JPWO2018235866A1 - ナノファイバー製造装置用の吐出ノズル、及び吐出ノズルを備えたナノファイバー製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルを提供する。【解決手段】ナノファイバー製造装置１に取付ける吐出ノズル２は、溶融・溶解樹脂が吐出される溶融・溶解樹脂吐出口９と、溶融・溶解樹脂吐出口９に溶融樹脂を送出する溶融・溶解樹脂流路１０と、熱風が吐出される熱風吐出口１１と、熱風吐出口１１に熱風を送出する熱風流路１２とを形成した分割型ノズルユニット６を有している。分割型ノズルユニット６は、第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄに分割可能に構成される。【選択図】図３

Description

本発明は、微細な繊維を製造するナノファイバー製造装置用の吐出ノズル、及び当該吐出ノズルを備えたナノファイバー製造装置に関する。

ナノファイバーは、微細繊維の特性を活かし、さまざまな分野で利用されている。近年においては、極微細繊維による不織布など、用途に応じた種々の径、種々の長さの繊維が複雑に絡み合ったナノファイバーの製造が求められている。微細繊維の製造技術が、例えば、特許文献１及び２に開示されている。特許文献１及び２に開示されている極細繊維製造装置は、実質的に同一なメルトブロー用口金を備えている。この極細繊維製造装置は、加熱した溶融樹脂（特許文献１）或いは原料ポリマーを溶媒に溶解したポリマー溶液（特許文献２）を吐出できる１箇所以上の液ノズルと、液ノズルから吐出される溶融樹脂又はポリマー溶液に熱風を吹き出して繊維状に延伸する１箇所以上の熱風ノズルを備えている。特許文献１及び２によれば、極細繊維製造装置により、少ない熱風ガスの量で溶融樹脂を安定して微細な繊維に紡糸することが開示されている。

特許第５９４６５６９号公報 特許第５９４６５６５号公報

しかし、特許文献１及び２に記載の極細繊維製造装置は、例えば、異なる繊維径のものを製造しようとする場合に、それに応じて液ノズルや熱風ノズルの径や傾斜を適宜変更することはできない。このような従来の液ノズルと熱風ノズルを変更するには、口金全体を交換するしかなかった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ナノファイバーを製造する際、製造される繊維径等の仕様を簡単に変更できるようにして、装置の多様性や作業性を向上させたナノファイバー製造装置用の吐出ノズル、及び当該吐出ノズルを備えたナノファイバー製造装置を提供することを目的とする。

本発明のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルは、溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルであって、
溶融・溶解樹脂吐出口及び熱風吐出口が形成された、複数のユニットに分割可能な分割型ノズルユニットを有していることを特徴とする。

さらに、本発明のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルは、分割型ノズルユニットが、溶融・溶解樹脂流路及び熱風流路のうちの少なくとも一方を複数に分断するように分割可能であることを特徴とする。

さらに、本発明のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルは、分割型ノズルユニットの分割接合部には、当該分割接合部の気密性を保持し、使用する熱風の温度や溶融・溶解樹脂の特性に合わせ、耐熱、耐圧、耐薬品性に優れた金属や特殊材料で構成されたパッキン構造等のシール板を介在させたことを特徴とする。

さらに、本発明のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルは、分割型ノズルユニットが、第１乃至第４のノズルユニットから構成され、第１ノズルユニットとしての溶融・溶解樹脂流入ユニットと、第２ノズルユニットとしての熱風流入ユニットと、第３ノズルユニットとしての樹脂・熱風導入ユニットと、第４ノズルユニットとしての吐出ユニットと、を有していることを特徴とする。

本発明のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルは、溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルであって、
複数のユニットに分割可能な分割型ノズルユニットを有し、
前記熱風吐出口は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に一つの長方形のスリット状の熱風吐出口として形成されており、
前記溶融・溶解樹脂吐出口は、直線状に並んだ複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群であり、当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に形成されており、
当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記熱風吐出口の長手方向に沿って配置されたことを特徴とする。

本発明のナノファイバー製造装置は、溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するナノファイバー製造装置であって、
複数のユニットに分割可能な分割型ノズルユニットを有する吐出ノズルを備え、
前記熱風吐出口は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に一つの長方形のスリット状の熱風吐出口として形成されており、
前記溶融・溶解樹脂吐出口は、直線状に並んだ複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群であり、当該複数からなる溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記分割型ノズルユニットの前方の壁面に形成されており、
当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記熱風吐出口の長手方向に沿って配置されたことを特徴とする。

