JPWO2017056419A1 - ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法 - Google Patents
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Abstract
本発明の課題は、ガラス接着剤のバインダを効果的に除去することが可能で、一対のパネルの接着強度が高く、真空空間を安定して形成することができるガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法を提供することである。
本発明に係るガラスパネルユニット（１）の製造方法は、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部が形成されるようにガラス接着剤（３００）を配置する接着剤配置工程と、少なくとも第１ガラス基板（１００）からなる第１基板（Ｔ１００），少なくとも第２ガラス基板（２００）からなる第２基板（Ｔ２００）を対向配置する対向配置工程と、ガラス複合物（２）を加熱して、内部空間（５００）を形成する内部空間形成工程とを含む。ガラスパネルユニット（１）の製造方法は、内部空間（５００）を減圧する減圧工程と、真空空間（５０）を内部空間（５００）から形成する真空空間形成工程とを含む。ガラス接着剤（３００）は、ガラス粉末と、バインダとを含む。
本発明に係るガラスパネルユニット（１）の製造方法は、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部が形成されるようにガラス接着剤（３００）を配置する接着剤配置工程と、少なくとも第１ガラス基板（１００）からなる第１基板（Ｔ１００），少なくとも第２ガラス基板（２００）からなる第２基板（Ｔ２００）を対向配置する対向配置工程と、ガラス複合物（２）を加熱して、内部空間（５００）を形成する内部空間形成工程とを含む。ガラスパネルユニット（１）の製造方法は、内部空間（５００）を減圧する減圧工程と、真空空間（５０）を内部空間（５００）から形成する真空空間形成工程とを含む。ガラス接着剤（３００）は、ガラス粉末と、バインダとを含む。
Description
本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法に関する。
従来、一対のガラスを有するパネルの間に真空空間を有するガラスパネルユニットが知られている（例えば特許文献１参照）。ガラスパネルユニットは複層ガラスとも呼ばれる。ガラスパネルユニットは、真空空間が熱伝導を抑制するため、断熱性に優れている。ガラスパネルユニットの製造では、一対となるパネルが隙間をあけて接着され、その内部の気体が排出され、内部の空間が密閉されることで真空空間が形成される。
ガラスパネルユニットの製造として、ガラス接着剤により真空空間の周囲を囲む封止材を形成する方法が知られている。たとえば、特許文献１には、複層ガラスの封着材として、ガラス粉末が例示されている。ガラス接着剤を用いた場合、ガラス接着剤がパネルと一体化するため、一体性のあるガラスパネルユニットを得ることができる。
ガラスパネルユニットの製造に用いるガラス接着剤は、ガラス粉末とバインダとを含む材料である場合がある。バインダの使用により、ガラス接着剤を容易にパネルに塗布することが可能となる。ガラス接着剤は、加熱によって、バインダを除去しながら、ガラス粉末を溶融一体化することができる。しかしながら、ガラスパネルユニットの製造プロセスにおいて、バインダを十分に除去することは容易ではない。ガラスパネルユニットでは、バインダの除去が不十分となり残存すると、一対のパネルの接着強度が弱くなったり、真空空間に悪影響を及ぼしたりするおそれがある。また、バインダが残存すると、着色や変色の原因にもなり得る。
本発明は、ガラス接着剤のバインダを効果的に除去することが可能で、一対のパネルの接着強度が高く、真空空間を安定して形成することができるガラスパネルユニットの製造方法およびガラス窓の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の一形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、次の工程を含む。少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板の上に枠状に、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部が形成されるようにガラス接着剤を配置する工程であって、前記ガラス接着剤が、ガラス粉末と、バインダとを含む、接着剤配置工程。前記第１基板に対向させて、少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板を配置する対向配置工程（この工程では、前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とを含むガラス複合物が形成される）。前記ガラス複合物を加熱して、前記バインダを除去し、前記ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記ガラス接着剤の溶融物で囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程。前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程。減圧した状態を維持したまま前記内部空間を封止し、密閉された真空空間を前記内部空間から形成する真空空間形成工程。
本発明の他の形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、次の工程を含む。少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板の上に枠状に、一部分にガラス接着剤を仮焼成した所定の厚みを有する圧粉成形体を配置し他の部分に前記所定の厚みよりも小さい厚みを有する仮焼成していないガラス接着剤を配置する工程であって、前記ガラス接着剤が、ガラス粉末と、バインダとを含む、接着剤配置工程。前記第１基板に対向させて、少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板を配置する対向配置工程（この工程では、前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とを含むガラス複合物が形成される）。前記ガラス複合物を加熱して、前記バインダを除去し、前記ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記ガラス接着剤の溶融物で囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程。前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程。減圧した状態を維持したまま前記内部空間を封止し、密閉された真空空間を前記内部空間から形成する真空空間形成工程。
本発明の他の形態に係るガラス窓の製造方法は、前記ガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込んでガラス窓を製造する工程をさらに備える。
本発明の一形態または他の形態に係るガラスパネルユニットの製造方法によれば、ガラス接着剤のバインダを効果的に除去することが可能で、一対のパネルの接着強度を高め、真空空間を安定に形成して、ガラスパネルユニットを製造することができる。
本発明の他の形態に係るガラス窓の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラス窓９０が得られる。
