JPWO2020039693A1 - 金属多孔体および金属多孔体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体。前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが０．３ｍｍ以上のバリの数が０．４個／ｍ以下である。
Description
本開示は、金属多孔体および金属多孔体の製造方法に関する。本出願は、２０１８年８月２４日に出願した日本特許出願である特願２０１８−１５７３１１号に基づく優先権を主張する。当該日本特許出願に記載された全ての記載内容は、参照によって本明細書に援用される。
三次元網目状構造の骨格を有するシート状の金属多孔体は、耐熱性を必要とするフィルターや、電池用極板、触媒担持体、及び金属複合材など様々な用途に利用されている。例えば、ニッケル製の金属多孔体であるセルメット（住友電気工業株式会社製：登録商標）は、ニッケル水素電池等のアルカリ蓄電池の電極や、工業用脱臭触媒の担体等、様々な産業分野で広く採用されている。また、アルミニウム製の金属多孔体であるアルミセルメット（住友電気工業株式会社製：登録商標）は、有機電解液中でも安定であるため、リチウムイオン電池の正極として用いることが可能である。
前記金属多孔体の製造方法としては、樹脂多孔体の骨格の表面を導電化処理した後、電気めっき処理によって前記樹脂多孔体の骨格の表面に金属めっきを施し、続いて樹脂多孔体を除去することによって製造することができる（例えば、特開平０５−０３１４４６号公報（特許文献１）や、特開２０１１−２２５９５０号公報（特許文献２）参照）。
本開示の一態様に係る金属多孔体は、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体は、短手方向の端部において、長さが０．３ｍｍ以上のバリの数が０．４個／ｍ以下である、金属多孔体、である。
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体は、短手方向の端部において、長さが０．３ｍｍ以上のバリの数が０．４個／ｍ以下である、金属多孔体、である。
本開示の一態様に係る金属多孔体の製造方法は、
前記本開示の一態様に係る金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
前記本開示の一態様に係る金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
［本開示が解決しようとする課題］
金属多孔体を工業的に大量生産する場合には、基材として長尺シート状の樹脂成形体を用いて金属多孔体が連続的に製造され、更に、必要に応じて得られた金属多孔体を所望の幅となるように切断する加工（スリット加工）が行われる。長尺シート状の金属多孔体を切断する方法としては、例えば、台座上の金属多孔体の上方から円盤状のスリッター刃を押し当てて切断する方法や、金属多孔体の上下に配置された一組のスリッター刃を用いて切断する方法が挙げられる。
しかしながら本発明者らが検討した結果、上記の切断方法では、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が飛び出すバリの発生率が高くなってしまうことが見出された。バリの発生は、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が脆性破壊されてしまうことに由来する。金属多孔体の製造工程においてバリが発生すると、製造ライン中に金属粉が混入するため好ましくない。
金属多孔体を工業的に大量生産する場合には、基材として長尺シート状の樹脂成形体を用いて金属多孔体が連続的に製造され、更に、必要に応じて得られた金属多孔体を所望の幅となるように切断する加工（スリット加工）が行われる。長尺シート状の金属多孔体を切断する方法としては、例えば、台座上の金属多孔体の上方から円盤状のスリッター刃を押し当てて切断する方法や、金属多孔体の上下に配置された一組のスリッター刃を用いて切断する方法が挙げられる。
しかしながら本発明者らが検討した結果、上記の切断方法では、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が飛び出すバリの発生率が高くなってしまうことが見出された。バリの発生は、金属多孔体の切断面において金属多孔体の骨格が脆性破壊されてしまうことに由来する。金属多孔体の製造工程においてバリが発生すると、製造ライン中に金属粉が混入するため好ましくない。
そこで本開示は、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体およびその製造方法を提供することを目的とする。
［本開示の効果］
本開示によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体およびその製造方法を提供することができる。
本開示によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体およびその製造方法を提供することができる。
［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の一態様に係る金属多孔体は、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが０．３ｍｍ以上のバリの数が０．４個／ｍ以下である、金属多孔体、である。
上記（１）に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を提供することができる。
なお、以下では、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、単に「金属多孔体」とも記載する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体において「バリ」とは、金属多孔体の短手方向の端部において金属多孔体の短手方向の端面から短手方向に突出している部分を意味する。ここで、短手方向の端面とは、金属多孔体の短手方向Ｂの最端部（金属多孔体の短手方向Ｂの最端部に位置する骨格）の大多数に接触する仮想的な面を意味する。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体において、「バリの長さ」とは、バリの最端部から、バリの根元において金属多孔体の短手方向の端面よりも内側に欠損している空間（欠損部）の最深部までの短手方向の距離を意味する。
最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の一態様に係る金属多孔体は、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが０．３ｍｍ以上のバリの数が０．４個／ｍ以下である、金属多孔体、である。
上記（１）に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を提供することができる。
