JPWO2015011779A1

JPWO2015011779A1 - 作業機

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Publication number: JPWO2015011779A1
Application number: JP2015528045A
Authority: JP
Inventors: 加藤　正樹; 正樹加藤
Original assignee: Fuji Machine Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Fuji Corp
Priority date: 2013-07-23
Filing date: 2013-07-23
Publication date: 2017-03-02
Anticipated expiration: 2033-07-23
Also published as: US20160165770A1; EP3026994A4; EP3026994A1; EP3026994B1; JP6230604B2; WO2015011779A1; CN105379450B; US10111370B2; CN105379450A

Abstract

所定の方向に移動可能なスライダ８０と、スライダに装着される２つの装着ヘッド２４，２６とを備えた作業機において、スライダは、支持板１１２，１１４と、装着ヘッドが装着される第１装着部１０８と第２装着部１１０とを有している。第１装着部は、支持板に設けられ、第２装着部は、第１装着部と第２装着部との間の距離（装着部間距離）を任意の距離に変更可能に支持板に設けられている。このような構造により、容易に装着部間距離を変更することが可能となり、幅の広い作業ヘッドをスライダに２つ装着することが可能となる。また、２つの作業ヘッドの種別を変更しない場合においても、２つの作業ヘッドの間隔を容易に変更することが可能となり、便利である。また、２つの作業ヘッドの間隔を変更することで、作業ヘッドの干渉を防止することが可能となる。

Description

本発明は、所定の方向に移動可能に被保持部において保持されるスライダと、スライダに着脱可能に装着される２つの作業ヘッドとを備えた作業機に関するものである。

作業機の多くは、下記特許文献に記載されているように、所定の方向に移動可能に被保持部において保持されるスライダと、スライダに装着される作業ヘッドとを備えており、作業ヘッドによって、比較的広い領域において作業を行うことが可能である。また、近年、作業の多様化等に対応するべく、スライダに２つの作業ヘッドが装着された作業機の開発が進められている。

特開２００２−１３２３１０号公報

スライダに２つの作業ヘッドが装着された作業機であれば、種々の作業に対応することが可能となり、便利である。また、作業ヘッドは、通常、スライダに着脱可能とされており、スライダに装着される作業ヘッドを交換することで、さらに多くの作業に対応することが可能となる。ただし、作業ヘッドの寸法は、作業ヘッド毎に異なっており、幅の広い作業ヘッドをスライダに２つ装着しようとしても、作業ヘッド同士が干渉し、２つの作業ヘッドをスライダに装着できない場合がある。本発明は、そのような実情に鑑みてなされたものであり、スライダに装着される２つの作業ヘッド同士の干渉を防止することが可能な装着部間距離検出器の提供を課題とする。

上記課題を解決するために、本願の請求項１に記載の作業機は、所定の方向に移動可能に被保持部において保持されるスライダと、前記スライダに着脱可能に装着される２つの作業ヘッドとを備えた作業機であって、前記スライダが、本体部と、前記本体部に設けられ、前記２つの作業ヘッドの一方が装着される第１装着部と、前記第１装着部との間の距離を予め設定された複数の設定距離のうちの任意のものに変更可能に前記本体部に設けられ、前記２つの作業ヘッドの他方が装着される第２装着部とを有することを特徴とする。

また、請求項２に記載の作業機は、請求項１に記載の作業機において、前記本体部と前記第２装着部との一方に設けられた複数の被検出部と、前記本体部と前記第２装着部との他方に設けられ、前記複数の被検出部を検出する複数のセンサとを有し、前記複数のセンサのうちの２つのセンサによる前記複数の被検出部の少なくとも１つの検出により、前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離を検出する装着部間距離検出器を備えたことを特徴とする。

また、請求項３に記載の作業機では、請求項２に記載の作業機において、前記複数のセンサの数が、前記複数の設定距離の数より少ないことを特徴とする。

また、請求項４に記載の作業機では、請求項２または請求項３に記載の作業機において、前記複数の被検出部が、前記所定の方向に延びるように離間した状態で前記本体部と前記第２装着部との一方に設けられ、前記複数のセンサが、前記所定の方向に延びるように離間した状態で前記本体部と前記第２装着部との他方に設けられ、前記装着部間距離検出器が、前記複数のセンサのうちの互いに隣り合わない２つのセンサによる前記複数の被検出部の検出、若しくは、前記複数のセンサのうちの互いに隣り合う２つのセンサによる前記複数の被検出部の少なくとも１つの検出により、前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離を検出することを特徴とする。

また、請求項５に記載の作業機は、請求項２ないし請求項４のいずれか１つに記載の作業機において、前記スライダを前記所定の方向に移動させる移動装置と、前記移動装置の作動を制御する制御装置と、前記スライダへの当接により前記スライダの前記所定方向への移動を制限するストッパとを備え、前記ストッパが、前記前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離に応じて、前記スライダの前記所定方向への移動量を変更可能であり、前記制御装置が、前記前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離に応じた前記スライダの前記所定方向への移動量を記憶する記憶部と、前記装着部間距離検出器によって検出された前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離に応じた前記スライダの移動量を前記記憶部から取得し、取得した前記スライダの移動量のストロークエンドに向かって前記スライダを移動させる移動制御部と、前記移動制御部による前記スライダの移動時に、前記スライダが前記ストッパに当接したか否かを判定する判定部とを有することを特徴とする。

また、請求項６に記載の作業機は、請求項２ないし請求項５のいずれか１つに記載の作業機において、前記装着部間距離検出器によって検出された前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離が、予定されている前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離と異なる場合の作業者への報知を行う報知装置を備えることを特徴とする。

また、請求項７に記載の作業機では、請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載の作業機において、前記複数の設定距離が、前記２つの作業ヘッドの各々の寸法と前記２つの作業ヘッドの各々による作業対象物の寸法との少なくとも１つに基づいて設定されたことを特徴とする。

請求項１に記載の作業機では、スライダが、本体部と第１装着部と第２装着部とによって構成されている。第１装着部は、２つの作業ヘッドの一方が装着される部位であり、本体部に設けられている。第２装着部は、２つの作業ヘッドの他方が装着される部位であり、第１装着部との間の距離を予め設定された複数の設定距離のうちの任意のものに変更可能に本体部に設けられている。このような構造により、第１装着部と第２装着部との間の距離（以下、「装着部間距離」と略す場合がある）を変更することが可能となり、幅の広い作業ヘッドをスライダに２つ装着することが可能となる。また、２つの作業ヘッドの種別を変更しない場合においても、２つの作業ヘッドの間隔を容易に変更することが可能となり、便利である。また、２つの作業ヘッドの間隔を変更することで、作業ヘッドの干渉を防止することが可能となる。

