JPWO2020027171A1 - 切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

一態様の切削工具は、ポケットを有するホルダ、シム部材、第１ネジ及びインサートを有する。シム部材は、外側面及び内側面において開口している第１穴を有する。ポケットは、第１穴に対応する第２穴を有する。第１ネジは、第１穴及び第２穴に挿入される。第１穴の第１中心軸が、第２穴の第２中心軸よりも回転方向の前方に位置する。

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１８年８月１日に出願された日本国特許出願２０１８−１４５２６９号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削工具及び切削加工物の製造方法に関する。具体的には、転削加工に用いられる切削工具に関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、特表２０１３−５１２７８７号公報（特許文献１）に記載のフライスが知られている。特許文献１に記載の切削工具は、ホルダ（カッタ本体）と、インサートと、シムとを備える。特許文献１においては、切削工具がシムを備えることによって、インサートの位置ずれが抑えられ、また、切削作業において発生する荷重が広範囲に分散される。

近年、切削加工の精度の向上が求められている。そのため、切削加工時におけるインサートの位置ずれをさらに小さくすることが求められている。

本開示における限定されない一面の切削工具は、ホルダ、シム部材、第１ネジ及びインサートを有する。ホルダは、回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた柱形状であって、第１端の側に位置するポケットを有する。シム部材は、ポケットに位置する。第１ネジは、シム部材をポケットに固定する。インサートは、回転軸の回転方向の前方においてシム部材に当接する。シム部材は、外側面、内側面及び第１穴を有する。外側面は、ホルダの外周側に位置する。内側面は、外側面の反対側に位置する。第１穴は、外側面及び内側面において開口する。ポケットは、第１穴に対応する第２穴を有する。第１ネジは、第１穴及び第２穴に挿入されている。第１穴の第１中心軸は、第２穴の第２中心軸よりも回転方向の前方に位置する。

本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１に示す切削工具を第１端の側から見た平面図である。 図２に示す切削工具をＡ１方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ｂ１における拡大図である。 図４に示す切削工具を別の方向から見た拡大図である。 図５に示す切削工具におけるホルダの拡大図である。 図５に示す切削工具におけるホルダ及びシム部材の拡大図である。 図３に示す領域Ｂ２における拡大図である。 図８に示す切削工具を別の方向から見た拡大図である。 図８に示す切削工具におけるホルダの拡大図である。 図８に示す切削工具におけるホルダ及びシム部材の拡大図である。 図１に示す切削工具におけるシム部材の斜視図である。 図１０に示すシム部材を前側面の側から見た側面図である。 図１１に示すシム部材をＡ２方向から見た側面図である。 図１１に示すシム部材をＡ３方向から見た側面図である。 図１１に示すシム部材をＡ４方向から見た側面図である。 図１１に示すシム部材をＡ５方向から見た側面図である。 図１に示す切削工具におけるインサートの斜視図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、複数の実施形態の切削工具について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、切削工具は、本明細書が参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

＜切削工具＞
本開示における限定されない一面の切削工具１は、転削加工に用いられる回転工具である。なお、切削工具１としては、回転工具の他にも、例えば、外径加工、内径加工及び溝入れ加工などの旋削加工に用いられる工具が挙げられる。

切削工具１は、ホルダ３、シム部材５、第１ネジ７、第２ネジ９及びインサート１１を有してもよい。ホルダ３は、回転軸Ｙ０に沿って第１端Ｙ１から第２端Ｙ２にかけて延びた柱形状である。図１などにおいては、回転軸Ｙ０を中心とする回転方向がＹ３で示される。なお、切削工具１が上記したように旋削加工に用いられる工具である場合には、回転軸Ｙ０を中心軸と置き換えてもよい。

