JPWO2013108378A1 - 発泡ソール、及びシューズ - Google Patents
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Abstract
本発明の発泡ソールは、ゴム成分及び樹脂成分を含む発泡成形体を有し、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が、０．１８以下であり、周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが、１００℃以上に存在する。
前記発泡ソールは、熱が加わった際に収縮し難いという特徴を有する。
前記発泡ソールは、熱が加わった際に収縮し難いという特徴を有する。
Description
本発明は、シューズの発泡ソール、及びシューズに関する。
スポーツ用シューズなどの各種シューズは、ソールを備えている。
前記ソールは、所定形状に形成した非発泡成形体からなる非発泡ソールと、所定形状に形成した発泡成形体からなる発泡ソールと、に大別できる。
前記発泡ソールを備えるシューズは、非発泡ソールを備えるシューズに比して、軽量であり、使用感に優れている。
前記ソールは、所定形状に形成した非発泡成形体からなる非発泡ソールと、所定形状に形成した発泡成形体からなる発泡ソールと、に大別できる。
前記発泡ソールを備えるシューズは、非発泡ソールを備えるシューズに比して、軽量であり、使用感に優れている。
前記発泡ソールを備えるシューズは、所定形状に形成された発泡ソールを、シューズ本体の下面に接着することによって製造される。
前記発泡ソールは、例えば、溶剤型接着剤を用いてシューズ本体に接着される。この際、前記溶剤型接着剤を固化させるために、所定の温度（例えば６０℃〜８０℃）で熱風乾燥処理が行われる。この熱が発泡ソールに加わることによって発泡ソールが収縮し、発泡ソールの寸法が変化する。このような寸法変化を生じた発泡ソールは、シューズ本体の所定位置に精度良く接着できないという問題点がある。
特に、発泡成形体の発泡倍率を大きくするほど（つまり、発泡成形体の密度を小さくするほど）、成形時にゴム成分が大きく引き伸ばされるので、前記熱処理時に発泡ソールの熱収縮が生じやすい。他方、発泡成形体の発泡倍率を小さくすると、前記熱収縮が生じ難くなるが、そのような発泡ソールは、相対的に重く且つ使用感に乏しくなる。
前記発泡ソールは、例えば、溶剤型接着剤を用いてシューズ本体に接着される。この際、前記溶剤型接着剤を固化させるために、所定の温度（例えば６０℃〜８０℃）で熱風乾燥処理が行われる。この熱が発泡ソールに加わることによって発泡ソールが収縮し、発泡ソールの寸法が変化する。このような寸法変化を生じた発泡ソールは、シューズ本体の所定位置に精度良く接着できないという問題点がある。
特に、発泡成形体の発泡倍率を大きくするほど（つまり、発泡成形体の密度を小さくするほど）、成形時にゴム成分が大きく引き伸ばされるので、前記熱処理時に発泡ソールの熱収縮が生じやすい。他方、発泡成形体の発泡倍率を小さくすると、前記熱収縮が生じ難くなるが、そのような発泡ソールは、相対的に重く且つ使用感に乏しくなる。
特許文献１には、１，４−シス−ポリブタジエン（ａ）と、所定形状で且つ融点が１７０℃以上である１，２−ポリブタジエン結晶繊維（ｂ）と、を含有するビニル・シス−ポリブタジエンゴム（Ａ）１０〜９０質量％と、（Ａ）以外のジエン系ゴム（Ｂ）１０〜５０質量％と、熱可塑性ポリマー（Ｃ）２〜５０質量％と、からなるポリマー成分１００質量部に対し、ゴム補強剤（Ｄ）２〜５０質量部を配合してなる、発泡性の靴底用ゴム組成物が開示されている。
この特許文献１には、「前記靴底用ゴム組成物は、軽量かつ適度な硬度で、引張強度、引裂き強度、耐摩耗性、グリップ性に優れ、発泡後の寸法安定性にも優れている」と様々な効果が記載されている。
しかしながら、特許文献１からは、その靴底用ゴム組成物を用いると、どのような作用で発泡後に寸法安定性に優れた発泡成形体が得られるのか明らかではない。
また、特許文献１には、発泡成形体が熱収縮することについて一切開示又は示唆されていない。
しかしながら、特許文献１からは、その靴底用ゴム組成物を用いると、どのような作用で発泡後に寸法安定性に優れた発泡成形体が得られるのか明らかではない。
また、特許文献１には、発泡成形体が熱収縮することについて一切開示又は示唆されていない。