また、請求項２に記載の作業機では、複数の被検出部と複数のセンサとによって装着部間距離検出器が構成されている。装着部間距離を変更可能なスライダでは、装着部間距離の変更に伴ってスライダの移動範囲等も変更するため、装着部間距離を検出するための装着部間距離検出器が必要となる。装着部間距離検出器は、一般的に、被検出部と、被検出部を検出するためのセンサとによって構成されており、被検出部は、本体部と第２装着部との一方に設けられ、センサは、本体部と第２装着部との他方に設けられている。そして、センサによる被検出部の検出に基づいて、本体部と第２装着部との相対的な位置が認識され、装着部間距離が検出される。ただし、センサによる被検出部の検出が適切に行われないと、誤った装着部間距離が検出される虞がある。このことに鑑みて、請求項２に記載の作業機では、複数のセンサのうちの２つのセンサによって複数の被検出部の少なくとも１つが検出された場合に、装着部間距離が検出される。つまり、例えば、複数のセンサのうちの１つのセンサのみが被検出部を検出した場合には、被検出部を検出したセンサとは異なるセンサに異常が発生していると想定され、装着部間距離は検出されない。これにより、センサ異常発生時等において、誤った装着部間距離の検出を防止することが可能となる。

また、請求項３に記載の作業機では、複数のセンサの数が、検出可能な装着部間距離の数より少ない。これにより、少ない数のセンサにより、装着部間距離を検出することが可能となり、コストを削減することが可能となる。

また、請求項４に記載の作業機では、複数のセンサのうちの互いに隣り合わない２つのセンサによって被検出部が検出された場合、若しくは、複数のセンサのうちの互いに隣り合う２つのセンサによって被検出部が検出された場合に、装着部間距離が検出される。従来の装着部間距離検出器では、複数のセンサのうちの互いに隣り合う２つのセンサによって被検出部が検出された場合に、装着部間距離が検出されていた。ただし、複数のセンサのうちの互いに隣り合う２つのセンサの組み合わせ数は、複数のセンサの数より１つ少ない数であり、その数の装着部間距離しか検出できない。一方、請求項３に記載の作業機では、複数のセンサのうちの隣り合う２つのセンサだけなく、互いに隣り合わない２つのセンサによって被検出部が検出された場合にも、装着部間距離が検出される。これにより、少ない数のセンサにより、多くの数の装着部間距離を検出することが可能となり、コスト的に有利である。

また、請求項５に記載の作業機は、スライダを所定の方向に移動させる移動装置と、移動装置を制御する制御装置と、スライダの移動量を制限するストッパとを備えている。そのストッパは、装着部間距離に応じてスライダの移動量を変更可能である。そして、制御装置は、装着部間距離検出器によって検出された装着部間距離に応じたスライダの移動量を取得し、取得したスライダの移動量のストロークエンドに向かってスライダを移動させる。この際、制御装置は、スライダがストッパに当接したか否かを判定する。装着部間距離が変更されると、スライダの所定方向への移動可能な量も変化する。このため、請求項４に記載の作業機では、ストッパが、装着部間距離に応じてスライダの移動量を変更可能とされている。ただし、ストッパによる移動量の変更が適切に行われないと、スライダに装着された作業ヘッドが作業機の側壁等に衝突する虞がある。このようなことに鑑みて、請求項４に記載の作業機では、制御装置が、装着部間距離に応じたスライダの移動量のストロークエンドに向かってスライダを移動させ、スライダがストッパに当接するか否かを判定する。この際、スライダが、ストロークエンドにおいてストッパに当接した場合には、ストッパによる移動量の変更が適切に行われている。一方、スライダが、ストロークエンドにおいてストッパに当接しない場合、若しくは、ストロークエンドと異なる箇所においてストッパに当接した場合には、ストッパによる移動量の変更が適切に行われていない。このように、ストッパの移動量の変更の適否を判定することで、スライダに装着された作業ヘッドの側壁等への衝突を防止することが可能となる。

また、請求項６に記載の作業機では、装着部間距離検出器によって検出された装着部間距離が、予定されている装着部間距離と異なる場合に、作業者への報知が行われる。これにより、適切な装着部間距離への変更を、作業者に促すことが可能となる。

また、請求項７に記載の作業機では、装着部間距離が、スライダに装着される作業ヘッドの寸法と、その作業ヘッドによる作業対象物の寸法との少なくとも１つに基づいて設定されている。これにより、大きなサイズの作業ヘッドであっても、適切にスライダに装着することが可能となる。また、スライダに装着された作業ヘッドによる作業を、適切に担保することが可能となる。

本発明の実施例である対基板作業装置を示す図である対基板作業装置が備えるスライダを示す斜視図である。装着部間距離がＢｍｍとされたスライダを示す平面図である。装着部間距離が（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍとされたスライダを示す平面図である。ヘッド昇降装置が取り付けられたスライダを示す斜視図である。スライダを背面からの視点において示す斜視図である。検出装置の備える近接センサを示す拡大図である。対基板作業装置が備える制御装置を示すブロック図である。装着部間距離がＢｍｍとされた状態での近接センサと突出部との相対的な位置関係を示す図である。実施例の近接スイッチによるＯＮ信号と装着部間距離との関係を示す表である。装着部間距離が（Ｂ＋Ａ）ｍｍとされた状態での近接センサと突出部との相対的な位置関係を示す図である。装着部間距離が（Ｂ＋２・Ａ）ｍｍとされた状態での近接センサと突出部との相対的な位置関係を示す図である。装着部間距離が（Ｂ＋３・Ａ）ｍｍとされた状態での近接センサと突出部との相対的な位置関係を示す図である。装着部間距離が（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍとされた状態での近接センサと突出部との相対的な位置関係を示す図である。比較例の近接センサと突出部との相対的な位置関係を示す図である。比較例の近接スイッチによるＯＮ信号と装着部間距離との関係を示す表である。

以下、本発明を実施するための形態として、本発明の実施例を、図を参照しつつ詳しく説明する。

＜対基板作業装置の構成＞
図１に、本発明の実施例の対基板作業装置１０を示す。対基板作業装置１０は、回路基板に対する電子部品の装着作業を実行するための装置である。対基板作業装置１０は、搬送装置２０と、供給装置２２と、２つの装着ヘッド２４，２６と、装着ヘッド移動装置（以下、「移動装置」と略す場合がある）２８とを備えている。

搬送装置２０は、Ｘ軸方向に延びる１対のコンベアベルト３０と、コンベアベルト３０を周回させる電磁モータ（図８参照）３２とを有している。回路基板３４は、それら１対のコンベアベルト３０によって支持され、電磁モータ３２の駆動により、Ｘ軸方向に搬送される。また、搬送装置２０は、基板保持装置（図８参照）３６を有している。基板保持装置３６は、コンベアベルト３０によって支持された回路基板３４を、所定の位置（図１での回路基板３４が図示されている位置）において固定的に保持する。

供給装置２２は、フィーダ型の供給装置であり、複数のテープフィーダ５０を有している。テープフィーダ５０は、テープ化部品を巻回させた状態で収容している。テープ化部品は、電子部品がテーピング化されたものである。そして、テープフィーダ５０は、送出装置（図８参照）５２によって、テープ化部品を送り出す。これにより、フィーダ型の供給装置２２は、テープ化部品の送り出しによって、電子部品を供給位置において供給する。なお、テープフィーダ５０は、ベース５４に着脱可能である。これにより、電子部品の交換，電子部品の不足等に対応することが可能である。