以下で説明する実施形態は、ガラスパネルユニットの製造方法に関する。より詳しくは、一対のパネル（後述する第１パネルＴ１０、第２パネルＴ２０）の間に真空空間を有するガラスパネルの製造方法に関する。
図１及び図２は、第一実施形態に係るガラスパネルユニットの製造方法を示している。図１は図１Ａ〜図１Ｅからなる。図１Ａ〜図１Ｅをまとめて図１という。図１Ａ〜図１Ｅは断面図である。図２は図２Ａ〜図２Ｃからなる。図２〜図２Ｃをまとめて図２という。図２Ａ〜図２Ｃは平面図である。図１及び図２は、ガラスパネルユニットを模式的に示しており、各部の実際の寸法はこれと異なるものであってよい。特に、図１では、理解しやすいよう、ガラスパネルユニットの厚みが実際よりも大きくなっている。
図１Ｅ及び図２Ｃは、第一実施形態の製造方法によって形成されるガラスパネルユニット１を示している。図２Ｃに示すように、第一実施形態では、６つのガラスパネルユニット１（完成品）が得られる。
ガラスパネルユニット１は、基本的に透明である。そのため、ガラスパネルユニット１の内部の部材（たとえば、後述する封止材３０、スペーサ４０）が視認され得る。図２Ｂ及び図２Ｃでは、視認された内部の部材を描画している。図２Ｂ及び図２Ｃでは、ガラスパネルユニット１を第２パネルＴ２０側から見ている。
ガラスパネルユニット１は、第１パネルＴ１０と、第１パネルＴ１０に対向する第２パネルＴ２０と、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０とを枠状に接着する封止材３０と、を備えている（図１Ｅ及び図２Ｃ参照）。ガラスパネルユニット１は、スペーサ４０を備えている。スペーサ４０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられている。ガラスパネルユニット１は、真空空間５０を備えている。真空空間５０は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間に設けられている。
第１パネルＴ１０は、少なくとも第１ガラス板１０からなる。第１ガラス板１０は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。第一実施形態では、第１ガラス板１０により第１パネルＴ１０が構成される。
第２パネルＴ２０は、少なくとも第２ガラス板２０からなる。第２ガラス板２０は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。第一実施形態では、第２ガラス板２０により第２パネルＴ２０が構成される。
ガラスパネルユニット１の製造開始時には、後にガラスパネルユニット１（完成品）の第１パネルＴ１０となる第１基板Ｔ１００と、第２パネルＴ２０となる第２基板Ｔ２００と、封止材３０となるガラス接着剤３００とが用いられる。
第１基板Ｔ１００は、少なくとも第１ガラス基板１００からなる。第１基板Ｔ１００が備える第１ガラス基板１００は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有するもので、この第１ガラス基板１００は第１ガラス板１０となるものである。第一実施形態では、この第１ガラス基板１００により第１基板Ｔ１００が構成される。
第２基板Ｔ２００は、少なくとも第２ガラス基板２００からなる。第２基板Ｔ２００が備える第２ガラス基板２００は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有するもので、この第２ガラス基板２００は第２ガラス板２０となるものである。第一実施形態では、この第２ガラス基板２００により第２基板Ｔ２００が構成される。
第一実施形態では、製造開始時の第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００は、ガラスパネルユニット１（完成品）の第１パネルＴ１０及び第２パネルＴ２０のサイズよりも大きいものが用いられる。第１基板Ｔ１００は、複数個の第１パネルＴ１０を含むサイズのもの（第一実施形態では６個分）が用いられる。また、第２基板Ｔ２００は、複数個の第２パネルＴ２０を含むサイズのもの（第一実施形態では６個分）が用いられる。第一実施形態のように、大型のパネルを用いて複数個のガラスパネルユニット１を同時に作製する方法は、多面取りと呼ばれる。多面取りは、ガラスパネルユニット１を効率よく製造することができる。
ガラスパネルユニット１の製造では、途中段階で、第１基板Ｔ１００と、第２基板Ｔ２００と、ガラス接着剤３００と、スペーサ４０とを含むガラス複合物２が形成される。図１Ｃは、ガラス複合物２を示している。また、ガラスパネルユニット１の製造では、途中段階で、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とガラス接着剤３００とが一体化するとともにスペーサ４０を含む一体化パネル３が形成される。図１Ｄは、一体化パネル３を示している。
ガラスパネルユニット１の製造にあたっては、まず、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを準備する。図１Ａには、準備された第１基板Ｔ１００が示されている。第１基板Ｔ１００は、ガラスの板により構成される。第１基板Ｔ１００の表面は平坦である。第１基板Ｔ１００は、第１パネルＴ１０を備えている。パネル準備工程では、第１基板Ｔ１００を適宜の大きさにすることや、所定の装置に第１基板Ｔ１００を置くことを含んでいてもよい。
図１Ａでは、第１基板Ｔ１００のみが描画されているが、第２基板Ｔ２００も別途準備される。第２基板Ｔ２００の準備は、第１基板Ｔ１００に対となる所定の大きさの第２基板Ｔ２００を用意することを含む。第２基板Ｔ２００は、ガラスの板により構成される。第２基板Ｔ２００の表面は平坦である。第２基板Ｔ２００は、第２パネルＴ２０を備えている。図１Ｃでは、第２基板Ｔ２００（ただし第１基板Ｔ１００に重ねられた後の状態）が示されている。第２基板Ｔ２００は排気孔２０１の一部となる貫通孔を有している。排気孔２０１は、第２基板Ｔ２００を貫通する貫通孔と、第２基板Ｔ２００に接続される排気管２０２の内部の孔により構成される。第２基板Ｔ２００の準備は、排気孔２０１及び排気管２０２を第２基板Ｔ２００に設けることを含んでもよい。なお、排気孔２０１は、第２基板Ｔ２００ではなく、第１基板Ｔ１００に設けられていてもよい。
第１基板Ｔ１００において、第２基板Ｔ２００に対向する面（ガラスパネルユニット１の内面となる）は第１面Ｔ１００ａと定義され、第１面Ｔ１００ａとは反対の面（ガラスパネルユニット１の外面となる）は第２面Ｔ１００ｂと定義される。第２基板Ｔ２００において、第１基板Ｔ１００に対向する面（ガラスパネルユニット１の内面となる）は第１面Ｔ２００ａと定義され、第１面Ｔ２００ａとは反対の面（ガラスパネルユニットの外面となる）は第２面Ｔ２００ｂと定義される。第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａと第２基板Ｔ２００の第１面Ｔ２００ａとは対向する。
第１基板Ｔ１００は、第１面Ｔ１００ａに熱反射膜を備えていてもよい。この場合には、第１基板Ｔ１００が第１ガラス基板１００および熱反射膜により構成されることとなり、同様に、第１パネルＴ１０も第１ガラス板１０および熱反射膜により構成されることとなる。要するに、第１パネルＴ１０は、少なくとも第１ガラス板１０により構成され、第１基板Ｔ１００は、少なくとも第１ガラス基板１００により構成される。また、第２基板Ｔ２００は、第１面Ｔ２００ａに熱反射膜を備えていてもよい。この場合には、第２基板Ｔ２００が第２ガラス基板２００および熱反射膜により構成されることとなり、同様に、第２パネルＴ２０も第２ガラス板２０および熱反射膜により構成されることとなる。要するに、第２パネルＴ２０は、少なくとも第２ガラス板２０により構成され、第２基板Ｔ２００は、少なくとも第２ガラス基板２００により構成される。