本発明の第１の課題は、熱が加わった際に収縮し難い発泡ソール及びそれを用いたシューズを提供することである。
本発明の第２の課題は、比較的軽量で、熱収縮し難い発泡ソール及びそれを用いたシューズを提供することである。
本発明の第２の課題は、比較的軽量で、熱収縮し難い発泡ソール及びそれを用いたシューズを提供することである。
本発明者らの推定によれば、発泡ソールの熱収縮の原因として次のような事項が考えられる。本明細書において、「熱収縮」は、熱が加わった際に収縮することを意味し、常温下で自然に徐々に収縮する現象とは異なる。
ゴム成分を含む成形発泡体は、高発泡であるほど、ゴム成分が大きく引き伸ばされるので、それが元に戻ろうとする力（縮み）が強く生じる。このため、ゴム成分を含む形成材料を高発泡させて得られた発泡成形体は、熱収縮し易い傾向にある。そして、この発泡成形体の形成材料に、樹脂成分を加えると、その樹脂成分がゴム成分の縮みに抗するので、その熱収縮を抑制できると考えられる。なお、前記高発泡とは、一般的な発泡ソールを基準として発泡倍率が高いという意味である。
ゴム成分を含む成形発泡体は、高発泡であるほど、ゴム成分が大きく引き伸ばされるので、それが元に戻ろうとする力（縮み）が強く生じる。このため、ゴム成分を含む形成材料を高発泡させて得られた発泡成形体は、熱収縮し易い傾向にある。そして、この発泡成形体の形成材料に、樹脂成分を加えると、その樹脂成分がゴム成分の縮みに抗するので、その熱収縮を抑制できると考えられる。なお、前記高発泡とは、一般的な発泡ソールを基準として発泡倍率が高いという意味である。
しかしながら、ゴム成分及び樹脂成分を含む形成材料を高発泡させると、ゴム成分だけでなく、樹脂成分も大きく引き伸ばされる。このため、その発泡成形体に熱が加わると、引き延ばされた樹脂成分も縮むので、上記樹脂成分のゴム縮み抑制作用が減殺される。
かかる推定の下、本発明者らは、所定範囲の温度に曝されたときに、引き伸ばされた樹脂成分及びゴム成分が縮み難い形成材料を用いれば、熱収縮し難い発泡ソールを構成できるという知見を得て、本発明を完成した。
かかる推定の下、本発明者らは、所定範囲の温度に曝されたときに、引き伸ばされた樹脂成分及びゴム成分が縮み難い形成材料を用いれば、熱収縮し難い発泡ソールを構成できるという知見を得て、本発明を完成した。
本発明の発泡ソールは、ゴム成分及び樹脂成分を含む発泡成形体を有し、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が、０．１８以下であり、且つ周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが、１００℃以上に存在する。
一般的なシューズの製造においては、上述のように、接着工程で発泡ソールに熱が加わるが、その温度は、６０℃〜８０℃である。また、シューズの使用環境下で、シューズが高温に曝されたとしても、その温度は、３０℃〜４０℃である。それ故、３０℃〜８０℃の温度域で熱収縮し難い発泡ソールは、製造時及び使用時の何れにおいても好ましい。
この点、本発明の発泡ソールは、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８以下の発泡成形体から構成されている。
損失係数（損失係数＝損失弾性率／貯蔵弾性率）が小さいほど、貯蔵弾性率に比べて、損失弾性率が小さくなる。従って、３０℃〜８０℃における損失係数が小さい本発明の発泡成形体は、その温度域で材料自体が軟化し難いため、引き伸ばされた樹脂成分及びゴム成分の縮みを抑制できる。かかる発泡成形体から構成された本発明の発泡ソールは、シューズの使用環境下及び製造下における問題である、熱収縮を抑制できる。
この点、本発明の発泡ソールは、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８以下の発泡成形体から構成されている。
損失係数（損失係数＝損失弾性率／貯蔵弾性率）が小さいほど、貯蔵弾性率に比べて、損失弾性率が小さくなる。従って、３０℃〜８０℃における損失係数が小さい本発明の発泡成形体は、その温度域で材料自体が軟化し難いため、引き伸ばされた樹脂成分及びゴム成分の縮みを抑制できる。かかる発泡成形体から構成された本発明の発泡ソールは、シューズの使用環境下及び製造下における問題である、熱収縮を抑制できる。
また、本発明の発泡ソールは、損失係数［ｔａｎδ］のピークが１００℃以上に存在する発泡成形体から構成されている。