なお、以下では、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、単に「金属多孔体」とも記載する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体において「バリ」とは、金属多孔体の短手方向の端部において金属多孔体の短手方向の端面から短手方向に突出している部分を意味する。ここで、短手方向の端面とは、金属多孔体の短手方向Ｂの最端部（金属多孔体の短手方向Ｂの最端部に位置する骨格）の大多数に接触する仮想的な面を意味する。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体において、「バリの長さ」とは、バリの最端部から、バリの根元において金属多孔体の短手方向の端面よりも内側に欠損している空間（欠損部）の最深部までの短手方向の距離を意味する。
（２）上記（１）に記載の金属多孔体は、
短手方向の端部の反りが２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（２）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部が変形しておらず平坦な形状の金属多孔体を提供することができる。
短手方向の端部の反りが２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（２）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部が変形しておらず平坦な形状の金属多孔体を提供することができる。
（３）上記（１）または上記（２）に記載の金属多孔体は、
厚みが０．１ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（３）に記載の開示の態様によれば、
（４）上記（１）から上記（３）のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
前記金属多孔体の平均気孔径が１００μｍ以上、２０００μｍ以下であることが好ましい。
（５）上記（１）から上記（４）のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
気孔率が４０％以上、９８％以下であることが好ましい。
上記（３）から上記（５）のいずれか一項に記載の開示の態様によれば、軽量で、骨格の表面積が大きく、かつ強度が高い金属多孔体を製造することができる。
厚みが０．１ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（３）に記載の開示の態様によれば、
（４）上記（１）から上記（３）のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
前記金属多孔体の平均気孔径が１００μｍ以上、２０００μｍ以下であることが好ましい。
（５）上記（１）から上記（４）のいずれか一項に記載の金属多孔体は、
気孔率が４０％以上、９８％以下であることが好ましい。
上記（３）から上記（５）のいずれか一項に記載の開示の態様によれば、軽量で、骨格の表面積が大きく、かつ強度が高い金属多孔体を製造することができる。
（６）本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、
上記（１）に記載の金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも、一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって、前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先（円盤の主面の外周端部）同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
上記（６）に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
上記（１）に記載の金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも、一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって、前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先（円盤の主面の外周端部）同士が接触している、
金属多孔体の製造方法、である。
上記（６）に記載の開示の態様によれば、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
（７）上記（６）に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記２枚の円盤状のスリット刃が、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられており、そのバネによる押圧が５Ｎ以上であることが好ましい。
上記（７）に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
前記２枚の円盤状のスリット刃が、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられており、そのバネによる押圧が５Ｎ以上であることが好ましい。
上記（７）に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
（８）上記（６）または上記（７）に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃が同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質であることが好ましい。
上記（８）に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃が同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質であることが好ましい。
上記（８）に記載の開示の態様によれば、前記切断工程において前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態に保つことができ、短手方向の端部におけるバリが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
（９）上記（６）から上記（８）のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法は、
上下に組み合わされた前記２枚の円盤状のスリット刃のラップ量が０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（９）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少なく、かつ、短手方向の端部の反りが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
上下に組み合わされた前記２枚の円盤状のスリット刃のラップ量が０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。
上記（９）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少なく、かつ、短手方向の端部の反りが少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
（１０）上記（６）から上記（９）のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の端部において前記バリを除去する除去工程を有することが好ましい。