本発明によれば、吐出ノズルが複数のユニットに分割可能に構成されている。このようにしたことから、要望に応じた繊維径のナノファイバーを製造する際、溶融・溶解樹脂吐出口や熱風吐出口が形成された分割ノズルユニットの一部のユニットを分割して取り替えることができる。そのため、所望の繊維径等の仕様に対応するように、溶融・溶解樹脂吐出口や熱風吐出口を有するユニットへと簡単に交換することができる。これによって、交換作業性に優れ、作業時間の短縮化を図ることができ、ひいては、低コスト化を図った繊維や、当該繊維からなる不織布を提供することが可能となる。

さらに、不織布を製造するときには、一つのスリットとして形成された熱風吐出口より熱風が吹き出され、それに対して、直線状に並べられた複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群から溶融・溶解樹脂を同時に吐出する。このようにしたことから、熱風に対して、各溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂の吹き出しを最適化することができる。これにより成形される繊維の品質ムラを抑制することができ高品質なナノファイバーを得ることができる。

さらに、分割されたノズルユニットは、ボルト等からなる固定手段により簡単に一体的に組み付けることができる。そのため、煩雑な組み立て・分解作業の時間を短縮することができ、ひいては製造される繊維のコストを安価に抑えることができる。

本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルを示す斜視図である。 図１の分割型ノズルの正面拡大図であり、図１の一点鎖線で表した部位を拡大して示したものである。 図１の分割型ノズルの縦断面図である。 本発明の他の実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルの縦断面図である。 本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルに形成される熱風流路に沿った断面図であり、図３及び図４におけるＡ−Ａ線断面図の一例である。 本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルに形成される溶液流路に沿った断面図であり、図３及び図４におけるＢ−Ｂ線断面図の一例である。 本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルを構成する第４のノズルユニットの要部縦断面図である。 本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルに形成した溶融・溶解樹脂吐出口と熱風吐出口との位置関係を示す概略図である。 本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルに構成される口金の変形例を示す断面図である。

以下、本発明の実施例を図１〜図９を参照して説明する。もちろん、本発明は、本実施例において説明した具体的な実施態様に限定されない。実施例に対して、当業者が適宜、構成要素の追加、削除、設計変更を行ったものや、実施例の特徴を適宜組み合わせたものも、本発明の趣旨を逸脱しない限り、本発明の範囲に含まれる。なお、本願明細書において、「前方」とは、図３及び図４において左側方向をいう。

図１〜図９に基づき本実施例のナノファイバー製造装置１に取付ける分割型の吐出ノズル２の構成について説明する。ナノファイバー製造装置１は、溶融・溶解樹脂吐出口９から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口１１から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するものである。本実施例における吐出ノズル２を取付けたナノファイバー製造装置１は、吐出される溶融樹脂或いは溶剤に溶解した樹脂（本発明においては、「溶融・溶解樹脂」と称する）に対して熱風を吹き出し当該溶融・溶解樹脂を極微細径の長繊維状に延伸して、極微細径の長繊維を製造するものである。ナノファイバー製造装置１に取付けられる溶融・溶解樹脂を吐出する吐出ノズル２は、加熱溶融された樹脂或いは溶剤に溶解された樹脂を導入する溶融・溶解樹脂供給装置３（詳細図示はなし）、及び熱風を導入する熱風供給装置４（詳細図示はなし）が接続される。