２つの装着ヘッド２４，２６は、回路基板に対して電子部品を装着するものである。詳しくは、２つの装着ヘッド２４，２６の一方（以下、第１装着ヘッド２４と記載する場合がある）は、下端面に設けられた吸着ノズル６０を有している。吸着ノズル６０は、負圧エア，正圧エア通路を介して、正負圧供給装置（図８参照）６２に通じている。吸着ノズル６０は、負圧によって電子部品を吸着保持し、保持した電子部品を正圧によって離脱する。一方、２つの装着ヘッド２４，２６の他方（以下、第２装着ヘッド２６と記載する場合がある）は、下端面に設けられた保持具６６を有している。保持具６６は、２本の爪（図示省略）を有しており、それら２本の爪は、正負圧供給装置６２からの負圧若しくは、正圧の供給により、接近・離間する。これにより、２本の爪が接近することで、電子部品が、２本の爪によって保持される。そして、２本の爪が離間することで、保持された電子部品が離脱する。

移動装置２８は、第１装着ヘッド２４および第２装着ヘッド２６をベース５４上の任意の位置に移動させる装置である。詳しくは、移動装置２８は、Ｘ軸方向スライド機構７０とＹ軸方向スライド機構７２とによって構成されている。Ｙ軸方向スライド機構７２は、１対のＹ軸方向ガイドレール７４を有しており、それら１対のＹ軸方向ガイドレール７４は、Ｙ軸方向に延びるように配設されている。一方、Ｘ軸方向スライド機構７０は、Ｘ軸方向ガイドレール７６を有しており、そのＸ軸方向ガイドレール７６は、Ｘ軸方向に延びるようにして、１対のＹ軸方向ガイドレール７４に上架されている。Ｙ軸方向スライド機構７２は、電磁モータ（図８参照）７８を有しており、その電磁モータ７８の駆動によって、Ｘ軸方向ガイドレール７６がＹ軸方向の任意の位置に移動する。Ｘ軸方向ガイドレール７６は、自身の軸線に沿って移動可能にスライダ８０を保持している。Ｘ軸方向スライド機構７０は、電磁モータ（図８参照）８２を有しており、その電磁モータ８２の駆動によって、スライダ８０がＸ軸方向の任意の位置に移動する。そのスライダ８０には、第１装着ヘッド２４および第２装着ヘッド２６が装着されている。このような構造により、第１装着ヘッド２４および第２装着ヘッド２６は、移動装置２８によってベース５４上の任意の位置に移動する。なお、第１装着ヘッド２４および第２装着ヘッド２６の各々は、スライダ８０にワンタッチで着脱可能である。これにより、後に説明するように、種類の異なる作業ヘッドに変更することが可能である。

また、スライダ８０に装着される第１装着ヘッド２４および第２装着ヘッド２６の間の距離は、変更可能である。詳しくは、スライダ８０は、図２に示すように、４つのスライド部１００，１０２，１０４，１０６と、第１装着部１０８と、第２装着部１１０と、２枚の支持板１１２，１１４とによって構成されている。スライダ８０を保持するＸ軸方向ガイドレール７６は、１対のレール１１６，１１８を有しており、それら１対のレール１１６は、Ｘ軸方向に延びるように平行に配設されている。そして、４つのスライド部１００，１０２，１０４，１０６のうちの２つのスライド部１００，１０２が、レール１１６にスライド可能に保持され、４つのスライド部１００，１０２，１０４，１０６のうちの残りの２つのスライド部１０４，１０６が、レール１１８にスライド可能に保持されている。

第１装着部１０８は、概して矩形の板状部材である。第１装着部１０８は、上下方向に延びるようにして、上部においてスライド部１００に固定され、下部においてスライド部１０４に固定されている。これにより、第１装着部１０８は、Ｘ軸方向にスライドする。また、２枚の支持板１１２，１１４は、各々の端部において第１装着部１０８に固定されており、Ｘ軸方向に平行に延び出している。なお、２枚の支持板１１２，１１４は、レール１１６，１１８と平行とされており、２枚の支持板１１２，１１４の間に、レール１１６が位置している。

第２装着部１１０は、上部板状部材１２０と下部板状部材１２２とによって構成されている。上部板状部材１２０は、概して台形状をしており、台形の底辺が上下方向に延びるように、スライド部１０２に固定されている。上部板状部材１２０の上端部および下端部は、２枚の支持板１１２，１１４の上に延び出している。その支持板１１２，１１４の上に延び出した上部板状部材１２０の上端部および下端部には、複数のネジ穴（図示省略）が形成されている。一方、支持板１１２，１１４には、上部板状部材１２０のネジ穴に対応する箇所に複数のネジ穴（図４参照）１２７が形成されている。そして、上部板状部材１２０のネジ穴および、支持板１１２，１１４のネジ穴１２７に、ネジ１２８が螺合され、上部板状部材１２０と支持板１１２，１１４とが固定されている。これにより、第２装着部１１０の上部板状部材１２０は、第１装着部１０８とともに、Ｘ軸方向にスライドする。

また、支持板１１２，１１４には、ネジ穴１２７からＸ軸方向にＡｍｍ離間した箇所に、複数のネジ穴１３０が形成され、そのネジ穴１３０からＸ軸方向にＡｍｍ離間した箇所に、複数のネジ穴１３２が形成されている。さらに、ネジ穴１３２からＸ軸方向にＡｍｍ離間した箇所に、複数のネジ穴１３４が形成され、そのネジ穴１３４からＸ軸方向にＡｍｍ離間した箇所に、複数のネジ穴１３６が形成されている。ネジ穴１３０，１３２，１３４，１３６は、ネジ１２８が螺合されているネジ穴１２７と同形状であり、上部板状部材１２０のネジ穴に対応する箇所に形成されている。

このため、支持板１１２，１１４のネジ穴１２７および、上部板状部材１２０のネジ穴からネジ１２８を取り外し、支持板１１２，１１４の他のネジ穴１３０，１３２，１３４，１３６および、上部板状部材１２０のネジ穴に、ネジ１２８を螺合することが可能である。つまり、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所を変更することが可能である。そして、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所を変更することで、第１装着部１０８と上部板状部材１２０との間の距離（以下、「装着部間距離」と記載する場合がある）が変化する。

具体的には、支持板１１２，１１４のネジ穴１２７および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合には、図３に示すように、装着部間距離はＢｍｍとなる。また、例えば、支持板１１２，１１４のネジ穴１３６および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合には、図４に示すように、装着部間距離は（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍとなる。このように、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への固定箇所を変更することで、装着部間距離を変更することが可能である。