ガラスパネルユニット１において、熱反射膜は、第１パネルＴ１０の内面及び第２パネルＴ２０の内面の少なくとも一方に設けられ得る。熱反射膜が設けられていると、熱を反射することができるため、ガラスパネルユニット１の断熱性が向上する。熱反射膜は、たとえば、赤外線反射膜で構成される。赤外線反射膜により、赤外線を遮断することができる。熱反射膜は、Ｌｏｗ−Ｅ膜であってよい。熱反射膜は、遮熱性を有し得る。熱反射膜は、たとえば、赤外線遮断性を有する金属の薄膜で形成される。なお、金属の薄膜は、厚みが薄く、光を透過させるため、ガラスパネルユニット１の透明性にほとんど影響を及ぼさない。
第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００の厚みは、たとえば、１〜１０ｍｍの範囲内である。第一実施形態では、第１基板Ｔ１００の厚みは、第２基板Ｔ２００の厚みと同じである。第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００の厚みが同じであると、同じパネルを使用できるため、製造が容易になる。図２Ａに示すように、第１基板Ｔ１００は矩形状であり、同様に、第２基板Ｔ２００も矩形状である。
第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００の材料の例は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
図１Ｂに示すように、第１基板Ｔ１００の準備の後、ガラス接着剤３００を配置する（接着剤配置工程）。スペーサ４０は、ガラス接着剤３００の配置の際に、一緒に配置することができる。ガラス接着剤３００及びスペーサ４０は、第１基板Ｔ１００の第１面Ｔ１００ａに配置される。ガラス接着剤３００は、熱溶融性ガラスを含む。ガラス接着剤３００は、枠状に配置される。ガラス接着剤３００は、最終的に封止材３０を形成する。
図２Ａは、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を第１基板Ｔ１００の上に配置した状態を上から見た図を示している。ガラス接着剤３００の配置は、塗布で行うことができる。塗布には、たとえば、ディスペンサを用いることができる。
ガラス接着剤３００は、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との少なくとも２種類のガラス接着剤を含む。第１ガラス接着剤３０１及び第２ガラス接着剤３０２は、それぞれ、所定の場所に設けられる。図１Ｂでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。これは、第２ガラス接着剤３０２が、第１基板Ｔ１００の短辺に沿った方向の全部に設けられていないことを意味する。図２Ａにより、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２の配置が理解される。第１ガラス接着剤３０１の配置は、第１接着剤配置工程と定義され、第２ガラス接着剤３０２の配置は、第２接着剤配置工程と定義される。第１接着剤配置工程と第２接着剤配置工程とは、どちらが先に行われてもよい。たとえば、第１接着剤配置工程を行った後に、第２接着剤配置工程を行うことができる。
ガラス接着剤３００は、ガラス粉末とバインダとを含む。第一実施形態では、第１ガラス接着剤３０１はガラス粉末とバインダとを含み、第２ガラス接着剤３０２もガラス粉末とバインダとを含む。バインダにより、ガラス粉末の分散性が高まる。また、バインダにより、ガラス接着剤３００を容易に第１基板Ｔ１００に塗布することが可能となる。第１ガラス接着剤３０１に含まれるバインダと、第２ガラス接着剤３０２に含まれるバインダとは、同じであってよい。第１ガラス接着剤３０１に含まれるガラス粉末と、第２ガラス接着剤３０２に含まれるガラス粉末とは、同じであってよいが、異なっていてもよい。
ガラス粉末は、熱溶融性ガラスで構成される。熱溶融性ガラスは、低融点ガラスとも呼ばれる。ガラス粉末は、ガラスフリットであってよい。低融点ガラスフリットとして、たとえば、ビスマス系ガラスフリット（ビスマスを含むガラスフリット）、鉛系ガラスフリット（鉛を含むガラスフリット）、バナジウム系ガラスフリット（バナジウムを含むガラスフリット）が挙げられる。低融点ガラスを用いた場合、加熱温度を低くすることができるので、ガラスパネルユニット１の製造が容易になる。
バインダは、樹脂で構成され得る。バインダとしては、特に限定されるものではない。これらは、ガラス接着剤３００の塗布性を高めることができる。
ガラス接着剤３００は、溶剤を含んでいてもよい。溶剤は、有機溶媒であってよい。溶剤は、ガラスパネルユニット１の製造の際の加熱により取り除かれる。バインダは、溶剤に溶解していてもよいし、分散していてもよい。
図２Ａに示すように、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の外縁に沿って設けられている。第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の上で１周し、枠を形成している。第２ガラス接着剤３０２は、目的とするガラスパネルユニット１の端部になる部分に対応して設けられている。第２ガラス接着剤３０２の配置場所は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた範囲内にある。
図２Ａ、図３Ａに示すように、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の上に枠状に、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部３０３が形成されるように、配置される。第１ガラス接着剤３０１の配置にディスペンサが用いられる場合、低段部３０３が形成される部分に第１ガラス接着剤３０１が配置されるときには、ディスペンサのノズルの移動速度が速められる。これにより、ディスペンサのノズルからの第１ガラス接着剤３０１の単位時間あたりの吐出量が同じ場合には、配置される第１ガラス接着剤３０１の厚みが小さくなり、低段部３０３が形成される。
また、ディスペンサのノズルの移動速度が一定で、低段部３０３が形成される部分に第１ガラス接着剤３０１が配置されるときに、ディスペンサのノズルからの第１ガラス接着剤３０１の単位時間あたりの吐出量を少なくしてもよい。これによっても、低段部３０３が形成される。
図２Ａに示すように、ガラス接着剤３００の配置において、第２ガラス接着剤３０２は、第１ガラス接着剤３０１から離れている。この場合、ガラス複合物２において、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間に通気路が形成される。この通気路を通して、空気が除去されやすくなる。
図２Ａでは、第２ガラス接着剤３０２は、第１基板Ｔ１００を６つの区画に分けるように配置されている。図２Ａは、第２ガラス接着剤３０２の配置の一例であり、第２ガラス接着剤３０２の数や配置パターンは、特に限定されない。第２ガラス接着剤３０２は、壁状に設けられる。図２Ａから分かるように、第１基板Ｔ１００の上に第２基板Ｔ２００が重ねられると、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００の間に内部空間５００が形成される。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を６つに仕切っている。ただし、第２ガラス接着剤３０２の仕切りは、完全ではなく、内部空間５００内の２種の空間が繋がるように行われている。内部空間５００内の２種の空間は、排気孔２０１と直接繋がらない第１空間５０１（排気孔２０１がない空間）と、排気孔２０１と直接繋がる第２空間５０２（排気孔２０１がある空間）とが含まれる。第１空間５０１と第２空間５０２とは、第２ガラス接着剤３０２で仕切られている。第２空間５０２は、第２基板Ｔ２００によって、排気孔２０１が設けられている（図１Ｃ参照）。第１空間５０１は、排気孔２０１が設けられていない。第一実施形態では、第２ガラス接着剤３０２が第１ガラス接着剤３０１から離れ、また、２つの第２ガラス接着剤３０２が離れることで、第１空間５０１と第２空間５０２とを含む複数（６つ）の空間が繋がっている。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間、及び、横に並ぶ第２ガラス接着剤３０２の間は、排気を行うときの通気路として機能する。排気工程では、第１空間５０１の空気が通気路を通って第２空間５０２から排気される。
