JPWO2014136966A1 - 強度部材およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
Cは、所望の強度を確保するために重要な元素であり、そのような効果を得るためには0.5%以上含有させることが必要である。しかしながら、C濃度が過剰になると、軟質相である残留オ-ステナイト比率が増え過ぎて所望の強度を得ることが困難になるため、0.7%以下に抑える。
Siは、固溶強化に寄与する元素であり、所望の強度を得るためには1.0%以上含有させることが必要である。ただし、Si量が過剰であると、軟質な残留オーステナイト比率が高くなり、逆に強度の低下を招くため2.0%以下に抑える。
Mnは、精錬中の脱酸元素として添加されるが、一方で鋼材の焼入れ性を高めて強度を容易に向上できる元素であるため、所望の強度を得るためには0.1%以上含有させる必要がある。一方、含有量が過剰であると偏析が生じ加工性が低下しやすくなるため、1.0%以下に抑える。
Crは、鋼材の焼入れ性を高めて強度を容易に向上できる元素である。また、パーライト変態を遅延させる作用もあり、オーステナイト化加熱後の冷却時に安定してベイナイト組織を得る(パーライト組織を抑制する)ことができるため、0.1%以上含有させる必要がある。ただし、Crを過剰に含有すると鉄炭化物を生じ易くなるため、1.0%以下に抑える。
PおよびSは、粒界偏析による粒界破壊を助長する元素であるため、その含有量は可能な限り低い方が望ましいが、不可避不純物であり低減するには製錬コストがかかるため、上限は0.035%とする。PおよびSの含有量は、好ましくは0.01%以下がよい。
所望のコイル形状に冷間成形する工程である。成形方法はばね形成機(コイリングマシン)を用いる方法や、芯金を用いる方法等を利用すればよい。なお、コイルばね以外としては、板ばね、トーションバー、スタビライザーなど任意のばねに適用可能である。
本工程は必要に応じて行うもので、ばねの両端面をばねの軸芯に対して直角な平面になるように研磨する工程である。
コイリング後のばねをオ−ステナイト化後、等温保持し、その後冷却することで熱処理工程は完了する。オ−ステナイト化を行う前の鋼の組織については特に制限されない。例えば、熱間鍛造や線引き加工した条鋼材を素材として使用できる。オ−ステナイト化の温度は、Ac3点〜(Ac3点+250℃)である必要がある。Ac3点以下ではオ−ステナイト化せず素材の組織構成のままとなる。また、(Ac3点+250℃)を超えると、旧オ−ステナイト粒径が粗大化し易くなり、延性の低下を招く恐れがある。
熱処理工程の後にばねを350〜450℃の温度で保持する焼戻し工程を行う。焼戻し温度が350℃未満では、マルテンサイトの分解が不充分となり、転位の低減が不充分となる。また、焼戻し温度が450℃を超えると、ばねの内部硬さの減少が著しくなり、強度と疲労強度が低下する。ばねの内部硬さの極端な減少を抑制するために焼戻し温度は400℃以下が望ましい。焼戻しの時間は25〜60分が望ましい。焼戻しの時間が25分未満では焼戻しが不充分となり、また、焼戻しの時間が60分を超えると不経済である。
ショットピ−ニングは、ばねに金属や砂などからなるショットを衝突させ、表面に圧縮残留応力を付与するもので、これによりばねの耐疲労性が著しく向上する。本発明では通常のショットピーニングで得られる圧縮残留応力に加え、残留オーステナイトの加工誘起マルテンサイト変態によりさらに高く深い圧縮残留応力が形成される。ショットピ−ニングで使用するショットは、カットワイヤやスチールボール、FeCrB系などの高硬度粒子等を用いることできる。また、圧縮残留応力は、ショットの実効または平均球相当直径や投射速度、投射時間、および多段階の投射方式で調整することができる。
セッチングは、塑性ひずみを与えることにより、弾性限度が著しく向上することと、使用時のへたり量(永久変形量)を低減するために任意的に行う。この場合、200〜300℃でセッチング(温間セッチング)を行うことにより、耐へたり性を一層向上させることができる。また、セッチングにより残留オーステナイトが加工誘起変態し、より強度の高いマルテンサイトとなることが期待される。これにより、変態に伴う体積膨張により高い圧縮残留応力が付与されて耐疲労性をさらに向上させることができる。
