JPWO2016067615A1 - セラミック複合シートの分割装置及びセラミック複合シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

分割装置（６０）は、第一ローラ（６１）と、第一ローラ（６１）に比し剛性が低く、弾性復元力を有し、第一ローラ（６１）に圧接された場合に第一ローラ（６１）の表面に沿った円弧状の凹みが表面に形成される第二ローラ（６２）と、第一ローラ（６１）と第二ローラ（６２）とを圧接させる圧接機構（６５）とを備え、圧接している第一ローラ（６１）と第二ローラ（６２）との間に向けてセラミック複合シート（１０）を導くとともに、第一ローラ（６１）と第二ローラ（６２）との間にセラミック複合シート（１０）を通過させることにより、焼成セラミック層（３）のみを細片に分割する。

Description

本発明は、セラミック複合シートの分割装置及びセラミック複合シートの製造方法に関する。より詳しくは、電子機器の平面、曲面または凸凹の表面に対して貼着、剥離が可能なセラミック複合シートにおける焼成セラミック層を細片に分割する分割装置及びセラミック複合シートの製造方法に関する。

一般に、電子機器などには、その電子機器から放射される電磁波を吸収し、電子機器などに侵入する電磁波を吸収するため、アモルファス磁性体、焼結フェライト磁性体、フェライト等の磁性粉体とバインダー樹脂とから成る複合磁性体や、焼結フェライト等の磁性体にフィルム（樹脂材層）を貼り合わせたセラミック複合シートが装着されている。特に、アンテナコイルを使用して電磁波で通信を行うＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ ＦｒｅｑｕｅｎｃｙＩＤｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）タグにおいては、アンテナコイルの近傍、例えば、後側に金属のような導電性部材が存在した場合、送受信が困難になることがあるため、交信感度を上げるためＲＦＩＤタグのアンテナコイルと導電性部材との間に高透磁率のセラミック複合シートを配置する。

また、上述のごとく、アンテナをＦＰＣなどの可撓性のある電子材料で平面形状にして作製し、このアンテナ基板に、電子機器内での金属の影響を低減し、良好な通信特性が得られるように、セラミック複合シートが取り付けられる。この場合に、貼り付け部分の凹凸に合わせて貼り付けられるようにするために、焼成セラミック層を細片に分割しておき、フレキシブルなシートとして用いることが一般的に行われている。そして、分割した細片の分離を防止するとともに、細片に分割した部分からの粉落ち（ここで、「粉落ち」とは、セラミック破片等の微粉が外れて落ちることを言う。）を防止するために、焼成セラミック層の両表面に、粘着材層を備える樹脂フィルム（樹脂材層）を貼り合わせてから、細片に分割することが行われている。これにより、細片の分割面からの粉落ちが防止されるようになる。

この場合に、焼成セラミック層を細片に分割する方法として、セラミック複合シートをローラに通す方法が行われている。例えば、特許文献１に示すように、電子機器に装着される高透磁率のセラミック複合シートとして、焼成セラミック層の一方の表面に樹脂材層及び粘着材層からなる積層材層が設けられたセラミック複合シートを使用し、支持プレートがローラの周囲をほぼ直角に曲がるように沿って設けられ、この支持プレート上のセラミック複合シートが同様に曲げられてローラの周りを回ることで分割する方法が開示されている。

また、特許文献２において台紙上に所定間隔で載せたセラミック複合シートをローラの周りを約半周させることで方向を変換させてセラミック層を分割する方法や、径の異なるニップローラ間を通して分割する方法が開示されている。

特開２０１２−０４５１２１号公報 特許４３６９５１９号公報

上記特許文献１や特許文献２のように、ローラの周りに沿って方向変換するように、セラミック複合シートを通すことにより、セラミック層を分割する方法では、方向が変化するように、大きくセラミック複合シートを曲げる必要がある。従って、分割部分の間隔が大きくなって、その外側に付着する保護シートが、分割された焼成セラミック層の隙間に入り込む可能性がある。その結果、この部分が変形することになるため、性能や見映えが悪化する。

また、特許文献２では、更に、別の実施形態として、セラミック層を別の構造で分割する方法が開示されている。より具体的には、連続して流れる台紙上にセラミック複合シートが乗せられて搬送されて、セラミック層がニップローラ間を通して横に分割され、連続して、搬送方向と直角な方向の曲面を有する曲面接触体で、縦方向に分割する方法が開示されている。しかし、この方法の詳細は不明である。この実施形態のように、単に径の異なるニップローラ間を通すことのみで、セラミック層を分割できるのであれば、初めの実施形態のように、大きく方向変換する必要がないようにも推測できる。その上、曲面接触体で、セラミック複合シートの流れ方向に複数に分割することは、具体的な構造が明確でなく、全く予測できない。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、セラミック複合シートを大きく方向を変えること無く、確実に分割できるセラミック複合シートの分割装置及びセラミック複合シートの製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明では、ローラ間にセラミック複合シートを通して分割するものであって、対向するローラとして剛性の異なるものを使用し、剛性の低いローラが、剛性の高い他方のローラの表面に沿って弾性変形することにより、セラミック複合シートの方向性を強制することなく、ローラ間にセラミック複合シートを通すようにした。

具体的には、本発明のセラミック複合シートの分割装置は、焼成セラミック層と、焼成セラミック層の少なくとも片面に接着された樹脂材層とを備えたセラミック複合シートの焼成セラミック層を細片に分割するためのセラミック複合シートの分割装置であって、第一ローラと、第一ローラに比し剛性が低く、弾性復元力を有し、第一ローラに圧接された場合に第一ローラの表面に沿った円弧状の凹みが表面に形成される第二ローラと、第一ローラと前記第二ローラとを圧接させる圧接機構とを備え、圧接している第一ローラと第二ローラとの間に向けてセラミック複合シートを導くとともに、第一ローラと第二ローラとの間にセラミック複合シートを通過させることにより、焼成セラミック層のみを細片に分割することを特徴とする。