スペーサ４０は、ガラス接着剤３００を配置した後に配置することができる。その場合、スペーサ４０の配置が容易になる。スペーサ４０は、等間隔に配置されてよい。あるいは、スペーサ４０は、不規則に配置されてもよい。スペーサ４０の配置は、チップマウンタなどを利用して行うことができる。なお、スペーサ４０は、薄膜形成技術を利用して形成されてもよい。
スペーサ４０は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが近づこうとする力を支えることができる。ガラスパネルユニット１は、複数のスペーサ４０を備えている。複数のスペーサ４０により、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との間の距離が確保され、真空空間５０が容易に形成される。複数のスペーサ４０は、仮想的な矩形状の格子の交差点に配置されている。第一実施形態では、スペーサ４０は円柱状である。スペーサ４０は、たとえば、１０〜１００ｍｍのピッチで配置される。スペーサ４０の形状、大きさ、数、ピッチ、配置パターンは、特に限定されず、適宜選択することができる。スペーサ４０は、角柱状や球状であってもよい。スペーサ４０は、樹脂、金属などで形成される。樹脂の場合、耐熱性の高いポリイミドが好ましい。スペーサ４０は、樹脂フィルムで形成されてもよい。
ここで、ガス吸着体が第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００の一方又は両方の上に配置されてもよい。ガス吸着体は、ガラスパネルユニット１となる部分のそれぞれに設けられる。ガラスパネルユニット１は、真空空間５０にガス吸着体を備え得る。ガス吸着体は、固体のガス吸着体が接着されたり、流動性のあるガス吸着体材料が塗布及び乾燥されたりすることで、設けられる。ガス吸着体は、ゲッタを含み得る。ガス吸着体により、真空空間５０のガスが吸着されるため、真空空間５０の真空度が維持され、断熱性が向上する。ガス吸着体が吸着するガスは、バインダ由来のものであってよい。
次に、図１Ｃ、図３Ｂに示すように、第２基板Ｔ２００を、第１基板Ｔ１００に対向させて、ガラス接着剤３００の上に配置する（対向配置工程）。これにより、第１基板Ｔ１００、第２基板Ｔ２００、ガラス接着剤３００及びスペーサ４０を含むガラス複合物２が形成される。ガラス複合物２は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に、内部空間５００を有する。内部空間５００が仕切られていることは、図２Ａで説明した通りである。図１Ｃでは、第２ガラス接着剤３０２が破線で示されている。第２ガラス接着剤３０２は、内部空間５００を完全に分けていない。図３Ｂに示すように、低段部３０３が設けられた部分に脱気隙間３０４が形成される。脱気隙間３０４が形成されることにより、第１ガラス接着剤３０１が外気（大気）に接する面積が増加する。すなわち、脱気隙間３０４に面する分の面積が増加する。また、脱気隙間３０４を介して、内部空間５００が外気と連通する。
そして、ガラス複合物２を加熱する。ガラス複合物２は、加熱炉内で加熱され得る。加熱により、ガラス複合物２の温度が上昇する。加熱による温度の上昇によって、ガラス接着剤３００中のバインダが、熱分解し、ガスになり、除去される。そして、ガラス接着剤３００は、熱溶融温度に達することでガラスが溶融し、接着性を発現する。ガラス接着剤３００の溶融温度は、たとえば、３００℃を超える。ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃を超えてもよい。ただし、ガラス接着剤の溶融温度が低い方がプロセスとして有利である。そのため、ガラス接着剤３００の溶融温度は、４００℃以下が好ましく、３６０℃以下がより好ましい。第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とは異なる熱溶融温度を有することが好ましい。
ここで、ガラス接着剤３００に含まれるバインダは、ガラス接着剤３００を塗布しやすいように用いるものであり、理想的にはガラスパネルユニット１の製造の際に完全に除去されることが好ましい。すなわち、ガラス接着剤３００では、加熱によって、バインダを除去しながら、ガラス粉末を溶融一体化することができる。加熱により、バインダは、熱分解し、ガスになって除去される。しかしながら、ガラスパネルユニット１の製造プロセスにおいて、バインダを完全に除去することは容易ではない。ガラスパネルユニット１では、バインダの除去が不十分となり残存すると、一対のパネル（第１パネルＴ１０及び第２パネルＴ２０）の接着強度が弱くなったり、真空空間５０に悪影響を及ぼしたりするおそれがある。また、バインダが残存すると封止材３０が着色したり変色したりするおそれがある。そして、一対のパネルの接着強度が弱くなると、これら一対のパネルの剥離が生じるおそれがある。そこで、第一実施形態では、次のようにガラス粉末の粒径の好適化を図り、バインダの除去効果を高めている。
第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の周縁に配置される。第２ガラス接着剤３０２は、第１ガラス接着剤３０１で囲まれた領域を仕切るように配置される。
ここで、ガラス接着剤３００の配置後に、ガラス接着剤３００内のバインダを除去する加熱（仮焼成）を行うことも考えられる。仮焼成は、一対のパネルを対向させる前に行われる。しかしながら、仮焼成を行うと、製造プロセスが多くなり、またコストが上がり、ガラスパネルユニット１の製造が容易でなくなるおそれがある。また、一対のパネルの対向配置後に、バインダ除去のために、ガラス接着剤３００の溶融とは別に加熱する時間を設けて加熱時間を長くすることも考えられる。しかしながら、加熱時間を長くすると、製造プロセスの長時間化を招き、コストが上がるおそれがある。
そこで、第一実施形態では、図３Ａに示すように、第１ガラス接着剤３０１が、低段部３０３が形成されるように配置され、図３Ｂに示すように、低段部３０３が設けられた部分に脱気隙間３０４が形成される。これにより、第１ガラス接着剤３０１の内部に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。さらに、内部空間５００に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。この結果、仮焼成や追加加熱を省くことができ、製造効率を向上することができる。
図４により、ガラス接着剤３００の加熱及び溶融について模式的に説明する。図４は、図４Ａ〜図４Ｃからなる。図４は、ガラス接着剤３００の模式図を示している。図４Ａは、ガラス接着剤３００が配置された状態である。図４Ｂは、バインダが除去されたガラス接着剤３００の状態である。図４Ｃは、ガラス接着剤３００が一体化した状態である。
図４Ａのガラス接着剤３００は、ガラス粒子３１０とバインダ成分３２０とを含んでいる。ガラス粒子３１０は、ガラス接着剤３００に含まれるガラス粉末の複数の粒を表している。バインダ成分３２０は、ガラス接着剤３００に含まれるバインダを表している。バインダ成分３２０は、溶剤に分散されていてもよい。図４Ａで示すように、ガラス接着剤３００は、第１基板Ｔ１００の上に塗布されると、ガラス粒子３１０が積み重なり、そのガラス粒子３１０の隙間に、バインダ成分３２０が存在する配置となる。
