JPWO2014013994A1 - 継手および継手組立体 - Google Patents

Abstract

サイズが大きな場合であっても、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能な継手および継手組立体を提供する。リング（７０）は、ナット（３０）の内側であって、チューブ（９０）の外側に配置され、チューブ（９０）よりも弾性率が高い。リング（７０）は、以下の条件を満たす弾性率を有している。チューブ（９０）に対して本体（２０）、ナット（３０）およびリング（７０）が連結された状態において、リング（７０）が弾性領域内の状態にある場合には、リング（７０）が自身の応力によって、チューブ（９０）を径方向外側から径方向内側に向けて押すことが可能である。また、リング（７０）が弾性領域を超えた状態である場合には、拡張したリング（７０）がナット（３０）の径方向内側表面によって径方向内側に押されることによって、チューブ（９０）を径方向外側から径方向内側に向けて押すことが可能である。

Description

本発明は、継手および継手組立体に関する。

従来より、例えば、特許文献１（特開２００９−１４４９１６号公報）に記載のように、チューブの内部を通過させる流体が漏れ出さないように強固に連結することが可能なチューブ継手が提案されている。ここで、チューブ継手が取り付けられるチューブの外径サイズとして、１／４インチ、３／８インチ、１／２インチ、３／４インチ、および、１インチの各サイズが提案されている。
このチューブ継手では、筒状の継手本体の端部にチューブを取り付けて連結ナットを継手本体に対して螺着させる場合に、継手本体と連結ナットとの間に固定リングが設けられている。そして、連結ナットを継手本体に対して螺着させていく際に、チューブは、内側からは継手本体によって、外側からは連結ナットによって押されている固定リングによって、締め付けられる。

このチューブ継手では、以上の構成を採用したことで、連結ナットを継手本体に対して螺着させていく際には連結ナットはチューブに対して回転するものの、固定リングはチューブに対して回転することが無いため、チューブの外側表面に環状の傷が付いてしまったりチューブが切断されてしまうことを防ぐことができた、としている。
しかも、固定リングの硬さをチューブの硬さよりも硬くすることで、チューブ継手からチューブが抜けないように接続を強固にするとともに、連結ナットを継手本体に固定する際に、連結ナットに変形が生じることを防止することができる、としている（引用文献１の段落番号００２１等参照）。

このように、上述の特許文献１（特開２００９−１４４９１６号公報）に記載されているような継手では、チューブの外径サイズとして、最大で１インチのものまでが提案されている。
発明者らは、チューブを流す流体の流量を多く確保することが可能な、大きなサイズのチューブおよびそのチューブに接続するチューブ継手の開発を試みた。
そして、サイズの大きなチューブに用いられるチューブ継手では、サイズの小さなチューブ継手よりも、チューブが抜けやすく、流体の漏れが生じやすいことが明らかになった。
これに対して、固定リングの硬さをチューブの硬さよりも硬くすることによって、チューブをチューブ継手から抜けにくくすることは可能である。しかし、固定リングの弾性率が高すぎる場合には、連結ナットを継手本体に螺着させていく際に固定リングに生じる撓みが非常に少なく、チューブを径方向外側から内側に向けて過度に締め付けてしまい、チューブが切断されてしまうおそれがある。

そうすると、固定リングの弾性率は、チューブの抜けを抑制しつつチューブの外表面を傷付けにくいという、ある望ましい範囲が存在することになる。そして、当該望ましい範囲の弾性率となるように固定リングを設計することで、チューブをチューブ継手に強固に接続した状態において、チューブの外表面に対して、チューブの径方向外側から径方向内側に向けて、固定リングの弾性力を作用させることができ、固定リングと継手本体とによってチューブを適切な力で挟持させることができ、チューブが切断されないようにしながら接続を強固にすることが可能となる。
しかし、上述のように、チューブの切断が抑制されるようにしつつも強固な接続が可能となるようにチューブをチューブ継手に接続した状態において、チューブが引っ張られたり曲げられたりすることで、チューブに対してなんらかの外力が作用する場合がある。このように、上述の接続状態において、チューブに外力が作用すると、固定リングが自己の弾性領域を超えて径方向外側に拡張してしまうことがある。このように、チューブに外力が作用して、固定リングが自己の弾性領域を超えた状態になると、チューブに対して固定リングの径方向外側から径方向内側に向けた力が作用しにくくなり、チューブ継手から抜けやすくなってしまうことがある。

本発明は上述した点に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、サイズが大きな場合であっても、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能な継手および継手組立体を提供することにある。

第１観点に係る継手は、樹脂によって少なくとも内側表面が構成されているチューブに接続される継手であって、本体、ナット、および、少なくとも１つのリングを備えている。本体は、一端に設けられたチューブ連結部と、外周面においてチューブ連結部より外径が大きくなるように設けられた本体ねじ山部と、を有する。本体には、軸方向に延びた貫通孔が形成されている。ナットは、ナットねじ山部と縮径部と被当接部を有している。ナットねじ山部は、ナットに対して軸方向の一端側から軸方向の他端側に向けて本体のチューブ連結部が挿入された状態で、本体の本体ねじ山部と螺合可能である。縮径部は、ナットの軸方向の他端側に設けられており、ナットねじ山部よりも内径が小さい。被当接部は、縮径部に対して軸方向の一端側を向くように形成されている。少なくとも１つのリングは、ナットのナットねじ山部よりも径方向内側の空間に配置され、チューブよりも弾性率が高く、ナットの被当接部に当接する。リングは、以下の条件を満たす弾性率を有している。すなわち、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングが弾性領域内の状態にある場合には、リングが自身の応力によって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことが可能である。また、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングが弾性領域を超えた状態である場合には、拡張したリングがナットの径方向内側表面によって径方向内側に押されることによって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことが可能である。

この継手は、チューブの内面が本体のチューブ連結部の外面と接するようにチューブを本体に取り付けた状態で、ナットのナットねじ山部を本体の本体ねじ山部と螺合させてねじ込んでいくと、チューブの外側に位置しているリングは、ナットの被当接部に当接して本体のチューブ連結部の端部に近づいていく。そして、チューブの一部がリングと本体のチューブ連結部の端部とによって挟み込まれた状態で、リングは径方向外側に広がるように弾性変形する。リングは、このように弾性変形した弾性状態においては、チューブを径方向外側から径方向内側に押さえつけるように弾性力をチューブに対して作用させることができる。
ここで、この継手は、樹脂を含んで構成されたチューブに接続される場合であっても、弾性率がチューブの弾性率よりも高いリングを採用しているため、リングの強い弾性力によってチューブを押さえつけることができ、チューブを強固に固定して、チューブを抜けにくくすることが可能になるとともに、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制することが可能になっている。

また、ナットを本体に螺着させてチューブに継手を固定させた状態で、チューブになんらかの外力が作用した場合であっても、当該リングの弾性率によって、チューブを抜けにくくすることができている。しかも、チューブに継手を固定させた状態で、チューブに対してなんらかの外力がさらに作用した場合には、リングがさらに拡張するように変形して弾性領域を超えた状態にすることができている。これにより、チューブを過度に締め付けてしまうことを防ぎ、チューブが切断されてしまうことを抑制できている。
そして、このようにリングが拡張変形して弾性領域を超えた状態となった場合であっても、拡張したリングは、径方向外側の部分が、ナットの径方向内側表面に当接し、ナットの内周部分によって径方向内側に押される。このように、ナットによって径方向内側に押されたリングは、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押して締め付けて固定するため、チューブを抜けにくくすることが可能になるとともに、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制することが可能になっている。
以上により、この継手によると、チューブのサイズが大きな場合であっても、チューブが切断されることを抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能になっている。

第２観点に係る継手は、第１観点に係る継手において、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングが弾性領域内の状態にある場合には、リングと外周部分と、リングの径方向外側に位置するナットの内周部分と、の間には径方向の隙間が設けられている。
この継手では、リングが弾性変形している状態において、リングの弾性力によってチューブが固定されている場合には、リングの外周部分は、ナットの内周部分のうちリングの径方向外側に位置している部分には接触しない。このため、リングが弾性変形している状態において、リングの弾性力によってチューブが固定されている場合には、ナットが径方向外側に向けて拡管されるように変形することを抑制することができている。

第３観点に係る継手は、第１観点または第２観点に係る継手において、リングの弾性率は、ナットの弾性率よりも高い。
この継手では、リングの弾性率は、チューブの弾性率よりも高いだけでなく、ナットの弾性率よりも高い。このため、リングが弾性領域を超えるほど変形して、リングの外周部分がナットの内周部分に当接して径方向内側に向けて押された状態になった場合であっても、ナットの弾性率の高さはリングの弾性率程度の高さではないため、チューブが過度に締め付けられることを防ぎ、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。

第４観点に係る継手は、第１観点から第３観点のいずれかに係る継手において、リングの円周方向を法線方向とする断面の形状は、矩形形状のうち、少なくとも径方向内側であって軸方向の本体側の部分が面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状である。リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分は、リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分である。

この継手では、ナットを本体にねじ込んでいくと、チューブが、本体のチューブ連結部の端部とリングによって挟持された状態になるが、この時、リングは、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分において、チューブと接している。そして、この継手では、このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分（リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分）は、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状となっている。このため、チューブよりも弾性率の高いリングを採用した継手をチューブに連結して固定した場合であっても、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状が採用されることなく角が設けられている場合と比較して、リングからチューブに対して局所的な押しつけ力が作用しにくいようにすることができている。これにより、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。しかも、このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分（リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分）は、チューブの外側の面との接触面積が広過ぎないようにすることができるため、リングによってチューブが押し付けられている力が分散されてチューブが抜けやすくなってしまうことを抑制できている。

第５観点に係る継手は、第４観点に係る継手において、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分は、リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分である。
この継手では、チューブが切断される可能性をより低減させつつ、チューブに対してリングを食い込ませて引張強度を確保することが可能になっている。

第６観点に係る継手は、第１観点から第５観点のいずれかに係る継手において、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとした場合において、ナットおよびリングが連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸおよびＹに相当する部分の長さについて、（Ｘ−Ｙ）／Ｙの値が、０．００３以上０．０２０以下である。

この継手では、チューブに接続され、リングが拡張されていく段階において、ナットの内周部分に接触する前の段階で、より確実に、リングを弾性状態外の状態にすることが可能になる。これにより、リングが弾性状態のままでナットの内周部分に接触することでチューブが過度に押さえつけられて切断されてしまうことを、より確実に抑制することができる。

第７観点に係る継手は、第１観点から第６観点のいずれかに係る継手において、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとし、チューブの厚みをＺとした場合において、ナット、リング、および、チューブが互いに連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸ、ＹおよびＺに相当する部分の長さについて、（Ｘ−Ｙ）／Ｚの値が、０．０４以上０．３０以下である。

この継手では、チューブに接続され、リングが拡張されていくことでチューブが押しつぶされていく段階において、チューブが過度に押しつぶされて切断されてしまうよりも前の段階において、より確実にリングの状態を弾性領域を超えた状態にさせることができる。これにより、チューブが切断されることをより確実に抑制することができる。

第８観点に係る継手は、第１観点から第７観点のいずれかに係る継手において、チューブは、ＰＦＡ、ＦＥＰおよびＰＴＦＥからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている。ナットは、ＰＦＡ、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、および、ＰＰＳからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている。リングは、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、および、ＰＰＳからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている。
この継手では、チューブが切断されることをより確実に抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れをより確実に抑制させることが可能になる。

第９観点に係る継手は、第１観点から第８観点のいずれかに係る継手において、リングは、不透明である。ナットは、透明もしくは半透明である。
この継手では、ナットが透明もしくは半透明であり、リングが不透明であるため、チューブにリングとナットを連結させた状態において、ナットの外側からリングの存在を視認することが可能になる。これにより、リングの付け忘れを生じにくくすることができる。

第１０観点に係る継手組立体は、チューブと、第１観点から第９観点のいずれかに係る継手を備える。チューブは、耐薬品性を備える樹脂を含んで構成されている。チューブの曲げ半径が０．３ｍ以上３．０ｍ以下である。

この継手組立体では、鉄から構成された管等とは異なり、チューブが曲がりやすいため、長い距離を接続させるために長いチューブを現地まで運ぶ必要が生じた場合であっても、巻き付ける等してコンパクト化させて運ぶことができる。

第１観点に係る継手では、チューブのサイズが大きな場合であっても、チューブが切断されることを抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能になっている。
第２観点に係る継手では、リングが弾性変形している状態において、リングの弾性力によってチューブが固定されている場合には、ナットが径方向外側に向けて拡管されるように変形することを抑制することができている。
第３観点に係る継手では、リングが弾性領域を超えるほど変形して、リングの外周部分がナットの内周部分に当接して径方向内側に向けて押された状態になった場合であっても、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。
第４観点に係る継手では、チューブが切断されにくく、かつ、チューブを抜けにくくすることが可能になっている。

第５観点に係る継手では、チューブが切断される可能性をより低減させつつ、チューブに対してリングを食い込ませて引張強度を確保することが可能になっている。
第６観点に係る継手では、リングが弾性状態のままでナットの内周部分に接触してチューブが切断されてしまうことを、より確実に抑制できる。
第７観点に係る継手では、チューブが切断されることをより確実に抑制できる。
第８観点に係る継手では、チューブが切断されることをより確実に抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れをより確実に抑制させることが可能になる。
第９観点に係る継手では、リングの付け忘れを抑制することができる。
第１０観点に係る継手組立体では、コンパクト化させて運ぶことができる。

実施例に係る継手および継手組立体の外観の概略に関する分解斜視図である。 本体の側面図である。 本体の側面視断面図である。 本体を軸方向においてチューブが挿入される側とは反対側から見た図である。 リングの側面図である。 ナットの側面図である。 ナットの側面視断面図である。 ナットを軸方向における縮径部側から見た図である。 チューブにリングとナットを取り付けた状態の側面視断面図である。 先端が拡管されたチューブを本体に連結させた状態の側面視断面図である。 本体に対してナットをねじ込んでいく様子を示す側面視断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態の側面視概略断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態の側面視部分拡大概略断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態に関する他の例を示す側面視部分拡大概略断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態の側面視部分拡大概略断面図である。 他の実施形態（７−１）に係る継手の連結固定状態を示す側面視断面図である。 他の実施形態（７−２）に係る継手の連結固定状態を示す側面視断面図である。

以下に、一実施形態に係る継手および継手組立体を説明する。以下に説明する継手および継手組立体は、例示を目的とするものであり、これに限定されるものではない。

（１）継手および継手組立体
本実施形態の継手は、チューブに接続される継手であって、本体、ナット、および、リングを備えている。継手組立体は、チューブに継手が連結固定されて構成される。