吐出ノズル２は、分割型ノズルユニット６を有している。この分割型ノズルユニット６は、第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄに分割可能である。第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄは、図３及び図４の右側から左側に向けて順に並んでいる。これら第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄの隣り合う部分である分割接合部には、気密性を保持するためのシール板７が介在して設けられている。つまり、第１のノズルユニット６ａと第２のノズルユニット６ｂとの間、第２のノズルユニット６ｂと第３のノズルユニット６ｃとの間、第３のノズルユニット６ｃと第４のノズルユニットとの間、には、シール板７が挟まれている。シール板７は、使用する熱風の温度や溶融・溶解樹脂の特性に合わせ、耐熱、耐圧、耐薬品性に優れた金属や特殊材料で構成されている。４個に分割された第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄは、全体を貫通したボルト等の固定手段８により一体化されている。分割型ノズルユニット６は、溶融・溶解樹脂流路１０及び熱風流路１２をそれぞれの複数に分断するように分割可能に（図３及び図４において、上下方向に切断されており、各ノズルユニットが左右方向に分かれるように）構成されている。分割型ノズルユニット６は、溶融・溶解樹脂流路１０及び熱風流路１２のうちのいずれか一方のみ分断するように分割可能に構成されていてもよい。本実施例の分割型ノズルユニット６の分割数は４つである。分割型ノズルユニット６は、例えば、溶融・溶解樹脂流路１０及び熱風流路１２の加工のし易さや分割型ノズルユニット６が有する機能毎に分割されるなど、分割の数は実施態様により決められるものである。また、本実施例では、図に示すボルト等の固定手段８で複数のノズルユニットを結合している。これ以外にも、各ノズルユニットの構成ならびにその実施態様に伴い、全体を貫通した形態ではなく、各ノズルユニットの外周に設けた固定手段（図示せず）を用いてもよい。

さらに、吐出ノズル２は、詳細に図示はしないが、内部の溶融・溶解樹脂流路１０又は熱風流路１２の加工のし易さによっては、例えば、上下に２分割する（図３及び図４の左右方向に切断され、各ノズルユニットが上下方向に分かれる）ようにしてもよい。このような構成では、例えば、上下の２つの部分は、締付け手段（図示せず）を備えた各ノズルユニット用の（バンド型）ユニット用加熱ヒーター５及びボルトにより一体的に締め付けられるようにしてもよい。

本実施例において分割型ノズルユニット６は、第１ノズルユニットとしての溶融・溶解樹脂流入ユニット６ａと、第２ノズルユニットとしての熱風流入ユニット６ｂと、第３ノズルユニットとしての樹脂・熱風導入ユニット６ｃと、第４ノズルユニットとしての吐出ユニット６ｄとから成っている。第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄには、溶融・溶解樹脂流路１０（溶融・溶解樹脂流路１０ａ〜１０ｄ）が形成されている。これにより、溶融・溶解樹脂供給装置３から供給される溶融・溶解樹脂を、溶融・溶解樹脂流路１０を通じて第４のノズルユニット（吐出ユニット）６ｄの下流側に位置する溶融・溶解樹脂吐出口９へと送出する。溶融・溶解樹脂吐出口９は、溶融・溶解樹脂流路１０の下流端に連なって設けられている。

溶融・溶解樹脂流路１０は、第１のノズルユニット６ａから第４のノズルユニット６ｄに亘って連続するように形成されている。第４のノズルユニット６ｄの溶融・溶解樹脂吐出口９は、吐出側の径が極めて小さい円形状に形成されている。溶融・溶解樹脂吐出口９の径は、製造しようとする極微細な繊維形状（例えば、繊維径）の仕様に応じて決められる。図２に示すように、溶融・溶解樹脂吐出口９は、後述するスリット状の熱風吐出口１１の長手方向に沿って一直線状に並んだ複数個の吐出口９−１〜９−１２（図示の実施例では１２個の吐出口）からなる吐出口群（以下、「溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２」という）である。溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２は、分割型ノズルユニット６の前方壁面６ｅに設けられた傾斜面２２に水平方向に一直線状に配列されている（図１）。傾斜面２２については、後述する。

図５に示すように、溶融・溶解樹脂流路１０は、分割型ノズルユニット６の最上流側に位置する第１のノズルユニット６ａでは単一の流路１０ａとして形成されている。溶融・溶解樹脂流路１０は、第２のノズルユニット６ｂ及び第３のノズルユニット６ｃでは複数本（実施例においては４本）の流路１０ｂ・・・，及び流路１０ｃ・・・に分かれている。溶融・溶解樹脂流路１０は、第４のノズルユニット６ｄでは、再度、一本の流路１０ｄに合流された後、多数本（実施例においては１２本）の流路（溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２）に分かれている。第４のノズルユニット６ｄに形成された溶融・溶解樹脂吐出口９（溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２）は、傾斜面２２の法線方向に向けて開放（開口）している。