また、下部板状部材１２２は、図２に示すように、スライド部１０６に固定されており、Ｘ軸方向にスライドする。そして、下部板状部材１２２は、上部板状部材１２０の真下に位置するようにスライドされており、上部板状部材１２０および下部板状部材１２２に、図５に示すように、ヘッド昇降装置１３８が固定されている。ヘッド昇降装置１３８は、本体部１４０とスライド板１４２とを有している。本体部１４０は、上端部において上部板状部材１２０に固定されており、下端部において下部板状部材１２２に固定されている。スライド板１４２は、本体部１４０に上下方向にスライド可能に保持されており、電磁モータ（図８参照）１４６の作動により、上下方向の任意の位置に移動する。

スライド板１４２の下端部には、ヘッド支持部１４８が設けられており、そのヘッド支持部１４８に第２装着ヘッド２６の下端部が支持される。また、スライド板１４２の上端部には、ロック機構１５０が設けられている。ロック機構１５０は、第２装着ヘッド２６の上端部をワンタッチでロックし、ワンタッチでロックを解除する。これにより、第２装着ヘッド２６は、スライド板１４２にワンタッチで着脱可能に装着される。このように、第２装着ヘッド２６は、ヘッド昇降装置１３８を介して、上部板状部材１２０および下部板状部材１２２、つまり、第２装着部１１０に装着されており、ヘッド昇降装置１３８によって、上下方向の任意の位置に移動する。なお、第１装着部１０８にも、ヘッド昇降装置１３８と同じ構造のヘッド昇降装置１５２が固定されており、ヘッド昇降装置１５２のスライド板１５４に、第１装着ヘッド２４がワンタッチで着脱可能に装着される。

このような構造により、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所を変更することで、スライダ８０に装着される第１装着ヘッド２４および第２装着ヘッド２６の間の距離を変更することが可能である。これにより、例えば、スライダ８０に装着される作業ヘッドの寸法等に応じて、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所を変更することで、種々の寸法の作業ヘッドをスライダ８０に装着することが可能となる。

具体的には、例えば、第１装着ヘッド２４および、第２装着ヘッド２６の幅は、比較的狭い。このため、図３に示すように、上部板状部材１２０のネジ穴１２７および支持板１１２，１１４のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が最も短い場合であっても、第１装着ヘッド２４および、第２装着ヘッド２６は、第１装着部１０８および、第２装着部１１０に装着できる。しかしながら、第１装着ヘッド２４等より幅の広い作業ヘッドでは、作業ヘッド同士が干渉し、第１装着部１０８および、第２装着部１１０に装着できない場合がある。このような場合には、例えば、図４に示すように、上部板状部材１２０のネジ穴１３６および支持板１１２，１１４のネジ穴にネジ１２８を螺合し、装着部間距離を広くする。これにより、幅の広い作業ヘッド１５６，１５８であっても、第１装着部１０８および、第２装着部１１０に装着することが可能となる。

また、作業ヘッドの寸法だけでなく、作業ヘッドによる作業対象物の寸法に応じて、装着部間距離を変更することも可能である。具体的には、例えば、作業ヘッドが装着ヘッドである場合には、装着ヘッドによる保持対象の電子部品の寸法が大きい場合には、装着ヘッドによって保持された電子部品が、もう１つの作業ヘッドの作業エリアに入ってしまう場合がある。このような場合には、装着部間距離を広くすることで、大きな電子部品を保持する場合であっても、２つの作業ヘッドの作業エリアの重複を防止することが可能となる。

このように、対基板作業装置１０では、装着部間距離を変更することで、種々の寸法の作業ヘッドをスライダ８０に装着することが可能であり、種々の寸法の作業対象物に対する作業を適切に行うことが可能となっている。つまり、対基板作業装置１０での装着部間距離、つまり、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所は、作業ヘッドの寸法および、作業対象物の寸法等に基づいて、設定されている。

さらに、対基板作業装置１０では、スライダ８０に２つの装着ヘッド２４，２６が装着され、そのスライダ８０は、電磁モータ８２の駆動によりＸ軸方向に移動する。つまり、対基板作業装置１０では、１つの電磁モータの駆動により２つの装着ヘッドが同時にＸ軸方向に移動する。一方、従来の対基板作業装置には、２つの装着ヘッドの各々が、各々に対応する電磁モータの駆動によりＸ軸方向に移動し、各々の移動範囲が重複する装置がある。このような対基板作業装置では、動作プログラムの入力ミス等によって、装着ヘッド同士が衝突し、装着ヘッドが破損する虞がある。しかしながら、対基板作業装置１０では、２つの装着ヘッド２４，２６がスライダ８０にメカ的に拘束され、そのスライダ８０が１つの電磁モータ８２の駆動により移動する。このため、電磁モータ８２が予期せぬ動きをした場合であっても、装着ヘッド２４，２６同士の衝突を確実に防止することが可能となる。

また、対基板作業装置１０には、スライダ８０のＸ軸方向への移動を制限するストッパが設けられており、ストッパは、装着部間距離に応じて変更される。詳しくは、図２に示すように、対基板作業装置１０の側壁１６０には、ストッパ取付部１６２が設けられており、そのストッパ取付部１６２にストッパ１６６が取り付けられている。ストッパ１６６は、棒状をなし、スライダ８０の第１装着部１０８に接近する方向に延び出している。ストッパ１６６の先端部には、ゴム部材１６８が取り付けられており、スライダ８０がストッパ１６６に接近する方向に移動することで、第１装着部１０８がストッパ１６６のゴム部材１６８に当接する。これにより、スライダ８０のＸ軸方向への移動が制限され、スライダ８０に装着されている作業ヘッドの側壁１６０への衝突を防止することが可能となる。

第１装着部１０８に当接するストッパ１６６は、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所、つまり、装着部間距離に応じて、５本用意されており、装着部間距離に応じて交換される。具体的には、５本のストッパ１６６の各々の基端部には、同形状のネジ山（図示省略）が形成されており、ストッパ取付部１６２には、そのネジ山を螺合可能なネジ穴（図示省略）が形成されている。そして、作業者は、５本のストッパ１６６から装着部間距離に応じたストッパ１６６を選択し、そのストッパ１６６の基端部をストッパ取付部１６２のネジ穴に螺合する。例えば、上部板状部材１２０のネジ穴１２７および支持板１１２，１１４のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合には、図３に示すように、ストッパ１６６ａが、ストッパ取付部１６２に取り付けられる。一方、上部板状部材１２０のネジ穴１３６および支持板１１２，１１４のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合には、図４に示すように、ストッパ１６６ａより長いストッパ１６６ｂが、ストッパ取付部１６２に取り付けられる。このように、装着部間距離に応じてストッパ１６６の長さを変更することで、詳しく後述するように、スライダ８０をストッパ１６６に当接させ、装着部間距離に応じた原点位置（ストロークエンド）を設定することが可能となる。これにより、実際の可動時において、第２装着ヘッド２６等を側壁１６０に衝突させることなく、側壁１６０の近くまで移動させることが可能となり、装着ヘッド２６等の作業エリアを可及的に広くすることが可能となる。

