JPWO2016208434A1 - フェロコークス用成型物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特別な設備投資を行うことなく、高強度のフェロコークス用成型物を操業トラブルを招くことなく有利に製造できるフェロコークス用成型物の製造方法を提供する。【解決手段】石炭、鉄源原料及び軟化点が１５０℃以上の高軟化点バインダーならびに軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーからなる混合原料を成型してフェロコークス用成型物を製造する方法において、前記鉄源原料もしくは高軟化点バインダーの少なくともいずれか一方を、予め高軟化点バインダーの軟化点よりも２０℃低い温度以上の温度に加熱してから混合成型する。【選択図】図６

Description

本発明は、石炭および鉄源原料をバインダーを用いて成型してフェロコークス用成型物を製造するフェロコークス用成型物の製造方法に関する。

近年、国内外において炭酸ガス排出量の削減の必要性が叫ばれている。製鉄業は炭酸ガス排出量が格段に多く、日本国内の炭酸ガス排出量のうち鉄鋼が占める割合は約１２％とされている（非特許文献１）。

鉄鉱石を炭素で還元して銑鉄を製造する高炉からの炭酸ガス排出量は、製鉄工場の中でも特に高いと言われている。そこで最近、高炉では低還元材比操業によって炭酸ガス排出量を低減させる努力が払われている。即ち、室炉コークスの一部代替となる石炭と鉄鉱石との混合物を成型し乾留して得られるフェロコークスの使用が注目されている。フェロコークスの製造方法としては、原料となる成型物を専用のシャフト炉を用いて乾留する方法が主流である。この方法は、シャフト炉へ成型物を直接投入することになるため、安定したフェロコークスを製造するためには、高強度の成型物にすることが必須条件となる。

このように、フェロコークス用成型物強度を向上させるための検討が、従来から様々に行われている。例えば、バインダーを添加して成型するケースでは、高軟化点バインダーと低軟化点バインダーとを配合する方法（特許文献１）、高軟化点バインダー（固形）と低軟化点バインダー（液体）とを原料添加前に事前に混合する方法（特許文献２）、混練温度を低下させ、低軟化点バインダーの粘性を高める方法（特許文献３）などが開示されている。

特許第４８５３０９０号明細書 特許第５０１７９６７号明細書 特許第５０１７９６６号明細書

日本国温室効果ガスインベントリ報告書 ２０１４年、ｐ．３５

特許文献１では、石炭、鉄源原料、軟化点が１５０℃以上の高軟化点バインダー、及び軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーを含む原料を１２０℃〜２４０℃の範囲で加熱しながら撹拌する方法を提案している。この方法は、高軟化点バインダーおよび低軟化点バインダーの両方を添加することで両者の相互作用によって成型物の強度を向上させる点に特徴がある。この方法は簡便であるが、高軟化点バインダーおよび低軟化点バインダーの両方を用いることの効果が小さいという問題がある。

これに対し、特許文献２では、低軟化点バインダーを溶解させた後、両者を事前に混合するため両者の相互作用は大きくなる。しかし、この方法では低軟化点バインダーに対して高軟化点バインダー（固形物）が添加されるため固体体積率が上昇することに加え、両者が若干溶け合うため粘性が大幅に上昇する。その結果として、両者の混合物を送り込むためのギアポンプの搬送能力を大幅に向上させる必要が生じる。また、ギアポンプの搬送能力を向上させたとしても、ポンプ内部の歯車の磨耗が早くなりポンプ交換の頻度が高まり、あるいは、搬送過程における配管内の詰まりなどの操業トラブルが発生しやすくなる。

特許文献３は、原料粒子内部への低軟化点バインダーの浸透を抑制し低軟化点バインダーの添加効果を上昇させる、混練温度を低下させる方法が記載されているが、この方法では、低軟化点バインダーの粘性上昇に伴い特許文献２と同様に混練機へバインダーを送り込むポンプの搬送能力を向上させる必要がある。

そこで、本発明の目的は、特別な設備投資を行なうことなく、高強度のフェロコークス用成型物を操業トラブルを招くことなく有利に製造できるフェロコークス用成型物の製造方法を提案することにある。

