JPWO2018037960A1 - 光コネクタの製造方法 - Google Patents

Abstract

一実施形態に係る光コネクタの製造方法は、光ファイバを保持するフェルールを備えた光コネクタの製造方法である。この製造方法は、光ファイバをフェルールの端面に露出させてフェルールに光ファイバを固定するステップと、端面を光ファイバと共に鏡面加工するステップと、端面における光ファイバが露出する領域以外の他の領域に材料を着設して凸部を形成するステップと、を備える。

Description

本発明の一側面は、光コネクタの製造方法に関するものである。
本出願は、２０１６年８月２４日出願の日本出願第２０１６−１６３９１１号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。

特許文献１には、レンズ入り光コネクタが記載されている。このレンズ入り光コネクタは、光ファイバと、光ファイバを保持する保持孔を有するフェルールとを備えている。光ファイバ及びフェルールは一対に設けられ、一対の光ファイバの間には、導光部材が介在している。導光部材は、一対の光ファイバの間に位置する本体と、本体の内部に配置された球状の導光レンズによって構成されている。

特開２００３−２５５１８４号公報

一実施形態に係る光コネクタの製造方法は、光ファイバを保持するフェルールを備えた光コネクタの製造方法であって、光ファイバをフェルールの端面に露出させてフェルールに光ファイバを固定するステップと、端面を光ファイバと共に鏡面加工するステップと、端面における光ファイバが露出する領域以外の他の領域に材料を着設して凸部を形成するステップと、を備える。

図１は、第１実施形態に係る光コネクタを示す斜視図である。 図２は、図１の光コネクタの側断面図である。 図３は、図１の光コネクタの製造方法を示す側断面図である。 図４Ａは、変形例に係る凸部を示す平面図である。 図４Ｂは、変形例に係る凸部を示す平面図である。 図４Ｃは、変形例に係る凸部を示す平面図である。 図４Ｄは、変形例に係る凸部を示す平面図である。 図５は、変形例に係る凸部を示す平面図である。 図６は、第２実施形態に係る光コネクタの製造方法を示す側断面図である。 図７は、第３実施形態に係る光コネクタの製造方法を示す側断面図である。 図８は、変形例に係る光ファイバ及びフェルールの端面を示す側断面図である。 図９Ａは、従来の光接続構造を模式的に示す側断面図である。 図９Ｂは、従来の光接続構造を模式的に示す側断面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
光ファイバ同士のコネクタ接続の方式として、一般的にＰＣ（Physical Contact）方式が知られている。図９Ａは、ＰＣ方式のフェルールの構造の一例を示す側断面図である。フェルール１００は、光ファイバ１２０を保持する孔１０２を有する。光ファイバ１２０は孔１０２に挿通される。このＰＣ方式では、光ファイバ１２０の先端面を相手側コネクタの光ファイバ１２０の先端面と物理的に接触させて押圧することにより、光ファイバ１２０同士を光結合させる。

しかしながら、前述の方式には次の問題がある。フェルール１００では、２つの光ファイバ１２０の先端面を物理的に接触及び離間させて着脱を行うため、着脱を繰り返し行うと光ファイバ１２０の先端面が摩耗する懸念がある。また、フェルール１００の端面１０４に異物が付着した状態で接続すると、押圧力によって端面１０４に異物が密着する。密着した異物を取り除くためには接触式のクリーナを使用する必要がある。また、異物の密着を防ぐためには頻繁に清掃を行う必要がある。更に、複数本の光ファイバ１２０を同時に接続する多芯フェルールの場合、１本の光ファイバ１２０ごとに所定の押圧力が要求されるので、光ファイバ１２０の本数が多くなるほど接続に大きな力が必要となる。

