JPWO2014199774A1 - グラビアシリンダーの全自動製造システム及びそれを用いたグラビアシリンダーの製造方法 - Google Patents

Abstract

グラビアシリンダーの製造を従来よりも迅速に行うことが出来、省スペース化をはかることが出来、また夜間であっても無人操業が可能であり、さらに、工程間における発塵を低減させることができるグラビアシリンダーの全自動製造システムを提供する。被製版ロールをチャックしてハンドリングする第一の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ａと、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第二の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ｂと、を有し、前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂを連通せしめ、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリア又は前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに少なくとも一つの真空成膜装置を配置し、前記真空成膜装置にて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われるようにした。

Description

本発明は、グラビアシリンダーの全自動製造システムの発明に関し、より詳しくは、夜間であっても無人操業が可能なグラビアシリンダーの全自動製造システムに関する。

従来、グラビアシリンダー（グラビア製版ロールとも呼ばれる）の製造を行うグラビア製版工場としては、特許文献１〜６に記載されたものなどが知られている。

特許文献１〜３の図からわかるように、従来は産業用ロボットとスタッカクレーンの組み合わせにより、グラビア製版ロールの製造ラインを構成していた。

スタッカクレーンを用いた製造ラインでは、スタッカクレーンでカセット形ロールチャック回転搬送ユニットを用いて被製版ロールをチャックしながら種々の処理ユニット毎の処理を行う。

しかしながら、このようなスタッカクレーンを用いた製造ラインの場合、カセット形ロールチャック回転搬送ユニットを用いて被製版ロールをチャックしながら種々の処理ユニットへと順次受け渡していくため、その分だけ時間がかかるという問題があった。

また、スタッカクレーンを用いた製造ラインの場合、カセット形ロールチャック回転搬送ユニットを用いて被製版ロールをチャックしながら処理ユニットに順次受け渡していくため、種々の処理ユニットを並列せしめる必要があるため、大きな設置スペースが必要となるという問題があった。

さらに、スタッカクレーンを用いた製造ラインの場合、カセット形ロールチャック回転搬送ユニットを用いて被製版ロールをチャックしながら種々の処理ユニットへと順次受け渡していくため、発塵が生じるおそれがあるという問題もあった。

特開平１０−１９３５５１号公報 ＷＯ２００７／１３５８９８号公報 ＷＯ２００７／１３５８９９号公報 特開２００４−２２３７５１号公報 特開２００４−２２５１１１号公報 特開２００４−２３２０２８号公報 特開２００８−２２１５８９号公報 特開２００２−１２７３６９号公報

本発明は、上記した従来技術の現状に鑑みてなされたもので、グラビアシリンダーの製造を従来よりも迅速に行うことが出来、省スペース化をはかることが出来、また夜間であっても無人操業が可能であり、さらに、工程間における発塵を低減させることができるグラビアシリンダーの全自動製造システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係るグラビアシリンダーの全自動製造システムは、グラビアシリンダーの全自動製造システムであり、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第一の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ａと、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第二の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ｂと、を有し、前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂを連通せしめ、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリア又は前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに少なくとも一つの真空成膜装置を配置し、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリアに、ロールストック装置、感光膜塗布装置、電子彫刻装置、レーザ露光潜像形成装置、脱脂装置、砥石研磨装置、超音波洗浄装置、銅メッキ装置、現像装置、腐食装置、レジスト画像除去装置、ペーパー研磨装置から選ばれる処理装置の少なくとも一つを配置し、前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに、前記処理装置のうち前記処理室Ａに配置しなかった処理装置の少なくとも一つを配置し、かつ前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂの前記処理装置は、設置及び撤去が可能とされてなり、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとの間で被製版ロールを受け渡すことにより、版母材と、該版母材の表面に設けられかつ表面に多数のグラビアセルが形成された銅メッキ層と、前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に設けられ、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層と、前記下地成膜層の表面を被覆するＤＬＣ被膜とを有するグラビアシリンダーを製造してなり、前記真空成膜装置にて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われることを特徴とする。

前記真空成膜装置は、下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が可能であればよく、スパッタリング、ＣＶＤ、プラズマＣＶＤ、真空蒸着法、などを行うための真空成膜装置がいずれも含まれる。特に、前記真空成膜装置としては、気相状態にある原料を用いて成膜を行う気相成膜装置が好適である。