切削工具１は、第１端Ｙ１の側に位置するポケット１３を有してもよい。ポケット１３の数は１つのみであってもよく、また、図１に示す一例のように複数であってもよい。図１に示す一例のように複数のポケット１３は、それぞれホルダ３の外周面及び第１端Ｙ１の側の端面に対して開口してもよい。第１端Ｙ１の側から切削工具１を正面視した場合に、複数のポケット１３は、等間隔で設けられても不等間隔で設けられてもよい。

ポケット１３は、シム部材５、第１ネジ７、第２ネジ９及びインサート１１が位置するための空間である。ポケット１３は、切削加工物を製造するための切削加工において生じる切屑が流れるための空間として用いられてもよい。

シム部材５は、ポケット１３に位置しており、第１ネジ７及び第２ネジ９によってポケット１３に固定されてもよい。シム部材５は、ポケット１３における回転方向Ｙ３の後方に位置する端面に当接してもよい。図１に示す一例のように、ホルダ３が複数のポケット１３を有する場合には、切削工具１が複数のシム部材５を有してもよい。

インサート１１は、ポケット１３に位置しており、シム部材５に当接してもよい。このとき、インサート１１は、シム部材５よりも回転方向Ｙ３の前方に位置してもよく、回転軸Ｙ０の回転方向Ｙ３の前方においてシム部材５に当接してもよい。切削加工時には、インサート１１に対して回転方向Ｙ３の前方から後方に向かって切削負荷が加わり易い。シム部材５が回転軸Ｙ０の回転方向Ｙ３の後方においてインサート１１に当接する場合には、インサート１１に加わった切削負荷がシム部材５で受け止められ易い。

シム部材５は、外側面１５、内側面１７、第１穴１９及び第３穴２１を有してもよい。外側面１５は、ホルダ３の外周側に位置してもよい。内側面１７は、外側面１５の反対側に位置してもよい。内側面１７は、ポケット１３の表面に当接してもよい。図１２に示す一例のシム部材５は、概ね四角板形状である。シム部材５は、外側面１５及び内側面１７以外の面を有してもよい。

例えば、シム部材５が、回転方向Ｙ３の前方に位置する前側面２３、及び、回転方向Ｙ３の後方に位置する後側面２５を有してもよい。前側面２３は、インサート１１に当接する面として用いられてもよい。後側面２５は、ポケット１３の表面に当接する面として用いられてもよい。

また、シム部材５が、第１端Ｙ１の側に位置する第１端面２７、及び、第２端Ｙ２の側に位置する第２端面２９を有してもよい。第１端面２７及び第２端面２９は、それぞれ前側面２３及び後側面２５の間に位置してもよい。また、第１端面２７及び第２端面２９は、それぞれ外側面１５及び内側面１７の間に位置してもよい。第２端面２９は、ポケット１３の表面に当接する面として用いられてもよい。

第１穴１９は、外側面１５及び内側面１７において開口してもよい。第１穴１９は、第１ネジ７が挿入される部分である。第３穴２１は、第１穴１９と同様に、外側面１５及び内側面１７において開口してもよい。第３穴２１は、第２ネジ９が挿入される部分である。このとき、第３穴２１は、第１穴１９よりも第１端Ｙ１の側に位置してもよい。

図１２〜図１７に示す一例のように、第１穴１９及び第３穴２１が、前側面２３及び後側面２５ではなく外側面１５及び内側面１７において開口してもよい。第１穴１９及び第３穴２１が前側面２３において開口しない場合には、シム部材５におけるインサート１１に当接する面積が広く確保され易い。また、第１穴１９及び第３穴２１が後側面２５において開口しない場合には、シム部材５におけるポケット１３の表面に当接する面積が広く確保され易い。