そして、ガラス接着剤３００を加熱すると、図４Ｂに示すように、バインダ成分３２０は除去されて、ガラス粒子３１０の堆積物が残る。ガラス接着剤３００の加熱は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との接着の際に行われる。ここで、バインダ成分３２０は、ガラス粒子３１０の隙間を通って、外に出るため、ガラスパネルユニット１の製造では、バインダ成分３２０を十分に除去することが難しい場合がある。バインダ成分３２０が残存すると、ガラスの接着強度が低下するおそれがある。特に、上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、外部に露出していないため、バインダ成分３２０が除去されにくい。周縁にある第１ガラス接着剤３０１は、加熱時に、外部から送風を受けることでバインダ成分３２０を除去することが可能であるが、第２ガラス接着剤３０２は、内部にあるため、送風が届かないからである。
図４Ｃに示すように、バインダ成分３２０が除去されたガラス粒子３１０は、さらなる加熱によって溶融し、一体化する。すなわち、ガラスの焼成が進行する。このように一体化したガラス接着剤３００（ガラス接着剤一体化物３３０）によって、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを強く接合することができるのである。
上記のような加熱によって、バインダの除去及びガラス粉末の溶融が進行し得る。加熱は、２段階以上の段階で行われることが好ましい。たとえば、第１ガラス接着剤３０１が溶融する温度まで温度を上昇させてこの温度を維持して加熱した後、さらに温度を上昇させて第２ガラス接着剤３０２が溶融する温度まで到達させて加熱する方法で行われる。第１段階の加熱は、第１加熱工程と定義される。第２段階の加熱は、第２加熱工程と定義される。バインダの除去は主に第１加熱工程で行われる。バインダのほとんどは第１加熱工程で除去され得る。ただし、第１加熱工程を経てもバインダが残る場合がある。その場合、バインダは第２加熱工程でさらに除去され得る。
第一実施形態では、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも低い温度で溶融する。すなわち、第１ガラス接着剤３０１は、第２ガラス接着剤３０２よりも先に溶融する。第１加熱工程では、第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２は溶融しない。第１ガラス接着剤３０１が溶融すると、第１ガラス接着剤３０１が第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着し、内部空間５００が密封される。内部空間５００は、第１基板Ｔ１００と、第２基板Ｔ２００と、第１ガラス接着剤３０１の溶融物とで囲まれた空間である。このように、内部空間５００は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間において、ガラス接着剤３００の溶融物で囲まれて形成される。第１ガラス接着剤３０１が溶融し、第２ガラス接着剤３０２が溶融しない温度は、第１溶融温度と定義される。第１溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２は溶融しないため、第２ガラス接着剤３０２は形状を維持する。
第１溶融温度に達した後、排気を開始し、内部空間５００の気体を排出して、内部空間５００を減圧する（減圧工程）。排気は、第１溶融温度よりも低い温度（排気開始温度）に温度を低下させた後に行われてもよい。なお、ガラス複合物２の形状が乱れないのであれば、第１溶融温度に達する前から排気を開始してもよい。
排気は、排気孔２０１に接続された真空ポンプで行われ得る。排気管２０２に真空ポンプから延びる管が接続される。排気により、内部空間５００は、減圧され、真空状態に移行する。なお、第一実施形態の排気は一例であり、別の排気方法が採用されてもよい。たとえば、ガラス複合物２全体が減圧チャンバに入れられて、ガラス複合物２全体で排気が行われてもよい。
図１Ｃでは、内部空間５００からの気体の排出が上向きの矢印で示されている。また、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む複数の空間を移る空気の流れが、右向きの矢印で示されている。上述のように、第２ガラス接着剤３０２は、通気路を設けるように配置されているため、空気は通気路を通って排気孔２０１から排出される。これにより、第１空間５０１及び第２空間５０２を含む内部空間５００が真空になる。
内部空間５００の排気では、空気とともに、バインダが除去され得る。バインダは、ガラス接着剤３００内であるか、あるいは、熱分解されて内部空間５００内にある。真空ポンプによる排気では、バインダが効果的に除去される。特に、ガラス複合物２の内部に配置される第２ガラス接着剤３０２は、バインダが除去されにくいが、減圧によって、バインダが十分に除去され得る。
内部空間５００の真空度が所定の値になった後、ガラス複合物２への加熱温度を上げる（第２加熱工程）。加熱温度の上昇は、排気を継続しながら行われる。加熱温度の上昇により、温度は、第１溶融温度よりも高い第２溶融温度に到達する。第２溶融温度は、たとえば、第１溶融温度よりも１０〜１００℃高い。
ところで、ガラス接着剤３００の溶融とは、熱溶融性ガラスが熱により軟化し、変形や接着が可能な程度になることであってよい。ガラス接着剤３００が流れ出るほどの溶融性は発揮されなくてよい。
第２溶融温度では、第２ガラス接着剤３０２が溶融する。溶融した第２ガラス接着剤３０２は、第２ガラス接着剤３０２の場所で、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とを接着する。さらに、第２ガラス接着剤３０２は、その溶融性によって軟化する。軟化した第２ガラス接着剤３０２は変形し、通気路を塞ぐ。第一実施形態では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２との間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。また、隣り合う２つの第２ガラス接着剤３０２の間に設けられた隙間（通気路）が塞がれる。図３Ｃに示すように、脱気隙間３０４も塞がれる。すなわち、内部空間５００が排気されていくと、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが外気により押されて、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが近づく。これにより、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２は、厚みが小さくなり（すなわち押し潰され）、脱気隙間３０４が塞がれる。
このように、第１ガラス接着剤３０１の溶融物と第２ガラス接着剤３０２の溶融物とが接触することで、密閉された真空空間５０が内部空間５００から形成される（真空空間形成工程）。第２ガラス接着剤３０２の変形によって、減圧した状態を維持ししたまま、内部空間５００が封止され、真空空間５０が生じる。
図１Ｄ及び図２Ｂは、通気路が塞がれた後のガラス複合物２を示している。ガラス複合物２は、ガラス接着剤３００の接着作用により、一体化する。一体となったガラス複合物２は、一体化パネル３になる。一体化パネル３では、第１基板Ｔ１００と、第２基板Ｔ２００と、ガラス接着剤３００とが複合一体化している。一体化パネル３は、ガラスパネルユニット１となる部分１０１を複数（第一実施形態では６個）有している。