上記（１０）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の端部において前記バリを除去する除去工程を有することが好ましい。
上記（１０）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部におけるバリがより少ない金属多孔体を製造する方法を提供することができる。
（１１）上記（６）から上記（１０）のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法は、
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の長さよりも長い長さを有する１組のローラーに前記金属多孔体を通過させて前記金属多孔体を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。
上記（１１）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部の反りがより少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の長さよりも長い長さを有する１組のローラーに前記金属多孔体を通過させて前記金属多孔体を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。
上記（１１）に記載の開示の態様によれば、短手方向の端部の反りがより少ない金属多孔体の製造方法を提供することができる。
［本開示の実施形態の詳細］
本開示の実施態様に係る金属多孔体および金属多孔体の製造方法の具体例を、以下に、より詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
本開示の実施態様に係る金属多孔体および金属多孔体の製造方法の具体例を、以下に、より詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
＜金属多孔体＞
図１に本開示の実施形態に係る金属多孔体の一例の概略図を示す。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０は、図１に示すように、三次元網目状構造の骨格１１を有しており、全体として長尺シート状の外観を有している。三次元網目状構造の骨格１１によって形成されている気孔部は、金属多孔体１０の表面から内部まで連なるように形成された連通気孔となっている。なお、骨格１１は金属または合金による膜によって構成されていればよい。前記金属としては、例えば、ニッケル、アルミニウムまたは銅等が挙げられ、前記合金としては、前記金属に他の金属が不可避的または意図的に添加されることによって合金されたものを挙げることができる。
図１に本開示の実施形態に係る金属多孔体の一例の概略図を示す。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０は、図１に示すように、三次元網目状構造の骨格１１を有しており、全体として長尺シート状の外観を有している。三次元網目状構造の骨格１１によって形成されている気孔部は、金属多孔体１０の表面から内部まで連なるように形成された連通気孔となっている。なお、骨格１１は金属または合金による膜によって構成されていればよい。前記金属としては、例えば、ニッケル、アルミニウムまたは銅等が挙げられ、前記合金としては、前記金属に他の金属が不可避的または意図的に添加されることによって合金されたものを挙げることができる。
図２に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の一例の、三次元網目状構造の骨格を写した拡大写真を示す。また、図２に示す金属多孔体の断面を拡大視した拡大模式図を図３に示す。
金属多孔体１０の骨格１１の形状が三次元網目状構造を有する場合には、典型的には図３に示すように、金属多孔体１０の骨格１１は金属または合金による膜１２によって構成されており、骨格１１の内部１３は中空になっている。また、骨格１１によって形成されている気孔部１４は、前述のように連通気孔となっている。
金属多孔体１０の骨格１１の形状が三次元網目状構造を有する場合には、典型的には図３に示すように、金属多孔体１０の骨格１１は金属または合金による膜１２によって構成されており、骨格１１の内部１３は中空になっている。また、骨格１１によって形成されている気孔部１４は、前述のように連通気孔となっている。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の長手方向Ａの長さは特に限定されるものではなく、例えば、６０ｍ以上、６００ｍ以下程度のものであればよい。
図４に、本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の一例における短手方向Ｂの端部の概略を表す。なお、金属多孔体１０の短手方向Ｂは、金属多孔体１０の長手方向Ａおよび厚み方向Ｃと直交する方向である（図１参照）。
図４に、本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の一例における短手方向Ｂの端部の概略を表す。なお、金属多孔体１０の短手方向Ｂは、金属多孔体１０の長手方向Ａおよび厚み方向Ｃと直交する方向である（図１参照）。
金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部において、長さＬが０．３ｍｍ以上のバリ１５の数が０．４個／ｍ以下である。バリ１５の長さＬが０．３ｍｍ以上になると、バリ１５が脱落しやすくなる。脱落したバリ１５は金属異物として製品に混入する可能性がある。バリ１５が製品に混入すると、例えば、金属多孔体１０が電池に使用される場合、バリ１５が短絡の原因となる可能性がある。
バリ１５とは、図４に示すように、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部において、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面から短手方向（の外側）に突出している部分を意味する。
金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面とは、金属多孔体１０の短手方向Ｂの最端部（金属多孔体１０の短手方向Ｂの最端部に位置する骨格）の大多数に接触する仮想的な面を意味する。例えば、金属多孔体１０の厚みＣ方向から見た平面図である図４において、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面は、丸で囲まれたバリ１５部分の拡大図に示される真ん中の点線に相当する。
なお、バリ１５は、前記端面から短手方向Ｂに突出した部分に存在する骨格によって形成される。バリ１５の有無は、金属多孔体１０を厚み方向Ｃと平行な方向から見た平面視において確認することができる。
バリ１５とは、図４に示すように、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部において、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面から短手方向（の外側）に突出している部分を意味する。