上記の問題に対し、例えば図９Ｂに示されるように、２つの端面１０４の間にスペーサ１０６を介在させて２本の光ファイバ１２０の先端面１２１間に間隔を設ける構造が考えられる。しかしながら、先端面１２１間に間隔を設ける構造では、当該間隔の長さ次第で光の結合状態が変わりうるため、当該間隔の調整を高精度に行う必要がある。また、スペーサ１０６は、当該間隔を規定するものであるため、スペーサ１０６の厚さも高精度に設計される必要がある。更に、当該間隔は非常に小さいので、スペーサ１０６の厚さを非常に薄くすることが求められる。従って、スペーサ１０６の設計及び製造が困難である。スペーサ１０６は脱落することもあり得るので、スペーサ１０６の取り扱いが困難であるという現状がある。

本開示は、設計及び製造を容易に行えると共に、取扱性が良好な光コネクタを製造することができる光コネクタの製造方法を提供することを目的とする。

［本開示の効果］
本開示によれば、設計及び製造を容易に行えると共に、取扱性が良好な光コネクタを製造することができる。

［実施形態の説明］
最初に、本開示の実施形態の内容を列記して説明する。一実施形態に係る光コネクタの製造方法は、光ファイバを保持するフェルールを備えた光コネクタの製造方法であって、光ファイバをフェルールの端面に露出させてフェルールに光ファイバを固定するステップと、端面を光ファイバと共に鏡面加工するステップと、端面における光ファイバが露出する領域以外の他の領域に材料を着設して凸部を形成するステップと、を備える。

前述の光コネクタの製造方法では、上記他の領域に材料を着設することによって、端面の光ファイバが露出する領域に対して突出した凸部が形成される。よって、端面における光ファイバが露出する領域は、当該凸部よりも窪んだ箇所に設けられる。従って、接続時に光ファイバの先端面は相手側コネクタに当接しないので、着脱を繰り返しても光ファイバの先端面に摩耗は生じない。また、端面の光ファイバが露出する領域は物理的に接触しない領域であるため、たとえ、この領域に異物が入ったとしても、異物の密着を回避することができる。従って、異物を除去する清掃を容易に行うことができる。更に、光ファイバが露出する領域に対して突出する凸部を形成することにより、前述したスペーサを不要とすることができると共に、光ファイバの先端面間に容易に間隔を形成することができる。このようにスペーサを不要とすることができるため、設計及び製造を容易に行えると共に取扱性が良好な光コネクタを製造することができる。

また、凸部を形成するステップでは、３Ｄプリンタから材料を上記他の領域に噴射して凸部を形成してもよい。この場合、微小な材料を端面に噴射することにより、凸部を高精度に形成することができる。

また、上記の材料は、紫外線硬化樹脂であってもよい。この場合、紫外線によって材料を硬化させることにより、凸部を容易に形成することができる。

また、凸部を形成するステップでは、箔押しによって凸部を形成してもよい。このように、凸部の形成に箔押し加工を用いることにより、容易に凸部を形成することができる。

また、凸部は、樹脂製又は金属製であってもよい。この場合、フェルールの端面に容易に凸部を形成することができる。

また、凸部を形成するステップでは、スクリーン印刷によって凸部を形成してもよい。この場合、フェルールの端面に凸部を高精度に形成することができる。

また、光ファイバが露出する領域に対する凸部の高さは、３μｍ以上且つ２００μｍ以下であってもよい。この場合、光ファイバの先端面と相手側コネクタの光ファイバの先端面との間隔を３μｍ以上且つ２００μｍ以下にすることができる。従って、２つの先端面間の距離を短くし、レンズを介さない構成であるにもかかわらず、低い結合損失でこれらの光ファイバ同士を接続することができる。

［実施形態の詳細］
以下では、実施形態に係る光コネクタの製造方法の具体例を図面を参照しつつ説明する。なお、本発明は、以下の例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。以下では、図面の説明において、同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態に係る光コネクタ１を示す斜視図である。図２は、光コネクタ１のフェルール２を示す側断面図である。光コネクタ１は、フェルール２及び光ファイバ３を備えている。フェルール２は、略直方体状の外観を呈する。フェルール２は、例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の樹脂にガラスが含まれたものによって構成されている。