ここで、第１穴１９の延びる方向を示す中心軸を第１中心軸Ｚ１とする。また、第３穴２１の延びる方向を示す中心軸を第３中心軸Ｚ３とする。第１中心軸Ｚ１及び第３中心軸Ｚ３は、それぞれホルダ３の外周側から中心側に向かって延びてもよい。第１穴１９に挿入された第１ネジ７は、ホルダ３の外周側から中心側に向かって延びてもよい。同様に、第３穴２１に挿入された第２ネジ９は、ホルダ３の外周側から中心側に向かって延びてもよい。図１に示す一例のように、ホルダ３が複数のポケット１３を有する場合には、切削工具１が複数の第１ネジ７及び複数の第２ネジ９を有してもよい。

第１中心軸Ｚ１及び第３中心軸Ｚ３はホルダ３の中心側に向かって延びてもよい。ここで、第１中心軸Ｚ１及び第３中心軸Ｚ３を伸ばした場合に、これらの中心軸Ｚ１、Ｚ３が回転軸Ｙ０と交わらなくてもよい。第１中心軸Ｚ１及び第３中心軸Ｚ３は、互いに平行であってもよい。第１中心軸Ｚ１及び第３中心軸Ｚ３は、回転軸Ｙ０に直交してもよい。また、第１中心軸Ｚ１及び第３中心軸Ｚ３は、回転方向Ｙ３に直交してもよい。

ポケット１３は、第１穴１９に対応する第２穴３１と、第３穴２１に対応する第４穴３３と、を有してもよい。具体的には、ポケット１３にシム部材５を取り付けた状態において、第２穴３１が第１穴１９に繋がってもよい。また、ポケット１３にシム部材５を取り付けた状態において、第４穴３３が第３穴２１に繋がってもよい。

第２穴３１は、第１ネジ７が挿入される部分である。第１ネジ７は、第１穴１９及び第２穴３１に挿入されてもよい。また、第４穴３３は、第２ネジ９が挿入される部分である。第２ネジ９は、第３穴２１及び第４穴３３に挿入されてもよい。第３穴２１が第１穴１９よりも第１端Ｙ１の側に位置する場合には、第４穴３３が第２穴３１よりも第１端Ｙ１の側に位置してもよい。

第２穴３１及び第４穴３３の内表面にはネジ溝が形成されてもよい。第１ネジ７が第２穴３１に形成されたネジ溝に取り付けられるとともに、第２ネジ９が第４穴３３に形成されたネジ溝に取り付けられることによって、シム部材５をポケット１３に固定してもよい。なお、上記のようにシム部材５がポケット１３に固定される場合においては、第１穴１９及び第３穴２１の内表面には、ネジ溝が形成されなくてもよい。

ここで、第２穴３１の延びる方向を示す中心軸を第２中心軸Ｚ２とする。また、第４穴３３の延びる方向を示す中心軸を第４中心軸Ｚ４とする。第２中心軸Ｚ２及び第２中心軸Ｚ２は、それぞれホルダ３の外周側から中心側に向かって延びてもよい。第１穴１９の第１中心軸Ｚ１が、第２穴３１の第２中心軸Ｚ２よりも回転方向Ｙ３の前方に位置してもよい。また、第３穴２１の第３中心軸Ｚ３が、第４穴３３の第４中心軸Ｚ４よりも回転方向Ｙ３の前方に位置してもよい。

第１穴１９及び第２穴３１が上記の構成である場合には、第１ネジ７によってシム部材５をポケット１３にねじ止め固定する際に、シム部材５が回転方向Ｙ３の後方に向かってポケット１３に押し付けられ易い。そのため、回転方向Ｙ３におけるシム部材５の位置ずれが生じにくい。また、シム部材５が回転方向Ｙ３の後方においてポケット１３に当接され易い。そのため、インサート１１からシム部材５へと伝わった切削負荷がポケット１３において受け止められ易い。

切削工具１は、シム部材５をポケット１３にねじ止め固定するネジとして第１ネジ７及び第２ネジ９を有してもよい。すなわち、１つのシム部材５をポケット１３にねじ止め固定するネジが、１つのみではなく複数であってもよい。この場合には、ネジの軸の周りでシム部材５が回転する位置ずれが生じにくい。従って、切削加工時におけるインサート１１の位置ずれが小さくなり易い。