（２）チューブ
チューブは、少なくとも内側表面が樹脂によって構成された管状部材である。
チューブは、少なくとも径方向内側の表面が樹脂によって構成されていればよく、例えば、一部に金属の層等を含むものであってもよい。また、径方向内側の表面と、径方向外側の表面が樹脂によって構成され、中間層が金属によって構成されていてもよい。好ましくは、チューブが一種類の樹脂組成物によって構成される。

チューブの内部を通過させる流体については、特に限定されないが、例えば、酸、アルカリ、溶剤、温泉水などの高温水、海洋水、工業用廃液類などが挙げられる。酸としては、例えば、塩酸、硝酸、フッ酸、硫酸、燐酸などが挙げられる。アルカリとしては、例えば、アンモニア水、物エタノールアミン等の有機アミン類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。溶剤としては、例えば、メタノール、プロパノールなどのアルコール類、トルエンなどの有機溶剤類が挙げられる。
チューブの内部を通過させる流体の状態は、加圧状態であってもよい。このように流体が加圧された状態では、継手部分からの漏れが問題となりがちになるが、本実施形態の継手では、このような加圧された流体が内部を流れる場合であっても、その漏れを抑制させることができる。

チューブは、内部を通過させる流体の流量をより多く確保しつつ、施工作業性を良好にする点で、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、内径が２８．０ｍｍ以上６６．０ｍｍ以下であることが好ましく、４５．０ｍｍ以上５５．０ｍｍ以下であることがより好ましい。チューブの外径は、３８．１ｍｍ（１．５インチ）より大きいことが好ましく、５０．８ｍｍ（２．０インチ）より大きいことがより好ましい。また、チューブの外径は、７０．０ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、チューブの外径は、５２．０ｍｍ以上６２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。
チューブの厚みは、２．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、３．０ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることがより好ましい。
チューブの曲げ半径は、０．３ｍ以上３．０ｍ以下であることが好ましく、０．５ｍ以上１．５ｍ以下であることがより好ましい。なお、チューブの曲げ半径は、チューブを円弧状に湾曲させていった時に、チューブが折れ曲がってしまう（破壊ではない）直前の半径をいうものとする。

なお、チューブの厚みを増すと、チューブを切れにくくすることができるが、曲げ半径が長くなる傾向がある。このように曲げ半径が長くなってしまうと、１本チューブが長くなってしまい、現地への運搬が困難になるため、短い複数本に分けて運搬する必要が生じるが、その場合には、現地での接続作業が繁雑になるとともに、接続箇所の数が増大することで漏れの問題も顕著になってしまう。このため、チューブの運搬容易性を確保し、施工現場での引き回しの容易性を確保するために、例えば、チューブの厚みが１．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であって、かつ、チューブの曲げ半径が０．３ｍ以上１．５ｍ以下であることが好ましい。
チューブは、継手に連結固定する際の施工の容易性を高めるために、接続先の端部を加熱拡管させることが好ましい。

チューブを構成する樹脂としては、耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。耐薬品性を備えた樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）およびこれらの混合物が挙げられる。なかでも、耐薬液性、耐クラッキング性、耐熱性、曲げても折れにくいという機械的特性の観点から、チューブを構成する樹脂は、ＰＦＡであることが好ましい。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、２６０℃以上３１０℃以下であることが好ましく、２９５℃以上３１０℃以下であることがより好ましい。融点が２９５℃以上のＰＦＡは柔らか過ぎないためフレアー加工部の変形を抑制することができ、チューブを抜けにくくすることができる。また、融点が３１０℃以下のＰＦＡは耐クラッキング性に優れておりフレアー加工部における割れが生じにくい。この樹脂のＡＳＴＭＤ６３８に準拠して測定される弾性率は、３００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることが好ましく、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることがより好ましい。

なお、チューブの表面粗さは、０．００１以上２．０以下であることが好ましい。なお、ここでの表面粗さの測定は、ミツトヨ製SURFTEST SV-600を使用し、JIS B0601-1994に準拠して、チューブの外表面における算術平均粗さRa(μm)として測定した。

（３）本体
本体は、チューブ連結部と、本体ねじ山部を有しており、軸方向に伸びた貫通孔が形成されている。
本体ねじ山部は、チューブ連結部に対して軸方向内側に設けられており、チューブ連結部の外径よりも外径が大きく、ナットのナットねじ山部と螺合するように構成されている。
本体は、さらに、取付側ねじ山部、および、本体操作部を有していてよい。取付側ねじ山部は、軸方向においてチューブ連結部が設けられている側とは反対側の端部近傍の外周面に設けられており、継手が接続される相手の部材のねじ山と螺合するように構成されている。本体操作部は、ナットを本体にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分であり、軸方向において、本体ねじ山部と取付ねじ山部との間に設けられる。この本体操作部は、軸方向視において多角形状もしくはその変形形状となっている。

チューブ連結部は、本体の一端側に筒状に形成されている。チューブ連結部は、チューブが取り付けられることで、チューブの内面によって径方向外側から覆われる。
本体ねじ山部は、外周面においてチューブ連結部より外径が大きくなるように設けられている。
本体のチューブ連結部は、軸方向外側の端部においてチューブ挿入端が設けられていることが好ましい。チューブ挿入端は、軸方向外側に向かうほど径方向外側の部分が径方向内側に位置するように構成された径方向外側挿入部と、軸方向外側に向かうほど径方向内側の部分が径方向外側に位置するように構成された径方向内側挿入部とを有している。径方向外側挿入部は、外側傾斜面によって構成されていてもよいし、軸方向外側であって径方向外側に向けて膨出してなだらかに湾曲した外側Ｒ部分によって構成されていてもよい。径方向外側挿入部が外側傾斜面によって構成されている場合には、軸方向の断面形状において、当該外側傾斜面と軸方向とがなす角のうち小さい方の角度が、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、３０度以上６０度以下であることが好ましい。径方向内側挿入部は、軸方向外側であって径方向内側に向けて膨出してなだらかに湾曲したＲ部分によって構成されていないことが好ましく、内側傾斜面によって構成されていることがより好ましい。径方向内側挿入部がＲ部分によって構成されると、継手がチューブに連結固定された状態で、チューブの内面と径方向内側挿入部のＲ部分との間に流体が滞留してしまうおそれがあるためである。径方向内側挿入部が内側傾斜面によって構成されている場合には、軸方向の断面形状において、当該内側傾斜面と軸方向とがなす角のうち小さい方の角度が、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、３０度以上７０度以下であることが好ましい。当該角度を３０度以上とすることで、チューブ連結部の先端の径方向の厚みが薄くなって強度が低下してしまうことを避ける事ができ、継手をチューブに連結固定した際に、リングやチューブによって内側に押されて、径方向内側に倒れ込んでしまうことを回避しやすくなる。また、当該角度を７０度以下にすることで、チューブ連結部の内側傾斜面とチューブの内面との間に形成される隙間に生じる流体の滞留を抑制することができる。

本体のチューブ連結部における径方向外側挿入部と径方向内側挿入部との径方向における境界部分の位置は、チューブ連結部の厚み幅の範囲内であって、チューブ連結部の径方向内側寄りに位置していることが好ましい。また、当該境界部分によって構成される円の直径は、リングの内径よりも小さいことが好ましい。これは、チューブが継手を連結固定させた状態において、チューブ連結部の境界部分の先端形状が、チューブに対して、チューブの厚み方向に向けて突き刺さることを回避し、チューブの切断が生じにくくするためである。なお、径方向外側挿入部が外側傾斜面によって構成され、径方向内側挿入部が内側傾斜面によって構成されている場合に、軸方向の断面形状において、外側傾斜面と内側傾斜面とがなす角のうち小さい方の角度は、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、８０度以上であることが好ましく、９０度以上であることがより好ましい。チューブ連結部の境界部分の先端形状が鋭利な形状になりすぎないようにするためである。なお、後述するリングが本体側でかつ径方向内側に傾斜面を備えており、チューブ連結部が外側傾斜面を備えている場合には、軸方向の断面形状において、当該リングの傾斜面の傾斜角度と、チューブ連結部の外側傾斜面の傾斜角度との相違が、１０度未満であることが好ましく、一致していることがより好ましい。

また、チューブ連結部の境界部分によって構成される円の直径は、チューブの外径よりも小さく、かつ、チューブの内径よりも大きいことが好ましい。これにより、チューブを継手に連結固定した状態において、本体のチューブ連結部が、径方向内側に倒れ込みにくくすることができ、流体の流れの抵抗となることを防ぐことができるとともに、チューブが切断されにくいようにすることができる。
本体のチューブ連結部の外径は、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、チューブの外径の１．０５倍以上１．１０倍以下であることが好ましい。
本体のチューブ連結部の径方向の厚みは、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、チューブの厚みの１．５倍以上１．８倍以下であることが好ましい。

本体は、複数の部品によって構成されていてもよいが、一種類の樹脂組成物によって構成されていることが好ましい。この本体を構成する樹脂についても、チューブと同様に耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、または、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）が挙げられる。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、３２０℃以上３３０℃以下であることが好ましく、３２７℃であることがより好ましい。ここで、特に限定されないが、例えば、ＰＴＦＥ成形加工品の原料は粉体状のＰＴＦＥ原料粉末を金型内で圧縮して固めた後、３６０℃以上３８０℃以下の熱風環境炉の中で焼成され、冷却後に機械加工されて加工品を得ることができるが、この時に原料粉体の加熱下での焼成が不十分であると融点が３２７℃より高く、機械特性が劣り割れるなどの不具合の原因になる。また、この樹脂のＡＳＴＭＤ６３８に準拠して測定される弾性率は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることが好ましい。

なお、本体の表面粗さは、０．００１以上２．０以下であることが好ましい。なお、ここでの表面粗さの測定は、本体のチューブ連結部の先端に位置する径方向外側挿入部の表面を、円周方向ではなく、略軸方向に沿うように測定した。なお、ここでの表面粗さの測定は、ミツトヨ製SURFTEST SV-600を使用し、JIS B0601-1994に準拠して、上記径方向外側挿入部の表面における算術平均粗さRa(μm)として測定した。

（４）ナット
ナットは、ナットねじ山部と縮径部と被当接部を有している。
ナットねじ山部は、軸方向の一端側（挿入用開口側）から軸方向の他端側に向けて本体のチューブ連結部が挿入された状態で、本体ねじ山部と螺合できるように構成されている。

縮径部は、軸方向の他端側（挿入用開口側とは反対側）に設けられており、ナットねじ山部よりも内径が小さいくなるように構成されている。
被当接部は、縮径部に対して軸方向の一端側（挿入用開口側）を向くように形成されている。被当接部は、ナット全体のうち、チューブが継手に連結固定した状態において、リングの一部と当接する部分である。
ナットは、軸方向における挿入用開口側の端部において、径方向の厚みが、その近傍の部分よりも分厚くなるように構成されていることが好ましい。
ナットは、軸方向において、ナットねじ山部と縮径部との間において、ねじ山が設けられておらず軸方向に伸びた筒形状であるナット筒状部が形成されていることが好ましい。ナットにおけるナット筒状部の径方向の厚みは、後述するリングが弾性状態を超えて拡張されてリングの外径部分とナットが接触した状態であってもチューブが抜けないようにナット自身の変形が抑えられる必要性から、チューブの厚みの１．５倍以上４．０倍以下であることが好ましく、２．５倍以上３．５倍以下であることがより好ましい。

ナットは、軸方向視において、外周形状が多角形状もしくはその変形形状となっている、ナット操作部を有していてよい。ナット操作部は、ナットを本体にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分である。
被当接部の形状は、特に限定されないが、チューブが継手に連結固定された状態において、当接するリングの一部と対応する形状であることが好ましい。例えば、チューブが継手に連結固定された状態において当接するリングの一部の形状が面形状であり、その面の法線方向が軸方向である場合には、被当接部も面形状であり、その面の法線方向が軸方向となるように構成されていることが好ましい。
ナットは、一種類の樹脂組成物によって構成されていることが好ましい。このナットを構成する樹脂についても、チューブや本体と同様に耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、および、これらの混合物が挙げられる。なかでもＰＦＡによって構成されていることが好ましい。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、２９５℃以上３１０℃以下であることが好ましい。融点が２９５℃以上のＰＦＡは柔らか過ぎないため変形を抑制することができ、チューブを抜けにくくすることができる。また、融点が３１０℃以下のＰＦＡは耐クラッキング性に優れており割れが生じにくい。この樹脂のＡＳＴＭＤ６３８に準拠して測定される弾性率は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることが好ましい。

なお、ナットは、チューブを継手に連結固定した状態で、リングが内部に位置しているか否か（リングを付け忘れていないか）を視認できるという観点で、透明もしくは半透明であることが好ましい。

（５）リング
リングは、ナットのナットねじ山部よりも径方向内側の空間に配置され、チューブよりも弾性率が高く、ナットの被当接部に当接するように用いられる環状部材である。リングは、継手において、少なくとも１つ用いられていればよく、複数用いられていてもよい。複数用いられている場合には、ナットの被当接部に当接するリングと、チューブの外表面に当接するリングとが異なっていてもよい。
チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングは、次の性質を実現することができる弾性率を有している。すなわち、リングが弾性領域内の状態にある場合には、リングが自身の応力によって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことができる。しかも、リングが弾性領域を超えた状態である場合には、拡張したリングがナットの径方向内側表面によって径方向内側に押されることによって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことができる。リングの弾性率をチューブの弾性率よりも高くなるように調節することにより、チューブの一部がリングと本体のチューブ連結部の端部とによって挟み込まれた状態で、リングは、径方向外側に広がるように弾性変形して、チューブを径方向外側から径方向内側に押さえつけるように弾性力を作用させることができる。これにより、チューブを強固に固定して、チューブを抜けにくくし、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制できる。そして、ナットを本体に螺着させてチューブに継手を固定させた状態で、チューブになんらかの外力が作用した場合であっても、上述のようにリングの弾性率が調節されているために、チューブを抜けにくくすることができている。しかも、チューブに継手を固定させた状態で、チューブに対してなんらかの外力がさらに作用した場合には、リングがさらに拡張するように変形して弾性領域を超えた状態にすることができている。これにより、チューブが過度に締め付けられることで切断されてしまうことを抑制できている。そして、このようにリングが拡張変形して弾性領域を超えた状態となった場合であっても、拡張したリングは、径方向外側の部分が、ナットの径方向内側表面に当接し、ナットの内周部分によって径方向内側に押される。このようにして、ナットによって径方向内側に押されたリングは、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押して締め付けて固定することができるため、チューブを抜けにくくし、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制できる。