前述した従来技術が抱えている課題について鋭意検討を重ねた結果、発明者らは、事前に加熱した鉄鉱石と高軟化点バインダーとを、または、鉄鉱石と事前に加熱した高軟化点バインダーとを、好ましくは同時に混練機へ投入することによって、混練機内で高軟化点バインダーを容易に溶解させることにより、特別な設備投資を行なうことなく、低軟化点バインダーとの円滑な相互作用を引き出すことによって、フェロコークス用成型物の強度の向上を図ることができることを突き止めて、本発明を開発するに到った。

即ち、本発明は、石炭、鉄源原料及び軟化点が１５０℃以上の高軟化点バインダーならびに軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーからなる混合原料を成型してフェロコークス用成型物を製造する方法において、前記鉄源原料もしくは高軟化点バインダーの少なくともいずれか一方を、予め高軟化点バインダーの軟化点よりも２０℃低い温度以上の温度に加熱してから混合成型することを特徴とするフェロコークス用成型物の製造方法にある。

なお、前記のように構成される本発明に係るフェロコークス用成型物の製造方法においては、
（１）前記鉄源原料として平均粒径が２．０ｍｍ以下の鉄源粒子を用い、前記鉄源原料を高軟化点バインダーの軟化点の２０℃低い温度以上に加熱してから高軟化点バインダーと混合させ、その後更に軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーと混合させた混合原料を成型する、こと、
（２）前記鉄源原料として平均粒径が２．０ｍｍ以下の鉄源粒子を用い、前記高軟化点バインダーを高軟化点バインダーの軟化点の２０℃低い温度以上に加熱してから鉄源原料と混合させ、その後更に軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーと混合させた混合原料を成型する、こと、
（３）前記鉄源原料と前記高軟化点バインダーとを同時に混練機に投入すること、
（４）前記鉄源原料または前記高軟化点バインダーを高軟化点バインダーの軟化点より１０℃高い温度以下に加熱すること、
（５）前記鉄源原料の平均粒径が０．５８〜１．６４ｍｍであること、
がより好ましい解決手段となるものと考えられる。

前述のように構成することで、本発明によれば、鉄鉱石の粒度調整と高軟化点バインダーの融点より２０℃低い温度以上に鉄鉱石または高軟化点バインダーを事前昇温し、加熱された鉄鉱石または高軟化点バインダーを、または、加熱された高軟化点バインダーと鉄鉱石を、好ましくは同時に混練機へ投入することにより、特別な設備を設置することなく高強度な成型物を製造することが可能となる。

成型物強度と高軟化点バインダーの加熱温度との関係を示すグラフである。 軟化点１８０℃の高軟化点バインダー使用時の成型物強度と鉄鉱石加熱温度との関係を示すグラフである。 軟化点１６０℃の高軟化点バインダー使用時の成型物強度と鉄鉱石加熱温度との関係を示すグラフである。 石炭加熱用のガス中酸素濃度および乾燥中の石炭温度と成型物強度との関係を示すグラフである。 成型物強度と鉄鉱石平均粒径との関係を示すグラフである。 成型物強度と鉄鉱石温度との関係を示すグラフである。

本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、石炭、鉄源原料及びバインダーを含む原料を成型してフェロコークス用成型物を製造する方法において、高軟化点バインダーを事前に軟化点近くまで加熱した後に混練機中の原料へ投入し、低軟化点バインダーを添加して混練すると、混練物の成型物強度が上昇することを見出した。また、高軟化点バインダーを加熱する代わりに高軟化点バインダーの軟化点以上に加熱しても安全上、品質上問題とならない鉄鉱石を加熱し、混練機へ石炭を投入後に鉄鉱石と高軟化点バインダーとを好ましくは同時に混練機へ投入し、低軟化点バインダーを添加する手法を用いれば、成型物強度が上昇することを見出した。これらより本発明を完成させた。ここで、バインダーの軟化点は環球法（ＪＩＳ Ｋ ２４２５）で測定することができる。