第２中心軸Ｚ２及び第４中心軸Ｚ４はホルダ３の中心側に向かって延びてもよい。ここで、第２中心軸Ｚ２及び第４中心軸Ｚ４を伸ばした場合に、これらの中心軸が回転軸Ｙ０と交わらなくてもよい。第２中心軸Ｚ２及び第４中心軸Ｚ４は、互いに平行であってもよい。第２中心軸Ｚ２及び第４中心軸Ｚ４は、回転軸Ｙ０に直交してもよい。また、第２中心軸Ｚ２及び第４中心軸Ｚ４は、回転方向Ｙ３に直交してもよい。

シム部材５の大きさは特に限定されない。例えば、前側面２３の最大幅は、３〜２０ｍｍ程度に設定されてもよい。また、前側面２３から後側面２５までの高さは、３〜１５ｍｍ程度に設定されてもよい。

ホルダ３及びシム部材５としては、鋼及び鋳鉄などを用いることができる。例えば、ホルダ３及びシム部材５の靭性を高める観点から、これらの材質の中で鋼を用いてもよい。

図１８に示す一例のように、インサート１１は、多角板形状であって、第１面３５、第２面３７、第３面３９及び切刃４１を備えてもよい。第１面３５は、多角形状であり、図１に示す一例のように、インサート１１のうちで相対的に回転方向Ｙ３の前方に位置してもよい。第２面３７は、第１面３５の反対側に位置してもよく、図１に示す一例のように、インサート１１のうちで相対的に回転方向Ｙ３の後方に位置してもよい。

第３面３９は、第１面３５及び第２面３７の間に位置してもよい。第３面３９は、第１面３５及び第２面３７にそれぞれ接続されてもよい。切刃４１は、第１面３５及び第３面３９の交わりに位置してもよい。

図１８に示す一例のインサート１１は、四角板形状であり、第１面３５及び第２面３７がそれぞれ四角形である。第３面３９は、４つの四角形の部位を有してもよい。切刃４１は、第１切刃４１ａ及び第２切刃４１ｂを有してもよい。第１切刃４１ａは、４つの四角形の部位のうちホルダ３の外周側に位置する部位と、第１面３５とが交わる稜線に位置してもよい。第１切刃４１ａは、一般的に、外周切刃或いは主切刃と及ばれる。第２切刃４１ｂは、４つの四角形の部位のうち第１端Ｙ１の側に位置する部位と、第１面３５とが交わる稜線に位置してもよい。第２切刃４１ｂは、一般的に、さらい刃或いはワイパー刃と呼ばれる。

なお、インサート１１の形状は上記の構成に限定されない。例えば、第１面３５が四角形ではなく、例えば、三角形、五角形又は六角形であっても何ら問題無い。

また、第１面３５は、図１８に示す一例のように、第１面３５の中心を基準として１８０°の回転対称な形状であってもよい。第１面３５の中心は、例えば、第１面３５の対角線の交線によって特定することが可能である。

インサート１１は、ホルダ３に取り付けられるための貫通穴４３を有してもよい。図１８に示す一例のように、貫通穴４３が、第３面３９における互いに反対側に位置する部分において開口してもよい。この貫通穴４３に第３ネジ４５が挿入され、この第３ネジ４５がポケット１３に固定されることによって、インサート１１がポケット１３に固定されてもよい。

インサート１１の大きさは特に限定されない。例えば、第１面３５の最大幅は、３〜２０ｍｍ程度に設定されてもよい。また、第１面３５から第３面３９までの高さは、５〜２０ｍｍ程度に設定されてもよい。

インサート１１の材質としては、例えば、超硬合金或いはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。ただし、インサート１１の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。