さらに、スライダ８０には、装着部間距離を検出する検出装置１７０が設けられている。詳しくは、検出装置１７０は、図６に示すように、４個の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と被検出部材１８０とによって構成されている。なお、図６は、Ｘ軸方向ガイドレール７６およびスライダ８０を背面からの視点において示した図である。

近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８の各々は、図７に示すように、概してコの字型をなす検出部１８２を有している。検出部１８２は、光を照射する投光部および光を受光する受光部を１対としてコの字型をなし、コの字型の開口部から、何らかの物体（例えば、ドックプレート）が内部に入り込み、投光部から照射された光が遮られることで、物体を検出する。また、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８は、検出部１８２の開口部が下方も向くようにセンサ固定部１８６に固定されている。センサ固定部１８６は、図６に示すように、ヘッド昇降装置１３８の背面にＸ軸方向に延びるように固定されている。つまり、センサ固定部１８６は、ヘッド昇降装置１３８を介して、上部板状部材１２０に固定されている。なお、センサ固定部１８６は、支持板１１２と平行な状態で配設されている。

一方、被検出部材１８０は、図９に示すように、固定部１８８と延設部１９２と２つの突出部１９４，１９６とによって構成されている。固定部１８８は、支持板１１２に固定される部位である。延設部１９２は、固定部１８８の上端部に固定されており、支持板１１２の上縁に沿って延設されている。突出部１９４，１９６は、延設部１９２から上方に向かって突出しており、互いにＸ軸方向に離間している。

上述したように、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８は、ヘッド昇降装置１３８を介して上部板状部材１２０に取り付けられ、被検出部材１８０は支持板１１２に取り付けられている。このため、上部板状部材１２０の支持板１１２への取付箇所の変更、つまり、装着部間距離の変更により、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と被検出部材１８０との相対的な位置が変化する。この際、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの所定のセンサの検出部１８２の開口部から、突出部１９４，１９６が入り込み、所定のセンサによって突出部１９４，１９６の近接が検出される。そして、突出部１９４，１９６の近接を検出した近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８に応じて、装着部間距離が検出される。なお、検出装置１７０による装着部間距離の検出手法については、後程詳しく説明する。

また、対基板作業装置１０は、図８に示すように、制御装置２００を備えている。制御装置２００は、コントローラ２０２と、複数の駆動回路２０４を備えている。複数の駆動回路２０４は、上記電磁モータ３２，７８，８２，１４６、基板保持装置３６、送出装置５２、正負圧供給装置６２に接続されている。コントローラ２０２は、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭ等を備え、コンピュータを主体とするものであり、複数の駆動回路２０４に接続されている。これにより、搬送装置２０、移動装置２８等の作動が、コントローラ２０２によって制御される。

また、コントローラ２０２は、制御回路２０６を介して、パネル装置２０８に接続されている。パネル装置２０８は、作業に必要な情報，エラー情報等を表示するものであり、パネル装置２０８への表示が、コントローラ２０２によって制御される。さらに、コントローラ２０２は、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８に接続されており、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８の検出値が、コントローラ２０２に入力される。具体的には、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８の検出部１８２の開口部に突出部１９４，１９６が入り込んでいる場合には、ＯＮ信号が入力され、検出部１８２の開口部に突出部１９４，１９６が入り込んでいない場合には、ＯＦＦ信号が入力される。

＜検出装置による装着部間距離の検出＞
対基板作業装置１０では、コントローラ２０２に、スライダ８０に装着予定の作業ヘッドの寸法，作業ヘッドによる作業対象物の寸法等の情報が入力され、その情報に基づいて、最適の装着部間距離が演算される。そして、その演算された装着部間距離、つまり、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所が、パネル装置２０８に表示され、作業者は、その表示に従って、上部板状部材１２０を支持板１１２，１１４に取り付ける。上部板状部材１２０が支持板１１２，１１４に取り付けられると、検出装置１７０によって装着部間距離が検出され、上部板状部材１２０の取付箇所が適切であるか否かがチェックされる。

以下に、検出装置１７０による装着部間距離の検出手法について詳しく説明する。なお、４つの近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８を区別する場合には、センサ固定部１８６の端から順に、第１近接センサ１７２，第２近接センサ１７４，第３近接センサ１７６，第４近接センサ１７８と記載する。また、突出部１９４，１９６を区別する場合には、幅の広いものを第１突出部１９４と、幅の狭いものを第２突出部１９６と記載する。

まず、支持板１１２，１１４のネジ穴１２７および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離がＢｍｍとされている場合（図３参照）の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と突出部１９４，１９６との相対的な位置関係を図９に示す。図から解るように、第１突出部１９４が第１近接センサ１７２の検出部１８２の開口部に入り込み、第２突出部１９６が第２近接センサ１７４の検出部１８２の開口部に入り込んでいる。これにより、第１近接センサ１７２および第２近接センサ１７４からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力される。コントローラ２０２には、図１０に示す表に相当するマップデータが記憶されており、コントローラ２０２は、第１近接センサ１７２および第２近接センサ１７４からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離をＢｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３０および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋Ａ）ｍｍとされている場合の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と突出部１９４，１９６との相対的な位置関係を図１１に示す。図から解るように、第１突出部１９４が第１近接センサ１７２の検出部１８２の開口部に入り込み、第２突出部１９６が第３近接センサ１７６の検出部１８２の開口部に入り込んでいる。これにより、第１近接センサ１７２および第３近接センサ１７６からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力される。そして、コントローラ２０２は、第１近接センサ１７２および第２近接センサ１７４からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋Ａ）ｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３２および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋２・Ａ）ｍｍとされている場合の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と突出部１９４，１９６との相対的な位置関係を図１２に示す。図から解るように、第１突出部１９４が第２近接センサ１７４の検出部１８２の開口部に入り込み、第２突出部１９６が第４近接センサ１７８の検出部１８２の開口部に入り込んでいる。これにより、第２近接センサ１７４および第４近接センサ１７８からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力される。そして、コントローラ２０２は、第２近接センサ１７４および第４近接センサ１７８からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋２・Ａ）ｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３４および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋３・Ａ）ｍｍとされている場合の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と突出部１９４，１９６との相対的な位置関係を図１３に示す。図から解るように、第１突出部１９４が第２近接センサ１７４および第３近接センサ１７６の検出部１８２の開口部に入り込んでいる。これにより、第２近接センサ１７４および第３近接センサ１７６からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力される。そして、コントローラ２０２は、第２近接センサ１７４および第３近接センサ１７６からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋３・Ａ）ｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３６および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍとされている場合の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と突出部１９４，１９６との相対的な位置関係を図１４に示す。図から解るように、第１突出部１９４が第３近接センサ１７６および第４近接センサ１７８の検出部１８２の開口部に入り込んでいる。これにより、第３近接センサ１７６および第４近接センサ１７８からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力される。そして、コントローラ２０２は、第３近接センサ１７６および第４近接センサ１７８からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍと演算する。