このような損失係数のピークが１００℃以上に存在する発泡成形体は、その発泡成形温度（例えば、１５０℃〜１７０℃）において変形量が大きく、比較的大きく発泡させることができる。一方で、前記発泡成形体は、上述のように、発泡成形後には熱収縮し難い。従来、軽量化と熱収縮とはトレードオフの関係にあることが当業者の技術常識であったところ、本発明によれば、比較的軽量（比較的高発泡）でありながら熱収縮し難い発泡ソールを提供できる。例えば、本発明によれば、密度０．６ｇ／ｃｍ３以下の発泡成形体からなる発泡ソールを提供することも可能である。
このような損失係数のピークが１００℃以上に存在する発泡成形体は、その発泡成形温度（例えば、１５０℃〜１７０℃）において変形量が大きく、比較的大きく発泡させることができる。一方で、前記発泡成形体は、上述のように、発泡成形後には熱収縮し難い。従来、軽量化と熱収縮とはトレードオフの関係にあることが当業者の技術常識であったところ、本発明によれば、比較的軽量（比較的高発泡）でありながら熱収縮し難い発泡ソールを提供できる。例えば、本発明によれば、密度０．６ｇ／ｃｍ３以下の発泡成形体からなる発泡ソールを提供することも可能である。
本発明の好ましい発泡ソールは、前記樹脂成分として、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂を含む。
本発明のさらなる好ましい発泡ソールは、前記樹脂成分として、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂を含まない。
本発明のさらなる好ましい発泡ソールは、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］が、０．１６以下である。
本発明のさらなる好ましい発泡ソールは、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］が、０．１２以上である。
本発明のさらなる好ましい発泡ソールは、前記樹脂成分として、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂を含まない。
本発明のさらなる好ましい発泡ソールは、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］が、０．１６以下である。
本発明のさらなる好ましい発泡ソールは、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］が、０．１２以上である。
本発明の別の局面によれば、シューズが提供される。
本発明のシューズは、上記いずれかの発泡ソールを備える。
本発明のシューズは、上記いずれかの発泡ソールを備える。
本発明の発泡ソールは、熱が加わった際に収縮し難いという特徴を有する。かかる発泡ソールは、例えば、それをシューズ本体に接着する際に寸法が変化し難いため、シューズ本体の所定位置に精度良く接着できる。
さらに、本発明によれば、比較的軽量でありながら、熱収縮し難い発泡ソールを提供できる。
また、本発明のシューズは、その使用時に高温に曝されても発泡ソールが変形し難く、耐久性に優れている。
さらに、本発明によれば、比較的軽量でありながら、熱収縮し難い発泡ソールを提供できる。
また、本発明のシューズは、その使用時に高温に曝されても発泡ソールが変形し難く、耐久性に優れている。
本発明の発泡ソールは、ゴム成分及び樹脂成分を含む発泡成形体を有し、前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が、０．１８以下であり、且つ周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが、１００℃以上に存在する。
この発泡ソールは、高発泡の発泡成形体を所定形状に形成することにより得られ、前記発泡成形体の密度は、例えば、０．６ｇ／ｃｍ３以下である。
本発明によれば、このような高発泡の発泡ソールにおいても、その熱収縮を抑制できる。
この発泡ソールは、高発泡の発泡成形体を所定形状に形成することにより得られ、前記発泡成形体の密度は、例えば、０．６ｇ／ｃｍ３以下である。
本発明によれば、このような高発泡の発泡ソールにおいても、その熱収縮を抑制できる。
以下、本発明の発泡ソールについて、具体的に説明する。