同構成によれば、強制的にローラの周りを回して、セラミック複合シートの向きを変更する必要がないため、セラミック複合シートのセラミック層が大きく割れて、この割れ目に保護材層等の樹脂層が入り込むことを防止でき、且つ焼成セラミック層を確実に分割できる。更に、樹脂層を形成する素材の選択範囲が向上する。

本発明のセラミック複合シートの分割装置においては、第一ローラと第二ローラとを異なる素材により形成してもよい。

同構成によれば、大きく硬さの異なるものを採用でき、樹脂層を分割しないで残して、セラミック層を確実に分割することができる。

本発明のセラミック複合シートの分割装置においては、第二ローラの直径が第一ローラの直径よりも大きくてもよい。

同構成によれば、樹脂層を分割しないで残して、セラミック層を更に確実に分割することができる。

本発明のセラミック複合シートの分割装置においては、セラミック複合シートを第一ローラと第二ローラとの間に案内するガイド部を備え、ガイド部は、ガイド部から第一ローラと第二ローラとの間に送られるセラミック複合シートが、第一ローラと第二ローラとの間に直接挟まれる方向、または第二ローラにセラミック複合シートが接触してから第一ローラと第二ローラとの間に挟まれる方向に、セラミック複合シートを導くように設けられていてもよい。

同構成によれば、セラミック複合シートの先端が硬度の高いローラに接触しないで済み、セラミック複合シートの先端の破損を防止できる。

本発明のセラミック複合シートの分割装置においては、第一ローラと第二ローラとが圧接する際の加圧力を調整する加圧力調整機構を備えていてもよい。

同構成によれば、加圧力調整機構により、セラミック複合シートの状態、即ち、セラミック層の種類・厚さ、樹脂層の種類・厚さ、分割する細片の大きさ等に応じて、加圧力を調整することで、各種のセラミック複合シートに対応することができる。

本発明のセラミック複合シートの分割装置においては、第一ローラと第二ローラとからなるローラ組が２組設けられ、セラミック複合シートが、前記２組のローラ組のうち、一方のローラ組を通る際の方向と、他方のローラ組を通る際の方向が、セラミック複合シートとローラ組との相対関係に基づいて異なる方向になるように、２組のローラ組を配置してもよい。

同構成によれば、異なる方向のローラ組を設けることで、異なる方向、例えば、直角方向に細片を分割できるため、貼り付ける対象部品の表面の凸凹に沿わせて、セラミック複合シートを貼り合わせることができる。

本発明のセラミック複合シートの分割装置においては、第一ローラは金属材からなり、第二ローラは、硬質芯材の表面に合成樹脂製のクッション材が被覆されてなり、第二ローラと第一ローラとが圧接する際に、クッション材が第一ローラの表面形状に沿って圧縮されるように構成されていてもよい。

同構成によれば、ローラ間で、セラミック層を所定の間隔で整列させて分割することができる。

本発明のセラミック複合シートの製造方法は、焼成セラミック層と、焼成セラミック層の少なくとも片面に接着された樹脂材層とを備えたセラミック複合シートの焼成セラミック層を細片に分割するためのセラミック複合シートの製造方法であって、第一ローラに対し、第一ローラに比し剛性が低く、弾性復元力を有する第二ローラを、第二ローラ表面に第一ローラの表面に沿った円弧状の凹みができるように、相対的に圧接する工程と、圧接している第一ローラと第二ローラとの間にセラミック複合シートを通過させることにより、焼成セラミック層のみを細片に分割する工程とを少なくとも備えることを特徴とする。

同構成によれば、強制的にローラの周りを回して、セラミック複合シートの向きを変更する必要がないため、セラミック複合シートのセラミック層が大きく割れて、この割れ目に保護材層等の樹脂層が入り込むことを防止でき、且つ焼成セラミック層を確実に分割できる。更に、樹脂層を形成する素材の選択範囲が向上する。

本発明のセラミック複合シートの製造方法においては、加圧力調整機構により、第一ローラと第二ローラとが圧接する際の加圧力を調整した状態で、圧接している第一ローラと第二ローラとの間にセラミック複合シートを通過させる構成としてもよい。

同構成によれば、セラミック複合シートの状態に応じて、加圧力を調整できるため、シートに対応した分割状態に簡単に設定できる。

本発明のセラミック複合シートの製造方法においては、焼成セラミック層の一方の表面側に誘引溝が形成されており、誘引溝が設けられた表面側を第二ローラ側に配置するとともに、誘引溝が設けられていない他方の表面側を第一ローラ側になるように配置して、第一ローラと第二ローラとの間にセラミック複合シートを通過させる構成としてもよい。

同構成によれば、誘引溝により確実に分割できると共に、誘引溝が、第二ローラ側になるため、従来のように大きくシートの向きを変える必要なく、分割が確実に行われる。

本発明のセラミック複合シートの製造方法においては、焼成セラミック層の一方の表面側には、保護材層が設けられており、焼成セラミック層の他方の表面側には、両面粘着テープを含む積層材層が設けられており、両面粘着テープの一方の粘着材層が焼成セラミック層に接着され、他方の粘着材層に剥離シートが接着されており、保護材層側が第二ローラ側に配置されるとともに、剥離シート側が該第一ローラ側に配置されるようにして、第一ローラと第二ローラとの間にセラミック複合シートを通過させる構成としてもよい。

同構成によれば、セラミック複合シートは、剛性の高い第一ローラに接触することになり、相対的に傷つきやすいが、剛性の高い第一ローラ側は剥離シートがあり、対象品には、この剥離シートを剥がして貼り付けることとなる。従って、仮に剛性の高いローラによってセラミック複合シートに傷がつくとしても、傷は剥離シートの表面につくことになり、対象品には剥離シートを除いたセラミック複合シートが貼り付けられるため、セラミック複合シートを使用する際の品質や外観は損なわれることがなく、問題にはならない。