インサート１１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられる。

第１中心軸Ｚ１が第２中心軸Ｚ２よりも回転方向Ｙ３の前方に位置してもよい。このとき、第１中心軸Ｚ１が、第２中心軸Ｚ２よりも第１端Ｙ１の側に位置してもよい。第１ネジ７によってシム部材５をポケット１３にねじ止め固定する際に、シム部材５が第２端Ｙ２に向かってポケット１３に押し付けられ易い。そのため、回転軸Ｙ０に沿った方向におけるシム部材５の位置ずれが生じにくい。

また、第３中心軸Ｚ３が第４中心軸Ｚ４よりも回転方向Ｙ３の前方に位置してもよい。このとき、第３中心軸Ｚ３が、第４中心軸Ｚ４よりも第１端Ｙ１の側に位置してもよい。第２ネジ９によってシム部材５をポケット１３にねじ止め固定する際に、シム部材５が第２端Ｙ２に向かってポケット１３に押し付けられ易い。そのため、回転軸Ｙ０に沿った方向におけるシム部材５の位置ずれが生じにくい。結果として、シム部材５に当接するインサート１１の位置ずれが小さくなり易い。

第１中心軸Ｚ１は、図１５などに示すように、前側面２３よりも後側面２５の近くに位置してもよい。言い換えれば、第１穴１９は、図１５などに示すように、前側面２３よりも後側面２５の近くに位置してもよい。第１穴１９が、上記のように位置する場合には、第１穴１９と前側面２３との間でのシム部材５の肉厚が確保され易い。そのため、シム部材５の耐久性が高い。

また、第３中心軸Ｚ３は、図１５などに示すように、前側面２３よりも後側面２５の近くに位置してもよい。言い換えれば、第３穴２１は、図１５などに示すように、前側面２３よりも後側面２５の近くに位置してもよい。第３穴２１が、上記のように位置する場合には、第３穴２１と前側面２３との間でのシム部材５の肉厚が確保され易い。そのため、シム部材５の耐久性が高い。

シム部材５は、第１傾斜面４７を有してもよい。図１３に示す一例のように第１傾斜面４７は、前側面２３及び外側面１５の間に位置しており、外側面１５から離れるにしたがって後側面２５から離れるように傾斜してもよい。シム部材５が上記の第１傾斜面４７を有する場合には、切削加工の加工精度が高い。

第１傾斜面４７を介してインサート１１からシム部材５へと切削負荷が伝わる際に、回転方向Ｙ３の前方から回転方向Ｙ３の後方に向かう力の一部が、ホルダ３の外周側から中心に向かう方向に分散され易い。端的に言えば、ホルダ３の周方向に加わる切削負荷の一部をホルダ３の径方向に分散させることができる。このような理由からビビり振動が抑制されるため、切削加工の加工精度が高い。

さらに、第１傾斜面４７は、前側面２３の側から平面視した場合に、第２端Ｙ２の側から第１端Ｙ１の側に向かうにしたがって第１中心軸Ｚ１に平行な方向の幅が広くなる第１部位４７ａを有してもよい。第１切刃４１ａに加わる切削負荷は、主に第１傾斜面４７を介してインサート１１からシム部材５へと伝わり易い。このとき、第１切刃４１ａにおける第１端Ｙ１の近くに位置する部分ほど大きな切削負荷が加わり易い。

第１部位４７ａにおいては、より大きな切削負荷が加わり易い部分ほど第１中心軸Ｚ１に平行な方向の幅が広い。そのため、第１部位４７ａにおいては、より大きな切削負荷が加わり易い部分ほど安定して切削負荷を受け止めて広い範囲に分散させることが可能である。第１傾斜面４７が第１部位４７ａを有する場合には、インサート１１の位置ずれがさらに小さくなり易い。