なお、本明細書において、「ＸＸＸ〜ＹＹＹ」という表記は、「ＸＸＸ以上ＹＹＹ以下」を意味する。
なお、本明細書において、「ＸＸＸ〜ＹＹＹ」という表記は、「ＸＸＸ以上ＹＹＹ以下」を意味する。
［本発明の発泡ソールの用途］
本発明の発泡ソールは、例えば、シューズのアウターソールとして使用され、シューズ本体の下面に設けられる。また、本発明の発泡ソールは、シューズのミッドソールとして使用され、例えば、シューズ本体とアウターソールの間に配置される。
本発明の発泡ソールは、シューズ本体の下面の全体的に設けられる。また、前記発泡ソールを、シューズ本体の下面の一部分に設けてもよい。
また、本発明の発泡ソールは、上述したようなアウターソールやミッドソールとして使用される場合に限定されず、例えば、シューズのシャンク部材のような補強部材として用いることも可能である。前記シャンク部材は、土踏まず部分に配置される底部材である。
本発明の発泡ソールは、例えば、シューズのアウターソールとして使用され、シューズ本体の下面に設けられる。また、本発明の発泡ソールは、シューズのミッドソールとして使用され、例えば、シューズ本体とアウターソールの間に配置される。
本発明の発泡ソールは、シューズ本体の下面の全体的に設けられる。また、前記発泡ソールを、シューズ本体の下面の一部分に設けてもよい。
また、本発明の発泡ソールは、上述したようなアウターソールやミッドソールとして使用される場合に限定されず、例えば、シューズのシャンク部材のような補強部材として用いることも可能である。前記シャンク部材は、土踏まず部分に配置される底部材である。
前記発泡ソールは、任意の形状に形成される。例えば、前記発泡ソールは、ほぼ板状、ほぼ凸状（例えば、円錐台状等）、凹凸形状が形成された板状などに形成される。上述したミッドソール、アウターソール又はシャンク部材などの用途に応じて、発泡成形体を所定形状に形成することにより、本発明の発泡ソールが得られる。
前記発泡ソールは、例えば、接着剤により、シューズ本体に固定的に設けられる。
接着剤としては、特に限定されず、従来公知の溶剤型接着剤、エマルジョン型接着剤、レーザー接着剤、感熱接着剤などが挙げられる。前記溶剤型接着剤は、有機溶剤中にバインダー樹脂を溶解又は分散させた接着剤であり、前記エマルジョン型接着剤は、水中にバインダー樹脂を分散させた接着剤である。レーザー接着剤は、レーザー光の照射によって接着性を発現する接着剤である。感熱接着剤は、加熱することによって接着性を発現する接着剤である。
接着剤としては、特に限定されず、従来公知の溶剤型接着剤、エマルジョン型接着剤、レーザー接着剤、感熱接着剤などが挙げられる。前記溶剤型接着剤は、有機溶剤中にバインダー樹脂を溶解又は分散させた接着剤であり、前記エマルジョン型接着剤は、水中にバインダー樹脂を分散させた接着剤である。レーザー接着剤は、レーザー光の照射によって接着性を発現する接着剤である。感熱接着剤は、加熱することによって接着性を発現する接着剤である。
［本発明のシューズの構成及び用途］
図１及び図２は、本発明のシューズの第１の実施形態を示す。
このシューズ１ａは、シューズ本体２ａと、シューズ本体２ａの下面に設けられたミッドソール３ａと、ミッドソール３ａの下面に配置されたアウターソール５ａと、を備えている。ミッドソール３ａは、シューズ本体２ａの下面形状とほぼ同じ形状に形成され、アウターソール５ａは、ミッドソール３ａの下面形状とほぼ同じ形状に形成されている。アウターソール５ａの下面には、図２に示すように、所望の凹凸が形成されている。もっとも、アウターソール５ａの下面が平坦状に形成されていてもよい（図示せず）。
図１及び図２は、本発明のシューズの第１の実施形態を示す。
このシューズ１ａは、シューズ本体２ａと、シューズ本体２ａの下面に設けられたミッドソール３ａと、ミッドソール３ａの下面に配置されたアウターソール５ａと、を備えている。ミッドソール３ａは、シューズ本体２ａの下面形状とほぼ同じ形状に形成され、アウターソール５ａは、ミッドソール３ａの下面形状とほぼ同じ形状に形成されている。アウターソール５ａの下面には、図２に示すように、所望の凹凸が形成されている。もっとも、アウターソール５ａの下面が平坦状に形成されていてもよい（図示せず）。
ミッドソール３ａの上面は、接着剤を用いてシューズ本体２ａの下面に接着され、アウターソール５ａの上面は、接着剤を用いてミッドソール３ａの下面に接着されている（接着剤は、図示していない）。このシューズ１ａを使用した際には、アウトソール５ａの下面が地面に接する。