本発明のセラミック複合シートの製造方法においては、第一ローラと第二ローラとからなるローラ組が２組設けられ、セラミック複合シートが、２組のローラ組のうち、一方のローラ組を通る際の方向と、他方のローラ組を通る際の方向が、セラミック複合シートとローラ組との相対関係に基づいて異なる方向になるように、セラミック複合シートを通過させる構成としてもよい。

同構成によれば、異なる方向のローラ組を設けることで、異なる方向、例えば、直角方向に細片を分割できるため、貼り付ける対象部品の表面の凸凹に沿わせて、セラミック複合シートを貼り合わせることができる。

本発明のセラミック複合シートの製造方法においては、第一ローラと第二ローラとからなるローラ組が２組設けられ、２組のローラ組の各々に加圧力調整機構が設けられ、２組のローラ組の各々を加圧力調整機構により異なる加圧力に調整した状態で、圧接している第一ローラと第二ローラとの間にセラミック複合シートを通過させる構成としてもよい。

同構成によれば、異なる方向のローラ組を設け、且つローラ組毎に加圧力を別々に調整できるので、１組目と２組目とで、細片の分割の大きさを変更することができる。

本発明によれば、セラミック層の割れ目に保護材層等の樹脂層が入り込むという不都合を生じることなく、焼成セラミック層を確実に分割できる。また、大きく伸びる素材により樹脂層を形成する必要がなくなり、素材の選択範囲が向上する。

本発明の実施形態１におけるセラミック複合シートの一部を示す断面図である。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの焼成セラミック層の分割状態を示す平面図である。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの製造方法を示すフローチャートである。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの焼成セラミック層を細片に分割する分割装置を示す概念図である。 図４の分割装置の一部を模式的に示す斜視図である。 図４の分割装置において、剛性の高い第一ローラに、剛性が低く弾性復元力のある第２ローラが接触して、第２ローラが第一ローラの表面の形状に沿って弾性変形している状態を示す説明図である。 図４の分割装置において、セラミック複合シートが移動して、両ローラに接触した状態を示す説明図である。 図４の分割装置において、セラミック複合シートが両ローラ間の一番狭い部分まで移動した状態を示す説明図である。 図４の分割装置において、セラミック複合シートが移動して、両ローラ間の一番狭い部分から更に先まで進んだ状態を示す説明図である。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの製造方法を示す図である。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの製造方法を示す図である。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの製造方法を示す図である。 本発明の実施形態１のセラミック複合シートの製造方法を示す図である。 本発明の実施形態２のセラミック複合シートの製造方法を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

［実施形態１］
図１は、本発明の実施形態１に関わるセラミック複合シートの一部を示す断面図である。図１に基づいて、実施形態１のセラミック複合シートを説明する。

セラミック複合シート１０は、所定の形状（例えば、矩形状）の焼成セラミック層３の一方（図１では下側）の表面に粘着材層５が、また粘着材層５の表面側に樹脂材層４が、さらに樹脂材層４の表面側に別の粘着材層５がそれぞれ積層されて積層材層６が形成されている。また、この積層材層６の表面側に剥離シート８が積層され、他方（図１では上側）の表面に粘着材層５を介して樹脂材層４が積層されて保護材層７が形成された積層構造となっている。なお、図１の断面図では、説明の便宜上、各層の厚さは実際の厚さよりも誇張して示している。

焼成セラミック層３のセラミック材としては、フェライト等公知のものが使用される。フェライトとしては、ソフトフェライトであれば特に制限されるものではなく、公知のソフトフェライトを使用し得る。例えば、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト、Ｍｎ−Ｍｇフェライト、Ｌｉフェライト等が挙げられる。また、使用する電磁波の周波数に応じて組成が変更されたソフトフェライトを使用することもできる。

焼成セラミック層３の厚さは、０．０１ｍｍ〜５ｍｍであり、好ましくは０．０２〜３ｍｍ、より好ましくは０．０３〜１ｍｍである。厚さが０．０１ｍｍ未満の場合は、シートとしての取り扱いが難しくなり、セラミック複合シート１０の製造作業での歩留まりが悪くなる。５ｍｍを超える場合は、焼成セラミック層３の重量が大きくなり好ましくない。

焼成セラミックス層３の表面に設けられる、樹脂材層４や粘着材層５で構成された積層材層６及び保護材層７等の樹脂素材を含む層を総称して樹脂層という。

樹脂材層４及び粘着材層５が一体に設けられた積層材層６としては、両面粘着テープが挙げられる。両面粘着テープとしては、特に制限されるものではなく、公知の両面粘着テープを使用し得る。また、積層材層６として、焼成セラミック層３の片面に、粘着材層５、屈曲性且つ伸縮性を有する樹脂フィルム（又はシート）４、粘着材層５および剥離シート８を順次積層したものであってもよい。

焼成セラミック層３の積層材層６を形成した面と反対側の面に設ける保護材層７としては、焼成セラミック層３が分割線２ａ，２ｂで細片２ｃ（いずれも図２参照）に分割された場合に、破断することなく伸びる樹脂であれば、特に制限されるものではなく、公知の片面粘着テープを使用できる。例えば、ポリエステルフィルム粘着テープ等が挙げられる。保護材層７の厚さは、０．００１〜０．２ｍｍであり、好ましくは０．００５〜０．１５ｍｍであり、より好ましくは０．０１〜０．１ｍｍである。保護材層７の厚さが０．００１ｍｍ未満の場合は、破断しやすく粉落ちを防ぐことが困難である。０．２ｍｍを超える場合は、粉落ちを防ぐ効果が飽和するため、０．２ｍｍを超えて厚くする必要がない。