このように、対基板作業装置１０では、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの２つのセンサによって、突出部１９４，１９６の検出が行われた場合、つまり、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの２つのセンサからのＯＮ信号が入力された場合に、装着部間距離が演算される。これにより、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８に断線，接触不良等の異常が発生した場合の装着部間距離の誤検出を防止することが可能となる。

詳しくは、従来の対基板作業装置では、図１５に示す構造の検出装置２１０が採用されていた。検出装置２１０は、３個の近接センサ２１２，２１４，２１６と被検出部材２１８とによって構成されている。被検出部材２１８は、固定部２２０と延設部２２２と突出部２２４とによって構成されている。固定部２２０は、支持板１１２に固定される部位である。延設部２２２は、固定部２２０の上端部に固定されており、支持板１１２の上縁に沿って延設されている。突出部２２４は、延設部２２２から上方に向かって突出している。また、近接センサ２１２，２１４，２１６の各々は、検出装置１７０の近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８と略同様に、概してコの字型をなし、コの字型の開口部が下方も向くようにセンサ固定部１８６に固定されている。そして、近接センサ２１２，２１４，２１６は、コの字型の開口部から突出部２２４が入り込むことで、ＯＮ信号を出力する。

このような構造により、検出装置２１０の近接センサ２１２，２１４，２１６からのＯＮ信号の入力に基づいて、装着部間距離が検出される。以下に、検出装置２１０による装着部間距離の検出手法について詳しく説明する。なお、３つの近接センサ２１２，２１４，２１６を区別する場合には、センサ固定部１８６の端から順に、第５近接センサ２１２，第６近接センサ２１４，第７近接センサ２１６と記載する。

まず、支持板１１２，１１４のネジ穴１２７および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離がＢｍｍとされている場合には、図１５に示すように、突出部２２４は第５近接センサ２１２の開口部に入り込んでいる。これにより、第５近接センサ２１２からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力される。コントローラ２０２には、図１６に示す表に相当するマップデータが記憶されており、コントローラ２０２は、第５近接センサ２１２からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離をＢｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３０および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋Ａ）ｍｍとされている場合には、突出部２２４は第５近接センサ２１２および第６近接センサ２１４の開口部に入り込む。これにより、図１６に示すように、第５近接センサ２１２および第６近接センサ２１４からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力され、コントローラ２０２は、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋Ａ）ｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３２および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋２・Ａ）ｍｍとされている場合には、突出部２２４は第６近接センサ２１４の開口部に入り込む。これにより、図１６に示すように、第６近接センサ２１４からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力され、コントローラ２０２は、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋２・Ａ）ｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３４および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋３・Ａ）ｍｍとされている場合には、突出部２２４は第６近接センサ２１４および第７近接センサ２１６の開口部に入り込む。これにより、図１６に示すように、第６近接センサ２１４および第７近接センサ２１６からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力され、コントローラ２０２は、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋３・Ａ）ｍｍと演算する。

また、支持板１１２，１１４のネジ穴１３６および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍとされている場合には、突出部２２４は第７近接センサ２１６の開口部に入り込む。これにより、図１６に示すように、第７近接センサ２１６からＯＮ信号が、コントローラ２０２に入力され、コントローラ２０２は、マップデータから装着部間距離を（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍと演算する。

このように、検出装置２１０では、近接センサ２１２，２１４，２１６のうちの１つのセンサ若しくは、２つのセンサからのＯＮ信号が入力された場合に、装着部間距離が演算される。このため、例えば、近接センサ２１２，２１４，２１６に断線，接触不良等の異常が発生した場合には、装着部間距離が誤検出される虞がある。詳しくは、例えば、第６近接センサ２１４に異常が発生した場合には、第６近接センサ２１４からのＯＮ信号はコントローラ２０２に入力されない。このため、支持板１１２，１１４のネジ穴１３０および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離が（Ｂ＋Ａ）ｍｍとされている場合に、突出部２２４は第６近接センサ２１４および第７近接センサ２１６の開口部に入り込んでいるが、コントローラ２０２には、第６近接センサ２１４からのＯＮ信号のみが入力される。このため、コントローラ２０２は、第６近接センサ２１４からのＯＮ信号に基づいて、マップデータから装着部間距離をＢｍｍと演算する。このように、検出装置２１０では、誤った装着部間距離が検出される虞がある。

一方、対基板作業装置１０に設けられている検出装置１７０では、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの２つのセンサからのＯＮ信号が入力された場合に、装着部間距離が演算される。このため、例えば、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８の異常発生時には、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの２つのセンサからＯＮ信号が入力されない場合がある。この場合には、何れかの近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８に異常が発生していると判断され、装着部間距離の検出は行われない。

具体的には、例えば、第２近接センサ１７４に異常が発生した場合には、第２近接センサ１７４からのＯＮ信号はコントローラ２０２に入力されない。このため、支持板１１２，１１４のネジ穴１２７および、上部板状部材１２０のネジ穴にネジ１２８が螺合されている場合、つまり、装着部間距離がＢｍｍとされている場合に、第１突出部１９４は第１近接センサ１７２の開口部に入り込み、第２突出部１９６は第２近接センサ１７４の開口部に入り込んでいるが、コントローラ２０２には、第１近接センサ１７２からのＯＮ信号のみが入力される。第１近接センサ１７２からのＯＮ信号が入力される場合としては、図１０から解るように、装着部間距離がＢｍｍ若しくは、（Ｂ＋Ａ）ｍｍであり、通常、第２近接センサ１７４若しくは、第３近接センサ１７６からのＯＮ信号がコントローラ２０２に入力される。このため、コントローラ２０２は、第２近接センサ１７４若しくは、第３近接センサ１７６に異常が発生していると判断し、装着部間距離の検出を行わない。また、コントローラ２０２からの指令により、第２近接センサ１７４若しくは、第３近接センサ１７６に異常が発生しており、装着部間距離の検出を行えない旨のメッセージが、パネル装置２０８に表示される。

このように、検出装置１７０では、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８に異常が発生した場合における装着部間距離の誤検出を防止することが可能である。また、何れの近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８に異常が発生しているかを推定することも可能である。

また、検出装置１７０によって装着部間距離が検出された場合には、その検出された装着部間距離が、予定された装着部間距離であるか否かが判断される。そして、検出された装着部間距離が予定された装着部間距離と異なる場合には、コントローラ２０２からの指令により、装着部間距離、つまり、上部板状部材１２０の支持板１１２への取付箇所が間違っている旨のメッセージが、パネル装置２０８に表示される。これにより、上部板状部材１２０の取付箇所の確認を適切に行うことが可能となる。

さらに、検出装置１７０では、図１１、図１３に示すように、第１突出部１９４と第２突出部１９６との間の距離が、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８による検出範囲、つまり、検出部１８２の幅より広くされている。これにより、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの互いに隣り合わない２つのセンサにより、突出部１９４，１９６が検出される。これにより、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの互いに隣り合わない２つのセンサからのＯＮ信号に基づいて、装着部間距離が検出される。このように、検出装置１７０では、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの隣り合う２つのセンサからのＯＮ信号だけでなく、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの互いに隣り合わない２つのセンサからのＯＮ信号に基づいて、装着部間距離を検出することで、検出すべき装着部間距離、つまり、上部板状部材１２０の取付箇所の数より、センサの数を少なくすることが可能となっている。