前記シューズ１ａのアウターソール５ａとして、本発明の発泡ソールが用いられる。或いは、前記シューズ１ａのミッドソール３ａとして、本発明の発泡ソールが用いられる。或いは、前記シューズ１ａのミッドソール３ａ及びアウターソール５ａとして、本発明の発泡ソールがそれぞれ用いられる。
図３は、本発明のシューズの第２の実施形態を示す。
このシューズ１ｂは、シューズ本体２ｂと、シューズ本体２ｂの下面に設けられたミッドソール３ｂと、ミッドソール３ｂの下面前方に配置された第１アウターソール５１ｂと、ミッドソール３ｂの下面後方に配置された第２アウターソール５２ｂと、を備えている。ミッドソール３ｂは、シューズ本体２ｂの下面形状とほぼ同じ形状に形成され、第１アウターソール５１ｂ及び第２アウターソール５２ｂは、それぞれミッドソール３ｂの下面形状よりも小さな形状に形成されている。
このシューズ１ｂは、シューズ本体２ｂと、シューズ本体２ｂの下面に設けられたミッドソール３ｂと、ミッドソール３ｂの下面前方に配置された第１アウターソール５１ｂと、ミッドソール３ｂの下面後方に配置された第２アウターソール５２ｂと、を備えている。ミッドソール３ｂは、シューズ本体２ｂの下面形状とほぼ同じ形状に形成され、第１アウターソール５１ｂ及び第２アウターソール５２ｂは、それぞれミッドソール３ｂの下面形状よりも小さな形状に形成されている。
ミッドソール３ｂの上面は、接着剤を用いてシューズ本体２ｂの下面に接着され、第１及び第２アウターソール５１ｂ，５２ｂの上面は、接着剤を用いてミッドソール３ｂの下面にそれぞれ接着されている（接着剤は、図示していない）。このシューズ１ｂを使用した際には、第１及び第２アウトソール５１ｂ，５２ｂの各下面が地面に接し、ミッドソール３ｂの下面の一部分が地面に接し得る。
前記シューズ１ｂの第１アウターソール５１ｂ及び／又は第２アウターソール５２ｂとして、本発明の発泡ソールが用いられる。或いは、前記シューズ１ｂのミッドソール３ｂとして、本発明の発泡ソールが用いられる。或いは、前記シューズ１ｂのミッドソール３ｂ並びに第１及び第２アウターソール５１ｂ，５２ｂとして、本発明の発泡ソールがそれぞれ用いられる。
前記ミッドソール３ａ及び３ｂの各厚みは特に限定されない。適切なクッション性をシューズに付与するために、ミッドソール３ａ及び３ｂの各厚みは、例えば、２ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ〜１０ｍｍである。
上記アウトソール５ａ、第１アウターソール５１ｂ及び第２アウターソール５２ｂの各厚みは、特に限定されない。適切なクッション性をシューズに付与するために、アウトソール５ａ、第１アウターソール５１ｂ及び第２アウターソール５２ｂの各厚みは、例えば、２ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍである。
なお、本発明のシューズは、図示したように、シューズ本体が足の甲のほぼ全体を保護する構造に限られず、シューズ本体が足の甲の一部を保護するような構造（例えば、サンダルなど）でもよい。
上記アウトソール５ａ、第１アウターソール５１ｂ及び第２アウターソール５２ｂの各厚みは、特に限定されない。適切なクッション性をシューズに付与するために、アウトソール５ａ、第１アウターソール５１ｂ及び第２アウターソール５２ｂの各厚みは、例えば、２ｍｍ以上であり、好ましくは２ｍｍ〜２０ｍｍである。
なお、本発明のシューズは、図示したように、シューズ本体が足の甲のほぼ全体を保護する構造に限られず、シューズ本体が足の甲の一部を保護するような構造（例えば、サンダルなど）でもよい。
本発明のシューズの用途は、特に限定されない。本発明のシューズは、例えば、サッカーシューズ、ラグビーシューズなどの各種球技用シューズ；ジョギングシューズ、マラソンシューズなどのランニング用シューズ；陸上競技用シューズ；一般運動用シューズ；ウォーキング用シューズ；ビーチサンダルなどに用いることができる。
本発明によれば、比較的密度の小さい発泡ソール（つまり、軽量な発泡ソール）を提供できる。かかる発泡ソールを備える本発明のシューズは、球技用シューズ、ランニング用シューズ、陸上競技用シューズ又はウォーキング用シューズとして好適である。