焼成セラミック層３の両側の面に設けられる積層材層６と保護材層７の組み合わせは特に制限されるものではない。また、焼成セラミック層３の両側に積層材層６を設けても良く、焼成セラミック層３の両側に保護材層７を設けてもよい。

図２に示すように、セラミックグリーンシート２の一方の面に、焼成前に誘引溝２ａ，２ｂを予め形成することがある。この場合は、この誘引溝２ａ，２ｂが、分割線２ａ，２ｂになるので、誘引溝２ａ，２ｂは分割線２ａ，２ｂに沿って割れ目を誘引する溝であればよく、その形状や大きさ（深さ）は、特に限定されるものではない。また、誘引溝２ａ，２ｂは、連続溝でも断続溝でも良く、その分布形状は碁盤目形状でも、他の形状でもよい。例えば、特開２００５−１５２９３号公報等に開示されている誘引溝２ａ，２ｂを利用できる。従って、ここでは詳細な説明は省略する。誘引溝２ａ，２ｂの断面形状は、焼成セラミック層３が誘引溝２ａ，２ｂで分割可能であれば、特に限定されるものではない。

保護材層７は、焼成セラミック層３が誘引溝（分割線）２ａ，２ｂで分割可能で、焼成セラミック層３に屈曲性を付与することができ、かつ、焼成セラミック層３が割れた際の透磁率の低下が少ないものが好ましい。特に、保護材層７は、焼成セラミック層３が誘引溝２ａ，２ｂで山折されて分割線２ａ，２ｂで分割されても、破断することなく伸びる樹脂であればよく、特に制限はない。誘引溝２ａ，２ｂを設けた焼成セラミック層３の表面に保護材層７を形成することによって、焼成セラミック層３が誘引溝（分割線）２ａ，２ｂで分割された場合の粉落ちに対し、より信頼性および耐久性を高めることができるようになる。

次に、本発明のセラミック複合シ−ト１０の製造方法について、図３、及び図１０〜図１３に基づいて説明する。

本発明のセラミック複合シ−ト１０の製造方法は、図１０〜図１２に示すように、まず、ＰＥＴ等の樹脂フィルム１上に得られたセラミックグリーンシート２を所定の形状に切断した後、樹脂フィルム１を剥がして、セラミックグリーンシート２を得る。次に、図１３に示すように、セラミックグリーンシート２を焼成して焼成セラミック層３とし、その両面に上述した積層材層６と保護材層７とをラミネートして、セラミック複合シート１０を得る。その後、積層材層６と保護材層７とがラミネートされたセラミック複合シート１０の焼成セラミック層３を細片に分割し、更に、使用目的や使用製品に応じて、所望形状にプレス等の機械的手段或いはレーザー等で切断する。

より具体的には、まず、図１０に示すように、樹脂フィルム１上にセラミックグリーンシート２を形成する（ステップＳ１）。

なお、セラミックグリーンシート２は、公知の方法で製造することができる。例えば、セラミック粉末とバインダー樹脂と溶媒とを混合した後、樹脂フィルム（又は樹脂シート）１上にドクターブレード等で塗布してセラミックグリーンシート２を得る。

また、セラミックグリーンシート２は、あらかじめ所定の大きさ、形状に成形するようにしてもよく、この場合には、焼成前に切断が不要となる。また、連続したセラミックグリーンシート２として成形した後に所定の大きさ、形状に切断してもよい。この場合に、セラミックグリーンシート２を所定の大きさ、形状にする為の切断は、焼成処理までに行えばよく、ステップＳ１の後でも、後述するステップＳ２の後でもよく、また、第１ステップと第２ステップの両方のステップで切断してもよい。

セラミックグリーンシート２は、セラミック粉末とバインダー樹脂と溶媒とを混合した後、粉末圧縮成形法、射出成形法、カレンダー法、押し出し法等を使用することによって得ることができる。なお、必要に応じてセラミックグリーンシート２を脱脂処理してもよい。

次に、図１１に示すように、セラミックグリーンシート２の片面に、割れ目（分割線）となる誘引溝２ａ，２ｂを形成する（ステップＳ２）。誘引溝２ａ，２ｂは、図２に示すように、縦横にマトリックス状に形成される。なお、誘引溝２ａ，２ｂは、誘引溝２ａ，２ｂに対応する成形刃をセラミックグリーンシート２に押しつける等で形成される。

そして、後述のごとく、セラミックグリーンシート２を焼成して焼成セラミック層３を形成した後、この誘引溝２ａ，２ｂに沿って焼成セラミック層３が分割され、誘引溝２ａ，２ｂが分割線２ａ，２ｂとなり、焼成セラミック層３が細片２ｃに細かく分割される。

誘引溝２ａ，２ｂは、セラミックグリーンシート２の成形中、成形後または焼成処理後に形成することができる。例えば、粉末圧縮成形法または射出成形法で誘引溝２ａ，２ｂを形成する場合は、セラミックグリーンシート２の成形中に溝を形成することが好ましい。また、カレンダー法、押し出し法、または樹脂フィルム１上にドクターブレード等で塗布して成形したセラミックグリーンシート２に誘引溝２ａ，２ｂを形成する場合は、セラミックグリーンシート２の成形後、かつ焼成前に溝を形成することが好ましい。

なお、本実施形態では、誘引溝２ａ，２ｂを形成するが、この工程は省略することが可能である。特に、セラミックグリーンシート２が薄い場合は、誘引溝２ａ，２ｂを省略して、細片２ｃに分割することができる。

次に、図１２に示すように、ステップＳ２で得られたセラミックグリーンシート２から樹脂フィルム１を剥がして、セラミックグリーンシート２のみのシートにする（ステップＳ３）。後述する焼成工程において、樹脂フィルム１は不要であるので、この工程で除去する。