このように、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとの間で被製版ロールを受け渡すことにより、スタッカクレーンを用いた従来のグラビアシリンダーの製造ラインよりも迅速に製造することが出来る。また、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとの間で被製版ロールを受け渡すので、スタッカクレーンが不要となり、省スペース化を図ることができるという利点がある。さらに、一連の処理を所定のプログラムに基づいて全自動で処理できるので、夜間であっても無人操業が可能という利点もある。また、スタッカクレーンを用いた場合と比べて発塵の防止を図ることができる。

そして、前記真空成膜装置にて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われるため、下地成膜層の形成処理に続いて真空のままＤＬＣ被膜の形成処理が行えるため、下地成膜層の表面が酸化されないという利点がある。これにより、ＤＬＣ被膜の密着性が向上する。

また、前記真空成膜装置が二台以上配置されてなり、下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が各々の前記真空成膜装置で同時に行うことが可能とされてなるのが好ましい。

このように構成することで、前記下地成膜層の形成処理及び前記ＤＬＣ被膜の形成処理を同時に行うことが可能となるため、処理にかかる時間が短縮されるという利点がある。

本発明のグラビアシリンダーの製造方法は、上述したグラビアシリンダーの全自動製造システムを用いたグラビアシリンダーの製造方法であり、版母材を準備する工程と、該版母材の表面に銅メッキ層を設け、前記銅メッキ層に多数のグラビアセルを形成する工程と、前記真空成膜装置にて、前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層を設ける工程と、前記真空成膜装置にて、前記下地成膜層の表面をＤＬＣ被膜で被覆する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明のグラビアシリンダーは、前記グラビアシリンダーの全自動製造システムを用いて製造されたことを特徴とする。

また、被製版ロールに無線読み書き式のＩＣタグを貼着し、在庫・製版管理を行うメインのコンピュータにおいてＩＣタグの記録を照合してそのロールを処理する個々の処理装置に必要な信号を出力して個々の処理装置に所望の仕事を行わせるとともにＩＣタグに処理を終えた記録を書込みかつメインのコンピュータにも記録することによりグラビアシリンダーの在庫管理から製版方法・出荷までを管理するようにしてもよい。このような無線読み書き式のＩＣタグを用いてロールの在庫管理から製版方法・出荷までを管理する技術については、例えば特許文献８に開示された技術を採用することができる。

前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットが配置される処理室のいずれか又は両方共にクリーンルームとすることも可能である。これにより、さらに発塵の低減を図ることができる。

グラビアシリンダーの製造を従来よりも迅速に行うことが出来、省スペース化をはかることが出来、また夜間であっても無人操業が可能であり、さらに、工程間における発塵を低減させることができるグラビアシリンダーの全自動製造システムを提供することができるという著大な効果を奏する。

また、従来のようなカセット形ロールチャック回転搬送ユニット等を使用する必要がないため、省スペース化を図れることは勿論、被製版ロールの回転精度が向上し、且つ各処理装置にセットした際に被製版ロールの密閉性が向上するという効果もある。

本発明に係るグラビアシリンダーの全自動製造システムの一つの実施の形態を示す概略平面図である。

以下に本発明の実施の形態を説明するが、これら実施の形態は例示的に示されるもので、本発明の技術思想から逸脱しない限り種々の変形が可能なことはいうまでもない。

本発明に係るグラビアシリンダーの全自動製造システムを添付図面を用いて説明する。図１において、符号１０は本発明に係るグラビアシリンダーの全自動製造システムを示す。

全自動製造システム１０は、大きく分けて処理室Ａと処理室Ｂに分けられている。そして、処理室Ａは、さらに処理室Ｃに分けられている。前記処理室Ａと処理室Ｂ、前記処理室Ａと処理室Ｃとは壁１２，１３で分け隔てられており、かつ開閉自在なシャッター１４を介して連通せしめられている。

処理室Ａの構成について説明する。処理室Ａにおいて、符号１６は第一の産業ロボットであり、旋回自在な多軸のロボットアーム１８を有している。

符号２０は被製版ロールであり、２２ａ，２２ｂはそれぞれロールストック装置である。このロールストック装置については例えば特許文献４〜６に開示されたロールストック装置を用いることが可能である。