本発明によれば、比較的密度の小さい発泡ソール（つまり、軽量な発泡ソール）を提供できる。かかる発泡ソールを備える本発明のシューズは、球技用シューズ、ランニング用シューズ、陸上競技用シューズ又はウォーキング用シューズとして好適である。
［発泡成形体（発泡ソール）の特徴］
上述のように、本発明の発泡成形体は、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が、０．１８以下であり、その周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが、１００℃以上に存在する。
上述のように、本発明の発泡成形体は、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が、０．１８以下であり、その周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが、１００℃以上に存在する。
前記「周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値」とは、周波数１０Ｈｚ且つ３０℃〜８０℃の温度範囲で各損失係数を測定したときに、それら各損失係数の中で最も大きな数値を意味する。
前記「周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが１００℃以上に存在する」とは、各温度におけるｔａｎδの値をグラフ（縦軸をｔａｎδとし且つ横軸を温度とするグラフ）にプロットして各点を曲線で結んだ際に、その曲線のピーク（曲線の山の頂点）が１００℃に存在することを意味する。なお、前記ピークは、局所的に大きな値を示す、極大値とも呼ばれる。本発明の発泡成形体において、前記ｔａｎδのピークとｔａｎδの最大値が、一致する場合もあるし、或いは、前記ピークと前記最大値が、一致しない場合もある。また、本発明の発泡成形体において、前記ｔａｎδのピークが、１つ存在する場合もあるし、或いは、２以上存在する場合もあるが、ｔａｎδのピークが２以上存在する場合には、そのうちの少なくとも１つのピークが１００℃以上に存在する。
前記損失係数［ｔａｎδ］は、動的粘弾性測定によって測定される数値であり、損失係数［ｔａｎδ］＝損失弾性率［Ｅ”］／貯蔵弾性率［Ｅ’］、から求められる。その具体的な測定方法は、下記実施例を参照されたい。
前記「周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが１００℃以上に存在する」とは、各温度におけるｔａｎδの値をグラフ（縦軸をｔａｎδとし且つ横軸を温度とするグラフ）にプロットして各点を曲線で結んだ際に、その曲線のピーク（曲線の山の頂点）が１００℃に存在することを意味する。なお、前記ピークは、局所的に大きな値を示す、極大値とも呼ばれる。本発明の発泡成形体において、前記ｔａｎδのピークとｔａｎδの最大値が、一致する場合もあるし、或いは、前記ピークと前記最大値が、一致しない場合もある。また、本発明の発泡成形体において、前記ｔａｎδのピークが、１つ存在する場合もあるし、或いは、２以上存在する場合もあるが、ｔａｎδのピークが２以上存在する場合には、そのうちの少なくとも１つのピークが１００℃以上に存在する。
前記損失係数［ｔａｎδ］は、動的粘弾性測定によって測定される数値であり、損失係数［ｔａｎδ］＝損失弾性率［Ｅ”］／貯蔵弾性率［Ｅ’］、から求められる。その具体的な測定方法は、下記実施例を参照されたい。
前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数の最大値は、好ましくは０．１６以下であり、より好ましくは０．１５５以下である。
前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数の最大値の理論的な下限は、零である。もっとも、前記３０℃〜８０℃における損失係数の最大値が零であることは現実的ではなく、前記３０℃〜８０℃における損失係数の最大値は、例えば、０．０５以上であり、好ましくは０．１２以上であり、より好ましくは０．１３以上である。
前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数の最大値の理論的な下限は、零である。もっとも、前記３０℃〜８０℃における損失係数の最大値が零であることは現実的ではなく、前記３０℃〜８０℃における損失係数の最大値は、例えば、０．０５以上であり、好ましくは０．１２以上であり、より好ましくは０．１３以上である。