光コネクタ１は、光コネクタ１とは異なる相手側コネクタと接続方向Ａ１に接続する。フェルール２は、接続方向Ａ１の一端側に設けられて相手側コネクタに対向する端面２ａと、接続方向Ａ１の他端側に設けられた後端面２ｊと、接続方向Ａ１に沿って延びる一対の側面２ｂと、底面２ｋ及び上面２ｃとを有する。

端面２ａは、光ファイバ３が露出する領域Ｒ１と他の領域Ｒ２とを有する。領域Ｒ１は、例えば、端面２ａにおいて横長の長方形状とされており、領域Ｒ１の四隅は丸みを帯びている。領域Ｒ２には、領域Ｒ１から接続方向Ａ１に突出する凸部２ｈが形成されており、凸部２ｈは、領域Ｒ１を囲む枠状に形成されている。すなわち、凸部２ｈは、光ファイバ３が露出する領域Ｒ１の外側に設けられている。

フェルール２の端面２ａには光ファイバ３の先端面３ａが露出している。先端面３ａが露出する領域Ｒ１は、凸部２ｈよりも窪んだ凹部２ｇ内に位置する。よって、先端面３ａと、相手側コネクタの光ファイバの先端面との間には、凸部２ｈの高さＨ（図３参照）分の間隔が形成される。領域Ｒ１に対する凸部２ｈの高さＨは、例えば、３μｍ以上且つ２００μｍ以下である。これにより、先端面３ａと相手側コネクタの光ファイバの先端面との間隔が３μｍ以上且つ２００μｍ以下に規定される。

端面２ａには、光コネクタ１と相手側コネクタとの位置決めを行うガイドピンが挿入される一対のガイド孔２ｅが形成されている。一対のガイド孔２ｅは、接続方向Ａ１に交差する方向Ａ２に沿って配置されている。方向Ａ２は、例えば接続方向Ａ１に直交する方向であり、端面２ａの長手方向、且つ側面２ｂに直交する方向である。ガイド孔２ｅは、凸部２ｈの方向Ａ２の外側に一対で配置されている。

上面２ｃには、矩形状の孔部２ｆが形成されており、孔部２ｆからフェルール２の内部の光ファイバ３を視認可能となっている。孔部２ｆは、接着剤の導入孔である。よって、フェルール２の内部に光ファイバ３を配置した状態で孔部２ｆからフェルール２の内部に接着剤を導入することにより、フェルール２の内部において光ファイバ３が接着固定される。

フェルール２の後端面２ｊには、複数本の光ファイバ３をまとめて受け入れる導入孔２ｐが形成されている。複数本の光ファイバ３は、例えば、０．２５ｍｍ素線、０．９ｍｍ心線、又はテープ心線等の形で導入される。フェルール２は、複数の光ファイバ保持孔２ｄを更に備え、各光ファイバ保持孔２ｄに光ファイバ３が挿入される。光ファイバ３は、例えば、シングルモードファイバである。複数の光ファイバ保持孔２ｄは、導入孔２ｐから端面２ａにまで貫通している。

各光ファイバ保持孔２ｄは、接続方向Ａ１に貫通しており、各光ファイバ保持孔２ｄの中心軸方向、及び光ファイバ３の光軸方向は、共に接続方向Ａ１に一致している。複数の光ファイバ３の先端面３ａは、端面２ａにおいて、方向Ａ２に沿って並んでいる。一列に並んだ複数の先端面３ａの組は、方向Ａ２に交差する方向Ａ３に２段に並んでいる。方向Ａ３は、例えば上面２ｃに直交する方向である。接続方向Ａ１、方向Ａ２及び方向Ａ３は、例えば互いに直交している。

各光ファイバ３の先端面３ａは、例えば端面２ａと面一である。また、光ファイバ３の光軸に沿った断面において、光ファイバ３の先端面３ａの法線方向は、光ファイバ保持孔２ｄの中心軸方向、すなわち光ファイバ３の光軸方向に対して傾斜している。この傾斜角度は、光ファイバ３の光軸に直交する面Ｓに対する傾斜角度に一致しており、この傾斜角度の値は、例えば１０°以上且つ２０°以下である。