ロボットアーム１８の先端には、チャック手段７２が設けられており、前記チャック手段７２により、被製版ロール２０を着脱自在にチャック可能とされている。

次に、処理室Ｂの構成について説明する。処理室Ｂにおいて、符号３０は第二の産業ロボットであり、旋回自在な多軸のロボットアーム３２を有している。

ロボットアーム３２の先端には、チャック手段７４が設けられており、前記チャック手段７４により、被製版ロール２０を着脱自在にチャック可能とされている。

符号２４は感光膜塗布装置であり、符号２６はレーザ露光装置である。図示例では、レーザ露光装置２６の上に感光膜塗布装置２４が設けられている。これらの装置には従来公知の装置を適用することができ、例えば特許文献４〜６に開示されたような感光膜塗布装置及びレーザ露光装置を用いることができる。

符号５０は中継のために被製版ロール２０を置くためのロール中継載置台であり、前記第一の産業ロボット１６のハンドリングエリアと第二の産業ロボット３０のハンドリングエリアとが重複する位置に設けられている。符号７０は被製版ロール２０に対し、超音波洗浄処理及び乾燥処理を行うための乾燥機能付超音波洗浄装置であり、前記ロール中継載置台５０に前記乾燥機能付超音波洗浄装置７０が近接して設けられている。

超音波洗浄装置７０は、洗浄水を溜めるための貯留槽と前記貯留槽の下部に設けられた超音波振動子とを有しており、前記超音波振動子の超音波振動で洗浄水を振動させて洗浄を行うことができる装置である。乾燥機能付超音波洗浄装置７０には、さらに乾燥機能が設けられている。乾燥機能付超音波洗浄装置７０により、各処理毎に必要に応じて、超音波洗浄及び乾燥が行えるようになっている。

また、グラビアシリンダーの全自動製造システム１０は、コンピュータ２８で電気的に制御されており、第一の産業ロボット１６及び第二の産業ロボット３０もコンピュータ２８により制御されている。

符号４２は現像装置であり、例えば特許文献４〜６に開示されたような現像装置を用いることができる。

符号３８は脱脂装置であり、符号４０は銅メッキ装置である。図示例では、銅メッキ装置４０の上に脱脂装置３８が設けられている。これらの装置には従来公知の装置を適用することができ、例えば特許文献４〜６に開示されたような電解脱脂装置及び銅メッキ装置を用いることができる。

符号４４は腐食装置であり、符号４６はレジスト剥離装置である。図示例では、腐食装置４４の上にレジスト剥離装置４６が設けられている。これらの装置には従来公知の装置を適用することができ、例えば特許文献４〜６に開示されたような腐食装置及びレジスト剥離装置を用いることができる。

符号４８ａ，４８ｂは真空成膜装置であり、下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が可能であればよく、スパッタリング、ＣＶＤ、プラズマＣＶＤ、真空蒸着法、などを行うための真空成膜装置がいずれも含まれる。図示例では、前記真空成膜装置４８ａ，４８ｂとして、気相状態にある原料を用いて成膜を行う気相成膜装置の例を示した。

前記真空成膜装置４８ａ，４８ｂは複数本の被製版ロール２０を立てた状態で内部に収容でき、複数本の被製版ロール２０に対して同時に処理が可能とされている。

また、図示例では省略したが、必要に応じて、第二の産業ロボット３０のハンドリングエリア内に超音波洗浄装置を設けるようにしてもよい。前記超音波洗浄装置は、洗浄水を溜めるための貯留槽と前記貯留槽の下部に設けられた超音波振動子とを有しており、前記超音波振動子の超音波振動で洗浄水を振動させて洗浄を行うことができる装置である。

次に、処理室Ｃの構成について説明する。処理室Ｃにおいて、符号２１はペーパー研磨を行うためのペーパー研磨装置であり、符号３４は砥石研磨装置である。砥石研磨装置３４には従来公知の装置を適用することができ、例えば特許文献４〜６に開示されたような砥石研磨装置を用いることができる。図示例では、砥石研磨装置３４の上にペーパー研磨装置２１が設けられている。ペーパー研磨装置２１としては、例えば特許文献４〜６に開示されているようなペーパー研磨装置を用いることが可能である。