図３，図４及び図６に示すように、第２のノズルユニット６ｂから第４のノズルユニット６ｄには、熱風流路１２が形成されている。熱風流路１２は、熱風供給装置４から供給される熱風を、第４のノズルユニット６ｄの下流側に位置する熱風吐出口１１へと送出する。熱風流路１２は、大きな容積を有した空気溜まり部１４から一つの横長の長方形のスリット状の熱風吐出口１１に向けて斜め上方に導いてもよいし（図３）、空気溜まり部１４からスリット状の熱風吐出口１１に向けて水平状に導いてもよい（図４）。

熱風流路１２は、第２のノズルユニット６ｂから第４のノズルユニット６ｄに亘って連続して形成されている。熱風供給装置４は、第２のノズルユニット６ｂに対して熱風導入口１８を介して熱風を供給する。第２のノズルユニット６ｂは、熱風流路１２内の急激な圧力変動を抑えるために所定の大きな容積を有した空気溜まり部１４を備えている。

図６に示すように、第３のノズルユニット６ｃには、第２のノズルユニット６ｂの空気溜まり部１４を介して送出される熱風を横一列で整流するための複数の隔壁１５（本実施例では１１個）が設けられている。これにより第３のノズルユニット６ｃでは、熱風流路１２が１２本（熱風流路１２−１〜１２−１２）に分かれている。そのため、送出されてきた熱風は、第３のノズルユニット６ｃ内で比較的均等に複数に分岐される。図９に示す実施例では、熱風流路を符号１２ｃで表示しており、１２本（熱風流路１２−１〜１２−１２）に分かれている。

第４のノズルユニット６ｄは、図６に示すように、その熱風流路１２内に、隔壁等は設けられておらず、第３のノズルユニット６ｃで分かれた熱風流路１２（１２−１〜１２−１２）に連通した１つの熱風路空間１２ｄを形成している。つまり、図６に示すように一つの直方体形状の熱風路空間１２ｄを形成している。熱風路空間１２ｄは、装置前面に対しては、横長な一直線状の長方形のスリット状の熱風吐出口１１として形成されたものであり、熱風路空間１２ｄは、第４のノズルユニット６ｄの上流端から下流端（装置前方壁面にある熱風吐出口１１）まで形成されている。熱風吐出口１１は、熱風流路１２の下流端に連なって設けられている。

このように、熱風流路１２内には、熱風を整流するための多数の隔壁１５と、それらで整流された熱風を纏める一つの熱風路空間１２ｄと、を形成している。つまり、１つの樹脂吐出口に対して１つの熱風吐出口を設ける構成ではなく、複数の樹脂吐出口に対して１つの横長のスリット状の熱風吐出口を設ける構成としている。これにより、複数の樹脂吐出口から吐出された樹脂に対して均一な熱風の吐出流が形成されることにより、横長のスリット全長にわたり均一なナノファイバーの製造が可能となるものである。

なお、図６に示す実施例では、第４のノズルユニット６ｄには、一本の横長のスリット状の熱風吐出口１１（一つの熱風路空間１２ｄの吐出口）が形成され、第３のノズルユニット６ｃには、複数の隔壁１５が形成されているが、図９の変形例に示すような構成を採用してもよい。図９の変形例では、隔壁１５を第３のノズルユニット６ｃから第４のノズルユニット６ｄの中間部程まで延出して設置している。この構成では、熱風路空間１２ｄは、第４のノズルユニット６ｄの中間部から下流端（壁面にあるスリット状の熱風吐出口１１）まで形成され、一本の横長の熱風路空間１２ｄは、装置前方の低垂直面２０に開放（開口）している。

溶融・溶解樹脂吐出口９と熱風吐出口１１との関係を説明する。図７に示すように、第４のノズルユニット６ｄの前方壁面６ｅは、互いに平行な低垂直面２０と高垂直面２１とを有している。高垂直面２１は、低垂直面２０に対して前方に配置されている（前方にずれている）。低垂直面２０と高垂直面２１との間は傾斜面２２でつなげられている。傾斜面２２は、低垂直面２０及び高垂直面２１に対して傾斜している。

そして、低垂直面２０には一本の長方形のスリット状の熱風吐出口１１が形成され、傾斜面２２には、当該傾斜面２２の法線方向を向く溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２（本実施例では１２個）が形成されている。従って、傾斜面２２の傾斜角を調整することで、吐出される熱風に対する溶融・溶解樹脂の吐出方向（吐出角）が変更される。つまり、傾斜面２２の傾斜角が相違したノズルユニットを複数用意しておくことにより、所望の繊維径等の仕様に応じた傾斜角（溶融・溶解樹脂と熱風とが交わる角度）を有するノズルユニットを選択することができる。上記傾斜角以外にも、溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２の径や数が異なるノズルユニットや、熱風吐出口１１の構成（形状や隔壁１５の数など）が異なるノズルユニットを選択してもよい。