端面２ａの領域Ｒ１には、例えば、複数の光ファイバ３の先端面３ａが等間隔に配置されており、１２個の先端面３ａが方向Ａ２に沿って配置されている。方向Ａ２に沿って配置された１２個の先端面３ａの組は、方向Ａ３に沿って二組配置されており、例えば、合計２４個の先端面３ａが配置されている。１２個の先端面３ａの組は、端面２ａの中心を通り方向Ａ２に延びる中心軸線Ｌに対して上下それぞれにずれている。また、複数の先端面３ａ及び複数のガイド孔２ｅは、中心軸線Ｌに対して互いに対称となる位置に配置されている。

以上のように構成される光コネクタ１の製造方法について説明する。以下では、前述した光ファイバ３を保持する光ファイバ保持孔２ｄが開口する端面２ａを備えたフェルール２を有する光コネクタ１の製造方法について説明する。

まず、フェルール２の孔部２ｆに接着剤を導入する。次に、フェルール２の後端面２ｊの導入孔２ｐから各光ファイバ保持孔２ｄに複数本の光ファイバ３を挿入し、複数の光ファイバ３を端面２ａから突出させる。すなわち、光ファイバ保持孔２ｄに光ファイバ３を挿入して光ファイバ３を端面２ａに露出させる（光ファイバを端面に露出させるステップ）。次に、接着剤を硬化して、フェルール２に光ファイバ３を接着固定する（光ファイバを固定するステップ）。そして、光ファイバ３の端面２ａから突出する部分を切断して、端面２ａを光ファイバ３と共に鏡面加工する（端面を光ファイバと共に研磨等により鏡面加工するステップ）。

フェルール２に光ファイバ３を固定した後には、図３に示されるように、フェルール２の端面２ａを上に向けた状態にすると共に、光ファイバ３をステージＴの孔部Ｔ１に通しつつフェルール２の後端面２ｊをステージＴに乗せる。そして、３Ｄプリンタ１０によって凸部２ｈを形成する（凸部を形成するステップ）。

具体的には、３Ｄプリンタ１０のノズル１１を移動させながら、ノズル１１から端面２ａに凸部２ｈの液状の材料である紫外線硬化樹脂Ｇを噴射する。材料が液状であるため、材料が重力によって変形するような場合には、サポート材を（材料と併せて同時に噴射する等して）用いてもよい。そして、噴射した紫外線硬化樹脂を紫外線を当てて硬化させることにより、凸部２ｈを形成する。このとき、端面２ａに沿ってノズル１１を移動させ、紫外線硬化樹脂Ｇの層を複数形成して凸部２ｈを形成する。凸部２ｈの高さＨは、紫外線硬化樹脂Ｇの層を積層させるピッチと積層数によって制御される。前述したサポート材を用いた場合には、凸部２ｈを形成した後にサポート材を高圧の水で除去して光コネクタ１の製造が完了する。

次に、光コネクタ１の製造方法によって得られる作用効果について説明する。

光コネクタ１の製造方法は、他の領域Ｒ２に材料を着設することによって、端面２ａの光ファイバ３が露出する領域Ｒ１に対して突出した凸部２ｈが形成される。よって、端面２ａにおける光ファイバ３が露出する領域Ｒ１は、凸部２ｈよりも窪んだ箇所に設けられる。従って、接続時に光ファイバ３の先端面３ａは相手側コネクタに当接しないので、着脱を繰り返しても光ファイバ３の先端面３ａに摩耗は生じない。また、端面２ａの光ファイバ３が露出する領域Ｒ１は物理的に接触しない領域であるため、たとえ、この領域Ｒ１に異物が入ったとしても、異物の密着を回避することができる。従って、異物を除去する清掃を容易に行うことができる。

更に、光ファイバ３が露出する領域Ｒ１に対して突出する凸部２ｈを形成することにより、前述したスペーサを不要にすることができると共に、光ファイバの先端面間に容易に間隔を形成することができる。このようにスペーサを不要とすることができるため、設計及び製造を容易に行えると共に取扱性が良好な光コネクタ１を製造することができる。