金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面とは、金属多孔体１０の短手方向Ｂの最端部（金属多孔体１０の短手方向Ｂの最端部に位置する骨格）の大多数に接触する仮想的な面を意味する。例えば、金属多孔体１０の厚みＣ方向から見た平面図である図４において、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面は、丸で囲まれたバリ１５部分の拡大図に示される真ん中の点線に相当する。
なお、バリ１５は、前記端面から短手方向Ｂに突出した部分に存在する骨格によって形成される。バリ１５の有無は、金属多孔体１０を厚み方向Ｃと平行な方向から見た平面視において確認することができる。
また、図４において、バリ１５の根元（金属多孔体の短手方向の端面より短手方向の内側であってバリ１５に近い部分）には、骨格１１が欠損した欠損部が存在している。このように、バリ１５は、例えば、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面よりも内側で骨格１１が脆性破壊されることによって短手方向Ｂの端面よりも外側に飛び出すことによって形成される。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０において、「バリ１５の長さＬ」とは、図４に示すように、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面を基準とし、前記端面よりも外側に突出しているバリ１５の最端部（最も外側：図４の最も右側）から、前記バリ１５の根元の前記端面よりも内側の空間部（欠損部）の最深部（最も内側：図４の最も左側）まで、の短手方向Ｂの距離（Ｌ）を意味する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０において、「バリ１５の長さＬ」とは、図４に示すように、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端面を基準とし、前記端面よりも外側に突出しているバリ１５の最端部（最も外側：図４の最も右側）から、前記バリ１５の根元の前記端面よりも内側の空間部（欠損部）の最深部（最も内側：図４の最も左側）まで、の短手方向Ｂの距離（Ｌ）を意味する。
上記のように本開示の実施形態に係る金属多孔体１０は、短手方向Ｂの端部においてバリ１５の数が、長手方向Ａの長さを基準として０．４個／ｍ以下である。バリ１５の個数が０．４個／ｍを超えると、金属多孔体１０を製品サイズに切断した際に、１つの金属多孔体１０にバリ１５が１個以上混入する確率が大きく上がる傾向がある。なお、短手方向Ｂの端部においてバリ１５の数は少なければ少ないほど好ましい。このため金属多孔体１０は、短手方向Ｂの端部においてバリ１５の数が、長手方向Ａの長さを基準として、０．２個／ｍ以下であることがより好ましく、０．１個／ｍ以下であることが更に好ましい。
また、金属多孔体１０は、短手方向Ｂの端部の反りは小さいほうが好ましく、２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。短手方向Ｂの端部の反りが２．０ｍｍ以下である場合、ローラーによる反り矯正を施した後に反りが残ってしまう可能性が低くなるからである。
図５に、金属多孔体１０の一例の短手方向Ｂの端部の反り状態の一例の概略を表す。一般に、長尺シート状の金属多孔体を長手方向にスリット加工すると、短手方向の端部が反ることがある。図５に示す例では、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部が上面側に反り上がっている。金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部の反りとは、金属多孔体１０を平板に載置した場合における、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部の下面側と平板との距離Ｈを意味する。
図６に、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部が下面側に反った状態の例の概略を示す。金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部が図６に示すように反っている場合には、金属多孔体１０を反転させて図５に示す状態のようにして反り具合を測定すればよい。
図５に、金属多孔体１０の一例の短手方向Ｂの端部の反り状態の一例の概略を表す。一般に、長尺シート状の金属多孔体を長手方向にスリット加工すると、短手方向の端部が反ることがある。図５に示す例では、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部が上面側に反り上がっている。金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部の反りとは、金属多孔体１０を平板に載置した場合における、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部の下面側と平板との距離Ｈを意味する。
図６に、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部が下面側に反った状態の例の概略を示す。金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部が図６に示すように反っている場合には、金属多孔体１０を反転させて図５に示す状態のようにして反り具合を測定すればよい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の厚みは、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよい。金属多孔体１０の厚みは、例えば、デジタルシックネスゲージによって測定が可能である。多くの場合、厚みを０．１ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体１０の厚みは、０．３ｍｍ以上、２．５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．４ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の平均気孔径は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよい。金属多孔体１０平均気孔径とは、金属多孔体の表面を顕微鏡等で少なくとも１０視野観察し、１インチ（２５．４ｍｍ＝２５４００μｍ）あたりのセル部の平均の数（ｎｃ）を求め、次式で算出される平均気孔径を意味する。
平均気孔径（μｍ）＝２５４００μｍ／ｎｃ
平均気孔径（μｍ）＝２５４００μｍ／ｎｃ
例えば、金属多孔体１０を電池の集電体として用いる場合には、金属多孔体１０の平均気孔径は、気孔部１４に充填する活物質の充填量および利用量が好適となる範囲にすればよい。また、金属多孔体１０をフィルターとして用いる場合には、捕集対象の粒子のサイズに応じて平均気孔径が選択される。