図７及び図８に示すように、溶融・溶解樹脂吐出口９と熱風吐出口１１とは極めて近い位置に配置される。円形状の溶融・溶解樹脂吐出口９は傾斜面２２に対し直交する方向（法線方向）に形成されている。このように構成することにより、溶融・溶解樹脂吐出口９（溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２）を加工する際に、傾斜面２２に対して直交するようにドリルを当てるため、ドリルの滑りが生じない。そのため、当該溶融・溶解樹脂吐出口９は、ドリル等の加工によっても、高精度で円形状に穿孔することが可能となっている。したがって、径の小さい溶融・溶解樹脂吐出口９を精度よく形成できる。

図８は、本発明の一実施例としてのナノファイバー製造装置に取付けられる分割型ノズルに形成した溶融・溶解樹脂吐出口と熱風吐出口との位置関係を示す概略図である。

図８に示す本実施例の吐出ノズル２の第４のノズルユニット（吐出ユニット）６ｄには、溶融・溶解樹脂が吐出される１２個の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２と、熱風が吐出される一つのスリット状の熱風吐出口１１が形成されている。また、第３のノズルユニット（樹脂・熱風導入ユニット）６ｃには１１個の隔壁１５が設けられている。そのため、本実施例では、溶融・溶解樹脂吐出口９（溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２）の数と熱風流路１２（１２−１〜１２−１２）の数とが一致し、互いに吐出方向（図８の左右方向）に一対一で対応している。この構成に限らず、例えば、第３のノズルユニット（樹脂・熱風導入ユニット）６ｃに１２個の隔壁１５を設け、１３個の熱風流路１２（１２−１〜１２−１３）を形成してもよい。溶融・溶解樹脂吐出口９（溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２）の数と熱風流路１２（１２−１〜１２−１３）の数は必ずしも一致させる必要がない。例えば、溶融・溶解樹脂吐出口９の数を１２とし、第３のノズルユニット６ｃにおける熱風流路１２の数を１３として、これらが互いに吐出方向と直交する方向（図８の上下方向）にずれて配置されていてもよい。

以上のように、本実施例のナノファイバー製造装置１に取付ける吐出ノズル２によれば、複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２から吐出される溶融・溶解樹脂を、一本のスリット状の熱風吐出口１１から吐出される熱風に吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して形成するナノファイバー製造装置１が提供できるものである。さらに、本実施例の吐出ノズル２は、溶融・溶解樹脂が吐出される溶融・溶解樹脂吐出口９と、該溶融・溶解樹脂吐出口９（溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２）に溶融・溶解樹脂を送出する溶融・溶解樹脂流路１０と、熱風が吐出される熱風吐出口１１と、該熱風吐出口１１に熱風を送出する熱風流路１２と、を形成した分割型ノズルユニット６を備えている。

さらに、本実施例のナノファイバー製造装置１は、分割型ノズルユニット６に設けた溶融・溶解樹脂流路１０に溶融・溶解樹脂を導入する溶融・溶解樹脂供給装置３と、分割型ノズルユニット６に設けた熱風流路１２に熱風を導入する熱風供給装置４を備えており、分割型ノズルユニット６は、第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄに分割可能に構成したものである。

そして、分割型ノズルユニット６は、より具体的には溶融・溶解樹脂流路１０及び熱風流路１２をそれぞれ複数に分断するように分割されている。これにより、種々の繊維仕様に適用可能な複数の異なるノズルユニットを事前に備えておき、繊維仕様に応じてノズルユニットの一部を容易に交換できる。例えば、製造する繊維の仕様を変更する際には、溶融・溶解樹脂吐出口９及び熱風吐出口１１が形成された第４のノズルユニット６ｄを取り出し、変更後の繊維の仕様に対応する溶融・溶解樹脂吐出口９及び熱風吐出口１１が形成された第４のノズルユニット６ｄへと簡単に交換することができる。よって、所望のナノファイバー製造の際の作業性に優れ、作業時間の短縮化を図ることができ、ひいては、低コスト化を図った微細繊維や、当該繊維からなる不織布等を効率的に提供することが可能となる。