一体化パネル３では、第１ガラス接着剤３０１と第２ガラス接着剤３０２とが一体化し、ガラスパネルユニット１の封止材３０が形成される。封止材３０は、真空空間５０を取り囲む。第１ガラス接着剤３０１が封止材３０の一部になり、第２ガラス接着剤３０２が封止材３０の他の一部になっている。
第一実施形態では、真空空間５０は、６つ形成される。真空空間５０は、内部空間５００を複数に分割することで形成される。分割された複数の空間は、繋がっていない。真空空間５０は、第１空間５０１から形成されるものと、第２空間５０２から形成されるものとが存在する。第１空間５０１から形成され、排気孔２０１がなく完全に密閉された真空空間５０は、そのままガラスパネルユニット１の真空空間５０として機能する。一方、第２空間５０２から形成され、排気孔２０１を有する空間は、排気孔２０１が封止されることで、ガラスパネルユニット１の真空空間５０となる。
排気孔２０１は、封止部２０３により、閉鎖することができる。これにより、真空空間５０の真空を維持することができる。封止部２０３は、排気管２０２から形成することができる。封止部２０３は、たとえば排気管２０２を構成するガラスの熱溶着で形成され得る。封止部２０３の外側にはキャップ２０４が配置されている。キャップ２０４は封止部２０３を覆っている。キャップ２０４が封止部２０３を覆うことで、排気孔２０１を高く閉鎖できる。また、キャップ２０４により、排気孔２０１部分での破損を抑制できる。
真空空間５０の形成後、一体化パネル３は、冷却される。また、真空空間５０の形成後、排気が終了する。真空空間５０は、密閉されているため、排気がなくなっても、真空が維持される。ただし、安全のために、一体化パネル３の冷却の後に、排気が止められる。
最後に、一体化パネル３を切断する。一体化パネル３は、複数のガラスパネルユニット１を含んでいる。ガラスパネルユニット１は真空空間５０を含んでいる。図１Ｄ及び図２Ｂでは、一体化パネル３の切断箇所が破線（切断線ＣＬ）で示されている。一体化パネル３は、たとえば、ガラスパネルユニット１となる部分１０１の外縁に沿って切断される。真空空間５０が破壊されない箇所で、一体化パネル３は切断される。
図１Ｅ及び図２Ｃに示すように、一体化パネル３を切断すると、ガラスパネルユニット１が個別化される。一体化パネル３の切断により、ガラスパネルユニット１を取り出すことができる。第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００が切断されると、ガラスパネルユニット１の一対のパネル（第１パネルＴ１０及び第２パネルＴ２０）には、切断面が形成される。
このように、ガラスパネルユニット１の製造では、第１基板Ｔ１００及び第２基板Ｔ２００を切断する切断工程をさらに含むことが好ましい。一対のパネルを切断することにより、複数個のガラスパネルユニット１を同時に製造することが可能になる。また、一対のパネルを切断する方法では、排気口のないガラスパネルユニット１を容易に得ることができる。第一実施形態では、排気口のないガラスパネルユニット１と、排気孔２０１が残存する（ただし封止されている）ガラスパネルユニット１Ａが得られている。排気口がないとは、真空を形成するための排気の孔がないことを意味する。
ガラスパネルユニット１は、矩形状である。第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０とは、平面視における外縁が揃っている。平面視とは、ガラスパネルユニット１を厚み方向に沿って見ることを意味する。
真空空間５０は、第１パネルＴ１０、第２パネルＴ２０及び封止材３０で密封されている。封止材３０は、シーラーとして機能する。真空空間５０は、真空度が所定値以下である。真空度の所定値は、たとえば、０．０１Ｐａである。真空空間５０の厚みは、たとえば、１０〜１０００μｍである。
なお、真空空間５０の真空度は特に限定されない。また、真空空間５０の代わりに、０．５気圧等、少なくとも１気圧より低い圧力で気体が封入されている減圧空間が形成されてもよい。
ガラスパネルユニット１は、たとえば建物に適用することができる。ガラスパネルユニット１は、たとえば窓、パーティション、サイネージ、ショーケースガラス（冷蔵ショーケース、保温ショーケースを含む）などに利用され得る。
次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法について図５に基いて説明する。なお、第二実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法は、第一実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法と大部分において同じであり、同じ構成については同符号を付して説明を省略し、異なる部分について説明する。
第一実施形態では、第１ガラス接着剤３０１は、第１基板Ｔ１００の上に枠状に、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部３０３が形成されるように、配置されていた。
これに対して、第二実施形態では、図５Ａに示すように、第１ガラス接着剤３０１は、一部分に、ガラス接着剤を仮焼成した所定の厚みを有する圧粉成形体３０５が配置される。そして、他の部分に、前記所定の厚みよりも小さい厚みを有する仮焼成していない第１ガラス接着剤３０１が配置される。
圧粉成形体３０５は、第１ガラス接着剤３０１と同じガラス接着剤が、仮焼成されることにより形成される。仮焼成は、第１加熱工程および第２加熱工程における条件（温度、時間等）とは異なる条件により行われる。
あらかじめ形成された所定の厚みを有する圧粉成形体３０５は、チップマウンタ等により、後に封止材３０が形成される部分の一部に配置される。圧粉成形体３０５の個数、間隔等は特に限定されない。
そして、後に封止材３０が形成される部分の残りの部分に、第１ガラス接着剤３０１が配置される。第１ガラス接着剤３０１の配置にはディスペンサが好適に用いられる。これにより、図５Ｂに示すように、第１ガラス接着剤３０１が設けられた部分が低段部となり、低段部に脱気隙間３０４が形成される。
排気工程の後、内部空間５００が排気されていくと、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが外気により押されて、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とが近づく。これにより、図５Ｃに示すように、第１ガラス接着剤３０１、第２ガラス接着剤３０２、圧粉成形体３０５は、厚みが小さくなり、脱気隙間３０４が塞がれる。
第二実施形態でも、脱気隙間３０４が形成されるため、第１ガラス接着剤３０１の内部に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。さらに、内部空間５００に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。この結果、仮焼成や追加加熱を省くことができ、製造効率を向上することができる。
上記の実施形態（第一実施形態および第二実施形態）は、ガラスパネルユニット１の製造方法の一例であり、ガラスパネルユニット１の製造方法は、上記の実施形態に限定されない。たとえば、ガラスパネルユニットの製造は、一対のパネルから１個のガラスパネルユニット１が製造されるものであってもよい。
図６は、第一実施形態および第二実施形態においてとり得る、ガラスパネルユニット１の製造方法（他の例）である。図６は図６Ａ及び図６Ｂからなる。図６Ａ及び図６Ｂをまとめて図６という。図６Ａ及び図６Ｂは、ガラスパネルユニット１を形成する途中の状態の平面図である。上記で説明した構成と同じ構造については、同じ符号を付して、説明を省略する。図６Ａは、図２Ａのときの状態（ガラス接着剤３００の配置後の状態）に対応し、図６Ｂは、図２Ｃのときの状態（切断の後の状態）に対応する。