また、リングは、ナットとは別部材として用いられているため、ナットを本体に螺着させていく段階において、ナットはチューブの回りを回転するが、リングの回転は抑制されている。これにより、リングが回転することによってチューブの外周に傷が生じることを抑制し、チューブを切断から保護することができている。
リングの形状は、円周方向を法線方向とする切断面の形状が、矩形形状のうち、少なくとも径方向内側であって軸方向の本体側の部分が面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状であることが好ましい。このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分は、リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分であることが好ましく、リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分であることがより好ましく、リングの径方向の幅の３％以上１０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上１０％以下の部分であることがさらに好ましい。当該範囲は、以下の理由で好ましい。すなわち、チューブに継手を連結固定させた状態では、リングは、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分において、チューブと接することになる。そして、この継手では、このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分に、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状が採用されている場合には（リングの径方向の幅の０．３％以上で、リングの軸方向の幅の１％以上の部分に採用されている場合には）、チューブよりも弾性率の高いリングを採用している場合であっても、リングからチューブに対して局所的な押しつけ力が作用しにくいようにすることができている。これにより、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。しかも、このリングの面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状が採用されている部分を、リングの径方向の幅の４０％以下であり、リングの軸方向の幅の４０％以下の部分にすることで、チューブの外側の面との接触面積が広過ぎないようにすることができるため、リングによってチューブが押し付けられている力が分散されてチューブが抜けやすくなってしまうことを抑制できている。特に、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分が、リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分である場合には、チューブが切断される可能性をより低減させつつ、チューブに対してリングを食い込ませて引張強度を確保することが可能になる。

また、チューブは本体の径方向外側挿入部の外側表面を沿うようにして軸方向に対して傾斜した状態で取り付けられるため、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分のうち、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分以外の部分は、当該チューブの外面のうち軸方向に対して傾斜した部分に対して、チューブの厚みを狭める方向に向けてチューブに押し付けられる。他方で、本体の径方向外側挿入部は、チューブの内面のうち軸方向に対して傾斜した部分に対して、チューブの厚みを狭める方向に向けてチューブに押し付けられる。これにより、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分と、本体の径方向外側挿入部と、によって、チューブが挟持される。このチューブが挟持されている部分は、チューブの他の部分と比べて、厚みが薄くなる。また、チューブが挟持されている部分よりも奥の部分は、チューブが挟持されている部分よりも、厚みが分厚くなる。これにより、チューブの分厚い部分は、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分と本体の径方向外側挿入部とによって挟まれた部分を通過することが困難になるため、チューブが手前に抜けにくくすることができている。

なお、面取りされた形状がリングに形成されている場合には、その面取りされた形状の面の法線とリングの径方向とがなす角のうち小さい方の角が、２０度以上７０度以下であることが好ましく、３０度以上６０度以下であることがより好ましく、４５度であることが特に好ましい。
リングの外径は、リングが径方向外側に向けて押されることで拡張される場合に、破壊されることなく、弾性領域を超えた状態で、ナットの内側に当接する大きさであることが好ましく、具体的には、ナットのナット筒状部の内径の８５．０％以上９９．９％以下であることが好ましく、９８．０％以上９９．９％以下であることがより好ましい。また、リングの外径が最も長くなる部分とナットのナット筒状部の内径との間に生じる隙間は、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。

リングの内径は、チューブの外径の１．００１倍以上１．０４倍以下であることが好ましく、チューブの外径の１．００１倍以上１．０１倍以下であることがより好ましい。
リングの径方向の厚みは、チューブの厚みよりも分厚いことが好ましい。具体的には、リングの径方向の厚みは、チューブの厚みの１．２倍以上２．５倍以下であることが好ましく、チューブの厚みの１．２倍以上２．０倍以下であることがより好ましく、１．４倍以上１．８倍以下であることがさらに好ましい。
リングの軸方向の幅は、特に限定されないが、例えば、リングの径方向の厚みの０．５倍以上４倍以下であることが好ましく、１．０倍以上２．０倍以下であることがより好ましい。
リングは、一種類の樹脂組成物によって構成されていることが好ましい。このリングを構成する樹脂についても、チューブや本体やナットと同様に耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、およびこれらの混合物が挙げられる。これらの樹脂組成物には、フィラーが含有されていてもよいが、ガラス繊維を含有しないものであることが好ましい。このような樹脂としては、なかでもＰＶＤＦもしくはＰＣＴＦＥであることが好ましい。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、１３０℃以上２９０℃以下であることが好ましく、１６０℃以上２３０℃以下であることがより好ましい。融点がこの範囲内であれば、リングが柔らか過ぎないため変形を抑制することができ、チューブを抜けにくくすることができるとともに、耐クラッキング性に優れるため割れが生じにくい。この樹脂のＡＳＴＭＤ６３８に準拠して測定される弾性率は、５００ＭＰａ以上４０００ＭＰａ以下であることが好ましく、ナットの弾性率よりも高いことがより好ましく、チューブの弾性率よりも高いことがより好ましく、１０００ＭＰａ以上２５００ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。

なお、ナットの弾性率がリングの弾性率よりも低い場合には、チューブに継手を連結固定させた状態において、リングが弾性領域を超えるほど変形して、リングの外周部分がナットの内周部分に当接して径方向内側に向けて押された状態になった場合であっても、ナットの弾性率の高さはリングの弾性率程度の高さではないため、チューブが過度に締め付けられることを防ぎ、チューブが切断されることを抑制することができる。
なお、ナットが透明もしくは半透明である場合には、リングの付け忘れを防止する観点から、リングは不透明もしくは着色されていることが好ましい。
なお、リングの表面粗さは、０．００１以上８．０以下であることが好ましい。なお、ここでの表面粗さの測定は、リングのうち連結固定状態において本体の径方向外側挿入部に最も近い位置に位置する部分の表面を、円周方向ではなく、略軸方向に沿うように測定した。なお、ここでの表面粗さの測定は、ミツトヨ製SURFTEST SV-600を使用し、JIS B0601-1994に準拠して、リングのうち上記部分の表面における算術平均粗さRa(μm)として測定した。

（６）各部材の関係
各部材を構成する素材の関係、すなわち、チューブを構成する樹脂とリングを構成する樹脂とナットを構成する樹脂の組合せとしては、チューブを構成する樹脂がＰＦＡであり、リングを構成する樹脂がＰＶＤＦもしくはＰＣＴＦＥであり、ナットを構成する樹脂がＰＦＡであることが特に好ましい。なお、この組合せにおいて、本体を構成する樹脂がＰＴＦＥもしくはＰＦＡであることが特に好ましい。
また、各部材の形状および大きさの関係、すなわち、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとした場合において、ナットおよびリングが連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸおよびＹに相当する部分の長さで表した式（Ｘ−Ｙ）／Ｙの値が、０．００３以上０．０２０以下であることが好ましく、０．００５５以上０．０１２１以下であることがより好ましく、０．００５５以上０．００９０以下であることがさらに好ましい。

さらに、各部材の形状および大きさの関係、すなわち、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとし、チューブの厚みをＺとした場合において、ナット、リング、および、チューブが互いに連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸ、ＹおよびＺに相当する部分の長さで表した式（Ｘ−Ｙ）／Ｚの値が、０．０４以上０．３０以下であることが好ましく、０．０５以上０．２５以下であることがより好ましい。

図１に、実施例１に係る継手および継手組立体の外観の概略に関する分解斜視図を示す。
継手組立体１５０は、継手１００がチューブ９０に連結固定されて構成されている。
継手１００は、本体２０と、リング７０と、ナット３０によって構成されている。
チューブ９０は、その一端が本体２０のチューブ連結部２２（後述する）に連結された状態において、ナット３０を本体２０に対して螺合させていくことで、ナット３０の径方向内側であってチューブ９０の径方向外側に位置しているリング７０と、本体２０のチューブ挿入端２１（後述する）と、によって挟持されることで連結固定される。
以下、各部材について分けて詳細を説明する。
（チューブ９０）
チューブ９０は、ＰＦＡ樹脂によって構成されており、外径が５７．４ｍｍ、内径が５０．８ｍｍ、径方向の厚みが３．３ｍｍであった。このチューブ９０の曲げ半径は、０．９１ｍであり、このチューブ９０の弾性率は、４５０ＭＰａであった。

（本体２０）
本体２０は、図２の側面視外観図に示すように、チューブ挿入端２１、チューブ連結部２２、本体ねじ山部２３、本体操作部２４、取付側ねじ山部２５、および、貫通孔２６を備えている。チューブ挿入端２１は、チューブ９０が挿入される側の先端を構成している。チューブ挿入端２１は、図２の即断面図に示すように、軸方向外側に向かうほど径方向外側の部分が径方向内側に位置するように構成された外側傾斜面２１ａと、軸方向外側に向かうほど径方向内側の部分が径方向外側に位置するように構成された内側傾斜面２１ｂと、を有している。チューブ連結部２２は、チューブ９０が挿入された状態で、チューブ９０の内面が外面に接する部分であり、チューブ挿入端２１から筒状に伸びるようにして構成されている。本体ねじ山部２３は、チューブ連結部２２に対してチューブ挿入端２１側とは反対側に設けられており、チューブ連結部２２の外径よりも外径が大きく、後述するナット３０のナットねじ山部３４と螺合するように構成されている。本体操作部２４は、ナット３０を本体２０にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分であり、本体ねじ山部２３に対してチューブ連結部２２側とは反対側に設けられている。本体操作部２４は、図４の軸方向視上面図に示すように、軸方向視において、矩形の各辺をなだらかにつないだ形状を有している。取付側ねじ山部２５は、図示しない取付対象に対して螺着されるためのねじ山を有している。貫通孔２６は、本体２０を軸方向に貫通する孔である。

図２に示すように、軸方向における長さについて、チューブ挿入端２１とチューブ連結部２２の合計長さａ１は２８．０ｍｍであり、本体ねじ山部２３の長さａ２は４０．０ｍｍであり、本体操作部２４の長さａ３は２０．０ｍｍであり、取付側ねじ山部２５の長さａ４は３０．０ｍｍであった。また、図３に示すように、貫通孔の内径ａ５は２０．８ｍｍであり、外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分が構成する円の直径ａ６は５４．８ｍｍであり、チューブ連結部２２の外径ａ７は６１．８ｍｍであり、いずれも同心円上に位置させた。また、軸断面において、軸方向に対する外側傾斜面２１ａの傾斜角度θ１は４５度であり、軸方向に対する内側傾斜面２１ｂの傾斜角度θ２は４５度であった。なお、軸断面において、外側傾斜面２１ａの傾斜面と内側傾斜面２１ｂの傾斜面がなす角度は９０度であった。また、図４に示すように、本体操作部２４の対向する面同士の間隔ａ８は８０．０ｍｍであった。

本体２０は、ＰＴＦＥによって構成した。
この本体２０の弾性率は、４６０ＭＰａであった。

（リング７０）
リング７０は、図５に示すように、内面７１、外面７２、第１側面７３、第２側面７４、内側第１傾斜面７５、外側第１傾斜面７６、外側第２傾斜面７７、および、内側第２傾斜面７８を有する環状部材である。
内面７１は、軸方向と平行に筒状に伸びた面によって、リング７０の径方向の最も内側の面を構成している。外面７２は、軸方向と平行に筒状に伸びた面によって、リング７０の径方向の最も外側の面を構成している。第１側面７３は、軸方向を法線方向とする円周状の面であり、リング７０の軸方向の一端側を構成している。第２側面７４は、軸方向を法線方向とする円周状の面であり、リング７０の軸方向の他端側を構成している。内側第１傾斜面７５は、内面７１と第１側面７３とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第１側面７３側に近づくにつれて径方向外側に位置するように傾斜面が形成されている。外側第１傾斜面７６は、外面７２と第１側面７３とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第１側面７３側に近づくにつれて径方向内側に位置するように傾斜面が形成されている。外側第２傾斜面７７は、外面７２と第２側面７４とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第２側面７４側に近づくにつれて径方向内側に位置するように傾斜面が形成されている。内側第２傾斜面７８は、内面７１と第２側面７４とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第２側面７４側に近づくにつれて径方向外側に位置するように傾斜面が形成されている。

リング７０は、内径ｂ１が５７．７ｍｍであり、外径ｂ２が６８．５ｍｍであり、軸方向の厚みｂ３が８．０ｍｍであった。また、内側第１傾斜面７５、外側第１傾斜面７６、外側第２傾斜面７７、および、内側第２傾斜面７８は、いずれも、軸方向に対する傾斜面の傾斜角度のうち小さい方の角度が４５度であった。また、内側第１傾斜面７５および内側第２傾斜面７８は、いずれも、軸方向に０．３ｍｍの幅で、径方向に０．３ｍｍの幅が斜めに削り取られて生じるような形状および大きさを有する傾斜面であった（図５のｂ４、ｂ７参照）。外側第１傾斜面７６および外側第２傾斜面７７は、いずれも、軸方向に０．５ｍｍの幅で、径方向に０．５ｍｍの幅が斜めに削り取られて生じるような形状および大きさを有する傾斜面であった（図５のｂ５、ｂ６参照）。
なお、リング７０は、対称的な形状を有しており、軸方向のいずれを本体２０側に向けたとしても同じ結果が得られるため、本実施例では、第１側面７３を本体２０側に向けた場合を例に説明する。この場合、本体２０との間でチューブ９０の挟持に主として寄与する部分は、内側第１傾斜面７５であることになる。なお、ここで、内側第１傾斜面７５の軸方向に対する傾斜角度は、本体２０の外側傾斜面２１ａの軸方向に対する傾斜角度と４５度で共通している。

リング７０は、ＰＶＤＦによって構成した。
このリング７０の弾性率は、２２００ＭＰａであった。

（ナット３０）
ナット３０は、図６の側面視外観図、図７の側面視断面図、および、図８の軸方向における縮径部側から見た図において示すように、挿入端部３１、外側筒状部３２、ナット操作部３３、ナットねじ山部３４、ナット筒状部３５、縮径部３６、被当接部３７、および、湾曲部３８を備えている。
挿入端部３１は、ナット３０を本体２０に挿入する際の挿入側先端を構成しており、やや径方向外側に広がった形状を有している。外側筒状部３２は、軸方向に筒状に伸びている。ナット操作部３３は、ナット３０を本体２０にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分であり、外側筒状部３２に対して軸方向の挿入端部３１側とは反対側に形成されている。このナット操作部３３は、図８に示すように、軸方向視において、６角形の各角が丸みを帯びた形状となるように構成されている。ナットねじ山部３４は、本体２０にナット３０が挿入されて螺着される際に、本体ねじ山部２３に対して径方向外側から螺合することができるように、ナット３０の内側であって挿入端部３１側を構成している。縮径部３６は、挿入端部３１側とは反対側の端部から挿入端部３１側に向けて伸びており、ナット３０の内側において筒状部分を構成している。ナット筒状部３５は、ナットねじ山部３４と縮径部３６とを軸方向に繋ぐように、ナット３０の内側において筒状部分を構成しており、径方向については縮径部３６の径方向外側であってナットねじ山部３４の径方向内側を構成している。被当接部３７は、縮径部３６の挿入端部３１側の端部と、ナット筒状部３５の挿入端部３１側とは反対側の端部と、を径方向に広がるようにして繋いだ面（挿入端部３１側を向いている）によって構成されている。湾曲部３８は、ナット筒状部３５の挿入端部３１側とは反対側の端部と被当接部３７とが繋がっている部分に設けられたＲ形状部分である。