以下、本発明のフェロコークス用成型物の製造方法で用いる各構成部材について説明するとともに、それらの各構成部材と成型物強度との関係について説明する。

本発明で使用した石炭の性状は、平均最大反射率Ｒｏ（ＪＩＳ Ｍ ８８１６）が１．３％、灰分（ＪＩＳ Ｍ ８８１２）が９．３ｍａｓｓ％である。鉄源原料としての鉄鉱石の性状は、全鉄含有率５７．１ｍａｓｓ％（ＪＩＳ Ｍ ８２１２）である。高軟化点バインダーとして、石油系のピッチで軟化点が１８０℃（揮発分３８ｍａｓｓ％）または１６０℃（揮発分４５ｍａｓｓ％）のものを用いた。低軟化点バインダーとして、軟化点が４０℃の石炭系軟ピッチを用いた。石炭、鉄鉱石、高軟化点バインダー、低軟化点バインダーの配合率は、各々６６．５ｍａｓｓ％、２８．５ｍａｓｓ％、２ｍａｓｓ％、３ｍａｓｓ％とした。粒度調整は、石炭では全量２．８ｍｍ以下、鉄鉱石では全量３ｍｍ以下（平均粒径１．０４ｍｍ。平均粒径は各篩いの残留率と隣り合う篩い目サイズの平均値との積の総和から算出。）、高軟化点バインダーでは全量１ｍｍ以下となるように粉砕した。高軟化点バインダーの粉砕後の水分は０．３％だった。

ここで、鉄源原料としたのは、主要な鉄源原料は鉄鉱石であるが、鉄鉱石だけでなく製鉄ダストなどのその他の鉄源原料の使用をも考慮したものである。また、高軟化点バインダーとしては、ＡＳＰ（アスファルトピッチ）などを使用でき、低軟化度バインダーとしては、ＳＯＰ（軟ピッチ）、ＰＤＡ（プロパン脱瀝アスファルト）などを用いることができる。

本発明で使用した混練機は、有効容積７５Ｌの高速攪拌型ミキサーを用いた。成型機は、ロールのサイズが６５０ｍｍφＸ１０４ｍｍのダブルロール型成型機である。ロールへの原料供給は重力装入により行い、２つのロール間の上部に設けた調整板の上下運動により原料のロールへの流れ込み量を調整し、成型圧力の調整を行った。ロールの周速は０．２ｍ/ｓ、線圧は４〜５ｔ/ｃｍとして成型した。成型物のサイズは３０ｍｍＸ２５ｍｍＸ１８ｍｍ（６ｃｃ）で形状は卵型である。

成型物の強度はＩ型ドラム試験装置（内径１３０ｍｍ×７００ｍｍの円筒状）を用いて、１分間に２０回転の回転速度で３０回転させた後の１６ｍｍ以上の残存率により強度評価を行った（ＩＤ強度３０／１６）。

次に、本発明の製造方法のうち、高軟化点バインダーを事前加熱した場合の、高軟化点バインダー加熱温度と成型物強度との関係を調べた。原料の乾燥および加熱は以下のように行った。粉砕した石炭は酸素濃度１％の雰囲気で１５０℃まで加熱した。鉄鉱石は空気雰囲気で１５０℃まで加熱した。所定量の両者を混練機内へ投入した。次に混練機の主軸回転羽根を回転させながら、１６０℃（高軟化点バインダーの軟化点より２０℃低温）、１７０℃（１０℃低温）、１８０℃（同温度）、１９０℃（１０℃高温）の４つの温度水準に加熱させた高軟化点バインダーを直ちに混練機へ投入した。高軟化点バインダーとして軟化点１８０℃のバインダーを用いた。そして１６０℃まで加熱させた低軟化点バインダーを所定量添加して混練した。低軟化点バインダー添加から排出までの時間を９０秒とし、混練終了後に混練機より混練物を排出した。混練機排出温度は１７０〜１７５℃だった。混練物は直ちにダブルロール型成型機へ投入しブリケットを製造した。

図１に成型物強度に及ぼす高軟化点バインダーの加熱温度の影響を示す。高軟化点バインダーの加熱温度を上昇させるほど成型物強度は上昇した。混練物の温度はいずれも高軟化点バインダーの軟化点以下ではあった。しかし、一度軟化点程度またはそれ以上の温度に高軟化点バインダーを加熱させておくと、高軟化点バインダーがやや軟化するため、低軟化点バインダーとの混合時に高軟化点バインダーの膨潤または溶解が促進され、両バインダーの相互作用が大きくなり、バインダーの機能が向上したものと推察される。