また、凸部２ｈを形成するステップでは、３Ｄプリンタ１０から材料を領域Ｒ２に噴射して凸部２ｈを形成している。３Ｄプリンタ１０から微小な材料を端面２ａに噴射することにより、凸部２ｈを高精度に形成することができる。

また、上記の材料は、紫外線硬化樹脂Ｇである。従って、紫外線によって紫外線硬化樹脂Ｇを硬化させることにより、凸部２ｈを容易に形成することができる。

なお、前述の第１実施形態では、領域Ｒ１を囲む枠状の凸部２ｈを端面２ａに形成したが、図４Ａ〜図４Ｄ及び図５に示されるように、凸部２ｈの形状は、枠状以外の形状であってもよい。例えば、図４Ａに示されるように、光ファイバ３の先端面３ａが設けられる領域Ｒ３から突出すると共にガイド孔２ｅの部分に開口を形成した窓状の領域Ｒ４を凸部２ｈとしてもよい。また、図４Ｂに示されるように、先端面３ａが露出する領域Ｒ５の上下に設けられ、方向Ａ２に延びる一対の領域Ｒ６を凸部２ｈとしてもよい。

図４Ｃに示されるように、ガイド孔２ｅ及び先端面３ａが露出する領域Ｒ７を囲む長方形状の領域Ｒ８を凸部２ｈとしてもよい。図４Ｄに示されるように、光ファイバ３の先端面３ａが露出する領域Ｒ９を囲む矩形の部位を有すると共に、各ガイド孔２ｅの上下で方向Ａ２に延びる領域Ｒ１０を凸部２ｈとしてもよい。更に、図５に示されるように、光ファイバ３の先端面３ａが露出する領域Ｒ１１から突出する複数のドット状の領域Ｒ１２を凸部２ｈとしてもよい。以上のように、凸部２ｈの形状は、適宜変更することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る光コネクタ１の製造方法について図６を参照しながら説明する。以下では、第１実施形態と重複する説明を省略する。図６は、第２実施形態の製造方法で用いられる箔押し機２０を示している。箔押し機２０は、箔押し機２０の本体から下方に突出する箔版２１と、箔版２１及び端面２ａの間に介在する箔２２とを備える。

箔２２は、凸部２ｈを構成するものであり、例えば、アルミ箔等の金属箔又は樹脂製フィルムである。箔２２の片側の面は接着層とされており、この接着層がフェルール２の端面２ａに接着することによって箔２２が端面２ａに接着する。凸部２ｈの高さＨは、箔２２の厚さＢによって制御される。

第２実施形態の製造方法において、光ファイバを固定するステップ、及び端面を光ファイバと共に鏡面加工するステップは、第１実施形態と同様である。鏡面加工した後には、前述と同様、フェルール２の後端面２ｊをステージＴに乗せる。そして、箔押し機２０のホットスタンプによって凸部２ｈを形成する（凸部を形成するステップ）。

具体的には、まず、フェルール２の端面２ａの上方に、箔版２１が下に向くように箔押し機２０を配置し、端面２ａと箔版２１の間に箔２２を介在させ、箔２２の接着層を端面２ａに貼り付ける。そして、箔２２の接着層の反対側の面を上から箔版２１によって加熱と共に押圧し、箔２２を端面２ａに転写して貼り付ける。これにより、端面２ａに箔２２から成る凸部２ｈが形成されて光コネクタ１が完成する。

以上、第２実施形態に係る光コネクタ１の製造方法では、フェルール２の端面２ａの光ファイバ３が露出する領域に対して突出した凸部２ｈが箔押し機２０によって形成される。従って、第１実施形態と同様の効果が得られる。

また、凸部２ｈを形成するステップでは、箔押し（ホットスタンプ）によって凸部２ｈを形成する。このように、凸部２ｈの形成に箔押し加工を用いることにより、容易に凸部２ｈを形成することができる。更に、凸部２ｈは、樹脂製又は金属製であるため、端面２ａに容易に凸部２ｈを形成することができる。