ナット３０は、図６に示すように、挿入端部３１の外径ｃ１は９５．０ｍｍであり、ナット操作部３３において互いに向かう合う丸みを帯びた形状の部分同士を結んだ長さｃ２は９０．０ｍｍであった。また、図６に示すように、軸方向における長さについて、挿入端部３１の長さｃ３は４１．５ｍｍであり、外側筒状部３２の長さｃ４は３１．０ｍｍであり、ナット操作部３３の長さｃ５は５．０ｍｍであった。また、図７に示すように、ナット筒状部３５の内径ｃ６は６９．０ｍｍであり、縮径部３６の内径ｃ７は５８．０ｍｍであった。さらに、図６に示すように、軸方向における長さについて、ナットねじ山部３４の長さｃ８は３４．０ｍｍであり、ナット筒状部３５の長さｃ９は３２．５ｍｍであり、縮径部３６の長さｃ１０は１１．０ｍｍであった。なお、湾曲部３８の曲率半径は０．５ｍｍであった。

ナット３０は、ＰＦＡによって構成した。
このナット３０の弾性率は、５００ＭＰａであった。

（連結固定の動作）
本実施例では、以下の手順で、チューブ９０に対して本体２０、リング７０およびナット３０を固定させて、チューブ９０に対して継手１００を連結固定させた。
まず、継手１００を取り付けようとするチューブ９０の先端を、縮径部３６側を介してナット３０に挿入し、さらに、リング７０に挿入して、図９の側面視断面図に示すような状態とした。
次に、継手１００を取り付けようとするチューブ９０の先端部分の内径を、チューブ連結部２２の外径程度まで加熱拡管させた。そして、拡管したチューブ９０の先端の内側に本体２０のチューブ連結部２２を挿入し、図１０の側面視断面図に示すような状態とした。なお、チューブ９０の先端は、チューブ連結部２２の軸方向の幅内に収まる位置とした。

その後、本体２０に対してナット３０を軸方向に近づけていき、本体２０の本体ねじ山部２３と、ナット３０のナットねじ山部３４と、が互いに螺合し始める部分まで移動させた。この時、リング７０は、リング７０の第２側面７４が、ナット３０の被当接部３７に軸方向において当接することで、軸方向における本体２０側に向けて移動した。そして、本体２０に対してナット３０を回転させることで、図１１の側面視断面図に示す状態となるように、ナット３０を本体２０に対してねじ込んでいった。なお、ここで、本体２０とチューブ９０とは概ね一体化されており、ナット３０の回転につられて回転することはない。また、ナット３０とリング７０とは別体に構成されているため、ナット３０が回転した場合であっても、リング７０は原則的にはチューブ９０の外表面を軸方向に向けて沿うように移動するだけであり、リング７０はチューブ９０の外表面上で回転しない。

ナット３０の本体２０へのねじ込み操作を続けていくと、リング７０の内側第１傾斜面７５が、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分に対して当接する。さらに、ナット３０の本体２０へのねじ込み操作を続けていくと、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分を、リング７０の内側第１傾斜面７５が軸方向本体２０側に向けて押していく。このとき、リング７０は、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分から、軸方向の本体２０側とは反対側に押し返される反力と、径方向外側に拡張させる力と、を受ける。これにより、リング７０は、弾性変形し、弾性領域内の状態になることで、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分に対して弾性力を作用させることになる。そして、ナット３０を締め付けていく際の締付トルクが予め定めた２５０ｋｇｆ・ｃｍの値となった時点でナット３０の本体２０へのねじ込み操作を終えて、図１２の側面視断面図に示す状態にして、チューブ９０に対して継手１００を連結固定させた。なお、締付トルクが２５０ｋｇｆ・ｃｍの値となったか否かを基準としたのは、以下の理由による。すなわち、上記実施例の形状、寸法、材質を前提とした場合に、シール性を良好にできること（チューブ９０の内部を通過する流体が漏れないこと）、および、引っ張り強度を良好にできること（チューブ９０が継手１００から抜けないこと）、という観点から締付トルクの値の下限を把握した。また、上記実施例の形状、寸法、材質を前提とした場合に、本体２０のチューブ連結部２２が過度な締付によって径方向内側に大きく倒れ込んで流路を大きく狭めてしまうことがないこと、という観点から締付トルクの値の上限を把握した。このようにして把握した締付トルクの下限と上限の範囲の中から、ナット３０の本体２０へのねじ込み操作を終えたと判断すべき適当な値を定めた。

なお、ナット３０の本体２０へのねじ込み操作の終了時点は、上述の締付トルクの値に対応した締付距離（ナット３０の外表面のある位置と、本体２０の外表面のある位置と、の距離の変化）を予め定めておくことで判断してもよい。

（連結固定された状態）
チューブ９０に対して継手１００が連結固定された状態の要部拡大断面概略図を図１３に示す。
連結固定された状態では、リング７０の径方向外側を構成する外面７２と、その径方向外側に位置しているナット３０のナット筒状部３５の内面と、の間には、径方向における隙間が生じていた。すなわち、軸中心からリング７０の外面７２までの径方向の距離Ａよりも、軸中心からナット３０のナット筒状部３５の内面までの径方向の距離Ｂの方が長かった。この隙間は、例えば、以下のようにして確認することができる。すなわち、リング７０の径方向外側を構成する外面７２に予め着色塗料等を塗布した状態で、連結固定させ、連結固定された状態からナット３０を取り外した際に、ナット３０のナット筒状部３５の内面に上記着色塗料が色写りしていないことを視認することによって、連結固定状態において隙間が存在していることを確認できる。なお、連結固定された状態では、軸中心から本体２０の外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分までの径方向の距離Ｃは、軸中心からリング７０の内面７１までの径方向の距離Ｄよりも短かく、本体２０の外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分はチューブ９０（リング７０の径方向内側に位置している部分）の径方向の厚みの幅の範囲内に位置していた。

なお、本実施例では、上記締付トルクとなった状態を連結固定された状態としたが、本実施例とは形状や寸法や材質が異なる場合については、連結固定された状態を別の基準で特定してもよい。例えば、図１４に示すように、リング７０の第１側面７３の軸方向における位置ｓと、本体２０の外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分の軸方向における位置ｔと、の軸方向における距離が、チューブ９０の径方向の厚み（なんら力が作用されていない状態での外径と内径との差の半分）の３０％の範囲内（マイナス３０％以上プラス３０％以下）になっている状態を、連結固定された状態とするようにしてもよい。

（外力が作用してリングが拡張した状態）
チューブ９０に対して継手１００が連結固定された状態において、さらに、チューブ９０に外力を作用させた場合の要部拡大断面概略図を図１５に示す。

ここでは、外力を作用させることは、引張性能評価試験で用いられる引張試験機を用いて行った。具体的には、連結固定された状態において、チューブ９０が継手１００から軸方向に離れるように、チューブ９０を引っ張ることで外力を作用させた。ここでの引張強度を、上記実施例の形状、寸法、材質に基づいて、１５ＭＰａとした。なお、ここでは、引張速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとした。なお、連結固定された状態では、チューブ９０の厚みは、リング７０の内側第１傾斜面７５と本体２０の外側傾斜面２１ａによって挟まれている部分において厚みが薄くなっており、その前後で厚みが厚くなっている。このため、連結固定された状態において、引張試験機によって、チューブ９０を軸方向に継手１００から離れる方向に引っ張ることで、チューブ９０のうち厚みが厚くなっている部分によってリング７０が径方向外側に押し拡げられるようになる。このようにして、リング７０が弾性領域を超えて、リング７０の径方向外側を構成する外面７２がナット３０のナット筒状部３５の内面に接する状態になる。

なお、上述した外力としての引張強度の１５ＭＰａの値は、（ｉ）チューブの引張による最大応力（降伏点を超えてチューブが伸びてしまう時の値）と、（ｉｉ）流体圧力による最大応力（チューブ９０の最高使用圧力の仕様に基づいて定めた）と、（ｉｉｉ）締付による最大応力と、を合計して得られる引張応力がかかった状況を考慮して定めた。
上述の外力をさらに作用させてリング７０が拡張した状態では、リング７０が弾性領域を超えた状態となっており、リング７０の径方向外側を構成する外面７２と、その径方向外側に位置しているナット３０のナット筒状部３５の内面と、が接触していた。なお、リング７０の径方向外側を構成する外面７２がナット３０のナット筒状部３５の内面に接したことについては、上述のように、リング７０の径方向外側を構成する外面７２に予め着色塗料等を塗布した状態で、連結固定させ、引張試験機によって外力を作用させた後にナット３０を取り外した際に、ナット３０のナット筒状部３５の内面に上記着色塗料の色写りが生じていることを視認することで確認した。これにより、外力が作用してリング７０が拡張した状態では、リング７０には、リング７０の外面７２とナット３０のナット筒状部３５との接触部分を介して、ナット３０から径方向内側へ押される力が作用されていることを確認した。このため、リング７０は、チューブ９０を径方向外側から内側に押し付けることが可能になっていたということができる。

（評価）
上述した連結固定されており上述の外力を作用させていない状態のサンプルと、連結固定された後に上述の外力を作用させた状態のサンプルについて、気密性能評価試験、耐圧性能評価試験、熱サイクル性能評価試験、および、繰り返し結合性能評価試験による評価を行った。
気密性能評価試験は、一端を封じた状態にして継手１００全体を水中に浸漬し、Ｎ₂ガスをチューブ９０内に充填することで内圧を1.4MPaまで上げ、５分経過した後に、気泡の発生の有無を目視確認することで行った。ここで、１分間Ｎ₂ガスの漏れ（気泡の発生）がないことを合格基準とした。
耐圧性能評価試験は、一端を封じた状態にして手押しポンプを接続し、チューブ９０内に水を充填した後、手押しポンプにて内圧を徐々に上げながらフィッティングの漏れ、チューブ９０の抜けの有無を確認することで行った。チューブ９０が破裂するまで漏れが生じないことを合格基準とした。

繰り返し結合性能評価試験は、チューブ９０と継手１００との着脱施工作業を２０回繰り返し、その後、気密性評価試験と同様の試験方法にて行った。２０回の繰り返し着脱施工操作の後においても、１分間Ｎ₂ガスの漏れ（気泡の発生）がないことを合格基準とした。
以上の評価試験については、連結固定されており上述の外力を作用させていない状態のサンプルと、連結固定された後に上述の外力を作用させた状態のサンプルのいずれについても、いずれの試験においても合格であった。

（７）他の実施形態
上記実施形態に対応する実施例の一つとして、上述した実施例を例に挙げたが、実施形態としてはこれに限られず、適宜変更して得られる以下のような実施形態としてもよい。

（７−１）
上記実施形態の実施例では、ナット３０の内側のうち、縮径部３６以外の部分がナットねじ山部３４とナット筒状部３５によって構成される場合を例に挙げて説明した。
しかし、実施形態はこれに限られるものではなく、例えば、図１６に示すように、上記実施例のナット３０の代わりに、上記実施例のナットねじ山部３４が軸方向に延長されて上記実施例のナット筒状部３５に相当する部分にまで設けられているナット２３０を用いてもよい。

（７−２）
上記実施形態の実施例では、リング７０が１つだけ用いられている場合を例に挙げて説明した。

しかし、実施形態はこれに限られるものではなく、例えば、図１７に示すように、上記実施例のリング７０と同様の形状および寸法のリング２７０をさらに用いて、リング７０とリング２７０とを軸方向に連なるように並べて用いてもよい。

２０ 本体
２２ チューブ連結部
２３ 本体ねじ山部
３０ ナット
３４ ナットねじ山部
３６ 縮径部
３７ 被当接部
７０ リング
９０ チューブ
１００ 継手
１５０ 継手組立体

特開２００９−１４４９１６号公報

本発明は、継手および継手組立体に関する。

従来より、例えば、特許文献１（特開２００９−１４４９１６号公報）に記載のように、チューブの内部を通過させる流体が漏れ出さないように強固に連結することが可能なチューブ継手が提案されている。ここで、チューブ継手が取り付けられるチューブの外径サイズとして、１／４インチ、３／８インチ、１／２インチ、３／４インチ、および、１インチの各サイズが提案されている。

このチューブ継手では、筒状の継手本体の端部にチューブを取り付けて連結ナットを継手本体に対して螺着させる場合に、継手本体と連結ナットとの間に固定リングが設けられている。そして、連結ナットを継手本体に対して螺着させていく際に、チューブは、内側からは継手本体によって、外側からは連結ナットによって押されている固定リングによって、締め付けられる。

このチューブ継手では、以上の構成を採用したことで、連結ナットを継手本体に対して螺着させていく際には連結ナットはチューブに対して回転するものの、固定リングはチューブに対して回転することが無いため、チューブの外側表面に環状の傷が付いてしまったりチューブが切断されてしまうことを防ぐことができた、としている。

しかも、固定リングの硬さをチューブの硬さよりも硬くすることで、チューブ継手からチューブが抜けないように接続を強固にするとともに、連結ナットを継手本体に固定する際に、連結ナットに変形が生じることを防止することができる、としている（引用文献１の段落番号００２１等参照）。

このように、上述の特許文献１（特開２００９−１４４９１６号公報）に記載されているような継手では、チューブの外径サイズとして、最大で１インチのものまでが提案されている。

発明者らは、チューブを流す流体の流量を多く確保することが可能な、大きなサイズのチューブおよびそのチューブに接続するチューブ継手の開発を試みた。

そして、サイズの大きなチューブに用いられるチューブ継手では、サイズの小さなチューブ継手よりも、チューブが抜けやすく、流体の漏れが生じやすいことが明らかになった。

これに対して、固定リングの硬さをチューブの硬さよりも硬くすることによって、チューブをチューブ継手から抜けにくくすることは可能である。しかし、固定リングの弾性率が高すぎる場合には、連結ナットを継手本体に螺着させていく際に固定リングに生じる撓みが非常に少なく、チューブを径方向外側から内側に向けて過度に締め付けてしまい、チューブが切断されてしまうおそれがある。