詳しくは、例えば、複数の近接センサのうちの隣り合う２つのセンサの組み合わせ数は、近接センサの数より１つ少ない数の組み合わせが存在する。例えば、検出装置１７０の４つの近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８であれば、第１近接センサ１７２と第２近接センサ１７４、第２近接センサ１７４と第３近接センサ１７６、第３近接センサ１７６と第４近接センサ１７８の３つの組み合わせが存在する。つまり、５つの上部板状部材１２０の取付箇所を、複数の近接センサのうちの隣り合う２つのセンサによって検出するためには、６つの近接センサが必要となる。

しかしながら、検出装置１７０では、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの隣り合う２つのセンサからのＯＮ信号だけでなく、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８のうちの互いに隣り合わない２つのセンサからのＯＮ信号に基づいて、装着部間距離を検出することで、５つの上部板状部材１２０の取付箇所を、４つの近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８により検出することが可能となっている。このように、検出装置１７０では、配設すべきセンサ数を抑制することで、コストが削減されている。

＜装着部間距離に応じたストッパの取付確認＞
対基板作業装置１０では、上述したように、装着部間距離を変更することが可能となっており、装着部間距離に応じて、スライダ８０のＸ軸方向の移動量が調整される。詳しくは、装着部間距離、つまり、上部板状部材１２０の支持板１１２，１１４への取付箇所に応じて、長さの異なる５本のストッパ１６６が用意されており、図３および図４に示すように、装着部間距離に応じた長さのストッパ１６６が、ストッパ取付部１６２に取り付けられる。

ただし、ストッパ１６６のストッパ取付部１６２への取り付けは、作業者によって行われるため、適切な長さのストッパ１６６が取り付けられない場合がある。このような場合には、スライダ８０に装着された作業ヘッドが対基板作業装置１０の側壁１６０に衝突し、作業ヘッドが破損する虞がある。また、作業ヘッドの可動範囲が狭くなり、作業ヘッドによる作業を適切に行えない場合がある。

具体的には、例えば、図４に示すように、装着部間距離が（Ｂ＋４・Ａ）ｍｍとされている場合には、ストッパ１６６ｂをストッパ取付部１６２に取り付ける必要がある。ただし、作業者のミス等により、ストッパ１６６ａ（図３参照）がストッパ取付部１６２に取り付けられる場合がある。このような場合には、第１装着部１０８がストッパ１６６ａに当接せずに、第２装着部１１０に装着された作業ヘッド１５８が側壁１６０に衝突し、作業ヘッド１５８が破損する虞がある。また、例えば、図３に示すように、装着部間距離がＢｍｍとされている場合には、ストッパ１６６ａをストッパ取付部１６２に取り付ける必要がある。ただし、作業者のミス等により、ストッパ１６６ｂ（図４参照）がストッパ取付部１６２に取り付けられる場合がある。このような場合には、第２装着部１１０に装着された第２装着ヘッド２６を側壁１６０の近くまで移動させることができなくなり、側壁１６０付近での作業を行うことができなくなる。

このようなことに鑑みて、対基板作業装置１０では、装着部間距離に応じたストッパ１６６がストッパ取付部１６２に取り付けられているか否かの確認が行われる。具体的には、まず、コントローラ２０２が、上述した手法に従って、装着部間距離を演算し、装着部間距離に応じたスライダ８０のＸ軸方向への移動量を取得する。コントローラ２０２には、装着部間距離と、その装着部間距離に応じたスライダ８０のＸ軸方向への移動量とを関連付けたマップデータが記憶されており、コントローラ２０２は、マップデータに基づいて、演算された装着部間距離に応じたスライダ８０の移動量を取得する。

続いて、コントローラ２０２は、取得したスライダ８０の移動量のストロークエンドに向かってスライダ８０を移動させる旨の指令を、移動装置２８の電磁モータ８２に送信する。これにより、スライダ８０は、ストロークエンド、つまり、スライダ８０の移動範囲におけるストッパ１６６側の端の座標に向かって移動する。なお、スライダ８０の移動速度は、スライダ８０がストッパ１６６に当接する可能性のない場合には、比較的早い速度であり、スライダ８０がストッパ１６６に当接する可能性のある場合には、比較的遅い速度である。つまり、ストロークエンドのＸ軸方向の座標がＸ_１であり、５本のストッパ１６６のうちの最も長いストッパ１６６ｂがストッパ取付部１６２に取り付けられた場合のストッパ１６６ｂの先端のＸ軸方向の座標がＸ_２（＜Ｘ_１）である場合に、スライダ８０は、Ｘ軸方向の座標のＸ_２未満の領域において、比較的早い速度で移動し、Ｘ軸方向の座標のＸ_２〜Ｘ_１までの領域において、比較的遅い速度で移動する。これにより、ストッパの確認作業に要する時間を少なくするととともに、ストッパ１６６への当接の衝撃を小さくすることが可能となる。

スライダ８０がストロークエンドに向かって移動している際に、コントローラ２０２は、第１装着部１０８にストッパ１６６が当接したか否かを判断する。詳しくは、移動装置２８の電磁モータ８２のトルク値が所定の値を超えた場合に、第１装着部１０８にストッパ１６６が当接し、スライダ８０の移動が制限されていると判断される。この際、スライダ８０がストロークエンドまで移動したにも関わらず、第１装着部１０８にストッパ１６６が当接しない場合には、装着部間距離に応じたストッパ１６６より短いストッパ１６６がストッパ取付部１６２に取り付けられているか、ストッパ取付部１６２にストッパ１６６が取り付けられていないと考えられる。このため、パネル装置２０８には、コントローラ２０２からの指令により、ストッパ非装着若しくは、適切でないストッパが装着されている旨のメッセージが表示される。

また、スライダ８０がストロークエンドまで移動していないにも関わらず、第１装着部１０８にストッパ１６６が当接した場合には、装着部間距離に応じたストッパ１６６より長いストッパ１６６がストッパ取付部１６２に取り付けられていると考えられる。このため、パネル装置２０８には、コントローラ２０２からの指令により、適切でないストッパが装着されている旨のメッセージが表示される。

また、スライダ８０がストロークエンドまで移動したときに、第１装着部１０８にストッパ１６６が当接した場合には、装着部間距離に応じたストッパ１６６がストッパ取付部１６２に取り付けられていると考えられる。このため、パネル装置２０８には、コントローラ２０２からの指令により、適切なストッパ１６６が装着されている旨のメッセージが表示される。

このように、対基板作業装置１０では、装着部間距離に応じたストッパ１６６がストッパ取付部１６２に取り付けられているか否かの確認が行われ、その確認結果が、パネル装置２０８に表示される。これにより、装着部間距離に応じたストッパ１６６を確実にストッパ取付部１６２に取り付けることが可能となり、作業ヘッドの側壁１６０への当接を防止するとともに、作業ヘッドの適切な可動範囲を確保することが可能となる。