表1に記載の代表化学成分からなるSi−Cr鋼オイルテンパー線材(直径:4.1mm)を用いて、コイリングマシンにより所定形状に冷間コイリング後、熱処理(オーステンパー処理)を行った。熱処理は、ばねを加熱炉で830℃の温度で12分間保持してオ−ステナイト化し、次いで水冷し、300℃の温度に保持したソルトバスに40分間保持し、その後冷却した。
相の区別は、試料を3%ナイタ−ル液に数秒間浸漬し、その後の組織を用いて次のように行った。まず、ベイナイトはナイタ−ルにより容易に腐食されるため、光学顕微鏡写真では黒色または灰色に見え、一方、残留オーステナイトは、ナイタ−ルに対する耐食性が高いため光学顕微鏡では白色に見える。この特性を利用し、光学顕微鏡写真を画像処理することでベイナイト(黒色及び灰色部)比率と、残留オーステナイト(白色部)の合計比率を求めた。残留オーステナイト比率は、バフ研磨仕上げの試料に対し、X線回折法を用いて求めた。なお、表2においてベイナイトおよび残留オーステナイトの残余の組織は、No.1およびNo.2ではマルテンサイトであり、No.3〜No.7ではフェライトおよびセメンタイトである。
試料の横断面において、中心部でのビッカ−ス硬さを5点測定し、その平均値を求めた。
平均転位密度ρは、文献(材料とプロセス:日本鉄鋼協会講演論文集17(3),396−399頁「X線回折を利用した転位密度の評価法」)を参考に以下に示す数1により歪εを求めることで算出した。
残留せん断歪はばねの耐へたり性を表す指標であり、値が低いほど耐へたり性に優れることを示す。ばねのへたり試験においては、試料を最大せん断応力が1050MPaとなるように荷重を加えて圧縮して固定し、165℃のシリコーンオイル中に浸漬した。浸漬開始から24時間経過後、試料をシリコーンオイル中から取り出し、室温になってから荷重を除荷した。へたり量は、ばねを所定高さまで圧縮した時の荷重を上記へたり試験前後で測定し、その荷重減少量ΔPを下記数3に代入して残留せん断歪を求めた。
表1に記載の代表化学成分からなるSi−Cr鋼硬引線材(直径:6.0mm)を所定寸法に切断し、頭部鍛造およびねじ転造を行ってボルトを成形後、熱処理(オーステンパー処理)を行った。熱処理では、ボルトを加熱炉で830℃の温度で12分間保持してオ−ステナイト化し、次いで水冷し、300℃の温度に保持したソルトバスに40分間保持し、その後冷却した。
Claims (6)
- 質量%で、C:0.5〜0.7%、Si:1.0〜2.0%、Mn:0.1〜1.0%、Cr:0.1〜1.0%、P:0.035%以下、S:0.035%以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる組成と、面積比率でベイナイトを65%以上有する組織を有し、任意の断面の平均転位密度が2.0×1016m−2以下であることを特徴とする強度部材。
- 中心のビッカース硬さが450〜650HVであることを特徴とする請求項1に記載の強度部材。
- 質量%で、C:0.5〜0.7%、Si:1.0〜2.0%、Mn:0.1〜1.0%、Cr:0.1〜1.0%、P:0.035%以下、S:0.035%以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる成分を有する線材を製品の形状に成形する成形工程と、
Ac3点〜(Ac3点+250℃)の温度でオ−ステナイト化後、20℃/秒以上の速
度で冷却し、(Ms点−20℃)〜(Ms点+60℃)の温度で400秒以上保持し、次いで室温まで冷却する熱処理工程と、
熱処理後の前記製品を350〜450℃の温度で保持する焼戻し工程と、
を備えたことを特徴とする強度部材の製造方法。 - 前記焼戻し工程の後に前記製品にショットを投射するショットピ−ニング工程を備えたことを特徴とする請求項3に記載の強度部材の製造方法。
- 室温まで冷却する際の冷却速度を20℃/秒以上とすることを特徴とする請求項3または4に記載の強度部材の製造方法。
- 前記ショットピーニング工程の後に前記製品に永久ひずみを与えるセッチング工程を備えたことを特徴とする請求項4に記載の強度部材の製造方法。
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