シム部材５は、第２傾斜面４９を有してもよい。図１３に示す一例のように、第２傾斜面４９は、前側面２３及び内側面１７の間に位置しており、内側面１７から離れるにしたがって後側面２５から離れるように傾斜してもよい。シム部材５が第２傾斜面４９を有する場合には、インサート１１の位置ずれが生じにくい。

切削加工時に切削工具１が回転することなどに起因して、インサート１１には、回転軸Ｙ０から離れる方向に力が加わる場合がある。このような力が加わることによって、インサート１１がホルダ３の外周側に向かって位置ずれするおそれがある。シム部材５が第２傾斜面４９を有する場合には、インサート１１が第２傾斜面４９に当接する、言い換えれば、インサート１１が第２傾斜面４９に引っ掛かることによって、インサート１１がホルダ３の外周側に向かって位置ずれしにくい。

さらに、第２傾斜面４９は、前側面２３の側から平面視した場合に、第１端Ｙ１の側から第２端Ｙ２の側に向かうにしたがって第１中心軸Ｚ１に平行な方向の幅が広くなる第２部位４９ａを有してもよい。

上記の通り、第１切刃４１ａにおける第１端Ｙ１の近くに位置する部分ほど大きな切削負荷が加わり易い。そのため、シム部材５において、第１端Ｙ１の近くに位置する部分ほど大きな切削負荷が加わり易い。第２傾斜面４９が第２部位４９ａを有する場合には、シム部材５における大きな切削負荷が加わり易い部分の肉厚を確保しつつ、インサート１１が当接する第２傾斜面４９の面積を広く確保できる。

シム部材５は、第３傾斜面５１を有してもよい。図１３に示す一例のように第３傾斜面５１は、前側面２３及び第１端面２７の間に位置しており、第１端面２７から離れるにしたがって後側面２５から離れるように傾斜してもよい。シム部材５が第３傾斜面５１を有する場合には、切削加工の加工精度が高い。

第３傾斜面５１を介してインサート１１からシム部材５へと切削負荷が伝わる際に、回転方向Ｙ３の前方から回転方向Ｙ３の後方に向かう力の一部が、第１端Ｙ１から第２端Ｙ２に向かう方向に分散され易い。端的に言えば、ホルダ３の周方向に加わる切削負荷の一部をホルダ３の回転軸Ｙ０に分散させることができる。このような理由からビビり振動が抑制されるため、切削加工の加工精度が高い。

さらに、第３傾斜面５１は、前側面２３の側から平面視した場合に、内側面１７の側から外側面１５の側に向かうにしたがって第１中心軸Ｚ１に直交する方向の幅が広くなる第３部位５１ａを有してもよい。第２切刃４１ｂに加わる切削負荷は、主に第３傾斜面５１を介してインサート１１からシム部材５へと伝わり易い。このとき、第２切刃４１ｂにおける外周側に位置する部分ほど大きな切削負荷が加わり易い。

第３部位５１ａにおいては、より大きな切削負荷が加わり易い部分ほど第１中心軸Ｚ１に直交する方向の幅が広い。そのため、第３部位５１ａにおいては、より大きな切削負荷が加わり易い部分ほど安定して切削負荷を受け止めて広い範囲に分散させることが可能である。第３傾斜面５１が第３部位５１ａを有する場合には、インサート１１の位置ずれがさらに小さくなり易い。

シム部材５は、第４傾斜面５３を有してもよい。図１３に示す一例のように第４傾斜面５３は、前側面２３及び第２端面２９の間に位置しており、第２端面２９から離れるにしたがって後側面２５から離れるように傾斜してもよい。シム部材５が第４傾斜面５３を有する場合には、インサート１１の位置ずれが生じにくい。

切削加工時に第２切刃４１ｂが被削材に食いつくことなどに起因して、インサート１１には、第２端Ｙ２から離れる方向に力が加わる場合がある。このような力が加わることによって、インサート１１が第２端Ｙ２から離れる方向に向かって位置ずれするおそれがある。シム部材５が第４傾斜面５３を有する場合には、インサート１１が第４傾斜面５３に当接する、言い換えれば、インサート１１が第４傾斜面５３に引っ掛かり易い。そのため、インサート１１が第２端Ｙ２から離れる方向に向かって位置ずれしにくい。