低軟化点バインダーを溶解させ（試験装置の制約で１２０℃）、溶解した低軟化点バインダー重量に対し３３ｍａｓｓ％の高軟化点バインダーを添加して熱濾過した。濾液を高周波誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）分析すると、低軟化点バインダーには含有されていないが高軟化点バインダーの成分であるニッケル金属が濾液から検出された。低軟化点バインダーへ高軟化点バインダーの成分が溶出していることが明確となった。本分析では低軟化点バインダー温度は低いが、高軟化点バインダーおよび低軟化点バインダーの混合温度を上昇させるほど高軟化点バインダーの溶解が進行すると考えられる。このため図１に示す高軟化点バインダーの加熱温度を上昇させるほど成型物強度は上昇したと考えられる。

次に、高軟化点バインダーを事前に加熱するのではなく、空気中で高温に加熱しても性状変化のない鉄鉱石を１６０℃（高軟化点バインダーの軟化点より２０℃低温）、１７０℃（１０℃低温）、１８０℃（同温度）、１９０℃（１０℃高温）、２００℃（２０℃高温）の５つの温度水準に加熱した。高軟化点バインダーとして軟化点１８０℃のバインダーを用いた。所定温度に加熱した鉄鉱石へ所定重量の高軟化点バインダーを３０秒間混合し、予め１５０℃に加熱した石炭原料をとともに混練機へ投入した。直ちに軟ピッチを所定重量添加し混練した。低軟化点バインダー添加から排出までの時間を９０秒とし、混練終了後に混練機より混練物を排出した。混練物排出温度は１７０〜１７５℃だった。

図２に成型物強度に及ぼす鉄鉱石加熱温度の影響を示す。鉄鉱石加熱温度を上昇させると成型物強度は上昇した。混練物排出温度が１７０〜１７５℃では、低軟化点バインダーの粘性は変わらないので、低軟化点バインダーの分散性に違いはないと考えられる。鉄鉱石温度を上昇させることにより鉄鉱石と事前混合された高軟化点バインダーの温度が上昇し、低軟化点バインダーとの混合時に高軟化点バインダーの膨潤または溶解が促進され、両バインダーの相互作用が大きくなり、バインダーの機能が向上したものと推察される。成型物強度の目標値は８５とすると、鉄鉱石加熱温度は高軟化点バインダーの軟化点より２０℃低温の温度以上には加熱する必要があることがわかった。

高軟化点バインダーを軟化点１８０℃から１６０℃の石油系バインダーへ変更して試験を行った。鉄鉱石を１４０℃（高軟化点バインダーの軟化点より２０℃低温）、１５０℃（１０℃低温）、１６０℃（同温度）、１７０℃（１０℃高温）、１８０℃（２０℃高温）の５つの温度水準に加熱した。混練機排出温度は１５５〜１６０℃だった。図３に成型物強度に及ぼす鉄鉱石加熱温度の影響を示す。混練物の排出温度は高軟化点バインダーの軟化点よりやや低かったが、図２と同様に鉄鉱石加熱温度を上昇させると成型物強度は上昇した。高軟化点バインダーの軟化点より２０℃低温まで加熱した鉄鉱石を用いると成型物強度は低下するが目標の成型物強度（ＩＤ強度３０／１６）が８５以上を保持することがわかった。軟化点１６０℃のバインダーを使用するケースにおいても軟化点並みかそれ以上に加熱した鉄鉱石とバインダーを混合することにより高軟化点バインダーと低軟化点バインダーとの相互作用が上昇したと考えられる。

図２では鉄鉱石の加熱を行うことにより間接的に高軟化点バインダーの加熱を行った。そこで、鉄鉱石の代わりに石炭の加熱を行った。図４に石炭加熱用のガス中酸素濃度および乾燥中の石炭温度と成型物強度との関係を示す。加熱時間は３０分とした。加熱ガスには窒素と酸素の混合ガスを用いた。石炭温度１５０℃では酸素濃度が５％までであれば、成型物強度は目標の８５以上を保持できる。しかし、石炭温度が１６０℃以上では酸素濃度２％で目標の成型物強度を下回ることがわかった。酸素濃度と石炭温度が上昇すると成型物強度が低下するのは、この加熱処理により石炭表面が酸化され、石炭の表面が酸化されるとバインダーと石炭との濡れ性が低下するため、バインダーによる石炭の接着機能が失われると推察される。実プロセスでは酸素濃度を２％以下で常に保持するのは困難なため、鉄鉱石または高軟化点バインダーを加熱する方が望ましい。