処理室Ａと処理室Ｃとはシャッター１４を介して連通せしめられており、砥石研磨装置３４及びペーパー研磨装置２１は、前記第一の産業ロボット１６のハンドリングエリアに配置されている。

図示の例では前記処理室Ａがクリーンルームとされている。前記処理室Ａ及び処理室Ｂは、必要に応じてそれぞれクリーンルームとすることが可能である。

処理室Ａの壁５６には扉５８，６０が設けられており、製版された製版ロールを取り出したり、新たな被製版ロール（版母材）を入れたりする。製版されたグラビアシリンダーはロールストック装置２２ａ，２２ｂのいずれか一方に載置された後、搬出される。一方、これから製版が行われる被製版ロールは他方のロールストック装置に載置される。処理室Ａの外側には、コンピュータ２８が置かれており、種々の情報をチェックしたり管理したり、種々のプログラムの設定などが行われると共に、グラビアシリンダーの全自動製造システム１０の制御を行う。

図示例では、ロールストック装置２２ａに被製版ロール２０を載置し、ロールストック装置２２ｂに製版後のグラビアシリンダー６４を載置した例を示した。

このようにして、本発明のグラビアシリンダーの全自動製造システム１０は、被製版ロール２０をチャックしてハンドリングする第一の産業ロボット１６のハンドリングエリアを有する処理室Ａと、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第二の産業ロボット３０のハンドリングエリアを有する処理室Ｂと、を有し、前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂを連通せしめ、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボット１６のハンドリングエリア又は前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボット３０のハンドリングエリアに少なくとも一つの真空成膜装置４８ａ，４８ｂを配置し、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボット１６のハンドリングエリアに、ロールストック装置２２ａ，２２ｂ、感光膜塗布装置２４、レーザ露光潜像形成装置２６、超音波洗浄装置７０、砥石研磨装置３４、ペーパー研磨装置２１、を配置し、前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに、前記処理装置のうち前記処理室Ａに配置しなかった処理装置の脱脂装置３８、銅メッキ装置４０、現像装置４２、腐食装置４４、レジスト画像除去装置４６を配置し、かつ前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂの前記処理装置は、設置及び撤去が可能とされてなり、前記第一の産業ロボット１６及び第二の産業ロボット３０との間で被製版ロール２０を受け渡すことにより、版母材と、該版母材の表面に設けられかつ表面に多数のグラビアセルが形成された銅メッキ層と、前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に設けられ、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層と、前記下地成膜層の表面を被覆するＤＬＣ被膜とを有するグラビアシリンダー６４を製造してなり、前記真空成膜装置４８ａ，４８ｂにて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われるようにされている。

下地成膜層としては、上述のように、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成されるものであれば、いずれも適用できる。

そして、真空成膜装置は前記真空成膜装置４８ａ，４８ｂの二台配置されているため、下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が各々の前記真空成膜装置４８ａ，４８ｂで同時に行うことが可能とされている。

図１に基づいて、本発明のグラビアシリンダーの全自動製造システムの作用を説明する。ロールストック装置２２ａ，２２ｂのいずれか一方に載置された被製版ロール２０を第一の産業ロボット１６がチャックしてロール中継載置台５０に置き、第二の産業ロボット３０に受け渡す。被製版ロール２０を第二の産業ロボット３０がチャックして、脱脂装置３８に運んで被製版ロール２０を離して脱脂装置３８にセットする。

脱脂装置３８での脱脂作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックして銅メッキ装置４０に運んで被製版ロール２０を離して銅メッキ装置４０にセットする。

銅メッキ装置４０でのメッキ作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックしてロール中継載置台５０に運んで置き、第一の産業ロボット１６に受け渡す。第一の産業ロボット１６が被製版ロール２０をチャックして砥石研磨装置３４に運んで被製版ロール２０を離して砥石研磨装置３４にセットする。

砥石研磨装置３４での砥石研磨作業を終えると、第一の産業ロボット１６が被製版ロール２０をチャックして超音波洗浄装置７０に運んで被製版ロール２０を離して超音波洗浄装置７０にセットする。

超音波洗浄装置７０での超音波洗浄作業を終えると、第一の産業ロボット１６が被製版ロール２０をチャックして感光膜塗布装置２４に運んで被製版ロール２０を離して感光膜塗布装置２４にセットする。