なお、多くの場合、平均気孔径を１００μｍ以上、２０００μｍ以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体１０の平均気孔径は、２００μｍ以上、７００μｍ以下であることがより好ましく、３００μｍ以上、５００μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、多くの場合、平均気孔径を１００μｍ以上、２０００μｍ以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体１０の平均気孔径は、２００μｍ以上、７００μｍ以下であることがより好ましく、３００μｍ以上、５００μｍ以下であることが更に好ましい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の気孔率は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよい。金属多孔体１０の気孔率は次式で定義される。
気孔率（％）＝［１−｛Ｍｐ／（Ｖｐ×ｄｐ）｝］×１００
Ｍｐ：金属多孔体の質量［ｇ］
Ｖｐ：金属多孔体における外観の形状の体積［ｃｍ３］
ｄｐ：金属多孔体を構成する金属の密度［ｇ／ｃｍ３］
例えば、金属多孔体１０を電池の集電体として用いる場合には、金属多孔体１０の気孔率は、気孔部１４に充填する活物質の充填量および利用量が好適となる範囲にすればよい。
なお、多くの場合、気孔率を４０％以上、９８％以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体１０の気孔率は、７０％以上、９８％以下であることがより好ましく、９０％以上、９８％以下であることが更に好ましい。
気孔率（％）＝［１−｛Ｍｐ／（Ｖｐ×ｄｐ）｝］×１００
Ｍｐ：金属多孔体の質量［ｇ］
Ｖｐ：金属多孔体における外観の形状の体積［ｃｍ３］
ｄｐ：金属多孔体を構成する金属の密度［ｇ／ｃｍ３］
例えば、金属多孔体１０を電池の集電体として用いる場合には、金属多孔体１０の気孔率は、気孔部１４に充填する活物質の充填量および利用量が好適となる範囲にすればよい。
なお、多くの場合、気孔率を４０％以上、９８％以下とすることで、軽量でかつ強度が高い金属多孔体とすることができる。これらの観点から、金属多孔体１０の気孔率は、７０％以上、９８％以下であることがより好ましく、９０％以上、９８％以下であることが更に好ましい。
＜金属多孔体の製造方法＞
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、上記の本開示の実施形態に係る金属多孔体を製造する方法である。図７に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の一例の概略を表す。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、上記の本開示の実施形態に係る金属多孔体を製造する方法である。図７に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の一例の概略を表す。
（切断工程）
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、図７に示すように、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体１０を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃（図中の、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１および金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２）を用いて長手方向に切断する切断工程を有する。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、図７に示すように、三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体１０を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃（図中の、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１および金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２）を用いて長手方向に切断する切断工程を有する。
前記切断工程において用いる前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態（いわゆる、クリアランスがゼロの状態）になっている。前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態で金属多孔体１０を切断することにより、切断面において骨格のせん断破断が生じにくくなり、長手方向Ａの長さを基準としてバリ１５（長さＬが０．３ｍｍ以上）の数が０．４個／ｍ以下の金属多孔体を製造することができる。
前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも一方のスリット刃に押圧がかけられることによって当該一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられていればよく、両方のスリット刃に押圧がかけられていて互いに押し付けあっていても構わない。前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士の噛み合わせ（「鋏」の原理）により金属多孔体１０が切断される。
少なくとも一方のスリット刃に押圧をかける方法は特に限定されるものではなく、例えば、バネによる方法や、エア圧による方法等を採用することができる。
少なくとも一方のスリット刃に押圧をかける方法は特に限定されるものではなく、例えば、バネによる方法や、エア圧による方法等を採用することができる。
前記２枚の円盤状のスリット刃のサイズは特に限定されるものではなく、例えば、直径が１００ｃｍ以上、２００ｃｍ以下程度のものを好ましく用いることができる。また、前記２枚の円盤状のスリット刃は、片刃であればよく、刃先同士が接触している状態であればよい。前記２枚の円盤状のスリット刃の材質は特に限定されるものではなく、例えば、ＳＫＨ製やＳＫＤ製、ＳＵＳ製のものを好ましく用いることができる。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法において用いられる金属多孔体の厚み、平均気孔径および気孔率は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよく、前述の本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の厚み、平均気孔径および気孔率と同様にすればよい。
また、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法において用いられる金属多孔体の厚み、平均気孔径および気孔率は、金属多孔体の用途に応じて適宜選択すればよく、前述の本開示の実施形態に係る金属多孔体１０の厚み、平均気孔径および気孔率と同様にすればよい。
前記２枚の円盤状のスリット刃は、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられている場合には、そのバネによる押圧は、５Ｎ以上であることが好ましい。これにより切断工程において容易に前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している状態を保つことができる。バネによる押圧は大きすぎると、バネによって押し付けられている方のスリット刃の摩耗量が多くなってしまうため、２０Ｎ以下程度であることが好ましい。これらの観点から、前記バネによる押圧は、１０Ｎ以上、１６Ｎ以下であることがより好ましい。