なお、セラミックグリーンシート２が樹脂フィルム1上に形成されてない場合や、既に樹脂フィルム１が剥離されている場合には、このステップＳ３を省略できる。

次に、ステップＳ３で得られたセラミックグリーンシート２を加熱炉に入れ、焼成処理を行うことにより、焼成セラミック層３を製造する（ステップＳ４）。このステップＳ４は既知の工程であり、特開２００５−１５２９３号公報等によって開示されている方法であるため、詳細な説明は省略する。なお、セラミックグリーンシート２を重ねないで１枚だけで加熱炉に連続的に流して熱処理するようにしているが、複数枚重ねて処理するようにしてもよい。

次に、図１３に示すように、ステップＳ４で得られた焼成セラミック層３の誘引溝２ａ，２ｂが形成されている面と反対側の面に樹脂材層４と粘着材層５とが一体になった積層材層６（例えば両面粘着テープ）を設けるとともに、積層材層６が形成されている面と反対側の表面に、粉落ち防止のための保護材層７を設ける（ステップＳ５）。

保護材層７は、保護材層７を構成するＰＥＴ樹脂等のフィルムまたはシートを、粘着材を介して焼成セラミック層３の表面に粘着することにより、または、保護材層７を構成する樹脂を含有する塗料を焼成セラミック層３の表面に塗布することにより形成される。

具体的には、焼成セラミック層３の片面に樹脂フィルム（樹脂材層４に粘着材層５が設けられた積層材層６）を貼り付けるラミネート処理を行う。なお、図１に示すように、積層材層６の表面側には、粘着材層５を介在して剥離シート８が分割可能な状態で貼り合わされている。また、焼成セラミック層３を挟んだ他方の面には、保護材層７が貼り合わされている。

また、本ステップＳ５においては、焼成セラミック層３の端面３ａ（図１３を参照）の露出を防止するとの観点から、積層材層６と保護材層７とを、焼成セラミック層３よりも大き目のフィルムシートにより構成し、図１３に示すように、積層材層６の内面と保護材層７の内面とを接触させて重ね合わせることにより、接合し、焼成セラミック層３が積層材層６と保護材層７とにより包まれる構成としてもよい。なお、焼成セラミック層３の粉落ちが防止できる場合は、積層材層６と保護材層７とを、必ずしも接合する必要はない。

このように、焼成セラミック層３の表面と裏面を積層材層６、保護材層７で覆うだけでなく、焼成セラミック層３の周囲の端面３ａも積層材層６、保護材層７で覆い、焼成セラミック層３の端面３ａが露出しないように構成されたセラミック複合シート１０を形成する。

なお、焼成セラミック層３の表面に積層材層６と保護材層７とを設ける構成としたが、焼成セラミック層３の片面のみに積層材層６又は保護材層７を設ける構成としても良く、焼成セラミック層３の両面に積層材層６（または、保護材層７）を設ける構成としてもよい。

次に、ステップＳ５で得られたセラミック複合シート１０の焼成セラミック層３を、分割線２ａ，２ｂを基準として細片２ｃに分割する（ステップＳ６）。なお、この際、焼成セラミック層３の一方の面と他方の面に形成された積層材層６と保護材層７は、分割されないでそのまま残り、焼成セラミック層３のみが細片２ｃに分割される。このような構成により、セラミック複合シート１０を、貼り合わせる対象部品の表面の凸凹状態に追従して折り曲げて、形状を変更できると共に、焼成セラミック層３の細片２ｃがバラバラに分離することを防止している。

次に、図４〜図９に基づいて、焼成セラミック層３を細片２ｃに分割するための分割装置６０及び分割方法を説明する。図４〜図５に示すように、分割装置６０は、小径の第一ローラ６１（金属製）と大径の第二ローラ６２（樹脂製）とを備えている。この第一ローラ６１と第二ローラ６２は、各ローラの外周面で互いに圧接しており、圧接しているローラ６１，６２の間にセラミック複合シート１０を通過させることにより、セラミック複合シート１０の焼成セラミック層３を細片２ｃに分割する。

また、第一ローラ６１をモータ（図示省略）などの回転駆動源に接続し、第二ローラ６２をフリー回転可能にしている。従って、第一ローラ６１を回転させると、この回転に伴って、第二ローラ６２が回転するようになっている。なお、第二ローラ６２を駆動させて、第一ローラ６１をフリーに回転させてもよく、両方を駆動させる構成としてもよい。また、両ローラ６１，６２をフリーにして、強制的にセラミック複合シート１０を送り込むことも可能である。例えば、ゴムベルトなどにセラミック複合シート１０を載置して、ゴムベルトを駆動させて両ローラ６１，６２間に送り込むようにし、セラミック複合シート１０を搬送するようにしてもよい。

第一ローラ６１としては、第二ローラ６２やセラミック複合シート１０に接触した場合に、殆ど変形せず、かつ、セラミック複合シート１０が、第二ローラ６２と第一ローラ６１とに挟まれた場合に、セラミック複合シート１０が第一ローラ６１に押し付けられて、第一ローラ６１の表面に沿って移動することが可能であれば、材質は限定されない。例えば、金属、非金属、硬質樹脂等、或いはこれらの組み合わせが適用できる。実際には、剛体が好ましく、鉄やアルミ等の金属材が実用的には使いやすい。

第二ローラ６２としては、第一ローラ６１よりも低硬度であって、第一ローラ６１に接触（圧接）して第一ローラ６１の表面に沿って変形するが、離れると元の形状に復元する弾性復元力を有するものであれば、材質は特定されない。例えば、軟質樹脂、ウレタン樹脂、シリコン樹脂、発泡樹脂、エラストマー等、或いはこれらの組み合わせが適用できる。なお、樹脂やゴムなどのクッション材が実用上は好ましい。また、図５に示すように、第二ローラ６２を、金属等の剛体からなる芯材６２ａと、芯材６２ａの表面に設けられ、所定の厚さを有する樹脂製のクッション材６２ｂにより構成することにより、第二ローラ６２を本体部６４に回転可能に支持しやすくなるため好ましい。