図６に示す例では、一対のパネル（第１基板Ｔ１００、第２基板Ｔ２００）から１個のガラスパネルユニット１を製造している。１個のガラス複合物２が、１個の一体化パネル３になり、最終的に、１個のガラスパネルユニット１になる。図６に示す例は、多面取りではない。ただし、図６に示す例では、第２空間５０２が閉塞されず、最終的に除去される。一体化パネル３は、ガラスパネルユニット１となる部分１０１と、最終的に除去される部分１０２とを含んでいる。
図６に示す例では、第１ガラス接着剤３０１に第２ガラス接着剤３０２が接触しているが、これらは離れていてもよい。要するに、第２ガラス接着剤３０２は、通気路を通して空気やバインダが除去される配置であればよい。
ガラスパネルユニット１の製造方法は、さらに上記以外の方法であってもよい。たとえば、ガラス接着剤３００として１種の接着剤のみを使用し、ガラス接着剤３００を第１基板Ｔ１００の周縁に配置するものであってもよい。この場合、ガラス接着剤３００で複数個に仕切らなくてもよい。真空空間５０は、排気管２０２の溶着により封止される。ただし、上記の製造方法のように、２種のガラス接着剤３００を用いる方が、より効果的に本製造方法が適用され得る。
次に、第三実施形態に係るガラスパネルユニット１及びその製造方法ついて、図７Ａおよび図７Ｂに基いて説明する。なお、第三実施形態に係るガラスパネルユニット１は、第一実施形態または第二実施形態において追加の構成を有するものである。このため、第一実施形態または第二実施形態と同じ構成については同符号を付して説明を省略する。
第三実施形態におけるガラスパネルユニット１は、第２パネルＴ２０と対向するように配置される第３パネルＴ６０を備える。なお、第三実施形態においては、第３パネルＴ６０は、便宜上、第２パネルＴ２０と対向しているが、第１パネルＴ１０と対向してもよい。
第３パネルＴ６０は、少なくとも第３ガラス板６０からなる。第３ガラス板６０は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。第三実施形態では、第３ガラス板６０により第３パネルＴ６０が構成される。
なお、第３パネルＴ６０は、いずれかの表面に熱反射膜を備えていてもよい。この場合には、第３パネルＴ６０が第３ガラス板６０および熱反射膜により構成されることとなる。要するに、第３パネルＴ６０は、少なくとも第３ガラス板６０により構成される。
さらに、ガラスパネルユニット１は、第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０との間に配置されて第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０とを気密に接合する第２封止材７０を備える。第２封止材７０は、第２パネルＴ２０の周縁部と第３パネルＴ６０の周縁部との間に環状に配置されている。第２封止材７０は、ガラス接着剤により形成されている。特に、第２封止材７０が封止材３０と同じガラス接着剤で形成されてもよいし、封止材３０と異なるガラス接着剤で形成されてもよく、特に限定されない。
第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０と第２封止材７０とで密閉され、乾燥ガスが封入された第２内部空間８０を備える。乾燥ガスとしては、アルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等が用いられるが、特に限定されない。
また、第２パネルＴ２０の周縁部と第３パネルＴ６０の周縁部との間の第２封止材７０の内側には、中空の枠部材６１が環状に配置されている。枠部材６１には、第２内部空間８０に通じる貫通孔６２が形成されており、内部にたとえばシリカゲル等の乾燥剤６３が収容されている。
また、第２パネルＴ２０と第３パネルＴ６０との接合は、第１パネルＴ１０と第２パネルＴ２０との接合とほぼ同じ要領で行うことが可能であり、以下に説明する。
まず、後に第３パネルＴ６０となる第３基板Ｔ６００と、第１パネルＴ１０および第２パネルＴ２０を有する組立品（第一実施形態または第二実施形態におけるガラスパネルユニット１）とを準備する。第３基板Ｔ６００は、少なくとも第３ガラス基板６００からなる。第３ガラス基板６００は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。第三実施形態では、第３ガラス基板６００により第３基板Ｔ６００が構成される。なお、第３基板Ｔ６００は、いずれかの表面に熱反射膜を備えていてもよい。
後に第２封止材７０となるガラス接着剤（第３ガラス接着剤）が、第３パネルＴ６０または第２パネルＴ２０の表面の周縁部に枠状に配置される（第３ガラス接着剤配置工程）。この工程では、第３ガラス接着剤に、第一実施形態または第二実施形態で第２ガラス接着剤３０２に設けられたのと同様の通気路が形成される。
次に、第３基板Ｔ６００と、第２基板Ｔ２００とを対向配置させる（第３基板対向配置工程）。
次に、第３ガラス接着剤が溶融する温度まで温度を上昇させてその温度を維持する（第３ガラス接着剤加熱工程）。第三実施形態においては、第３ガラス接着剤配置工程、第３基板対向配置工程および第３ガラス接着剤加熱工程により、第２内部空間形成工程が構成される。
次に、第２内部空間８０に乾燥ガスを封入する（乾燥ガス封入工程）。この工程では、第２内部空間８０内を乾燥ガスのみで満たしてもよいし、空気が残ってもよい。
次に、通気路が塞がれて第２内部空間８０が封止される（第２空間封止工程）。
以上のようにして、ガラスパネルユニット１が形成される。第三実施形態のガラスパネルユニット１によれば、より一層の断熱性が得られる。
次に、第四実施形態について、図８に基いて説明する。なお、第四実施形態は、第一実施形態〜第三実施形態のガラスパネルユニット１を用いてガラス窓９０を構成するものである。第四実施形態においては、第一実施形態〜第三実施形態と同じ構成については同符号を付して説明を省略する。
第四実施形態では、第一実施形態〜第三実施形態のいずれかにおけるガラスパネルユニットと同様のガラスパネルユニット１が用いられ、このガラスパネルユニット１の周縁部の外側に断面Ｕ字状をした窓枠９１が嵌め込まれてガラス窓９０が構成される。
第四実施形態のガラス窓９０によれば、より一層の断熱性が得られる。
以上まとめると、上述したように、第１の形態のガラスパネルユニット１の製造方法は、接着剤配置工程と、対向配置工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、真空空間形成工程と、を含む。接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス基板１００からなる第１基板Ｔ１００の上に枠状に、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部が形成されるようにガラス接着剤３００を配置する工程である。ガラス接着剤３００が、ガラス粉末と、バインダとを含む。対向配置工程は、第１基板Ｔ１００に対向させて、少なくとも第２ガラス基板２００からなる第２基板Ｔ２００を配置する工程である。この工程でガラス複合物２が得られる。ガラス複合物２は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とガラス接着剤３００とを含む。内部空間形成工程は、ガラス複合物２を加熱して、バインダを除去し、ガラス接着剤３００を溶融させ、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に、ガラス接着剤３００の溶融物で囲まれた内部空間５００を形成する工程である。減圧工程は、内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。真空空間形成工程は、減圧した状態を維持したまま内部空間５００を封止し、密閉された真空空間５０を内部空間５００から形成する工程である。