（第３実施形態）
続いて、第３実施形態に係る光コネクタ１の製造方法について図７を参照しながら説明する。図７は、第３実施形態の製造方法で用いられるスクリーン印刷機３０を示している。スクリーン印刷機３０は、フェルール２の端面２ａに沿って移動するスキージ３１と、スキージ３１及び端面２ａの間に介在するスクリーンメッシュ３２とを備えている。

スクリーンメッシュ３２は、インク状の樹脂材料Ｊを通過可能なメッシュを有する。樹脂材料Ｊは、凸部２ｈを形成する材料である。樹脂材料Ｊは、スキージ３１によってスクリーンメッシュ３２に押し込まれ、スクリーンメッシュ３２を下方に通過することによって端面２ａに塗布される。凸部２ｈの高さＨは、端面２ａ及びスクリーンメッシュ３２の間に形成される空間の厚みＫ、並びにスクリーンメッシュ３２のメッシュの粗さによって制御される。

第３実施形態の製造方法において、鏡面加工した後には、前述と同様、フェルール２の後端面２ｊをステージＴに乗せる。そして、スクリーン印刷機３０によって凸部２ｈを形成する（凸部を形成するステップ）。このとき、フェルール２の端面２ａの上方にスクリーン印刷機３０を配置する。

具体的には、端面２ａの上にスクリーンメッシュ３２を配置し、スクリーンメッシュ３２の上に樹脂材料Ｊを乗せる。そして、スキージ３１をスクリーンメッシュ３２の上面に沿って移動させ、樹脂材料Ｊをスクリーンメッシュ３２の下に通過させることにより、スクリーンメッシュ３２と端面２ａの間に凸部２ｈを形成する。このように凸部２ｈを形成した後に光コネクタ１は完成する。

以上、第３実施形態に係る光コネクタ１の製造方法では、第１実施形態と同様の効果が得られる。更に、第３実施形態において、凸部２ｈを形成するステップでは、スクリーン印刷によって凸部２ｈを形成する。従って、高精度のメッシュを備えたスクリーンメッシュ３２を用いることにより、フェルール２の端面２ａに凸部２ｈを高精度に形成することができる。

以上、実施形態に係る光コネクタ１の製造方法について説明したが、本発明に係る光コネクタの製造方法は、前述の各実施形態に限られるものではなく、種々の変形が可能である。

例えば、前述の実施形態では、光ファイバ３の先端面３ａがフェルール２の端面２ａに露出する例について説明したが、光ファイバ３の先端面３ａ自体がフェルール２の端面２ａに露出していなくてもよい。例えば、図８に示されるように、先端面３ａに代えて、ファイバ型レンズであるＧＲＩＮレンズ４１が端面２ａに露出していてもよい。なお、ＧＲＩＮレンズ４１の端面２ａの反対側には光ファイバ４３が配置されている。このように、本明細書では、ファイバ型レンズをフェルールの端面に露出させる場合も、光ファイバをフェルールの端面に露出させることに含まれる。

前述のようにファイバ型レンズが端面２ａに露出していても、端面２ａに凸部２ｈが形成されることにより、各実施形態と同様の効果が得られる。また、光ファイバ３，４３の種類は、通常のシングルモードファイバでなくてもよく、特殊なシングルモードファイバ、上記のようなファイバ型レンズ、又はマルチモードファイバであってもよい。特殊なシングルモードファイバには、光ファイバ３の先端にモードフィールド径（ＭＦＤ）が異なる光ファイバが融着又は溶着等により接続されたＭＦＤ拡大ファイバ、及び、バーナ又はアーク放電により含有物を拡散させてＭＦＤが拡大されたＴＥＣファイバ等も含まれる。