次に、セラミック複合シート１０（即ち、焼成セラミック層３）の分割装置６０の１例を、図５に基づいて説明する。第二ローラ６２は、その両端が本体部６４にフリーに回転可能に取り付けられている。金属製の第一ローラ６１は、その両端が軸受部６３に支持され、この軸受部６３は長筒状の挿入ガイド部（図示省略）に上下動可能に挿入される。従って、第一ローラ６１は上下方向に移動可能となるように支持されている。また、この状態で、スプリング６６により軸受部６３を押圧する構成となっており、軸受部６３、挿入ガイド部、スプリング６６により、両ローラ６１，６２を圧接させる圧接機構６５が構成されている。また、スプリング６６の張力を調整する加圧力調整機構６７が設けられており、このスプリング６６の張力の調整により、第一ローラ６１の押し付け力（加圧力）を調整できるようになっている。

なお、本実施形態においては、第一ローラ６１の上下方向の位置を移動させて加圧力を調整するようにしたが、加圧力を調整できる構成であれば、この構成に限定されるものではない。例えば、位置を移動させずにスプリング力の強さで加圧力を調整する、或いはスプリング６６ではなく液圧シリンダーを用いて液圧で制御して調整する構成でもよい。また、位置と押圧力との両方で加圧力を調整することも可能である。また、第一ローラ６１は直径の異なるものや材質の異なるものに交換できるように着脱可能に構成されていることが好ましい。同様に、第二ローラ６２も同様に交換可能となるように着脱できるものが好ましい。両ローラ６１，６２のローラ径の組合せの調整によって、ローラの表面の形状に沿った弾性変形の度合いを変えることができ、分割する細片の大きさを変えることができる。なお、上下の第一ローラ６１と第二ローラ６２とは、上下方向を逆にして配置してもよく、又両ローラ６１，６２を上下方向ではなく前後方向や水平方向に配置して、上下方向にセラミック複合シート１０を通すようにしてもよい。また、セラミック複合シート１０を斜めに通すように両ローラ６１，６２を配置してもよい。

また、第二ローラ６２の直径が、第一ローラ６１の直径よりも大きくなるように設定することが好ましい。このような構成により、セラミック複合シート１０が、第二ローラ６２によって、相対的に直径の小さいローラの外周に沿って押し付けられることになる。そして、この状態で、両ローラ６１，６２の回転に連れてセラミック複合シート１０が移動し、短い移動距離により、折り曲げられるようになるため、セラミック複合シート１０の移動方向を大きく変更することなく、焼成セラミック層３を効果的に分割できる。即ち、従来技術では、セラミック複合シート１０が両ローラ６１，６２から離れる際の方向を、意図的に両ローラに入る方向と変更して、セラミック複合シート１０がローラの外周に沿うように構成されていたが、本発明では、セラミック複合シート１０が両ローラ６１，６２から離れるときの方向を変更する必要がなく、当該方向を自由に設定することができるため、生産性に優れる。

次に、セラミック複合シート１０（即ち、焼成セラミック層３）の分割メカニズムについて、図６〜図９に基づいて説明する。

図６は、剛性が高く、小径の金属製の第一ローラ６１と、弾性復元力のある発泡ウレタン樹脂からなるクッション層を被覆層６２ｂとして金属製芯材６２ａに被覆した第２ローラ６２とが圧接され、第２ローラ６２にセラミック複合シート１０が接触した状態を示す。この圧接状態では、第２ローラ６２のクッション層６２ｂの一部が第一ローラ６１の表面の形状に沿って弾性変形している。また、ガイド部７０上に載置されたセラミック複合シート１０が移動して両ローラ６１，６２に接近し、セラミック複合シート１０の先端部分が先に第二ローラ６２に接触している。本実施形態では、セラミック複合シート１０が第二ローラ６２のクッション層６２ｂに先に接触するので、セラミック複合シート１０の先端部分の損傷を防止できる。一方、セラミック複合シート１０の先端が金属製の第一ローラ６１に先に接触した場合は、セラミック複合シート１０の先端部分が損傷を受ける可能性がある。

次に、図７に示すように、第二ローラ６２の回転に従い、セラミック複合シート１０は、両ローラ６１，６２に接触した状態になる。そして、セラミック複合シート１０が、圧接状態の両ローラ６１，６２に挟まれて、両ローラ６１，６２の回転に伴い、更に搬送される。なお、図７〜図９においては、ガイド部７０や第二ローラ６２の芯材６２ａとクッション層６２ｂの境界の図示を省略する。

図８は、セラミック複合シート１０の先端部が圧接状態の両ローラ６１，６２間の一番狭い部分まで移動した状態を示す。この位置まで移動すると、クッション層６２ｂがセラミック複合シート１０を第一ローラ６１の外周に強く押し付ける弾力性を有する場合に、セラミック複合シート１０の先端部が第一ローラ６１の外周に沿った形状に僅かに湾曲するとともに弾性的に挟圧され、焼成セラミック層３が細片２ｃに分割される。