第１の形態にあっては、第１ガラス接着剤３０１が、低段部３０３が形成されるように配置されることにより、脱気隙間３０４が形成される。これにより、第１ガラス接着剤３０１の内部に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。さらに、内部空間５００に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。
第２の形態のガラスパネルユニット１の製造方法は、接着剤配置工程と、対向配置工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、真空空間形成工程と、を含む。接着剤配置工程は、少なくとも第１ガラス基板１００からなる第１基板Ｔ１００の上に枠状に、一部分にガラス接着剤を仮焼成した所定の厚みを有する圧粉成形体を配置し他の部分に前記所定の厚みよりも小さい厚みを有する仮焼成していないガラス接着剤３００を配置する工程である。ガラス接着剤３００が、ガラス粉末と、バインダとを含む。対向配置工程は、第１基板Ｔ１００に対向させて、少なくとも第２ガラス基板２００からなる第２基板Ｔ２００を配置する工程である。この工程でガラス複合物２が得られる。ガラス複合物２は、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００とガラス接着剤３００とを含む。内部空間形成工程は、ガラス複合物２を加熱して、バインダを除去し、ガラス接着剤３００を溶融させ、第１基板Ｔ１００と第２基板Ｔ２００との間に、ガラス接着剤３００の溶融物で囲まれた内部空間５００を形成する工程である。減圧工程は、内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。真空空間形成工程は、減圧した状態を維持したまま内部空間５００を封止し、密閉された真空空間５０を内部空間５００から形成する工程である。
第２の形態にあっては、脱気隙間３０４が形成されるため、第１ガラス接着剤３０１の内部に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。さらに、内部空間５００に滞留する、バインダが熱分解して生成されたガスが、脱気隙間３０４より外部（外気）へと抜けやすくなる。この結果、仮焼成や追加加熱を省くことができ、製造効率を向上することができる。
本発明に係る第３の態様のガラスパネルユニット１の製造方法は付加的なものであり、第１の態様のガラスパネルユニット１の製造方法または第２の態様のガラスパネルユニット１の製造方法との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット１の製造方法は、少なくとも第３ガラス基板６００からなる第３基板Ｔ６００と、第１基板Ｔ１００または第２基板Ｔ２００との間にガラス接着剤が配置された状態として、第３基板Ｔ６００と第１基板Ｔ１００または第２基板Ｔ２００と前記ガラス接着剤とで囲まれる第２内部空間８０を形成する第２内部空間形成工程をさらに備える。
第３の態様のガラスパネルユニット１の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラスパネルユニット１が得られる。
本発明に係る第４の態様のガラス窓９０の製造方法は付加的なものであり、第４の態様のガラス窓９０の製造方法は第１〜第３の態様のいずれかのガラスパネルユニット１の製造方法との組み合わせにより実現される。第４の態様のガラス窓９０の製造方法は、第１〜第３の態様のいずれかにより製造されるガラスパネルユニット１に、窓枠９１を嵌め込んでガラス窓９０を製造する工程をさらに備える。
第４の態様のガラス窓９０の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラス窓９０が得られる。
１ ガラスパネルユニット
１００ 第１ガラス基板
２００ 第２ガラス基板
３００ ガラス接着剤
３０１ 第１ガラス接着剤
３０２ 第２ガラス接着剤
３０３ 低段部
３０４ 脱気隙間
３０５ 圧粉成形体
５０ 真空空間
５００ 内部空間
８０ 第２内部空間
９０ ガラス窓
９１ 窓枠
Ｔ１００ 第１基板
Ｔ２００ 第２基板
Ｔ６００ 第３基板
１００ 第１ガラス基板
２００ 第２ガラス基板
３００ ガラス接着剤
３０１ 第１ガラス接着剤
３０２ 第２ガラス接着剤
３０３ 低段部
３０４ 脱気隙間
３０５ 圧粉成形体
５０ 真空空間
５００ 内部空間
８０ 第２内部空間
９０ ガラス窓
９１ 窓枠
Ｔ１００ 第１基板
Ｔ２００ 第２基板
Ｔ６００ 第３基板
Claims (4)
- 少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板の上に枠状に、一部分に他の部分の厚みよりも小さい厚みを有する低段部が形成されるようにガラス接着剤を配置する工程であって、前記ガラス接着剤が、ガラス粉末と、バインダとを含む、接着剤配置工程と、
前記第１基板に対向させて、少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板を配置する対向配置工程と、
前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とを含むガラス複合物を加熱して、前記バインダを除去し、前記ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記ガラス接着剤の溶融物で囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程と、
前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
減圧した状態を維持したまま前記内部空間を封止し、密閉された真空空間を前記内部空間から形成する真空空間形成工程と、を含む、
ガラスパネルユニットの製造方法。 - 少なくとも第１ガラス基板からなる第１基板の上に枠状に、一部分にガラス接着剤を仮焼成した所定の厚みを有する圧粉成形体を配置し他の部分に前記所定の厚みよりも小さい厚みを有する仮焼成していないガラス接着剤を配置する工程であって、前記ガラス接着剤が、ガラス粉末と、バインダとを含む、接着剤配置工程と、
前記第１基板に対向させて、少なくとも第２ガラス基板からなる第２基板を配置する対向配置工程と、
前記第１基板と前記第２基板と前記ガラス接着剤とを含むガラス複合物を加熱して、前記バインダを除去し、前記ガラス接着剤を溶融させ、前記第１基板と前記第２基板との間に、前記ガラス接着剤の溶融物で囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程と、
前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
減圧した状態を維持したまま前記内部空間を封止し、密閉された真空空間を前記内部空間から形成する真空空間形成工程と、を含む、
ガラスパネルユニットの製造方法。 - 少なくとも第３ガラス基板からなる第３基板と、前記第１基板または前記第２基板との間にガラス接着剤が配置された状態として、前記第３基板と前記第１基板または前記第２基板と前記ガラス接着剤とで囲まれる第２内部空間を形成する第２内部空間形成工程をさらに備える、請求項１または請求項２記載のガラスパネルユニットの製造方法。
- 請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載されたガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットに、窓枠を嵌め込んでガラス窓を製造する工程をさらに備える、ガラス窓の製造方法。
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