そうすると、固定リングの弾性率は、チューブの抜けを抑制しつつチューブの外表面を傷付けにくいという、ある望ましい範囲が存在することになる。そして、当該望ましい範囲の弾性率となるように固定リングを設計することで、チューブをチューブ継手に強固に接続した状態において、チューブの外表面に対して、チューブの径方向外側から径方向内側に向けて、固定リングの弾性力を作用させることができ、固定リングと継手本体とによってチューブを適切な力で挟持させることができ、チューブが切断されないようにしながら接続を強固にすることが可能となる。

しかし、上述のように、チューブの切断が抑制されるようにしつつも強固な接続が可能となるようにチューブをチューブ継手に接続した状態において、チューブが引っ張られたり曲げられたりすることで、チューブに対してなんらかの外力が作用する場合がある。このように、上述の接続状態において、チューブに外力が作用すると、固定リングが自己の弾性領域を超えて径方向外側に拡張してしまうことがある。このように、チューブに外力が作用して、固定リングが自己の弾性領域を超えた状態になると、チューブに対して固定リングの径方向外側から径方向内側に向けた力が作用しにくくなり、チューブ継手から抜けやすくなってしまうことがある。

本発明は上述した点に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、サイズが大きな場合であっても、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能な継手および継手組立体を提供することにある。

第１観点に係る継手は、樹脂によって少なくとも内側表面が構成されているチューブに接続される継手であって、本体、ナット、および、少なくとも１つのリングを備えている。本体は、一端に設けられたチューブ連結部と、外周面においてチューブ連結部より外径が大きくなるように設けられた本体ねじ山部と、を有する。本体には、軸方向に延びた貫通孔が形成されている。ナットは、ナットねじ山部と縮径部と被当接部を有し、弾性率が４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下である。ナットねじ山部は、ナットに対して軸方向の一端側から軸方向の他端側に向けて本体のチューブ連結部が挿入された状態で、本体の本体ねじ山部と螺合可能である。縮径部は、ナットの軸方向の他端側に設けられており、ナットねじ山部よりも内径が小さい。被当接部は、縮径部に対して軸方向の一端側を向くように形成されている。少なくとも１つのリングは、弾性率が１０００ＭＰａ以上２５００ＭＰａ以下であり、ナットのナットねじ山部よりも径方向内側の空間に配置され、チューブよりも弾性率が高く、ナットの被当接部に当接する。リングが弾性領域内の状態にある場合には、リングの外周部分と、リングの径方向外側に位置するナットの内周部分と、の間には径方向の隙間が設けられている。リングが径方向外側に広がる際にナットの径方向内側表面に当接する前の段階でリングが弾性領域を超えるように構成されている。リングは、以下の条件を満たす弾性率を有している。すなわち、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングが弾性領域内の状態にある場合には、リングが自身の応力によって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことが可能である。また、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングが弾性領域を超えた状態である場合には、拡張したリングがナットの径方向内側表面によって径方向内側に押されることによって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことが可能である。

この継手は、チューブの内面が本体のチューブ連結部の外面と接するようにチューブを本体に取り付けた状態で、ナットのナットねじ山部を本体の本体ねじ山部と螺合させてねじ込んでいくと、チューブの外側に位置しているリングは、ナットの被当接部に当接して本体のチューブ連結部の端部に近づいていく。そして、チューブの一部がリングと本体のチューブ連結部の端部とによって挟み込まれた状態で、リングは径方向外側に広がるように弾性変形する。リングは、このように弾性変形した弾性状態においては、チューブを径方向外側から径方向内側に押さえつけるように弾性力をチューブに対して作用させることができる。

ここで、この継手は、樹脂を含んで構成されたチューブに接続される場合であっても、弾性率がチューブの弾性率よりも高いリングを採用しているため、リングの強い弾性力によってチューブを押さえつけることができ、チューブを強固に固定して、チューブを抜けにくくすることが可能になるとともに、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制することが可能になっている。

また、ナットを本体に螺着させてチューブに継手を固定させた状態で、チューブになんらかの外力が作用した場合であっても、当該リングの弾性率によって、チューブを抜けにくくすることができている。しかも、チューブに継手を固定させた状態で、チューブに対してなんらかの外力がさらに作用した場合には、リングがさらに拡張するように変形して弾性領域を超えた状態にすることができている。これにより、チューブを過度に締め付けてしまうことを防ぎ、チューブが切断されてしまうことを抑制できている。

そして、このようにリングが拡張変形して弾性領域を超えた状態となった場合であっても、拡張したリングは、径方向外側の部分が、ナットの径方向内側表面に当接し、ナットの内周部分によって径方向内側に押される。このように、ナットによって径方向内側に押されたリングは、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押して締め付けて固定するため、チューブを抜けにくくすることが可能になるとともに、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制することが可能になっている。

以上により、この継手によると、チューブのサイズが大きな場合であっても、チューブが切断されることを抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能になっている。

また、この継手では、リングが弾性変形している状態において、リングの弾性力によってチューブが固定されている場合には、リングの外周部分は、ナットの内周部分のうちリングの径方向外側に位置している部分には接触しない。このため、リングが弾性変形している状態において、リングの弾性力によってチューブが固定されている場合には、ナットが径方向外側に向けて拡管されるように変形することを抑制することができている。

また、この継手では、リングの弾性率は、チューブの弾性率よりも高いだけでなく、ナットの弾性率よりも高い。このため、リングが弾性領域を超えるほど変形して、リングの外周部分がナットの内周部分に当接して径方向内側に向けて押された状態になった場合であっても、ナットの弾性率の高さはリングの弾性率程度の高さではないため、チューブが過度に締め付けられることを防ぎ、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。

第２観点に係る継手は、第１観点に係る継手において、リングの円周方向を法線方向とする断面の形状は、矩形形状のうち、少なくとも径方向内側であって軸方向の本体側の部分が面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状である。リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分は、リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分である。

この継手では、ナットを本体にねじ込んでいくと、チューブが、本体のチューブ連結部の端部とリングによって挟持された状態になるが、この時、リングは、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分において、チューブと接している。そして、この継手では、このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分（リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分）は、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状となっている。このため、チューブよりも弾性率の高いリングを採用した継手をチューブに連結して固定した場合であっても、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状が採用されることなく角が設けられている場合と比較して、リングからチューブに対して局所的な押しつけ力が作用しにくいようにすることができている。これにより、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。しかも、このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分（リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分）は、チューブの外側の面との接触面積が広過ぎないようにすることができるため、リングによってチューブが押し付けられている力が分散されてチューブが抜けやすくなってしまうことを抑制できている。

第３観点に係る継手は、第２観点に係る継手において、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分は、リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分である。

この継手では、チューブが切断される可能性をより低減させつつ、チューブに対してリングを食い込ませて引張強度を確保することが可能になっている。

第４観点に係る継手は、第１観点から第３観点のいずれかに係る継手において、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとした場合において、ナットおよびリングが連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸおよびＹに相当する部分の長さについて、（Ｘ−Ｙ）／Ｙの値が、０．００３以上０．０２０以下である。

この継手では、チューブに接続され、リングが拡張されていく段階において、ナットの内周部分に接触する前の段階で、より確実に、リングを弾性状態外の状態にすることが可能になる。これにより、リングが弾性状態のままでナットの内周部分に接触することでチューブが過度に押さえつけられて切断されてしまうことを、より確実に抑制することができる。

第５観点に係る継手は、第１観点から第４観点のいずれかに係る継手において、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとし、チューブの厚みをＺとした場合において、ナット、リング、および、チューブが互いに連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸ、ＹおよびＺに相当する部分の長さについて、（Ｘ−Ｙ）／Ｚの値が、０．０４以上０．３０以下である。

この継手では、チューブに接続され、リングが拡張されていくことでチューブが押しつぶされていく段階において、チューブが過度に押しつぶされて切断されてしまうよりも前の段階において、より確実にリングの状態を弾性領域を超えた状態にさせることができる。これにより、チューブが切断されることをより確実に抑制することができる。

第６観点に係る継手は、第１観点から第５観点のいずれかに係る継手において、チューブは、ＰＦＡ、ＦＥＰおよびＰＴＦＥからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている。ナットは、ＰＦＡ、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、および、ＰＰＳからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている。リングは、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、および、ＰＰＳからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている。

この継手では、チューブが切断されることをより確実に抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れをより確実に抑制させることが可能になる。

第７観点に係る継手は、第１観点から第６観点のいずれかに係る継手において、リングは、不透明である。ナットは、透明もしくは半透明である。

この継手では、ナットが透明もしくは半透明であり、リングが不透明であるため、チューブにリングとナットを連結させた状態において、ナットの外側からリングの存在を視認することが可能になる。これにより、リングの付け忘れを生じにくくすることができる。

第８観点に係る継手組立体は、チューブと、第１観点から第７観点のいずれかに係る継手を備える。チューブは、耐薬品性を備える樹脂を含んで構成されている。チューブの曲げ半径が０．３ｍ以上３．０ｍ以下である。

この継手組立体では、鉄から構成された管等とは異なり、チューブが曲がりやすいため、長い距離を接続させるために長いチューブを現地まで運ぶ必要が生じた場合であっても、巻き付ける等してコンパクト化させて運ぶことができる。

第１観点に係る継手では、チューブのサイズが大きな場合であっても、チューブが切断されることを抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れを抑制させることが可能になっている。また、リングが弾性変形している状態において、リングの弾性力によってチューブが固定されている場合には、ナットが径方向外側に向けて拡管されるように変形することを抑制することができている。また、リングが弾性領域を超えるほど変形して、リングの外周部分がナットの内周部分に当接して径方向内側に向けて押された状態になった場合であっても、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。

第２観点に係る継手では、チューブが切断されにくく、かつ、チューブを抜けにくくすることが可能になっている。

第３観点に係る継手では、チューブが切断される可能性をより低減させつつ、チューブに対してリングを食い込ませて引張強度を確保することが可能になっている。

第４観点に係る継手では、リングが弾性状態のままでナットの内周部分に接触してチューブが切断されてしまうことを、より確実に抑制できる。

第５観点に係る継手では、チューブが切断されることをより確実に抑制できる。

第６観点に係る継手では、チューブが切断されることをより確実に抑制しながら、チューブの抜けや流体の漏れをより確実に抑制させることが可能になる。

第７観点に係る継手では、リングの付け忘れを抑制することができる。

第８観点に係る継手組立体では、コンパクト化させて運ぶことができる。

実施例に係る継手および継手組立体の外観の概略に関する分解斜視図である。 本体の側面図である。 本体の側面視断面図である。 本体を軸方向においてチューブが挿入される側とは反対側から見た図である。 リングの側面図である。 ナットの側面図である。 ナットの側面視断面図である。 ナットを軸方向における縮径部側から見た図である。 チューブにリングとナットを取り付けた状態の側面視断面図である。 先端が拡管されたチューブを本体に連結させた状態の側面視断面図である。 本体に対してナットをねじ込んでいく様子を示す側面視断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態の側面視概略断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態の側面視部分拡大概略断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態に関する他の例を示す側面視部分拡大概略断面図である。 継手がチューブに連結固定された状態の側面視部分拡大概略断面図である。 他の実施形態（７−１）に係る継手の連結固定状態を示す側面視断面図である。 他の実施形態（７−２）に係る継手の連結固定状態を示す側面視断面図である。

以下に、一実施形態に係る継手および継手組立体を説明する。以下に説明する継手および継手組立体は、例示を目的とするものであり、これに限定されるものではない。

（１）継手および継手組立体
本実施形態の継手は、チューブに接続される継手であって、本体、ナット、および、リングを備えている。継手組立体は、チューブに継手が連結固定されて構成される。

（２）チューブ
チューブは、少なくとも内側表面が樹脂によって構成された管状部材である。

チューブは、少なくとも径方向内側の表面が樹脂によって構成されていればよく、例えば、一部に金属の層等を含むものであってもよい。また、径方向内側の表面と、径方向外側の表面が樹脂によって構成され、中間層が金属によって構成されていてもよい。好ましくは、チューブが一種類の樹脂組成物によって構成される。

チューブの内部を通過させる流体については、特に限定されないが、例えば、酸、アルカリ、溶剤、温泉水などの高温水、海洋水、工業用廃液類などが挙げられる。酸としては、例えば、塩酸、硝酸、フッ酸、硫酸、燐酸などが挙げられる。アルカリとしては、例えば、アンモニア水、物エタノールアミン等の有機アミン類、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。溶剤としては、例えば、メタノール、プロパノールなどのアルコール類、トルエンなどの有機溶剤類が挙げられる。

チューブの内部を通過させる流体の状態は、加圧状態であってもよい。このように流体が加圧された状態では、継手部分からの漏れが問題となりがちになるが、本実施形態の継手では、このような加圧された流体が内部を流れる場合であっても、その漏れを抑制させることができる。

チューブは、内部を通過させる流体の流量をより多く確保しつつ、施工作業性を良好にする点で、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、内径が２８．０ｍｍ以上６６．０ｍｍ以下であることが好ましく、４５．０ｍｍ以上５５．０ｍｍ以下であることがより好ましい。チューブの外径は、３８．１ｍｍ（１．５インチ）より大きいことが好ましく、５０．８ｍｍ（２．０インチ）より大きいことがより好ましい。また、チューブの外径は、７０．０ｍｍ以下であることが好ましい。さらに、チューブの外径は、５２．０ｍｍ以上６２．０ｍｍ以下であることがより好ましい。

チューブの厚みは、２．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、３．０ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることがより好ましい。

チューブの曲げ半径は、０．３ｍ以上３．０ｍ以下であることが好ましく、０．５ｍ以上１．５ｍ以下であることがより好ましい。なお、チューブの曲げ半径は、チューブを円弧状に湾曲させていった時に、チューブが折れ曲がってしまう（破壊ではない）直前の半径をいうものとする。

なお、チューブの厚みを増すと、チューブを切れにくくすることができるが、曲げ半径が長くなる傾向がある。このように曲げ半径が長くなってしまうと、１本チューブが長くなってしまい、現地への運搬が困難になるため、短い複数本に分けて運搬する必要が生じるが、その場合には、現地での接続作業が繁雑になるとともに、接続箇所の数が増大することで漏れの問題も顕著になってしまう。このため、チューブの運搬容易性を確保し、施工現場での引き回しの容易性を確保するために、例えば、チューブの厚みが１．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であって、かつ、チューブの曲げ半径が０．３ｍ以上１．５ｍ以下であることが好ましい。