感光膜塗布装置２４での感光膜塗布作業を終えると、第一の産業ロボット１６が被製版ロール２０をチャックしてレーザ露光装置２６に運んで被製版ロール２０を離してレーザ露光装置２６にセットする。

レーザ露光装置２６での露光作業を終えると、第一の産業ロボット１６が被製版ロール２０をチャックしてロール中継載置台５０に置き、第二の産業ロボット３０に受け渡す。被製版ロール２０を第二の産業ロボット３０がチャックして、現像装置４２に運んで被製版ロール２０を離して現像装置４２にセットする。

現像装置４２での現像作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックして腐食装置４４に運んで被製版ロール２０を離して腐食装置４４にセットする。

腐食装置４４での腐食（エッチング）作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックしてレジスト剥離装置４６に運んで被製版ロール２０を離してレジスト剥離装置４６にセットする。

レジスト剥離装置４６でのレジスト剥離作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックして超音波洗浄装置（図示は省略）に運んで被製版ロール２０を離して超音波洗浄装置にセットする。

超音波洗浄装置での超音波洗浄作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックして、真空成膜装置４８ａに運んで被製版ロール２０を離して真空成膜装置４８ａにセットする。そして真空成膜装置４８ａで下地成膜層の形成処理を行う。

真空成膜装置４８ａでの下地成膜層の形成処理作業を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックして、真空成膜装置４８ｂに運んで被製版ロール２０を離して真空成膜装置４８ｂにセットする。そして真空成膜装置４８ｂでＤＬＣ被膜の形成処理を行う。

前記下地成膜層の形成処理又は前記ＤＬＣ被膜の形成処理が終了した被製版ロール２０は、前記第二の産業ロボット３０によって前記真空成膜装置４８ａ又は前記真空成膜装置４８ｂの外へと移送され、前記下地成膜層の形成処理又は前記ＤＬＣ被膜の形成処理が行われるべき次の被製版ロール２０が順次、前記真空成膜装置４８ａ，４８ｂ内へと移送される。このようにして、前記下地成膜層の形成処理及び前記ＤＬＣ被膜の形成処理が同時に順繰りに行われる。

真空成膜装置４８ｂでの前記ＤＬＣ被膜の形成処理を終えると、第二の産業ロボット３０が被製版ロール２０をチャックしてロール中継載置台５０に置き、第一の産業ロボット１６に受け渡す。第一の産業ロボット１６が被製版ロール２０をチャックしてペーパー研磨装置２１に運んで被製版ロール２０を離してペーパー研磨装置２１にセットする。ペーパー研磨装置２１でペーパー研磨（自動研磨）が行われるとグラビアシリンダー６４となり、図示例ではロールストック装置２２ｂに載置される。

このようにして出来上がったグラビアシリンダー６４は処理室Ａの外側へと運び出されて完成する。

図１の例では、第一の産業ロボット１６及び第二の産業ロボット３０としては、特許文献１〜６に開示されているような産業ロボットを用いて、被製版ロール２０を各処理装置に運んで被製版ロール２０を離して該処理装置にセットし、該処理装置に設けられた駆動手段によって被製版ロールが回転せしめられる例を示した。

一方、第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとしては、特許文献７に開示された駆動手段付きの産業ロボットを用いて、被製版ロール２０を各処理装置に運んで被製版ロール２０を把持したまま該処理装置にセットし、該産業ロボットに設けられた駆動手段によって被製版ロールが回転せしめられる構成としてもよい。

以下に実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、これらの実施例は例示的に示されるもので限定的に解釈されるべきでないことはいうまでもない。

（実施例１）
上述した構成のグラビアシリンダーの全自動製造システムを使用し、下記のようにして、グラビアシリンダー（グラビア製版ロール）を製造した。

円周６００ｍｍ、面長１１００ｍｍのアルミ中空ロール（版母材）を銅メッキ槽に装着し、メッキ液をオーバーフローさせ、アルミ中空ロールを全没させて３０Ａ／ｄｍ²、７．０Ｖで４０μｍの銅メッキ層を形成した。メッキ時間は８分、メッキ表面はブツやピットの発生がなく、均一な銅メッキ層を得た。