さらに、第４傾斜面５３は、前側面２３の側から平面視した場合に、外側面１５の側から内側面１７の側に向かうにしたがって第１中心軸Ｚ１に直交する方向の幅が広くなる第４部位５３ａを有してもよい。

上記の通り、第２切刃４１ｂにおける外周側に位置する部分ほど大きな切削負荷が加わり易い。そのため、シム部材５において、外周側に位置する部分ほど大きな切削負荷が加わり易い。第４傾斜面５３が第４部位５３ａを有する場合には、シム部材５における大きな切削負荷が加わり易い部分の肉厚を確保しつつ、インサート１１が当接する第４傾斜面５３の面積を広く確保できる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法について図１９〜図２１を用いて説明する。図１９〜図２１は、上記の切削工具を用いて切削加工を行った場合の切削加工物の製造方法を示す。図１９〜図２１において、切削工具１の回転軸Ｙ０が二点鎖線で示される。切削加工物１０３は、被削材１０１を切削加工することによって作製される。

切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）上記の実施形態に代表される切削工具１を回転させる工程と、
（２）回転している切削工具１を被削材１０１に接触させる工程と、
（３）切削工具１を被削材１０１から離す工程と、
を備えてもよい。

具体的には、まず、図１９に示すように、切削工具１を回転軸Ｙ０の周りでＹ３方向に回転させながら被削材１０１に相対的に近付けてもよい。次に、図２０に示すように、切削工具１における切刃を被削材１０１に接触させて、被削材１０１を切削してもよい。そして、図２１に示すように、切削工具１を被削材１０１から相対的に遠ざけてもよい。

被削材１０１を固定するとともに切削工具１を近付けてもよい。また、図１９〜図２１に示す一例のように、被削材１０１を固定するとともに切削工具１を回転軸Ｙ０の周りで回転させてもよい。また、図２１に示す一例のように、被削材１０１を固定するとともに切削工具１を遠ざけてもよい。なお、図１９〜図２１に示す一例では、それぞれの工程において、被削材１０１を固定するとともに切削工具１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材１０１を切削工具１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材１０１を切削工具１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１を回転させた状態を維持して、被削材１０１の異なる箇所にインサートの切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

被削材１０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削工具
３・・・ホルダ
５・・・シム部材
７・・・第１ネジ
９・・・第２ネジ
１１・・・インサート
１３・・・ポケット
１５・・・外側面
１７・・・内側面
１９・・・第１穴
２１・・・第３穴
２３・・・前側面
２５・・・後側面
２７・・・第１端面
２９・・・第２端面
３１・・・第２穴
３３・・・第４穴
３５・・・第１面
３７・・・第２面
３９・・・第３面
４１・・・切刃
４１ａ・・第１切刃
４１ｂ・・第２切刃
４３・・・貫通穴
４５・・・第３ネジ
４７・・・第１傾斜面
４７ａ・・第１部位
４９・・・第２傾斜面
４９ａ・・第２部位
５１・・・第３傾斜面
５１ａ・・第３部位
５３・・・第４傾斜面
５３ａ・・第４部位
１０１・・・被削材
１０３・・・切削加工物
Ｙ０・・・回転軸
Ｙ１・・・第１端
Ｙ２・・・第２端
Ｙ３・・・回転方向
Ｚ１・・・第１中心軸
Ｚ２・・・第２中心軸
Ｚ３・・・第３中心軸
Ｚ４・・・第４中心軸

Claims (12)