なお、セラミック複合シート１０が薄く、僅かな衝撃で細片２ｃに分割可能な場合は、セラミック複合シート１０を第一ローラ６１の外周に強く押し付けて、当該外周に沿うようにしなくても、第一ローラ６１と第二ローラ６２とが一番近い位置（両ローラ６１，６２の軸間を通る平面上の位置）において、所定の加圧力により、セラミック複合シート１０が確実に両ローラ６１，６２に挟持されることになるため、焼成セラミック層３が細片２ｃに分割される場合がある。この場合、セラミック複合シート１０を第一ローラ６１の外周に強く押し付ける必要が無いため、クッション層６２ｂを柔軟な層として設けてもよい。その結果、セラミック複合シート１０が第一ローラ６１の外周に沿って変形しなくても、第一ローラ６１と第二ローラ６２とが一番近い位置で強く挟まれることで、細片２ｃに分割される可能性がある。即ち、本発明では、セラミック複合シート１０が両ローラ６１，６２に挟まれて、第一ローラ６１の外周に沿って運ばれるように構成されているため、外周に沿って曲がるとともに、挟圧することにより、細片２ｃに分割されるが、上述のごとく、ローラ６１，６２に、薄くて僅かな衝撃で細片２ｃに分割可能なセラミック複合シート１０を通すようにして、挟圧することで分割する場合にも適用できる。

図９は、セラミック複合シート１０が両ローラ６１，６２の回転に伴って、両ローラ６１，６２間の一番狭い部分から更に先に移動した状態を示す。この場合も、クッション層６２ｂがセラミック複合シート１０を第一ローラ６１の外周に強く押し付ける弾力性を有する場合は、セラミック複合シート１０は先端部分に引き続いて第一ローラ６１の外周に沿って進み、セラミック複合シート１０の先端部分は両ローラ６１，６２から離れていく。

以上に説明したように、本実施形態においては、被付着物への貼り付けを行う前の段階で、確実にセラミック複合シート１０を細片２ｃに分割でき、かつ細片２ｃ間の隙間が殆ど存在しない状態のシートになっている。従って、本発明のセラミック複合シート１０を、被付着物、例えば、電子機器、電子部品などの表面の曲面部または凸凹面部に沿って貼付けた場合、分割線２ａ，２ｂを起点として、焼成セラミック層３が屈曲する又は折れることにより、分割線２ａ，２ｂ以外の場所で不定形に割れることなく、かつ、粉落ち現象が発生することがない。更に、平面は勿論、円柱状の側曲面および多少凹凸のある面においても密着、または実質的に密着させることができる。

なお、本実施形態では、第一ローラと第二ローラとからなるローラ組を、１組としたが、第一ローラ６１と第二ローラ６２とからなるローラ組を２組にすることができる。この場合、セラミック複合シート１０が一方のローラ組６１，６２を通るときの方向と、セラミック複合シート１０が他方のローラ組６１，６２を通るときの方向が、セラミック複合シート１０とローラ組６１，６２との相対関係に基づいて異なる方向になるように、各ローラ組６１，６２を配置するとよい。例えば、一方のローラ組６１，６２の回転方向と他方のローラ組６１，６２の回転方向が交差するように２組のローラ組が水平に配置され、一方のローラ組６１，６２を通過したセラミック複合シート１０を回転させることなく搬送方向のみ変更した後に他方のローラ組６１，６２を通過させる方法や、一方のローラ組６１，６２の回転方向と他方のローラ組６１，６２の回転方向とが直線上で一致するように２組のローラ組が配置され、一方のローラ組６１，６２を通過したセラミック複合シート１０を搬送方向を変えることなく所定の角度回転させた後に他方のローラ組６１，６２を通過させる方法、あるいは、ゴムシート等の弾性復元力を有する支持体上に戴置されたセラミック複合シート１０に対して、２組のローラ組がそれぞれのローラ組６１，６２のローラ間をシートが通過するように移動可能に配置され、一方のローラ組６１，６２を一方向に移動させた後に、他方のローラ組６１，６２を他方向に移動させる方法によって、セラミック複合シート１０は一方のローラ組６１，６２と他方のローラ組６１，６２とを異なる向きで通過することになる。このとき、セラミック複合シート１０は別々の方向で分割されるため、細かい細片２ｃに分割されやすい。

２組のローラ組を有する場合にも、両ローラ組６１，６２に加圧力調整機構６７を設けることにより、圧接機構６５のスプリング６６の張力を加圧力調整機構６７により調整して、第一ローラ６１の押し付け力（加圧力）を調整することができる。なお、両ローラ組６１，６２における各々の加圧力の値を同じにしてもよいし、異なる値にしてもよい。即ち、加圧力を自由に調整できるため、分割装置の利用価値が大幅に拡大する。

また、両ローラ組６１，６２を３組以上設けてもよい。

［実施形態２］
次に、図１４に基づいて、本発明の実施形態２を説明する。なお、実施形態１と異なる部分のみ説明する。

実施形態２は、実施形態１のステップＳ２を省略した製造方法である。即ち、セラミックグリーンシート２の樹脂フィルム１と反対側の面に、割れ目（分割線）となる誘引溝２ａ，２ｂを形成するステップを省略する。特に、このステップＳ２を省略する製造方法は、セラミック複合シート１０が薄くて割れやすい場合や、セラミック複合シート１０の素材が誘引溝を２ａ，２ｂを設けなくて割れ易い場合に、特に、有効な製造方法である。

［その他の実施形態］
上記実施形態では、セラミック複合シート１０を、そのまま両ローラ６１，６２間に通したが、ゴム製のコンベアにセラミック複合シート１０を連続して貼り付けて、コンベア側を第二ローラ６２側に設定するとともに、セラミック複合シート１０側を第一ローラ６１側に設定して、両ローラ間を通すようにしてもよい。この場合、連続してセラミック複合シート１０を通すことができる。

本発明は、電子機器の平面、曲面または凸凹の表面に貼着、剥離の可能なセラミック複合シートの焼成セラミック層の分割装置及びセラミック複合シートの製造方法に有用である。

１ 樹脂フィルム
２ セラミックグリーンシート
２ａ，２ｂ 誘引溝、分割線
２ｃ 細片
３ 焼成セラミック層
３ａ 端面
４ 樹脂材層
５ 粘着材層
６ 積層材層
７ 保護材層
８ 剥離シート
１０ セラミック複合シート
１１ 切断面
６０ 分割装置
６１ 第一ローラ
６２ 第二ローラ
６２ａ 芯材
６２ｂ クッション材
６３ 軸受部
６５ 圧接機構
６６ スプリング
６７ 加圧力調整機構
７０ ガイド部