チューブは、継手に連結固定する際の施工の容易性を高めるために、接続先の端部を加熱拡管させることが好ましい。

チューブを構成する樹脂としては、耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。耐薬品性を備えた樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）およびこれらの混合物が挙げられる。なかでも、耐薬液性、耐クラッキング性、耐熱性、曲げても折れにくいという機械的特性の観点から、チューブを構成する樹脂は、ＰＦＡであることが好ましい。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、２６０℃以上３１０℃以下であることが好ましく、２９５℃以上３１０℃以下であることがより好ましい。融点が２９５℃以上のＰＦＡは柔らか過ぎないためフレアー加工部の変形を抑制することができ、チューブを抜けにくくすることができる。また、融点が３１０℃以下のＰＦＡは耐クラッキング性に優れておりフレアー加工部における割れが生じにくい。この樹脂のＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定される弾性率は、３００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることが好ましく、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることがより好ましい。

なお、チューブの表面粗さは、０．００１以上２．０以下であることが好ましい。なお、ここでの表面粗さの測定は、ミツトヨ製SURFTEST SV-600を使用し、JIS B0601-1994に準拠して、チューブの外表面における算術平均粗さRa(μm)として測定した。

（３）本体
本体は、チューブ連結部と、本体ねじ山部を有しており、軸方向に伸びた貫通孔が形成されている。

本体ねじ山部は、チューブ連結部に対して軸方向内側に設けられており、チューブ連結部の外径よりも外径が大きく、ナットのナットねじ山部と螺合するように構成されている。

本体は、さらに、取付側ねじ山部、および、本体操作部を有していてよい。取付側ねじ山部は、軸方向においてチューブ連結部が設けられている側とは反対側の端部近傍の外周面に設けられており、継手が接続される相手の部材のねじ山と螺合するように構成されている。本体操作部は、ナットを本体にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分であり、軸方向において、本体ねじ山部と取付ねじ山部との間に設けられる。この本体操作部は、軸方向視において多角形状もしくはその変形形状となっている。

チューブ連結部は、本体の一端側に筒状に形成されている。チューブ連結部は、チューブが取り付けられることで、チューブの内面によって径方向外側から覆われる。

本体ねじ山部は、外周面においてチューブ連結部より外径が大きくなるように設けられている。

本体のチューブ連結部は、軸方向外側の端部においてチューブ挿入端が設けられていることが好ましい。チューブ挿入端は、軸方向外側に向かうほど径方向外側の部分が径方向内側に位置するように構成された径方向外側挿入部と、軸方向外側に向かうほど径方向内側の部分が径方向外側に位置するように構成された径方向内側挿入部とを有している。径方向外側挿入部は、外側傾斜面によって構成されていてもよいし、軸方向外側であって径方向外側に向けて膨出してなだらかに湾曲した外側Ｒ部分によって構成されていてもよい。径方向外側挿入部が外側傾斜面によって構成されている場合には、軸方向の断面形状において、当該外側傾斜面と軸方向とがなす角のうち小さい方の角度が、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、３０度以上６０度以下であることが好ましい。径方向内側挿入部は、軸方向外側であって径方向内側に向けて膨出してなだらかに湾曲したＲ部分によって構成されていないことが好ましく、内側傾斜面によって構成されていることがより好ましい。径方向内側挿入部がＲ部分によって構成されると、継手がチューブに連結固定された状態で、チューブの内面と径方向内側挿入部のＲ部分との間に流体が滞留してしまうおそれがあるためである。径方向内側挿入部が内側傾斜面によって構成されている場合には、軸方向の断面形状において、当該内側傾斜面と軸方向とがなす角のうち小さい方の角度が、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、３０度以上７０度以下であることが好ましい。当該角度を３０度以上とすることで、チューブ連結部の先端の径方向の厚みが薄くなって強度が低下してしまうことを避ける事ができ、継手をチューブに連結固定した際に、リングやチューブによって内側に押されて、径方向内側に倒れ込んでしまうことを回避しやすくなる。また、当該角度を７０度以下にすることで、チューブ連結部の内側傾斜面とチューブの内面との間に形成される隙間に生じる流体の滞留を抑制することができる。

本体のチューブ連結部における径方向外側挿入部と径方向内側挿入部との径方向における境界部分の位置は、チューブ連結部の厚み幅の範囲内であって、チューブ連結部の径方向内側寄りに位置していることが好ましい。また、当該境界部分によって構成される円の直径は、リングの内径よりも小さいことが好ましい。これは、チューブが継手を連結固定させた状態において、チューブ連結部の境界部分の先端形状が、チューブに対して、チューブの厚み方向に向けて突き刺さることを回避し、チューブの切断が生じにくくするためである。なお、径方向外側挿入部が外側傾斜面によって構成され、径方向内側挿入部が内側傾斜面によって構成されている場合に、軸方向の断面形状において、外側傾斜面と内側傾斜面とがなす角のうち小さい方の角度は、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、８０度以上であることが好ましく、９０度以上であることがより好ましい。チューブ連結部の境界部分の先端形状が鋭利な形状になりすぎないようにするためである。なお、後述するリングが本体側でかつ径方向内側に傾斜面を備えており、チューブ連結部が外側傾斜面を備えている場合には、軸方向の断面形状において、当該リングの傾斜面の傾斜角度と、チューブ連結部の外側傾斜面の傾斜角度との相違が、１０度未満であることが好ましく、一致していることがより好ましい。

また、チューブ連結部の境界部分によって構成される円の直径は、チューブの外径よりも小さく、かつ、チューブの内径よりも大きいことが好ましい。これにより、チューブを継手に連結固定した状態において、本体のチューブ連結部が、径方向内側に倒れ込みにくくすることができ、流体の流れの抵抗となることを防ぐことができるとともに、チューブが切断されにくいようにすることができる。

本体のチューブ連結部の外径は、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、チューブの外径の１．０５倍以上１．１０倍以下であることが好ましい。

本体のチューブ連結部の径方向の厚みは、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、チューブの厚みの１．５倍以上１．８倍以下であることが好ましい。

本体は、複数の部品によって構成されていてもよいが、一種類の樹脂組成物によって構成されていることが好ましい。この本体を構成する樹脂についても、チューブと同様に耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、または、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）が挙げられる。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、３２０℃以上３３０℃以下であることが好ましく、３２７℃であることがより好ましい。ここで、特に限定されないが、例えば、ＰＴＦＥ成形加工品の原料は粉体状のＰＴＦＥ原料粉末を金型内で圧縮して固めた後、３６０℃以上３８０℃以下の熱風環境炉の中で焼成され、冷却後に機械加工されて加工品を得ることができるが、この時に原料粉体の加熱下での焼成が不十分であると融点が３２７℃より高く、機械特性が劣り割れるなどの不具合の原因になる。また、この樹脂のＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定される弾性率は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることが好ましい。

なお、本体の表面粗さは、０．００１以上２．０以下であることが好ましい。なお、ここでの表面粗さの測定は、本体のチューブ連結部の先端に位置する径方向外側挿入部の表面を、円周方向ではなく、略軸方向に沿うように測定した。なお、ここでの表面粗さの測定は、ミツトヨ製SURFTEST SV-600を使用し、JIS B0601-1994に準拠して、上記径方向外側挿入部の表面における算術平均粗さRa(μm)として測定した。

（４）ナット
ナットは、ナットねじ山部と縮径部と被当接部を有している。

ナットねじ山部は、軸方向の一端側（挿入用開口側）から軸方向の他端側に向けて本体のチューブ連結部が挿入された状態で、本体ねじ山部と螺合できるように構成されている。

縮径部は、軸方向の他端側（挿入用開口側とは反対側）に設けられており、ナットねじ山部よりも内径が小さいくなるように構成されている。

被当接部は、縮径部に対して軸方向の一端側（挿入用開口側）を向くように形成されている。被当接部は、ナット全体のうち、チューブが継手に連結固定した状態において、リングの一部と当接する部分である。

ナットは、軸方向における挿入用開口側の端部において、径方向の厚みが、その近傍の部分よりも分厚くなるように構成されていることが好ましい。

ナットは、軸方向において、ナットねじ山部と縮径部との間において、ねじ山が設けられておらず軸方向に伸びた筒形状であるナット筒状部が形成されていることが好ましい。ナットにおけるナット筒状部の径方向の厚みは、後述するリングが弾性状態を超えて拡張されてリングの外径部分とナットが接触した状態であってもチューブが抜けないようにナット自身の変形が抑えられる必要性から、チューブの厚みの１．５倍以上４．０倍以下であることが好ましく、２．５倍以上３．５倍以下であることがより好ましい。

ナットは、軸方向視において、外周形状が多角形状もしくはその変形形状となっている、ナット操作部を有していてよい。ナット操作部は、ナットを本体にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分である。

被当接部の形状は、特に限定されないが、チューブが継手に連結固定された状態において、当接するリングの一部と対応する形状であることが好ましい。例えば、チューブが継手に連結固定された状態において当接するリングの一部の形状が面形状であり、その面の法線方向が軸方向である場合には、被当接部も面形状であり、その面の法線方向が軸方向となるように構成されていることが好ましい。

ナットは、一種類の樹脂組成物によって構成されていることが好ましい。このナットを構成する樹脂についても、チューブや本体と同様に耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、および、これらの混合物が挙げられる。なかでもＰＦＡによって構成されていることが好ましい。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、２９５℃以上３１０℃以下であることが好ましい。融点が２９５℃以上のＰＦＡは柔らか過ぎないため変形を抑制することができ、チューブを抜けにくくすることができる。また、融点が３１０℃以下のＰＦＡは耐クラッキング性に優れており割れが生じにくい。この樹脂のＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定される弾性率は、４００ＭＰａ以上８００ＭＰａ以下であることが好ましい。

なお、ナットは、チューブを継手に連結固定した状態で、リングが内部に位置しているか否か（リングを付け忘れていないか）を視認できるという観点で、透明もしくは半透明であることが好ましい。

（５）リング
リングは、ナットのナットねじ山部よりも径方向内側の空間に配置され、チューブよりも弾性率が高く、ナットの被当接部に当接するように用いられる環状部材である。リングは、継手において、少なくとも１つ用いられていればよく、複数用いられていてもよい。複数用いられている場合には、ナットの被当接部に当接するリングと、チューブの外表面に当接するリングとが異なっていてもよい。

チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態において、リングは、次の性質を実現することができる弾性率を有している。すなわち、リングが弾性領域内の状態にある場合には、リングが自身の応力によって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことができる。しかも、リングが弾性領域を超えた状態である場合には、拡張したリングがナットの径方向内側表面によって径方向内側に押されることによって、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すことができる。リングの弾性率をチューブの弾性率よりも高くなるように調節することにより、チューブの一部がリングと本体のチューブ連結部の端部とによって挟み込まれた状態で、リングは、径方向外側に広がるように弾性変形して、チューブを径方向外側から径方向内側に押さえつけるように弾性力を作用させることができる。これにより、チューブを強固に固定して、チューブを抜けにくくし、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制できる。そして、ナットを本体に螺着させてチューブに継手を固定させた状態で、チューブになんらかの外力が作用した場合であっても、上述のようにリングの弾性率が調節されているために、チューブを抜けにくくすることができている。しかも、チューブに継手を固定させた状態で、チューブに対してなんらかの外力がさらに作用した場合には、リングがさらに拡張するように変形して弾性領域を超えた状態にすることができている。これにより、チューブが過度に締め付けられることで切断されてしまうことを抑制できている。そして、このようにリングが拡張変形して弾性領域を超えた状態となった場合であっても、拡張したリングは、径方向外側の部分が、ナットの径方向内側表面に当接し、ナットの内周部分によって径方向内側に押される。このようにして、ナットによって径方向内側に押されたリングは、チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押して締め付けて固定することができるため、チューブを抜けにくくし、チューブの内部を通過する流体の漏れを抑制できる。

また、リングは、ナットとは別部材として用いられているため、ナットを本体に螺着させていく段階において、ナットはチューブの回りを回転するが、リングの回転は抑制されている。これにより、リングが回転することによってチューブの外周に傷が生じることを抑制し、チューブを切断から保護することができている。

リングの形状は、円周方向を法線方向とする切断面の形状が、矩形形状のうち、少なくとも径方向内側であって軸方向の本体側の部分が面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状であることが好ましい。このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分は、リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分であることが好ましく、リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分であることがより好ましく、リングの径方向の幅の３％以上１０％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上１０％以下の部分であることがさらに好ましい。当該範囲は、以下の理由で好ましい。すなわち、チューブに継手を連結固定させた状態では、リングは、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分において、チューブと接することになる。そして、この継手では、このリングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分に、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状が採用されている場合には（リングの径方向の幅の０．３％以上で、リングの軸方向の幅の１％以上の部分に採用されている場合には）、チューブよりも弾性率の高いリングを採用している場合であっても、リングからチューブに対して局所的な押しつけ力が作用しにくいようにすることができている。これにより、チューブが切断されることを抑制することが可能になっている。しかも、このリングの面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状が採用されている部分を、リングの径方向の幅の４０％以下であり、リングの軸方向の幅の４０％以下の部分にすることで、チューブの外側の面との接触面積が広過ぎないようにすることができるため、リングによってチューブが押し付けられている力が分散されてチューブが抜けやすくなってしまうことを抑制できている。特に、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分における面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分が、リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分である場合には、チューブが切断される可能性をより低減させつつ、チューブに対してリングを食い込ませて引張強度を確保することが可能になる。

また、チューブは本体の径方向外側挿入部の外側表面を沿うようにして軸方向に対して傾斜した状態で取り付けられるため、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分のうち、面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状の部分以外の部分は、当該チューブの外面のうち軸方向に対して傾斜した部分に対して、チューブの厚みを狭める方向に向けてチューブに押し付けられる。他方で、本体の径方向外側挿入部は、チューブの内面のうち軸方向に対して傾斜した部分に対して、チューブの厚みを狭める方向に向けてチューブに押し付けられる。これにより、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分と、本体の径方向外側挿入部と、によって、チューブが挟持される。このチューブが挟持されている部分は、チューブの他の部分と比べて、厚みが薄くなる。また、チューブが挟持されている部分よりも奥の部分は、チューブが挟持されている部分よりも、厚みが分厚くなる。これにより、チューブの分厚い部分は、リングの径方向内側であって軸方向の本体側の部分と本体の径方向外側挿入部とによって挟まれた部分を通過することが困難になるため、チューブが手前に抜けにくくすることができている。

なお、面取りされた形状がリングに形成されている場合には、その面取りされた形状の面の法線とリングの径方向とがなす角のうち小さい方の角が、２０度以上７０度以下であることが好ましく、３０度以上６０度以下であることがより好ましく、４５度であることが特に好ましい。

リングの外径は、リングが径方向外側に向けて押されることで拡張される場合に、破壊されることなく、弾性領域を超えた状態で、ナットの内側に当接する大きさであることが好ましく、具体的には、ナットのナット筒状部の内径の８５．０％以上９９．９％以下であることが好ましく、９８．０％以上９９．９％以下であることがより好ましい。また、リングの外径が最も長くなる部分とナットのナット筒状部の内径との間に生じる隙間は、連結固定されておらずなんら力が作用されていない状態において、０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることがより好ましい。