図８に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の切断工程において用いられる２枚の円盤状のスリット刃の構成の一例の概略を表す。図８に示す例では、金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２が所定の位置に固定されており、押圧部材２３によって、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１に押圧がかけられている。これにより、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１（前記一方のスリット刃）が金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２（前記他方のスリット刃）に押し付けられて、スリット刃の刃先同士が接触した状態を保っている。なお、図８に示すスリット刃の構成の例では、金属多孔体１０は切断された後に短手方向Ｂの端部が僅かながら、図５に示す金属多孔体１０のように反ってしまう。
図９に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の切断工程において用いられる２枚の円盤状のスリット刃の構成の別の一例の概略を表す。図９に示す例は、図８に示すスリット刃の構成例において、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１と金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２の刃先の向きが反転した例である。なお、図９に示すスリット刃の構成の例では、金属多孔体１０は切断された後に短手方向Ｂの端部が僅かながら、図６に示す金属多孔体１０のように反ってしまう。
前記２枚の円盤状のスリット刃は、前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃が同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質であることが好ましい。なお、スリット刃の硬さとは、ロックウェル硬さ（ＨＣＲ）を意味する。
図８および図９に示す例では、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１と金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２の材質が同じであるか、または、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１の方が金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２よりも硬い材質であることが好ましい。一般に、押圧がかけられることによって他方のスリット刃に押し付けられている側のスリット刃（前記一方のスリット刃）の方が刃先の摩耗量が多くなりやすい。このため、前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃を同じ硬さの材質とするか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質とすることで、刃先の摩耗量を少なくし、金属多孔体１０の切断中においてクリアランスが生じるのを抑制することができる。
図８および図９に示す例では、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１と金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２の材質が同じであるか、または、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１の方が金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２よりも硬い材質であることが好ましい。一般に、押圧がかけられることによって他方のスリット刃に押し付けられている側のスリット刃（前記一方のスリット刃）の方が刃先の摩耗量が多くなりやすい。このため、前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃を同じ硬さの材質とするか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質とすることで、刃先の摩耗量を少なくし、金属多孔体１０の切断中においてクリアランスが生じるのを抑制することができる。
前記上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃は、ラップ量が０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。ラップ量とは、前記２枚の円盤状のスリット刃の厚み方向から見た平面視において、前記２枚の円盤状のスリット刃が重なっている部分の円盤の径方向（前記２枚の円盤状のスリット刃の円盤の中心を結ぶ線分の方向）の長さＲのことをいう。図１０に、本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法の切断工程において用いられる２枚の円盤状のスリット刃の重なり状態の一例の概略を表す。図１０に示すように、ラップ量は、金属多孔体１０の上側に配置されたスリット刃２１と、金属多孔体１０の下側に配置されたスリット刃２２とが、スリット刃２１，２２の厚み方向（図１０における横方向）から見た平面視において重なっている部分（図１０に示される点線の間の部分）の円盤の径方向（スリット刃２１，２２の円盤の中心を結ぶ線分の方向：図１０における縦方向）の長さＲのことをいう。
前記２枚の円盤状のスリット刃のラップ量が０．５ｍｍ以上であることにより、金属多孔体１０を、切れ残しを生じさせずに好適に切断することができる。一方、前記ラップ量が多すぎると、切断面において金属多孔体１０を斜め方向に切断することになりせん断力が発生しやすくなってしまう。このため、前記ラップ量は２．０ｍｍ以下であることが好ましい。また、前記ラップ量を小さくすることで、バリ１５の発生も少なくすることができる。これらの観点から、前記２枚の円盤状のスリット刃のラップ量は、０．５ｍｍ以上、１．５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。
（除去工程）
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部においてバリ１５を除去する除去工程を有することが好ましい。金属多孔体１０は上述の切断工程を経ることで、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部において骨格１１が突出したバリ１５が僅かながら（０．４個／ｍ程度）発生してしまう。バリ１５が発生した場合には、除去工程においてバリ１５の除去を行えばよい。除去工程においてバリを除去する方法は特に限定されず、例えば、金属多孔体１０を短手方向Ｂの長さと同じ長さの枠（ガイド）に通過させたり、回転ローラー等によって除去したりすればよい。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部においてバリ１５を除去する除去工程を有することが好ましい。金属多孔体１０は上述の切断工程を経ることで、金属多孔体１０の短手方向Ｂの端部において骨格１１が突出したバリ１５が僅かながら（０．４個／ｍ程度）発生してしまう。バリ１５が発生した場合には、除去工程においてバリ１５の除去を行えばよい。除去工程においてバリを除去する方法は特に限定されず、例えば、金属多孔体１０を短手方向Ｂの長さと同じ長さの枠（ガイド）に通過させたり、回転ローラー等によって除去したりすればよい。