高温の鉄鉱石から高軟化点バインダーへ熱伝達させる場合、短時間での伝熱を考える必要があり下記の伝導伝熱式（１）のｋ・Ａ／ｒ[Ｊ／ｓ／Ｋ]の値が重要になると考えられる。
Ｑ＝（Ｋ・Ａ／ｒ）・ΔＴ＝ｋ・（６・ｗ／ρ／Ｄ）／ｒ・ΔＴ （１）
Ｑ：伝熱速度[Ｊ／ｓ]、ｋ：熱伝導率[Ｊ／ｓ／ｍ／Ｋ]、Ａ：鉄鉱石単位重量あたりの面積[ｍ²]、ｒ：高軟化点バインダーの半径[ｍ]、ΔＴ：鉄鉱石と高軟化点バインダーの温度差、ｗ：鉄鉱石の重量[ｋｇ]、ρ：鉄鉱石の密度[ｋｇ／ｍ³]、Ｄ：鉄鉱石の直径[ｍ]。

（１）式より伝熱速度は鉄鉱石直径の上昇に対し１次で低下し、鉄鉱石直径の上昇は短時間での昇温に不利となることが予想される。そこで、鉄鉱石の粉砕粒度を変更して混練および成型試験を実施した。鉱石平均粒径として０．４２〜２．１７ｍｍの中で粒度の異なる８水準の試験を行った。表１に使用した篩目（ＪＩＳ）と各粒度構成を示す。予め１５０℃に加熱した石炭を混練機に投入し、混練機の主軸回転羽根を低速で攪拌しながら、高軟化点バインダーの軟化点に加熱した鉄鉱石と軟化点１８０℃の高軟化点バインダーを同時に混練機へ投入した。投入完了後、直ちに低軟化点バインダーを所定量添加し、９０秒攪拌後、混練機より排出して成型を行った（Ａのケース）。試験対照として鉄鉱石とバインダーおよび鉄鉱石を別々に１８０℃まで加熱し混練機へ投入するケースも試験した（Ｂのケース）。

予め１５０℃に加熱した石炭を混練機に投入し、混練機の主軸回転羽根を低速で攪拌しながら、高軟化点バインダーの軟化点に加熱した鉄鉱石と軟化点１８０℃の高軟化点バインダーを同時に混練機へ投入した。投入完了後、直ちに低軟化点バインダーを所定量添加し、９０秒攪拌後、混練機より排出して成型を行った（Ａのケース）。試験対照として鉄鉱石とバインダーおよび鉄鉱石を別々に１８０℃まで加熱し混練機へ投入するケースも試験した（Ｂのケース）。

図５に成型物強度と鉄鉱石平均粒径との関係を示す。試験対照の結果も示す。Ｂのケースでは、鉄鉱石の平均粒径が１．２６ｍｍまででは平均粒径が大きくなるほど成型物強度は上昇した。１．２６ｍｍ以上ではやや低下傾向を示した。これに対し、Ａのケースでは、鉄鉱石の平均粒径が１．６４ｍｍ以上で成型物強度が大幅に低下し、Ｂのケースとの差が大きくなった。Ｂのケースが純粋に成型物強度に及ぼす鉄鉱石平均粒径の影響であると考えると、鉄鉱石の平均粒径が１．６４ｍｍ以上でＡとＢのケースで強度差が大きくなったのは、高軟化点バインダーの昇温が少なく、低軟化点バインダーとの相互作用が小さくなったためではないかと考えられる。

図５の結果から、本発明において鉄鉱石の平均粒径は２ｍｍ以下であることが必要であることがわかる。また、平均粒径が０．４２ｍｍと細かい場合、鉄鉱石粒子群のトータルの外表面積が大きくなりその外表面をバインダーが覆うこととなりバインダー量が不足することで、強度が落ちることがあり、鉄鉱石の平均粒径は高軟化点バインダーの加熱の面からは２ｍｍ以下で問題ないが、０．５８〜１．６４ｍｍが好ましいこともわかる。

