をかけずに、スリット刃22の刃先と接触するようにかしめ固定した以外は実施例1と同様にして金属多孔体No.Aを得た。
金属多孔体No.Aは、短手方向Bの端部におけるバリがやや多く、両端部においてバリの数はそれぞれ11個/mと23個/mであった。これは、最初のうちは金属多孔体を良好に切断できていたものの、切断を続けているうちにスリット刃21とスリット刃22の刃先同士に徐々に隙間(0.05mm程度)が生じてしまい、その結果、バリがやや多くなってしまったと考えられる。なお、切断工程後の金属多孔体No.Aは短手方向Bの端部が図5に示すように反っており、その反りは3.0mmであった。
また、実施例1と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Bの端部の反りを0mmとすることができた。
(写真撮影)
図12に、平坦化工程後の金属多孔体No.Aの短手方向Bの端部を観察した写真を示す。図12に示すように、金属多孔体No.Aの短手方向Bの端部においてはバリ15がやや多く確認された。
10 金属多孔体
11 金属多孔体の骨格
12 金属または合金による膜
13 骨格の内部
14 気孔部
15 バリ
21 金属多孔体の上側に配置されたスリット刃
22 金属多孔体の下側に配置されたスリット刃
23 押圧部材
30 比較例による金属多孔体
A 金属多孔体の長手方向
B 金属多孔体の短手方向
C 金属多孔体の厚み方向
L 金属多孔体の短手方向の端部におけるバリの長さ
H 金属多孔体の短手方向の端部の反りの高さ
R 2枚の円盤状のスリット刃の刃先が重なっている部分の長さ(ラップ量)
11 金属多孔体の骨格
12 金属または合金による膜
13 骨格の内部
14 気孔部
15 バリ
21 金属多孔体の上側に配置されたスリット刃
22 金属多孔体の下側に配置されたスリット刃
23 押圧部材
30 比較例による金属多孔体
A 金属多孔体の長手方向
B 金属多孔体の短手方向
C 金属多孔体の厚み方向
L 金属多孔体の短手方向の端部におけるバリの長さ
H 金属多孔体の短手方向の端部の反りの高さ
R 2枚の円盤状のスリット刃の刃先が重なっている部分の長さ(ラップ量)
Claims (11)
- 三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが0.3mm以上のバリの数が0.4個/m以下である、金属多孔体。 - 前記金属多孔体の短手方向の端部の反りが2.0mm以下である、請求項1に記載の金属多孔体。
- 前記金属多孔体の厚みが0.1mm以上、3.0mm以下である、請求項1または請求項2に記載の金属多孔体。
- 前記金属多孔体の平均気孔径が100μm以上、2000μm以下である、請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の金属多孔体。
- 前記金属多孔体の気孔率が40%以上、98%以下である、請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の金属多孔体。
- 請求項1に記載の金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた2枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記2枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも、一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって、前記2枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している、
金属多孔体の製造方法。 - 前記2枚の円盤状のスリット刃は、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられており、そのバネによる押圧が5N以上である、請求項6に記載の金属多孔体の製造方法。
- 前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃は、同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質である、請求項6または請求項7に記載の金属多孔体の製造方法。
- 上下に組み合わされた前記2枚の円盤状のスリット刃は、ラップ量が0.5mm以上、2.0mm以下である、請求項6から請求項8のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法。
- 前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の端部において前記バリを除去する除去工程を有する、請求項6から請求項9のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法。
- 前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の長さよりも長い長さを有する1組のローラーに前記金属多孔体を通過させて前記金属多孔体を平坦化させる平坦化工程を有する、請求項6から請求項10のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法。
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