1. 回転軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた柱形状であって、前記第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケットに位置するシム部材と、
   前記シム部材を前記ポケットに固定している、第１ネジと、
   前記回転軸の回転方向の前方において前記シム部材に当接しているインサートと、を有し、
   前記シム部材は、
   前記ホルダの外周側に位置する外側面と、
   前記外側面の反対側に位置する内側面と、
   前記外側面及び前記内側面において開口している第１穴と、を有し、
   前記ポケットは、前記第１穴に対応する第２穴を有し、
   前記第１ネジは、前記第１穴及び前記第２穴に挿入されており、
   前記第１穴の第１中心軸が、前記第２穴の第２中心軸よりも前記回転方向の前方に位置している、切削工具。
2. 前記第１中心軸が、前記第２中心軸よりも前記第１端の側に位置している、請求項１に記載の切削工具。
3. 前記シム部材を前記ポケットに固定している、第２ネジを更に有し、
   前記シム部材は、前記外側面及び前記内側面において開口しており、前記第１穴よりも前記第１端の側に位置する第３穴を更に有し、
   前記ポケットは、前記第３穴に対応する第４穴を更に有し、
   前記第２ネジは、前記第３穴及び前記第４穴に挿入されており、
   前記第３穴の第３中心軸が、前記第４穴の第４中心軸よりも前記回転方向の前方に位置している、請求項１又は２に記載の切削工具。
4. 前記シム部材は、
   前記回転方向の前方に位置する前側面と、
   前記前側面の反対側に位置する後側面と、
   前記前側面及び前記外側面の間に位置しており、前記外側面から離れるにしたがって前記後側面から離れるように傾斜している第１傾斜面と、を有している、請求項１〜３に記載の切削工具。
5. 前記第１傾斜面は、前記前側面の側から平面視した場合に、前記第２端の側から前記第１端の側に向かうにしたがって前記第１中心軸に平行な方向の幅が広くなる第１部位を有している、請求項４に記載の切削工具。
6. 前記シム部材は、
   前記回転方向の前方に位置する前側面と、
   前記前側面の反対側に位置する後側面と、
   前記前側面及び前記内側面の間に位置しており、前記内側面から離れるにしたがって前記後側面から離れるように傾斜している第２傾斜面と、を有している、請求項１〜５のいずれか１つに記載の切削工具。
7. 前記第２傾斜面は、前記前側面の側から平面視した場合に、前記第１端の側から前記第２端の側に向かうにしたがって前記第１中心軸に平行な方向の幅が広くなる第２部位を有している、請求項６に記載の切削工具。
8. 前記シム部材は、
   前記回転方向の前方に位置する前側面と、
   前記前側面の反対側に位置する後側面と、
   前記前側面及び前記後側面の間であって前記第１端の側に位置する第１端面と、
   前記前側面及び前記第１端面の間に位置しており、前記第１端面から離れるにしたがって前記後側面から離れるように傾斜している第３傾斜面と、を有している、請求項１〜７のいずれか１つに記載の切削工具。
9. 前記第３傾斜面は、前記前側面の側から平面視した場合に、前記内側面の側から前記外側面の側に向かうにしたがって前記第１中心軸に直交する方向の幅が広くなる第３部位を有している、請求項８に記載の切削工具。
10. 前記シム部材は、
    前記回転方向の前方に位置する前側面と、
    前記前側面の反対側に位置する後側面と、
    前記前側面及び前記後側面の間であって前記第２端の側に位置する第２端面と、
    前記前側面及び前記第２端面の間に位置しており、前記第２端面から離れるにしたがって前記後側面から離れるように傾斜している第４傾斜面と、を有している、請求項１〜９のいずれか１つに記載の切削工具。
11. 前記第４傾斜面は、前記前側面の側から平面視した場合に、前記外側面の側から前記内側面の側に向かうにしたがって前記第１中心軸に直交する方向の幅が広くなる第４部位を有している、請求項１０に記載の切削工具。
12. 請求項１〜１１のいずれか１つに記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具を被削材に接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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