上記形成した銅メッキ層に感光膜塗布装置にて感光膜をコートして画像をレーザー露光し現像し、レジスト画像を形成し、次いで腐食装置にてウェットエッチングを行ってグラビアセルからなる画像を彫り込み、その後レジスト画像を取り除くことにより印刷版を形成した。このとき、グラビアセルの深度を１０μｍとした被製版ロールを作製した。

この被製版ロールを真空成膜装置内に収容し、下記する条件でスパッタリング法でチタンを成膜して厚さ０．１μｍのチタンの下地成膜層を形成した。
チタン試料：固体チタンターゲット、雰囲気：アルゴンガス雰囲気、成膜温度：２００〜３００℃、成膜時間：３分、成膜厚さ：０．１μｍ。

この下地成膜層の上面にＣＶＤ法によってＤＬＣ被膜を形成した。ＣＶＤ条件は次の通りである。
アルゴン／水素ガス雰囲気、原料ガスにトルエン、成膜温度８０−１２０℃、成膜時間６０分で膜厚２μｍのＤＬＣ層を成膜した。
このようにして、グラビアシリンダー（グラビア製版ロール）を完成した。

上記したグラビアシリンダーを用いて、水性インキを適用してＯＰＰフィルム（Oriented Polypropylene Film：２軸延伸ポリプロピレンフィルム）を用いて印刷テスト（印刷速度：２００ｍ／分、ＯＰＰフィルムの長さ：４０００ｍ）を行った。得られた印刷物はいずれも版カブリがなく、転移性が良好であった。この結果として、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）被膜は従来のクロム層に匹敵する性能を有し、クロム層代替品として充分使用できることを確認した。また、ＤＬＣ被膜の密着性も良かった。

（実施例２）
チタン試料の代わりに、タングステン試料、ニッケル試料、珪素試料、クロム試料、タンタル試料又はコバルト試料を用いた以外は実施例１と同様の実験を行ったところ、ほぼ同等の結果が得られることを確認した。

１０：グラビアシリンダーの全自動製造システム、１２，１３：壁、１４：シャッター、１６：第一の産業ロボット、１８，３２：ロボットアーム、２０：被製版ロール、２１：ペーパー研磨装置、２２ａ，２２ｂ：ロールストック装置、２４：感光膜塗布装置、２６：レーザ露光装置、２８：コンピュータ、３０：第二の産業ロボット、３４：砥石研磨装置、３８：脱脂装置、４０：銅メッキ装置、４２：現像装置、４４：腐食装置、４６：レジスト剥離装置、４８ａ，４８ｂ：真空成膜装置、５０：ロール中継載置台、５６：壁、５８，６０：扉、６４：グラビアシリンダー、７０：乾燥機能付超音波洗浄装置、７２，７４：チャック手段、Ａ，Ｂ，Ｃ：処理室。

上記課題を解決するため、本発明に係るグラビアシリンダーの全自動製造システムは、グラビアシリンダーの全自動製造システムであり、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第一の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ａと、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第二の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ｂと、を有し、前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂを連通せしめ、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリア又は前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに少なくとも一つの真空成膜装置を配置し、前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリアに、ロールストック装置、感光膜塗布装置、電子彫刻装置、レーザ露光潜像形成装置、脱脂装置、砥石研磨装置、超音波洗浄装置、銅メッキ装置、現像装置、腐食装置、レジスト画像除去装置、ペーパー研磨装置から選ばれる処理装置の少なくとも一つを配置し、前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに、前記処理装置のうち前記処理室Ａに配置しなかった処理装置の少なくとも一つを配置し、かつ前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂの前記処理装置は、設置及び撤去が可能とされてなり、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットのみを用いて、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとの間で被製版ロールを受け渡すことにより、版母材と、該版母材の表面に設けられかつ表面に多数のグラビアセルが形成された銅メッキ層と、前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に設けられ、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層と、前記下地成膜層の表面を被覆するＤＬＣ被膜とを有するグラビアシリンダーを製造してなり、前記真空成膜装置にて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われ、前記真空成膜装置が二台以上配置されてなり、下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が各々の前記真空成膜装置で同時に行うことが可能とされてなることを特徴とする。