この実施例では、混練機として有効容積３７５Ｌの高速攪拌型ミキサーを用いた。成型機は、ロールのサイズが７１５ｍｍφＸ４２４ｍｍのダブルロール型成型機である。ロールへの原料供給は重力装入により行い、２つのロール間の上部に設けた調整板の上下運動により原料のロールへの流れ込み量を調整し、成型圧力の調整を行った。ロールの周速は０．２ｍ/ｓ、線圧は３〜４ｔ/ｃｍとして成型した。成型物のサイズは３０ｍｍＸ２５ｍｍＸ１８ｍｍ（６ｃｃ）で形状は卵型である。石炭、鉄鉱石、高軟化点バインダー、低軟化点バインダーの配合率は、それぞれ全原料重量に対し６５．８ｍａｓｓ％、２８．２ｍａｓｓ％、２ｍａｓｓ％、３ｍａｓｓ％とした。石炭の粒度は全量２．８ｍｍ以下、石炭の乾燥加熱には間接加熱型のキルンを鉄鉱石には直接加熱型のキルンを用いた。キルン出口の石炭温度は１５０℃で混練機投入前は１４８℃である。キルン内の雰囲気酸素濃度は０．８％で行った。キルン入口から混練機からの排出までの時間が約３０分となるようにキルンの回転数およびキルン内を流通する加熱ガス流量を決定した。

混練機投入前の鉄鉱石温度は、１５０℃（高軟化点バインダー軟化点の３０℃低温）、１６０℃（２０℃低温）、１７０℃（１０℃低温）、１８０℃（同温度）、１９０℃（１０℃高温）、２００℃（２０℃高温）、２１０℃（３０℃高温）の７つの温度水準に加熱した。高軟化点バインダーとして軟化点１８０℃のバインダーを用いた。鉄鉱石平均粒径は１．０４ｍｍで行った。鉄鉱石と低軟化点バインダーの添加終了後、低軟化点バインダーを投入し９０秒間混練した。混練終了後、ただちに成型を行った。図６に成型物強度と鉄鉱石温度との関係を示す。鉄鉱石加熱温度が１６０℃（高軟化点バインダー軟化点の２０℃低温）以上で目標の成型物強度を上回ることを確認した。

本発明のフェロコークス用成型物の製造方法によれば、特別な設備を設置することなく高強度な成型物を製造することが可能となり、フェロコークスを製造する際に用いる成型物として好適な高強度の成型物を提供することができる。

Claims (6)

1. 石炭、鉄源原料及び軟化点が１５０℃以上の高軟化点バインダーならびに軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーからなる混合原料を成型してフェロコークス用成型物を製造する方法において、
   前記鉄源原料もしくは高軟化点バインダーの少なくともいずれか一方を、予め高軟化点バインダーの軟化点よりも２０℃低い温度以上の温度に加熱してから混合成型することを特徴とするフェロコークス用成型物の製造方法。
2. 前記鉄源原料として平均粒径が２．０ｍｍ以下の鉄源粒子を用い、
   前記鉄源原料を高軟化点バインダーの軟化点の２０℃低い温度以上に加熱してから高軟化点バインダーと混合させ、その後更に軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーと混合させた混合原料を成型する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のフェロコークス用成型物の製造方法。
3. 前記鉄源原料として平均粒径が２．０ｍｍ以下の鉄源粒子を用い、
   前記高軟化点バインダーを高軟化点バインダーの軟化点の２０℃低い温度以上に加熱してから鉄源原料と混合させ、その後更に軟化点が１５０℃未満の低軟化点バインダーと混合させた混合原料を成型する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のフェロコークス用成型物の製造方法。
4. 前記鉄源原料と前記高軟化点バインダーとを同時に混練機に投入することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のフェロコークス用成型物の製造方法。
5. 前記鉄源原料または前記高軟化点バインダーを高軟化点バインダーの軟化点より１０℃高い温度以下に加熱することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のフェロコークス用成型物の製造方法。
6. 前記鉄源原料の平均粒径が０．５８〜１．６４ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のフェロコークス用成型物の製造方法。

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