Claims (13)

1. 焼成セラミック層と、該焼成セラミック層の少なくとも片面に接着された樹脂材層とを備えたセラミック複合シートの前記焼成セラミック層を細片に分割するためのセラミック複合シートの分割装置であって、
   第一ローラと、
   前記第一ローラに比し剛性が低く、弾性復元力を有し、前記第一ローラに圧接された場合に該第一ローラの表面に沿った円弧状の凹みが表面に形成される第二ローラと、
   前記第一ローラと前記第二ローラとを圧接させる圧接機構とを備え、
   圧接している前記第一ローラと前記第二ローラとの間に向けて前記セラミック複合シートを導くとともに、前記第一ローラと前記第二ローラとの間に前記セラミック複合シートを通過させることにより、前記焼成セラミック層のみを細片に分割することを特徴とするセラミック複合シートの分割装置。
2. 前記第一ローラと前記第二ローラとが異なる素材により形成されていることを特徴とする請求項１に記載のセラミック複合シートの分割装置。
3. 前記第二ローラの直径が前記第一ローラの直径よりも大きいことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のセラミック複合シートの分割装置。
4. 前記セラミック複合シートを前記第一ローラと前記第二ローラとの間に案内するガイド部を備え、
   前記ガイド部は、該ガイド部から前記第一ローラと前記第二ローラとの間に送られる前記セラミック複合シートが、前記第一ローラと前記第二ローラとの間に直接挟まれる方向、または前記第二ローラに前記セラミック複合シートが接触してから前記第一ローラと前記第二ローラとの間に挟まれる方向に、前記セラミック複合シートを導くように設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のセラミック複合シートの分割装置。
5. 前記第一ローラと前記第二ローラとが圧接する際の加圧力を調整する加圧力調整機構を備えることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のセラミック複合シートの分割装置。
6. 前記第一ローラと前記第二ローラとからなるローラ組が２組設けられ、
   前記セラミック複合シートが、前記２組のローラ組のうち、一方の前記ローラ組を通る際の方向と、他方の前記ローラ組を通る際の方向が、前記セラミック複合シートと前記ローラ組との相対関係に基づいて異なる方向になるように、前記２組のローラ組が配置されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載のセラミック複合シートの分割装置。
7. 前記第一ローラは金属材からなり、
   前記第二ローラは、硬質芯材の表面に合成樹脂製のクッション材が被覆されてなり、
   前記第二ローラと前記第一ローラとが圧接する際に、前記クッション材が前記第一ローラの表面形状に沿って圧縮されることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のセラミック複合シートの分割装置。
8. 焼成セラミック層と、該焼成セラミック層の少なくとも片面に接着された樹脂材層とを備えたセラミック複合シートの前記焼成セラミック層を細片に分割するためのセラミック複合シートの製造方法であって、
   第一ローラに対し、該第一ローラに比し剛性が低く、弾性復元力を有する第二ローラを、該第二ローラ表面に前記第一ローラの表面に沿った円弧状の凹みができるように、相対的に圧接する工程と、
   圧接している前記第一ローラと前記第二ローラとの間に前記セラミック複合シートを通過させることにより、前記焼成セラミック層のみを細片に分割する工程と
   を少なくとも備えることを特徴とするセラミック複合シートの製造方法。
9. 加圧力調整機構により、前記第一ローラと前記第二ローラとが圧接する際の加圧力を調整した状態で、圧接している前記第一ローラと前記第二ローラとの間に前記セラミック複合シートを通過させることを特徴とする請求項８に記載のセラミック複合シートの製造方法。
10. 前記焼成セラミック層の一方の表面側に誘引溝が形成されており、
    前記誘引溝が設けられた表面側を上記第二ローラ側に配置するとともに、前記誘引溝が設けられていない他方の表面側を上記第一ローラ側になるように配置して、前記第一ローラと前記第二ローラとの間に前記セラミック複合シートを通過させることを特徴とする請求項８または請求項９に記載のセラミック複合シートの製造方法。
11. 前記焼成セラミック層の一方の表面側には、保護材層が設けられており、
    前記焼成セラミック層の他方の表面側には、両面粘着テープを含む積層材層が設けられており、
    前記両面粘着テープの一方の粘着材層が該焼成セラミック層に接着され、他方の粘着材層に剥離シートが接着されており、
    前記保護材層側が該第二ローラ側に配置されるとともに、前記剥離シート側が該第一ローラ側に配置されるようにして、前記第一ローラと前記第二ローラとの間に前記セラミック複合シートを通過させることを特徴とする請求項８〜請求項１０のいずれか１項に記載のセラミック複合シートの製造方法。
12. 前記第一ローラと前記第二ローラとからなるローラ組が２組設けられ、
    前記セラミック複合シートが、前記２組のローラ組のうち、一方の前記ローラ組を通る際の方向と、他方の前記ローラ組を通る際の方向が、前記セラミック複合シートと前記ローラ組との相対関係に基づいて異なる方向になるように、前記セラミック複合シートを通過させることを特徴とする請求項８〜請求項１１のいずれか１項に記載のセラミック複合シートの製造方法。
13. 前記第一ローラと前記第二ローラとからなるローラ組が２組設けられ、
    前記２組のローラ組の各々に前記加圧力調整機構が設けられ、前記２組のローラ組の各々を前記加圧力調整機構により異なる前記加圧力に調整した状態で、圧接している前記第一ローラと前記第二ローラとの間に前記セラミック複合シートを通過させることを特徴とする請求項９に記載のセラミック複合シートの製造方法。

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