本グラビアシリンダーは、前記グラビアシリンダーの全自動製造システムを用いて製造されたことを特徴とする。

上記課題を解決するため、本発明に係るグラビアシリンダーの全自動製造システムは、グラビアシリンダーの全自動製造システムであり、
被製版ロールをチャックしてハンドリングする非走行型の第一の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ａと、被製版ロールをチャックしてハンドリングする非走行型の第二の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ｂと、を有し、前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂを連通せしめ、
前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリア又は前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに二台以上の真空成膜装置を配置し、
前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリアに、ロールストック装置、感光膜塗布装置、電子彫刻装置、レーザ露光潜像形成装置、脱脂装置、砥石研磨装置、超音波洗浄装置、銅メッキ装置、現像装置、腐食装置、レジスト画像除去装置、ペーパー研磨装置から選ばれる処理装置の少なくとも一つを配置し、前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに、前記処理装置のうち前記処理室Ａに配置しなかった処理装置の少なくとも一つを配置し、
かつ前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂの前記処理装置は、設置及び撤去が可能とされてなり、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットのみを用いて、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとの間で被製版ロールを受け渡すことにより、
版母材と、該版母材の表面に設けられかつ表面に多数のグラビアセルが形成された銅メッキ層と、
前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に設けられ、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層と、前記下地成膜層の表面を被覆するＤＬＣ被膜とを有するグラビアシリンダーを製造してなり、
前記二台以上の真空成膜装置にて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われ、
下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が各々の前記二台以上の真空成膜装置で同時に行うことが可能とされてなることを特徴とする。

Claims (4)

1. グラビアシリンダーの全自動製造システムであり、
   被製版ロールをチャックしてハンドリングする第一の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ａと、被製版ロールをチャックしてハンドリングする第二の産業ロボットのハンドリングエリアを有する処理室Ｂと、を有し、前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂを連通せしめ、
   前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリア又は前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに少なくとも一つの真空成膜装置を配置し、
   前記処理室Ａの前記第一の産業ロボットのハンドリングエリアに、ロールストック装置、感光膜塗布装置、電子彫刻装置、レーザ露光潜像形成装置、脱脂装置、砥石研磨装置、超音波洗浄装置、銅メッキ装置、現像装置、腐食装置、レジスト画像除去装置、ペーパー研磨装置から選ばれる処理装置の少なくとも一つを配置し、前記処理室Ｂの前記第二の産業ロボットのハンドリングエリアに、前記処理装置のうち前記処理室Ａに配置しなかった処理装置の少なくとも一つを配置し、
   かつ前記処理室Ａ及び前記処理室Ｂの前記処理装置は、設置及び撤去が可能とされてなり、前記第一の産業ロボット及び第二の産業ロボットとの間で被製版ロールを受け渡すことにより、
   版母材と、該版母材の表面に設けられかつ表面に多数のグラビアセルが形成された銅メッキ層と、
   前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に設けられ、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層と、前記下地成膜層の表面を被覆するＤＬＣ被膜とを有するグラビアシリンダーを製造してなり、
   前記真空成膜装置にて下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が行われることを特徴とするグラビアシリンダーの全自動製造システム。
2. 前記真空成膜装置が二台以上配置されてなり、下地成膜層の形成処理及びＤＬＣ被膜の形成処理が各々の前記真空成膜装置で同時に行うことが可能とされてなることを特徴とする請求項１記載のグラビアシリンダーの全自動製造システム。
3. 請求項１又は２記載のグラビアシリンダーの全自動製造システムを用いたグラビアシリンダーの製造方法であり、
   版母材を準備する工程と、
   該版母材の表面に銅メッキ層を設け、前記銅メッキ層に多数のグラビアセルを形成する工程と、
   前記真空成膜装置にて、前記グラビアセルが形成された銅メッキ層の表面に、ニッケル、タングステン、クロム、チタン、銀、ステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウム、コバルト、インジウム、スズ、ケイ素、タンタルからなる群から選ばれた少なくとも一種の材料から構成される下地成膜層を設ける工程と、
   前記真空成膜装置にて、前記下地成膜層の表面をＤＬＣ被膜で被覆する工程と、
   を含むことを特徴とするグラビアシリンダーの製造方法。
4. 請求項１又は２記載のグラビアシリンダーの全自動製造システムを用いて製造されたことを特徴とするグラビアシリンダー。

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