（平坦化工程）
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体１０の短手方向Ｂの長さよりも長い長さを有する１組のローラー（エッジ潰しローラー）に前記金属多孔体１０を通過させて前記金属多孔体１０を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。金属多孔体１０は上述の切断工程を経ることにより短手方向Ｂの端部に反りが生じてしまうが、平坦化工程を行なうことにより短手方向Ｂの端部の反りが２．０ｍｍ以下の、短手方向Ｂに平坦な金属多孔体１０を製造することができる。
本開示の実施形態に係る金属多孔体の製造方法は、前記切断工程後に、前記金属多孔体１０の短手方向Ｂの長さよりも長い長さを有する１組のローラー（エッジ潰しローラー）に前記金属多孔体１０を通過させて前記金属多孔体１０を平坦化させる平坦化工程を有することが好ましい。金属多孔体１０は上述の切断工程を経ることにより短手方向Ｂの端部に反りが生じてしまうが、平坦化工程を行なうことにより短手方向Ｂの端部の反りが２．０ｍｍ以下の、短手方向Ｂに平坦な金属多孔体１０を製造することができる。
平坦化工程においては、金属多孔体１０の短手方向Ｂの長さよりも長い幅を有する１組のローラーを用いる。前記１組のローラーの隙間は、金属多孔体１０の厚みと略同じ長さにしておけばよい。このように配置された１組のローラーの隙間に金属多孔体１０を通過させることで、金属多孔体１０の短手方向Ｂの全域に亘って前記１組のローラーによる圧力がかかり、短手方向Ｂの端部の反りが解消され、平坦な金属多孔体１０が得られる。前記１組のローラーの隙間を調節することにより、短手方向Ｂの端部の反りがより小さい金属多孔体１０を製造することができる。
以下、実施例に基づいて本開示をより詳細に説明するが、これらの実施例は例示であって、本発明の金属多孔体およびその製造方法はこれらに限定されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
［実施例１］
長手方向Ａの長さが２００ｍ、厚みが１ｍｍのニッケル製の金属多孔体を用意した。前記ニッケル製の金属多孔体は、三次元網目状構造の骨格を有しており、平均気孔径は４００μｍであり、気孔率は９８％であった。
（切断工程）
金属多孔体を、図８に示す構成のスリット刃を用いて、短手方向Ｂの長さが０．２ｍとなるように切断することにより金属多孔体Ｎｏ．１を製造した。
なお、金属多孔体の上側に配置されたスリット刃２１はハイス鋼（ＳＫＨ５５）製（ロックウェル硬さ、ＨＣＲ６４以上）のものであり、直径は１６０ｃｍとした。また、金属多孔体の下側に配置されたスリット刃２２も、ハイス鋼（ＳＫＨ５５）製（ロックウェル硬さ、ＨＣＲ６４以上）のものとし、直径も１６０ｃｍとした。スリット刃２２はかしめ固定し、スリット刃２１には皿バネにより１５Ｎの押圧がかかるようにした。これにより、スリット刃２１がスリット刃２２に押し当てられて、刃先同士が接触している状態になった。また、スリット刃２１とスリット刃２２のラップ量は１．０ｍｍとした。
切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．１は、短手方向Ｂの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ０．１個／ｍと０．２個／ｍであった。なお、切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．１は短手方向Ｂの端部が図５に示すように反っており、その反りは１．０ｍｍであった。
（平坦化工程）
切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．１を、長さが０．２ｍで、隙間が１ｍｍとなるように配置された１組のローラー（エッジ潰しローラー）の隙間を通過させた。これにより、金属多孔体Ｎｏ．１の短手方向Ｂの端部の反りが解消され、反りは０ｍｍとなった。
（写真撮影）
図１１に、平坦化工程後の金属多孔体Ｎｏ．１の短手方向Ｂの端部を観察した写真を示す。図１１に示すように、金属多孔体Ｎｏ．１の短手方向Ｂの端部においてバリは殆ど無かった。
長手方向Ａの長さが２００ｍ、厚みが１ｍｍのニッケル製の金属多孔体を用意した。前記ニッケル製の金属多孔体は、三次元網目状構造の骨格を有しており、平均気孔径は４００μｍであり、気孔率は９８％であった。
（切断工程）
金属多孔体を、図８に示す構成のスリット刃を用いて、短手方向Ｂの長さが０．２ｍとなるように切断することにより金属多孔体Ｎｏ．１を製造した。
なお、金属多孔体の上側に配置されたスリット刃２１はハイス鋼（ＳＫＨ５５）製（ロックウェル硬さ、ＨＣＲ６４以上）のものであり、直径は１６０ｃｍとした。また、金属多孔体の下側に配置されたスリット刃２２も、ハイス鋼（ＳＫＨ５５）製（ロックウェル硬さ、ＨＣＲ６４以上）のものとし、直径も１６０ｃｍとした。スリット刃２２はかしめ固定し、スリット刃２１には皿バネにより１５Ｎの押圧がかかるようにした。これにより、スリット刃２１がスリット刃２２に押し当てられて、刃先同士が接触している状態になった。また、スリット刃２１とスリット刃２２のラップ量は１．０ｍｍとした。
切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．１は、短手方向Ｂの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ０．１個／ｍと０．２個／ｍであった。なお、切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．１は短手方向Ｂの端部が図５に示すように反っており、その反りは１．０ｍｍであった。
（平坦化工程）
切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．１を、長さが０．２ｍで、隙間が１ｍｍとなるように配置された１組のローラー（エッジ潰しローラー）の隙間を通過させた。これにより、金属多孔体Ｎｏ．１の短手方向Ｂの端部の反りが解消され、反りは０ｍｍとなった。
（写真撮影）
図１１に、平坦化工程後の金属多孔体Ｎｏ．１の短手方向Ｂの端部を観察した写真を示す。図１１に示すように、金属多孔体Ｎｏ．１の短手方向Ｂの端部においてバリは殆ど無かった。
［実施例２］
実施例１の切断工程において、スリット刃２１とスリット刃２２のラップ量は０．５ｍｍとした以外は実施例１と同様にして金属多孔体Ｎｏ．２を得た。
切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．２は、短手方向Ｂの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ０個／ｍと０．２個／ｍであった。なお、切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．２は短手方向Ｂの端部が図５に示すように反っており、その反りは１．０ｍｍであった。