端面２ａに特殊なシングルモードファイバ、ファイバ型レンズ、又はマルチモードファイバが露出している場合には、高さＨの上限を大きくすることができ、例えば、領域Ｒ１に対する凸部２ｈの高さを３μｍ以上且つ２００μｍ以下とすることができる。この場合、光ファイバの先端面と相手側コネクタの光ファイバの先端面との間隔を３μｍ以上且つ２００μｍにすることができる。従って、２つの先端面間の距離を最適にすることが可能となり、低い結合損失でこれらの光ファイバ同士を接続することができる。更に、特殊なシングルモードファイバが前述のＭＦＤ拡大ファイバ又はＴＥＣファイバ等である場合、出射されるビーム径が大きくなるので、光接続されるコネクタ同士の軸ずれによるロスを低減できる効果が得られる。また、ＭＦＤが拡大されると開口数が小さくなるので、出射されるビームはコリメート光に近くなり、２つの先端面間の距離の最適な範囲を拡げることができる。

また、前述の実施形態では、フェルール２の端面２ａと光ファイバ３の先端面３ａとが面Ｓに対して傾斜している例について説明した。しかしながら、フェルールの端面、及び光ファイバの先端面は、面Ｓに対して傾斜していなくてもよい。傾斜していない場合には、反射防止膜を形成することもでき、ファイバの先端面で発生するフレネル損失を低減することもできる。反射防止膜は少なくとも光ファイバの先端面に形成される必要がある。しかしながら、光ファイバの先端面のみに製膜することが技術的に困難である場合には、フェルールの端面に形成してもよい。反射防止の対策は反射防止膜以外のものを用いて行ってもよい。また、傾斜している場合に反射防止のための処理又は加工を行ってもフレネル損失を低減できる。更に、前述の実施形態では、複数の光ファイバ３を備えた多芯フェルールであるフェルール２に本発明を適用しているが、本発明は単心フェルールにも適用可能である。

１…光コネクタ、２…フェルール、２ａ…端面、２ｂ…側面、２ｃ…上面、２ｄ…光ファイバ保持孔、２ｅ…ガイド孔、２ｆ…孔部、２ｇ…凹部、２ｈ…凸部、２ｊ…後端面、２ｋ…底面、２ｐ…導入孔、３，４３…光ファイバ、３ａ…先端面、１０…３Ｄプリンタ、１１…ノズル、２０…箔押し機、２１…箔版、２２…箔、３０…スクリーン印刷機、３１…スキージ、３２…スクリーンメッシュ、４１…ＧＲＩＮレンズ、Ａ１…接続方向、Ａ２，Ａ３…方向、Ｇ…紫外線硬化樹脂（材料）、Ｊ…樹脂材料（材料）、Ｌ…中心軸線、Ｒ１〜Ｒ１１…領域、Ｓ…面、Ｔ…ステージ、Ｔ１…孔部。

Claims (7)

1. 光ファイバを保持するフェルールを備えた光コネクタの製造方法であって、
   前記光ファイバを前記フェルールの端面に露出させて前記フェルールに前記光ファイバを固定するステップと、
   前記端面を前記光ファイバと共に鏡面加工するステップと、
   前記端面における前記光ファイバが露出する領域以外の他の領域に材料を着設して凸部を形成するステップと、
   を備える光コネクタの製造方法。
2. 前記凸部を形成するステップでは、３Ｄプリンタから前記材料を前記他の領域に噴射して前記凸部を形成する、
   請求項１に記載の光コネクタの製造方法。
3. 前記材料は、紫外線硬化樹脂である、
   請求項１又は２に記載の光コネクタの製造方法。
4. 前記凸部を形成するステップでは、箔押しによって前記凸部を形成する、
   請求項１に記載の光コネクタの製造方法。
5. 前記凸部は、樹脂製又は金属製である、
   請求項４に記載の光コネクタの製造方法。
6. 前記凸部を形成するステップでは、スクリーン印刷によって前記凸部を形成する、
   請求項１に記載の光コネクタの製造方法。
7. 前記光ファイバが露出する領域に対する前記凸部の高さは、３μｍ以上且つ２００μｍ以下である、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の光コネクタの製造方法。