リングの内径は、チューブの外径の１．００１倍以上１．０４倍以下であることが好ましく、チューブの外径の１．００１倍以上１．０１倍以下であることがより好ましい。

リングの径方向の厚みは、チューブの厚みよりも分厚いことが好ましい。具体的には、リングの径方向の厚みは、チューブの厚みの１．２倍以上２．５倍以下であることが好ましく、チューブの厚みの１．２倍以上２．０倍以下であることがより好ましく、１．４倍以上１．８倍以下であることがさらに好ましい。

リングの軸方向の幅は、特に限定されないが、例えば、リングの径方向の厚みの０．５倍以上４倍以下であることが好ましく、１．０倍以上２．０倍以下であることがより好ましい。

リングは、一種類の樹脂組成物によって構成されていることが好ましい。このリングを構成する樹脂についても、チューブや本体やナットと同様に耐薬品性を備えた樹脂であることが好ましい。このような樹脂としては、例えば、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフルオライド）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、およびこれらの混合物が挙げられる。これらの樹脂組成物には、フィラーが含有されていてもよいが、ガラス繊維を含有しないものであることが好ましい。このような樹脂としては、なかでもＰＶＤＦもしくはＰＣＴＦＥであることが好ましい。この樹脂のＤＳＣ（示差走査熱量測定）によりピークトップを求めて定まる融点は、１３０℃以上２９０℃以下であることが好ましく、１６０℃以上２３０℃以下であることがより好ましい。融点がこの範囲内であれば、リングが柔らか過ぎないため変形を抑制することができ、チューブを抜けにくくすることができるとともに、耐クラッキング性に優れるため割れが生じにくい。この樹脂のＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定される弾性率は、５００ＭＰａ以上４０００ＭＰａ以下であることが好ましく、ナットの弾性率よりも高いことがより好ましく、チューブの弾性率よりも高いことがより好ましく、１０００ＭＰａ以上２５００ＭＰａ以下であることがさらに好ましい。

なお、ナットの弾性率がリングの弾性率よりも低い場合には、チューブに継手を連結固定させた状態において、リングが弾性領域を超えるほど変形して、リングの外周部分がナットの内周部分に当接して径方向内側に向けて押された状態になった場合であっても、ナットの弾性率の高さはリングの弾性率程度の高さではないため、チューブが過度に締め付けられることを防ぎ、チューブが切断されることを抑制することができる。

なお、ナットが透明もしくは半透明である場合には、リングの付け忘れを防止する観点から、リングは不透明もしくは着色されていることが好ましい。

なお、リングの表面粗さは、０．００１以上８．０以下であることが好ましい。なお、ここでの表面粗さの測定は、リングのうち連結固定状態において本体の径方向外側挿入部に最も近い位置に位置する部分の表面を、円周方向ではなく、略軸方向に沿うように測定した。なお、ここでの表面粗さの測定は、ミツトヨ製SURFTEST SV-600を使用し、JIS B0601-1994に準拠して、リングのうち上記部分の表面における算術平均粗さRa(μm)として測定した。

（６）各部材の関係
各部材を構成する素材の関係、すなわち、チューブを構成する樹脂とリングを構成する樹脂とナットを構成する樹脂の組合せとしては、チューブを構成する樹脂がＰＦＡであり、リングを構成する樹脂がＰＶＤＦもしくはＰＣＴＦＥであり、ナットを構成する樹脂がＰＦＡであることが特に好ましい。なお、この組合せにおいて、本体を構成する樹脂がＰＴＦＥもしくはＰＦＡであることが特に好ましい。

また、各部材の形状および大きさの関係、すなわち、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとした場合において、ナットおよびリングが連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸおよびＹに相当する部分の長さで表した式（Ｘ−Ｙ）／Ｙの値が、０．００３以上０．０２０以下であることが好ましく、０．００５５以上０．０１２１以下であることがより好ましく、０．００５５以上０．００９０以下であることがさらに好ましい。

さらに、各部材の形状および大きさの関係、すなわち、チューブに対して本体、ナットおよびリングが連結された状態でリングが弾性領域内の状態にある場合に、ナットの内周部分のうち、リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、リングの外径が最大である部分の外径をＹとし、チューブの厚みをＺとした場合において、ナット、リング、および、チューブが互いに連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸ、ＹおよびＺに相当する部分の長さで表した式（Ｘ−Ｙ）／Ｚの値が、０．０４以上０．３０以下であることが好ましく、０．０５以上０．２５以下であることがより好ましい。

図１に、実施例１に係る継手および継手組立体の外観の概略に関する分解斜視図を示す。

継手組立体１５０は、継手１００がチューブ９０に連結固定されて構成されている。

継手１００は、本体２０と、リング７０と、ナット３０によって構成されている。

チューブ９０は、その一端が本体２０のチューブ連結部２２（後述する）に連結された状態において、ナット３０を本体２０に対して螺合させていくことで、ナット３０の径方向内側であってチューブ９０の径方向外側に位置しているリング７０と、本体２０のチューブ挿入端２１（後述する）と、によって挟持されることで連結固定される。

以下、各部材について分けて詳細を説明する。

（チューブ９０）
チューブ９０は、ＰＦＡ樹脂によって構成されており、外径が５７．４ｍｍ、内径が５０．８ｍｍ、径方向の厚みが３．３ｍｍであった。このチューブ９０の曲げ半径は、０．９１ｍであり、このチューブ９０の弾性率は、４５０ＭＰａであった。

（本体２０）
本体２０は、図２の側面視外観図に示すように、チューブ挿入端２１、チューブ連結部２２、本体ねじ山部２３、本体操作部２４、取付側ねじ山部２５、および、貫通孔２６を備えている。チューブ挿入端２１は、チューブ９０が挿入される側の先端を構成している。チューブ挿入端２１は、図２の即断面図に示すように、軸方向外側に向かうほど径方向外側の部分が径方向内側に位置するように構成された外側傾斜面２１ａと、軸方向外側に向かうほど径方向内側の部分が径方向外側に位置するように構成された内側傾斜面２１ｂと、を有している。チューブ連結部２２は、チューブ９０が挿入された状態で、チューブ９０の内面が外面に接する部分であり、チューブ挿入端２１から筒状に伸びるようにして構成されている。本体ねじ山部２３は、チューブ連結部２２に対してチューブ挿入端２１側とは反対側に設けられており、チューブ連結部２２の外径よりも外径が大きく、後述するナット３０のナットねじ山部３４と螺合するように構成されている。本体操作部２４は、ナット３０を本体２０にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分であり、本体ねじ山部２３に対してチューブ連結部２２側とは反対側に設けられている。本体操作部２４は、図４の軸方向視上面図に示すように、軸方向視において、矩形の各辺をなだらかにつないだ形状を有している。取付側ねじ山部２５は、図示しない取付対象に対して螺着されるためのねじ山を有している。貫通孔２６は、本体２０を軸方向に貫通する孔である。

図２に示すように、軸方向における長さについて、チューブ挿入端２１とチューブ連結部２２の合計長さａ１は２８．０ｍｍであり、本体ねじ山部２３の長さａ２は４０．０ｍｍであり、本体操作部２４の長さａ３は２０．０ｍｍであり、取付側ねじ山部２５の長さａ４は３０．０ｍｍであった。また、図３に示すように、貫通孔の内径ａ５は２０．８ｍｍであり、外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分が構成する円の直径ａ６は５４．８ｍｍであり、チューブ連結部２２の外径ａ７は６１．８ｍｍであり、いずれも同心円上に位置させた。また、軸断面において、軸方向に対する外側傾斜面２１ａの傾斜角度θ１は４５度であり、軸方向に対する内側傾斜面２１ｂの傾斜角度θ２は４５度であった。なお、軸断面において、外側傾斜面２１ａの傾斜面と内側傾斜面２１ｂの傾斜面がなす角度は９０度であった。また、図４に示すように、本体操作部２４の対向する面同士の間隔ａ８は８０．０ｍｍであった。

本体２０は、ＰＴＦＥによって構成した。

この本体２０の弾性率は、４６０ＭＰａであった。

（リング７０）
リング７０は、図５に示すように、内面７１、外面７２、第１側面７３、第２側面７４、内側第１傾斜面７５、外側第１傾斜面７６、外側第２傾斜面７７、および、内側第２傾斜面７８を有する環状部材である。

内面７１は、軸方向と平行に筒状に伸びた面によって、リング７０の径方向の最も内側の面を構成している。外面７２は、軸方向と平行に筒状に伸びた面によって、リング７０の径方向の最も外側の面を構成している。第１側面７３は、軸方向を法線方向とする円周状の面であり、リング７０の軸方向の一端側を構成している。第２側面７４は、軸方向を法線方向とする円周状の面であり、リング７０の軸方向の他端側を構成している。内側第１傾斜面７５は、内面７１と第１側面７３とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第１側面７３側に近づくにつれて径方向外側に位置するように傾斜面が形成されている。外側第１傾斜面７６は、外面７２と第１側面７３とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第１側面７３側に近づくにつれて径方向内側に位置するように傾斜面が形成されている。外側第２傾斜面７７は、外面７２と第２側面７４とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第２側面７４側に近づくにつれて径方向内側に位置するように傾斜面が形成されている。内側第２傾斜面７８は、内面７１と第２側面７４とを繋ぐ傾斜面であって、軸方向において第２側面７４側に近づくにつれて径方向外側に位置するように傾斜面が形成されている。

リング７０は、内径ｂ１が５７．７ｍｍであり、外径ｂ２が６８．５ｍｍであり、軸方向の厚みｂ３が８．０ｍｍであった。また、内側第１傾斜面７５、外側第１傾斜面７６、外側第２傾斜面７７、および、内側第２傾斜面７８は、いずれも、軸方向に対する傾斜面の傾斜角度のうち小さい方の角度が４５度であった。また、内側第１傾斜面７５および内側第２傾斜面７８は、いずれも、軸方向に０．３ｍｍの幅で、径方向に０．３ｍｍの幅が斜めに削り取られて生じるような形状および大きさを有する傾斜面であった（図５のｂ４、ｂ７参照）。外側第１傾斜面７６および外側第２傾斜面７７は、いずれも、軸方向に０．５ｍｍの幅で、径方向に０．５ｍｍの幅が斜めに削り取られて生じるような形状および大きさを有する傾斜面であった（図５のｂ５、ｂ６参照）。

なお、リング７０は、対称的な形状を有しており、軸方向のいずれを本体２０側に向けたとしても同じ結果が得られるため、本実施例では、第１側面７３を本体２０側に向けた場合を例に説明する。この場合、本体２０との間でチューブ９０の挟持に主として寄与する部分は、内側第１傾斜面７５であることになる。なお、ここで、内側第１傾斜面７５の軸方向に対する傾斜角度は、本体２０の外側傾斜面２１ａの軸方向に対する傾斜角度と４５度で共通している。

リング７０は、ＰＶＤＦによって構成した。

このリング７０の弾性率は、２２００ＭＰａであった。

（ナット３０）
ナット３０は、図６の側面視外観図、図７の側面視断面図、および、図８の軸方向における縮径部側から見た図において示すように、挿入端部３１、外側筒状部３２、ナット操作部３３、ナットねじ山部３４、ナット筒状部３５、縮径部３６、被当接部３７、および、湾曲部３８を備えている。

挿入端部３１は、ナット３０を本体２０に挿入する際の挿入側先端を構成しており、やや径方向外側に広がった形状を有している。外側筒状部３２は、軸方向に筒状に伸びている。ナット操作部３３は、ナット３０を本体２０にねじ込む際にレンチや人の指によって挟持される部分であり、外側筒状部３２に対して軸方向の挿入端部３１側とは反対側に形成されている。このナット操作部３３は、図８に示すように、軸方向視において、６角形の各角が丸みを帯びた形状となるように構成されている。ナットねじ山部３４は、本体２０にナット３０が挿入されて螺着される際に、本体ねじ山部２３に対して径方向外側から螺合することができるように、ナット３０の内側であって挿入端部３１側を構成している。縮径部３６は、挿入端部３１側とは反対側の端部から挿入端部３１側に向けて伸びており、ナット３０の内側において筒状部分を構成している。ナット筒状部３５は、ナットねじ山部３４と縮径部３６とを軸方向に繋ぐように、ナット３０の内側において筒状部分を構成しており、径方向については縮径部３６の径方向外側であってナットねじ山部３４の径方向内側を構成している。被当接部３７は、縮径部３６の挿入端部３１側の端部と、ナット筒状部３５の挿入端部３１側とは反対側の端部と、を径方向に広がるようにして繋いだ面（挿入端部３１側を向いている）によって構成されている。湾曲部３８は、ナット筒状部３５の挿入端部３１側とは反対側の端部と被当接部３７とが繋がっている部分に設けられたＲ形状部分である。

ナット３０は、図６に示すように、挿入端部３１の外径ｃ１は９５．０ｍｍであり、ナット操作部３３において互いに向かう合う丸みを帯びた形状の部分同士を結んだ長さｃ２は９０．０ｍｍであった。また、図６に示すように、軸方向における長さについて、挿入端部３１の長さｃ３は４１．５ｍｍであり、外側筒状部３２の長さｃ４は３１．０ｍｍであり、ナット操作部３３の長さｃ５は５．０ｍｍであった。また、図７に示すように、ナット筒状部３５の内径ｃ６は６９．０ｍｍであり、縮径部３６の内径ｃ７は５８．０ｍｍであった。さらに、図６に示すように、軸方向における長さについて、ナットねじ山部３４の長さｃ８は３４．０ｍｍであり、ナット筒状部３５の長さｃ９は３２．５ｍｍであり、縮径部３６の長さｃ１０は１１．０ｍｍであった。なお、湾曲部３８の曲率半径は０．５ｍｍであった。

ナット３０は、ＰＦＡによって構成した。

このナット３０の弾性率は、５００ＭＰａであった。

（連結固定の動作）
本実施例では、以下の手順で、チューブ９０に対して本体２０、リング７０およびナット３０を固定させて、チューブ９０に対して継手１００を連結固定させた。

まず、継手１００を取り付けようとするチューブ９０の先端を、縮径部３６側を介してナット３０に挿入し、さらに、リング７０に挿入して、図９の側面視断面図に示すような状態とした。

次に、継手１００を取り付けようとするチューブ９０の先端部分の内径を、チューブ連結部２２の外径程度まで加熱拡管させた。そして、拡管したチューブ９０の先端の内側に本体２０のチューブ連結部２２を挿入し、図１０の側面視断面図に示すような状態とした。なお、チューブ９０の先端は、チューブ連結部２２の軸方向の幅内に収まる位置とした。