また、実施例１と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Ｂの端部の反りを０ｍｍとすることができた。
実施例１の切断工程において、スリット刃２１とスリット刃２２のラップ量は０．５ｍｍとした以外は実施例１と同様にして金属多孔体Ｎｏ．２を得た。
切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．２は、短手方向Ｂの端部におけるバリが非常に少なく、両端部においてバリの数はそれぞれ０個／ｍと０．２個／ｍであった。なお、切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．２は短手方向Ｂの端部が図５に示すように反っており、その反りは１．０ｍｍであった。
また、実施例１と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Ｂの端部の反りを０ｍｍとすることができた。
［比較例］
実施例１において、スリット刃２１に皿バネによる押圧をかけずに、スリット刃２２の刃先と接触するようにかしめ固定した以外は実施例１と同様にして金属多孔体Ｎｏ．Ａを得た。
金属多孔体Ｎｏ．Ａは、短手方向Ｂの端部におけるバリがやや多く、両端部においてバリの数はそれぞれ１１個／ｍと２３個／ｍであった。これは、最初のうちは金属多孔体を良好に切断できていたものの、切断を続けているうちにスリット刃２１とスリット刃２２の刃先同士に徐々に隙間（０．０５ｍｍ程度）が生じてしまい、その結果、バリがやや多くなってしまったと考えられる。なお、切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．Ａは短手方向Ｂの端部が図５に示すように反っており、その反りは３．０ｍｍであった。
また、実施例１と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Ｂの端部の反りを０ｍｍとすることができた。
（写真撮影）
図１２に、平坦化工程後の金属多孔体Ｎｏ．Ａの短手方向Ｂの端部を観察した写真を示す。図１２に示すように、金属多孔体Ｎｏ．Ａの短手方向Ｂの端部においてはバリ１５がやや多く確認された。
実施例１において、スリット刃２１に皿バネによる押圧をかけずに、スリット刃２２の刃先と接触するようにかしめ固定した以外は実施例１と同様にして金属多孔体Ｎｏ．Ａを得た。
金属多孔体Ｎｏ．Ａは、短手方向Ｂの端部におけるバリがやや多く、両端部においてバリの数はそれぞれ１１個／ｍと２３個／ｍであった。これは、最初のうちは金属多孔体を良好に切断できていたものの、切断を続けているうちにスリット刃２１とスリット刃２２の刃先同士に徐々に隙間（０．０５ｍｍ程度）が生じてしまい、その結果、バリがやや多くなってしまったと考えられる。なお、切断工程後の金属多孔体Ｎｏ．Ａは短手方向Ｂの端部が図５に示すように反っており、その反りは３．０ｍｍであった。
また、実施例１と同様に平坦化工程を行なうことにより、短手方向Ｂの端部の反りを０ｍｍとすることができた。
（写真撮影）
図１２に、平坦化工程後の金属多孔体Ｎｏ．Ａの短手方向Ｂの端部を観察した写真を示す。図１２に示すように、金属多孔体Ｎｏ．Ａの短手方向Ｂの端部においてはバリ１５がやや多く確認された。
１０ 金属多孔体
１１ 金属多孔体の骨格
１２ 金属または合金による膜
１３ 骨格の内部
１４ 気孔部
１５ バリ
２１ 金属多孔体の上側に配置されたスリット刃
２２ 金属多孔体の下側に配置されたスリット刃
２３ 押圧部材
３０ 比較例による金属多孔体
Ａ 金属多孔体の長手方向
Ｂ 金属多孔体の短手方向
Ｃ 金属多孔体の厚み方向
Ｌ 金属多孔体の短手方向の端部におけるバリの長さ
Ｈ 金属多孔体の短手方向の端部の反りの高さ
Ｒ ２枚の円盤状のスリット刃の刃先が重なっている部分の長さ（ラップ量）
１１ 金属多孔体の骨格
１２ 金属または合金による膜
１３ 骨格の内部
１４ 気孔部
１５ バリ
２１ 金属多孔体の上側に配置されたスリット刃
２２ 金属多孔体の下側に配置されたスリット刃
２３ 押圧部材
３０ 比較例による金属多孔体
Ａ 金属多孔体の長手方向
Ｂ 金属多孔体の短手方向
Ｃ 金属多孔体の厚み方向
Ｌ 金属多孔体の短手方向の端部におけるバリの長さ
Ｈ 金属多孔体の短手方向の端部の反りの高さ
Ｒ ２枚の円盤状のスリット刃の刃先が重なっている部分の長さ（ラップ量）
Claims (11)
- 三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体であって、
前記金属多孔体の短手方向の端部において、長さが０．３ｍｍ以上のバリの数が０．４個／ｍ以下である、金属多孔体。 - 前記金属多孔体の短手方向の端部の反りが２．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の金属多孔体。
- 前記金属多孔体の厚みが０．１ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下である、請求項１または請求項２に記載の金属多孔体。
- 前記金属多孔体の平均気孔径が１００μｍ以上、２０００μｍ以下である、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の金属多孔体。
- 前記金属多孔体の気孔率が４０％以上、９８％以下である、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の金属多孔体。
- 請求項１に記載の金属多孔体を製造する方法であって、
三次元網目状構造の骨格を有する長尺シート状の金属多孔体を、上下に組み合わされた２枚の円盤状のスリット刃を用いて長手方向に切断する切断工程を有し、
前記切断工程において、前記２枚の円盤状のスリット刃は、少なくとも、一方のスリット刃が他方のスリット刃に押し付けられることによって、前記２枚の円盤状のスリット刃の刃先同士が接触している、
金属多孔体の製造方法。 - 前記２枚の円盤状のスリット刃は、バネによって前記一方のスリット刃が前記他方のスリット刃に押し付けられており、そのバネによる押圧が５Ｎ以上である、請求項６に記載の金属多孔体の製造方法。
- 前記一方のスリット刃と前記他方のスリット刃は、同じ硬さの材質であるか、または、前記一方のスリット刃の方が前記他方のスリット刃よりも硬い材質である、請求項６または請求項７に記載の金属多孔体の製造方法。
- 上下に組み合わされた前記２枚の円盤状のスリット刃は、ラップ量が０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下である、請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法。
- 前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の端部において前記バリを除去する除去工程を有する、請求項６から請求項９のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法。
- 前記切断工程後に、前記金属多孔体の短手方向の長さよりも長い長さを有する１組のローラーに前記金属多孔体を通過させて前記金属多孔体を平坦化させる平坦化工程を有する、請求項６から請求項１０のいずれか一項に記載の金属多孔体の製造方法。
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