さらに、本実施例の吐出ノズル２には、複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２を形成しており、複数の吐出口から樹脂を吐出し、横長に配置された一本のスリットとして形成された熱風吐出口１１より熱風が吹き出される。このようにしたことから、各溶融・溶解樹脂吐出口群９−１〜９−１２から吐出される溶融・溶解樹脂に対しての熱風の吹き出し量を均一化することができる。これにより成形される繊維の品質ムラを抑制することができ高品質な繊維を得ることができる。

さらに、分割された第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄは、ボルト等からなる固定手段８により簡単に一体的に組み付けることができるから、煩雑な組み立て・分解作業の時間を短縮することができ、ひいては製造される繊維のコストを安価に抑えることができる。

以上、本実施例について説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。本実施例では４個に分割可能な第１〜第４のノズルユニット６ａ〜６ｄの各々に溶融・溶解樹脂流路１０と熱風流路１２とが形成されているが、これら溶融・溶解樹脂流路１０と熱風流路１２とが形成されている部分をさらに分割可能に構成してもよい。もちろん、分割ユニットの数を減らしても構わない。

１ ナノファイバー製造装置
２ 吐出ノズル
３ 溶融・溶解樹脂供給装置
４ 熱風供給装置
５ （バンド型）ユニット用加熱ヒーター
６ 分割型ノズルユニット
６ａ 第１のノズルユニット（溶融・溶解樹脂流入ユニット）
６ｂ 第２のノズルユニット（熱風流入ユニット）
６ｃ 第３のノズルユニット（樹脂・熱風導入ユニット）
６ｄ 第４のノズルユニット（吐出ユニット）
６ｅ 前方壁面
７ シール板
８ 固定手段
９ 溶融・溶解樹脂吐出口
９−１〜９−１２ 溶融・溶解樹脂吐出口群
１０ 溶融・溶解樹脂流路
１１ スリット状の熱風吐出口
１２ 熱風流路（１２ａ〜１２ｄ）
１４ 空気溜まり部
１５ 隔壁
１８ 熱風導入口
２０ 低垂直面
２１ 高垂直面
２２ 傾斜面

Claims (6)

1. 溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルであって、
   溶融・溶解樹脂吐出口及び熱風吐出口が形成された、複数のユニットに分割可能な分割型ノズルユニットを有していることを特徴とするナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズル。
2. 前記分割型ノズルユニットは、溶融・溶解樹脂流路及び熱風流路のうちの少なくとも一方を複数に分断するように分割可能であることを特徴とする請求項１に記載のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズル。
3. 前記分割型ノズルユニットの分割接合部には、当該分割接合部の気密性を保持するシール板を介在させたことを特徴とする請求項１又は２項に記載のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズル。
4. 前記分割型ノズルユニットは、第１ノズルユニットとしての溶融・溶解樹脂流入ユニットと、第２ノズルユニットとしての熱風流入ユニットと、第３ノズルユニットとしての樹脂・熱風導入ユニットと、第４ノズルユニットとしての吐出ユニットと、を有していることを特徴とする請求項１に記載のナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズル。
5. 溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズルであって、
   複数のユニットに分割可能な分割型ノズルユニットを有し、
   前記熱風吐出口は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に一つの長方形のスリット状の熱風吐出口として形成されており、
   前記溶融・溶解樹脂吐出口は、直線状に並んだ複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群であり、当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に形成されており、
   当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記熱風吐出口の長手方向に沿って配置されたことを特徴とするナノファイバー製造装置に取付ける吐出ノズル。
6. 溶融・溶解樹脂吐出口から吐出される溶融・溶解樹脂を、熱風吐出口から吐出される熱風に誘導されるように吐き出して溶融・溶解樹脂を繊維状に延伸して微細繊維を形成するナノファイバー製造装置であって、
   複数のユニットに分割可能な分割型ノズルユニットを有する吐出ノズルを備え、
   前記熱風吐出口は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に一つの長方形のスリット状の熱風吐出口として形成されており、
   前記溶融・溶解樹脂吐出口は、直線状に並んだ複数の吐出口からなる溶融・溶解樹脂吐出口群であり、当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記分割型ノズルユニットの前方壁面に形成されており、
   当該溶融・溶解樹脂吐出口群は、前記熱風吐出口の長手方向に沿って配置されたことを特徴とするナノファイバー製造装置。

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