なお、コントローラ２０２は、図８に示すように、適切なストッパ１６６の取付を確認するための機能部として、記憶部２３０と移動制御部２３２と判定部２３４とを有している。記憶部２３０は、装着部間距離に応じたスライダ８０の移動量を記憶する機能部である。移動制御部２３２は、スライダ８０の作動を制御し、スライダ８０を、装着部間距離に応じたスライダ８０の移動量のストロークエンドに向かって移動させる機能部である。判定部２３４は、スライダ８０がストロークエンドに向かって移動している際に、第１装着部１０８にストッパ１６６が当接したか否かを判定する機能部である。

ちなみに、上記実施例において、対基板作業装置１０は、作業機の一例である。第１装着ヘッド２４，第２装着ヘッド２６，作業ヘッド１５６，１５８は、作業ヘッドの一例である。移動装置２８は、移動装置の一例である。Ｘ軸方向ガイドレール７６は、被保持部の一例である。スライダ８０は、スライダの一例である。支持板１１２，１１４は、本体部の一例である。第１装着部１０８は、第１装着部の一例である。上部板状部材１２０は、第２装着部の一例である。ストッパ１６６は、ストッパの一例である。検出装置１７０は、装着部間検出器の一例である。近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８は、センサの一例である。突出部１９４，１９６は、被検出部の一例である。制御装置２００は、制御装置の一例である。パネル装置２０８は、報知装置の一例である。記憶部２３０は、記憶部の一例である。移動制御部２３２は、移動制御部の一例である。判定部２３４は、判定部の一例である。

なお、本発明は、上記実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することが可能である。具体的には、例えば、上記実施例では、スライダ８０に装着される作業ヘッドとして、装着ヘッドが採用されているが、ディスペンサヘッド，検査ヘッド，作業対象物に対する所定の処理を行う処理ヘッド等、種々の作業ヘッドを採用することが可能である。また、１つの作業ヘッドによって１つの作業を行うだけでなく、２つの作業ヘッドによって１つの作業を行うことが可能である。具体的には、例えば、２つの作業ヘッドの一方によって押さえられた作業対象物に対して、２つの作業ヘッドの他方によって作業を行うことが可能である。

また、上記実施例では、回路基板に対する装着作業を実行するための装置に適用されているが、回路基板に対する種々の作業を実行するための装置に、本発明の技術を適用することが可能である。詳しくは、例えば、回路基板上にクリーム半田等を塗布するための装置、回路基板上に粘着剤等を吐出するための装置、回路基板に対して各種の処理を施すための装置等に、本発明の技術を適用することが可能である。また、回路基板に対する作業だけでなく、種々の作業対象物に対する作業を実行するための装置等に、本発明の技術を適用することが可能である。

また、上記実施例では、被検出部の検出を行うセンサとして、近接センサ１７２，１７４，１７６，１７８が採用されているが、種々の構造のセンサを採用することが可能である。具体的には、例えば、被検出部の接触を検出する機械式のセンサ，被検出部の接近を検出する静電容量方式のセンサ等と採用することが可能である。

１０：対基板作業装置（作業機）２４：装着ヘッド（作業ヘッド）２６：装着ヘッド（作業ヘッド）２８：移動装置７６：Ｘ軸方向ガイドレール（被保持部）８０：スライダ１１２：支持板（本体部）１１４：支持板（本体部）１０８：第１装着部１２０：上部板状部材（第２装着部）１５６：作業ヘッド１５８：作業ヘッド１６６：ストッパ１７０：検出装置（装着部間検出器）１７２：近接センサ１７４：近接センサ１７６：近接センサ１７８：近接センサ１９４：突出部１９６：突出部２００：制御装置２０８：パネル装置（報知装置）２３０：記憶部２３２：移動制御部２３４：判定部

Claims

所定の方向に移動可能に被保持部において保持されるスライダと、
前記スライダに着脱可能に装着される２つの作業ヘッドと
を備えた作業機であって、
前記スライダが、
本体部と、
前記本体部に設けられ、前記２つの作業ヘッドの一方が装着される第１装着部と、
前記第１装着部との間の距離を予め設定された複数の設定距離のうちの任意のものに変更可能に前記本体部に設けられ、前記２つの作業ヘッドの他方が装着される第２装着部と
を有することを特徴とする作業機。
当該作業機が、
前記本体部と前記第２装着部との一方に設けられた複数の被検出部と、前記本体部と前記第２装着部との他方に設けられ、前記複数の被検出部を検出する複数のセンサとを有し、前記複数のセンサのうちの２つのセンサによる前記複数の被検出部の少なくとも１つの検出により、前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離を検出する装着部間距離検出器を備えたことを特徴とする請求項１に記載の作業機。
前記複数のセンサの数が、前記複数の設定距離の数より少ないことを特徴とする請求項２に記載の作業機。
前記複数の被検出部が、
前記所定の方向に延びるように離間した状態で前記本体部と前記第２装着部との一方に設けられ、
前記複数のセンサが、
前記所定の方向に延びるように離間した状態で前記本体部と前記第２装着部との他方に設けられ、
前記装着部間距離検出器が、
前記複数のセンサのうちの互いに隣り合わない２つのセンサによる前記複数の被検出部の検出、若しくは、前記複数のセンサのうちの互いに隣り合う２つのセンサによる前記複数の被検出部の少なくとも１つの検出により、前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離を検出することを特徴とする請求項２または請求項３に記載の作業装置。
当該作業機が、
前記スライダを前記所定の方向に移動させる移動装置と、
前記移動装置の作動を制御する制御装置と、
前記スライダへの当接により前記スライダの前記所定方向への移動を制限するストッパと
を備え、
前記ストッパが、
前記前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離に応じて、前記スライダの前記所定方向への移動量を変更可能であり、
前記制御装置が、
前記前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離に応じた前記スライダの前記所定方向への移動量を記憶する記憶部と、
前記装着部間距離検出器によって検出された前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離に応じた前記スライダの移動量を前記記憶部から取得し、取得した前記スライダの移動量のストロークエンドに向かって前記スライダを移動させる移動制御部と、
前記移動制御部による前記スライダの移動時に、前記スライダが前記ストッパに当接したか否かを判定する判定部と
を有することを特徴とする請求項２ないし請求項４のいずれか１つに記載の作業装置。
当該作業機が、
前記装着部間距離検出器によって検出された前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離が、予定されている前記第１装着部と前記第２装着部との間の距離と異なる場合の作業者への報知を行う報知装置を備えることを特徴とする請求項２ないし請求項５のいずれか１つに記載の作業機。
前記複数の設定距離が、
前記２つの作業ヘッドの各々の寸法と前記２つの作業ヘッドの各々による作業対象物の寸法との少なくとも１つに基づいて設定されたことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載の作業機。