その後、本体２０に対してナット３０を軸方向に近づけていき、本体２０の本体ねじ山部２３と、ナット３０のナットねじ山部３４と、が互いに螺合し始める部分まで移動させた。この時、リング７０は、リング７０の第２側面７４が、ナット３０の被当接部３７に軸方向において当接することで、軸方向における本体２０側に向けて移動した。そして、本体２０に対してナット３０を回転させることで、図１１の側面視断面図に示す状態となるように、ナット３０を本体２０に対してねじ込んでいった。なお、ここで、本体２０とチューブ９０とは概ね一体化されており、ナット３０の回転につられて回転することはない。また、ナット３０とリング７０とは別体に構成されているため、ナット３０が回転した場合であっても、リング７０は原則的にはチューブ９０の外表面を軸方向に向けて沿うように移動するだけであり、リング７０はチューブ９０の外表面上で回転しない。

ナット３０の本体２０へのねじ込み操作を続けていくと、リング７０の内側第１傾斜面７５が、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分に対して当接する。さらに、ナット３０の本体２０へのねじ込み操作を続けていくと、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分を、リング７０の内側第１傾斜面７５が軸方向本体２０側に向けて押していく。このとき、リング７０は、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分から、軸方向の本体２０側とは反対側に押し返される反力と、径方向外側に拡張させる力と、を受ける。これにより、リング７０は、弾性変形し、弾性領域内の状態になることで、チューブ９０のうち本体２０の外側傾斜面２１ａの近傍に位置している部分に対して弾性力を作用させることになる。そして、ナット３０を締め付けていく際の締付トルクが予め定めた２５０ｋｇｆ・ｃｍの値となった時点でナット３０の本体２０へのねじ込み操作を終えて、図１２の側面視断面図に示す状態にして、チューブ９０に対して継手１００を連結固定させた。なお、締付トルクが２５０ｋｇｆ・ｃｍの値となったか否かを基準としたのは、以下の理由による。すなわち、上記実施例の形状、寸法、材質を前提とした場合に、シール性を良好にできること（チューブ９０の内部を通過する流体が漏れないこと）、および、引っ張り強度を良好にできること（チューブ９０が継手１００から抜けないこと）、という観点から締付トルクの値の下限を把握した。また、上記実施例の形状、寸法、材質を前提とした場合に、本体２０のチューブ連結部２２が過度な締付によって径方向内側に大きく倒れ込んで流路を大きく狭めてしまうことがないこと、という観点から締付トルクの値の上限を把握した。このようにして把握した締付トルクの下限と上限の範囲の中から、ナット３０の本体２０へのねじ込み操作を終えたと判断すべき適当な値を定めた。

なお、ナット３０の本体２０へのねじ込み操作の終了時点は、上述の締付トルクの値に対応した締付距離（ナット３０の外表面のある位置と、本体２０の外表面のある位置と、の距離の変化）を予め定めておくことで判断してもよい。

（連結固定された状態）
チューブ９０に対して継手１００が連結固定された状態の要部拡大断面概略図を図１３に示す。

連結固定された状態では、リング７０の径方向外側を構成する外面７２と、その径方向外側に位置しているナット３０のナット筒状部３５の内面と、の間には、径方向における隙間が生じていた。すなわち、軸中心からリング７０の外面７２までの径方向の距離Ａよりも、軸中心からナット３０のナット筒状部３５の内面までの径方向の距離Ｂの方が長かった。この隙間は、例えば、以下のようにして確認することができる。すなわち、リング７０の径方向外側を構成する外面７２に予め着色塗料等を塗布した状態で、連結固定させ、連結固定された状態からナット３０を取り外した際に、ナット３０のナット筒状部３５の内面に上記着色塗料が色写りしていないことを視認することによって、連結固定状態において隙間が存在していることを確認できる。なお、連結固定された状態では、軸中心から本体２０の外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分までの径方向の距離Ｃは、軸中心からリング７０の内面７１までの径方向の距離Ｄよりも短かく、本体２０の外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分はチューブ９０（リング７０の径方向内側に位置している部分）の径方向の厚みの幅の範囲内に位置していた。

なお、本実施例では、上記締付トルクとなった状態を連結固定された状態としたが、本実施例とは形状や寸法や材質が異なる場合については、連結固定された状態を別の基準で特定してもよい。例えば、図１４に示すように、リング７０の第１側面７３の軸方向における位置ｓと、本体２０の外側傾斜面２１ａと内側傾斜面２１ｂとの境界部分の軸方向における位置ｔと、の軸方向における距離が、チューブ９０の径方向の厚み（なんら力が作用されていない状態での外径と内径との差の半分）の３０％の範囲内（マイナス３０％以上プラス３０％以下）になっている状態を、連結固定された状態とするようにしてもよい。

（外力が作用してリングが拡張した状態）
チューブ９０に対して継手１００が連結固定された状態において、さらに、チューブ９０に外力を作用させた場合の要部拡大断面概略図を図１５に示す。

ここでは、外力を作用させることは、引張性能評価試験で用いられる引張試験機を用いて行った。具体的には、連結固定された状態において、チューブ９０が継手１００から軸方向に離れるように、チューブ９０を引っ張ることで外力を作用させた。ここでの引張強度を、上記実施例の形状、寸法、材質に基づいて、１５ＭＰａとした。なお、ここでは、引張速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとした。なお、連結固定された状態では、チューブ９０の厚みは、リング７０の内側第１傾斜面７５と本体２０の外側傾斜面２１ａによって挟まれている部分において厚みが薄くなっており、その前後で厚みが厚くなっている。このため、連結固定された状態において、引張試験機によって、チューブ９０を軸方向に継手１００から離れる方向に引っ張ることで、チューブ９０のうち厚みが厚くなっている部分によってリング７０が径方向外側に押し拡げられるようになる。このようにして、リング７０が弾性領域を超えて、リング７０の径方向外側を構成する外面７２がナット３０のナット筒状部３５の内面に接する状態になる。

なお、上述した外力としての引張強度の１５ＭＰａの値は、（ｉ）チューブの引張による最大応力（降伏点を超えてチューブが伸びてしまう時の値）と、（ｉｉ）流体圧力による最大応力（チューブ９０の最高使用圧力の仕様に基づいて定めた）と、（ｉｉｉ）締付による最大応力と、を合計して得られる引張応力がかかった状況を考慮して定めた。

上述の外力をさらに作用させてリング７０が拡張した状態では、リング７０が弾性領域を超えた状態となっており、リング７０の径方向外側を構成する外面７２と、その径方向外側に位置しているナット３０のナット筒状部３５の内面と、が接触していた。なお、リング７０の径方向外側を構成する外面７２がナット３０のナット筒状部３５の内面に接したことについては、上述のように、リング７０の径方向外側を構成する外面７２に予め着色塗料等を塗布した状態で、連結固定させ、引張試験機によって外力を作用させた後にナット３０を取り外した際に、ナット３０のナット筒状部３５の内面に上記着色塗料の色写りが生じていることを視認することで確認した。これにより、外力が作用してリング７０が拡張した状態では、リング７０には、リング７０の外面７２とナット３０のナット筒状部３５との接触部分を介して、ナット３０から径方向内側へ押される力が作用されていることを確認した。このため、リング７０は、チューブ９０を径方向外側から内側に押し付けることが可能になっていたということができる。

（評価）
上述した連結固定されており上述の外力を作用させていない状態のサンプルと、連結固定された後に上述の外力を作用させた状態のサンプルについて、気密性能評価試験、耐圧性能評価試験、熱サイクル性能評価試験、および、繰り返し結合性能評価試験による評価を行った。

気密性能評価試験は、一端を封じた状態にして継手１００全体を水中に浸漬し、Ｎ₂ガスをチューブ９０内に充填することで内圧を1.4MPaまで上げ、５分経過した後に、気泡の発生の有無を目視確認することで行った。ここで、１分間Ｎ₂ガスの漏れ（気泡の発生）がないことを合格基準とした。

耐圧性能評価試験は、一端を封じた状態にして手押しポンプを接続し、チューブ９０内に水を充填した後、手押しポンプにて内圧を徐々に上げながらフィッティングの漏れ、チューブ９０の抜けの有無を確認することで行った。チューブ９０が破裂するまで漏れが生じないことを合格基準とした。

繰り返し結合性能評価試験は、チューブ９０と継手１００との着脱施工作業を２０回繰り返し、その後、気密性評価試験と同様の試験方法にて行った。２０回の繰り返し着脱施工操作の後においても、１分間Ｎ₂ガスの漏れ（気泡の発生）がないことを合格基準とした。

以上の評価試験については、連結固定されており上述の外力を作用させていない状態のサンプルと、連結固定された後に上述の外力を作用させた状態のサンプルのいずれについても、いずれの試験においても合格であった。

（７）他の実施形態
上記実施形態に対応する実施例の一つとして、上述した実施例を例に挙げたが、実施形態としてはこれに限られず、適宜変更して得られる以下のような実施形態としてもよい。

（７−１）
上記実施形態の実施例では、ナット３０の内側のうち、縮径部３６以外の部分がナットねじ山部３４とナット筒状部３５によって構成される場合を例に挙げて説明した。

しかし、実施形態はこれに限られるものではなく、例えば、図１６に示すように、上記実施例のナット３０の代わりに、上記実施例のナットねじ山部３４が軸方向に延長されて上記実施例のナット筒状部３５に相当する部分にまで設けられているナット２３０を用いてもよい。

（７−２）
上記実施形態の実施例では、リング７０が１つだけ用いられている場合を例に挙げて説明した。

しかし、実施形態はこれに限られるものではなく、例えば、図１７に示すように、上記実施例のリング７０と同様の形状および寸法のリング２７０をさらに用いて、リング７０とリング２７０とを軸方向に連なるように並べて用いてもよい。

２０ 本体
２２ チューブ連結部
２３ 本体ねじ山部
３０ ナット
３４ ナットねじ山部
３６ 縮径部
３７ 被当接部
７０ リング
９０ チューブ
１００ 継手
１５０ 継手組立体

特開２００９−１４４９１６号公報

Claims (10)

1. 樹脂によって少なくとも内側表面が構成されているチューブ（９０）に接続される継手（１００）であって、
   一端に設けられたチューブ連結部（２２）と、外周面において前記チューブ連結部より外径が大きくなるように設けられた本体ねじ山部（２３）と、を有し、軸方向に延びた貫通孔（２６）が形成されている本体（２０）と、
   軸方向の一端側から軸方向の他端側に向けて前記本体の前記チューブ連結部が挿入された状態で前記本体ねじ山部と螺合可能なナットねじ山部（３４）と、前記軸方向の他端側に設けられており前記ナットねじ山部よりも内径が小さい縮径部（３６）と、前記縮径部に対して前記軸方向の一端側を向くように形成された被当接部（３７）と、を有するナット（３０）と、
   前記ナットの前記ナットねじ山部よりも径方向内側の空間に配置され、前記チューブよりも弾性率が高く、前記ナットの前記被当接部に当接する少なくとも１つのリング（７０）と、
   を備え、
   前記チューブに対して前記本体、前記ナットおよび前記リングが連結された状態において、
   前記リングが弾性領域内の状態にある場合には、前記リングが自身の応力によって、前記チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押しており、
   前記リングが弾性領域を超えた状態である場合には、拡張した前記リングが前記ナットの径方向内側表面によって径方向内側に押されることによって、前記チューブを径方向外側から径方向内側に向けて押すこと
   が可能となるような弾性率を前記リングが有している、
   継手。
2. 前記チューブに対して前記本体、前記ナットおよび前記リングが連結された状態において、前記リングが弾性領域内の状態にある場合には、前記リングと外周部分と、前記リングの径方向外側に位置する前記ナットの内周部分と、の間には径方向の隙間が設けられている、
   請求項１に記載の継手。
3. 前記リングの弾性率は、前記ナットの弾性率よりも高い、
   請求項１または２に記載の継手。
4. 前記リングの円周方向を法線方向とする断面の形状は、矩形形状のうち、少なくとも径方向内側であって軸方向の前記本体側の部分が面取りされた形状もしくは丸みを帯びた形状であって、
   前記リングの径方向内側であって軸方向の前記本体側の部分における前記面取りされた形状もしくは前記丸みを帯びた形状の部分は、前記リングの径方向の幅の０．３％以上４０％以下の部分であり、前記リングの軸方向の幅の１％以上４０％以下の部分である、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の継手。
5. 前記リングの径方向内側であって軸方向の前記本体側の部分における前記面取りされた形状もしくは前記丸みを帯びた形状の部分は、前記リングの径方向の幅の３％以上２９％以下の部分であり、前記リングの軸方向の幅の２％以上２５％以下の部分である、
   請求項４に記載の継手。
6. 前記チューブに対して前記本体、前記ナットおよび前記リングが連結された状態で前記リングが弾性領域内の状態にある場合に、前記ナットの内周部分のうち、前記リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、
   前記リングの外径が最大である部分の外径をＹとした場合において、
   前記ナットおよび前記リングが連結されておらずなんら力が作用されていない状態における前記Ｘおよび前記Ｙに相当する部分の長さについて、
   （Ｘ−Ｙ）／Ｙ
   の値が、０．００３以上０．０２０以下である、
   請求項１から５のいずれか１項に記載の継手。
7. 前記チューブに対して前記本体、前記ナットおよび前記リングが連結された状態で前記リングが弾性領域内の状態にある場合に、前記ナットの内周部分のうち、前記リングの外径が最大である部分に対して径方向外側に位置する部分の内径をＸとし、
   前記リングの外径が最大である部分の外径をＹとし、
   前記チューブの厚みをＺとした場合において、
   前記ナット、前記リング、および、前記チューブが互いに連結されておらずなんら力が作用されていない状態におけるＸ、ＹおよびＺに相当する部分の長さについて、
   （Ｘ−Ｙ）／Ｚ
   の値が、０．０４以上０．３０以下である、
   請求項１から６のいずれか１項に記載の継手。
8. 前記チューブは、ＰＦＡ、ＦＥＰおよびＰＴＦＥからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されており、
   前記ナットは、ＰＦＡ、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、および、ＰＰＳからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されており、
   前記リングは、ＰＣＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＥＴＦＥ、および、ＰＰＳからなる群より選択される少なくとも一種を含有する樹脂組成物で構成されている、
   請求項１から７のいずれか１項に記載の継手。
9. 前記リングは不透明であり、前記ナットは透明もしくは半透明である、
   請求項１から８のいずれか１項に記載の継手。
10. 前記チューブ（９０）と、
    請求項１から９のいずれか１項に記載の継手（１００）と、
    を備え、
    前記チューブは、耐薬品性を備える樹脂を含んで構成されており、曲げ半径が０．３ｍ以上３．０ｍ以下である、
    継手組立体（１５０）。

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