前記発泡成形体は、３０℃〜８０℃における損失係数（損失係数＝損失弾性率／貯蔵弾性率）が０．１８以下というように比較的小さく、貯蔵弾性率に比して損失弾性率が小さい。かかる発泡成形体は、３０℃〜８０℃の温度範囲において、材料自体が軟化し難いため、その温度範囲において熱収縮し難い。
また、前記発泡成形体は、損失係数のピークが１００℃以上に存在する。かかる発泡成形体は、１００℃以上で柔らかい形成材料からなるので、それを発泡させるときの温度（例えば、１５０℃〜１７０℃）において変形量が大きく、比較的大きく発泡させることができる。従来、高発泡の発泡成形体を得ることは簡単であったが、発泡倍率が大きくなるほど熱収縮するので、高発泡で且つ熱収縮し難い発泡ソールは、製品化されていなかった。本願発明によれば、発泡成形後に３０℃〜８０℃の温度域に曝されても熱収縮し難く、比較的高発泡の発泡成形体を提供できる。
［発泡成形体（発泡ソール）の形成材料］
本発明の発泡成形体（発泡ソール）は、樹脂成分及びゴム成分を含む形成材料を発泡成形することよって得られる。
本発明の発泡成形体（発泡ソール）の形成材料は、樹脂成分及びゴム成分を含むことを条件として、他の成分を含んでいてもよい。
本明細書において、樹脂成分は、ガラス転移点が０℃以上のポリマーをいい、ゴム成分は、ガラス転移点が０℃未満のポリマーをいう。
本発明の発泡成形体（発泡ソール）は、樹脂成分及びゴム成分を含む形成材料を発泡成形することよって得られる。
本発明の発泡成形体（発泡ソール）の形成材料は、樹脂成分及びゴム成分を含むことを条件として、他の成分を含んでいてもよい。
本明細書において、樹脂成分は、ガラス転移点が０℃以上のポリマーをいい、ゴム成分は、ガラス転移点が０℃未満のポリマーをいう。
前記樹脂成分の材質は、特に限定されない。
前記樹脂成分の材質としては、例えば、ポリスチレン、スチレンブタジエン樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂；エチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−ブテン共重合体などのαオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのエステル系樹脂；６−ナイロンなどのアミド系樹脂；塩化ビニル系樹脂；ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの酢酸ビニル系樹脂；シンジオタクチック１，２‐ポリブタジエンなどのポリブタジエン系熱可塑性樹脂；などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で、又は２種以上を併用できる。
前記樹脂成分の材質としては、例えば、ポリスチレン、スチレンブタジエン樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂；エチレン−αオレフィン共重合体、エチレン−ブテン共重合体などのαオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのエステル系樹脂；６−ナイロンなどのアミド系樹脂；塩化ビニル系樹脂；ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの酢酸ビニル系樹脂；シンジオタクチック１，２‐ポリブタジエンなどのポリブタジエン系熱可塑性樹脂；などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で、又は２種以上を併用できる。
発泡成形体中のゴム成分の熱収縮を効果的に抑制できることから、樹脂成分の材質としては、好ましくはスチレン系樹脂であり、より好ましくはスチレンブタジエン樹脂である。なお、スチレン系樹脂を含んでいる限り、さらに他の種類の樹脂を含んでいても好ましい。
前記スチレン系樹脂に含まれるスチレン量は、特に限定されないが、好ましくは７０質量％以上であり、より好ましくは７５質量％以上である。スチレン量が多いスチレン系樹脂を用いることにより、発泡成形体の熱収縮を効果的に抑制できる。
前記スチレン系樹脂に含まれるスチレン量は、特に限定されないが、好ましくは７０質量％以上であり、より好ましくは７５質量％以上である。スチレン量が多いスチレン系樹脂を用いることにより、発泡成形体の熱収縮を効果的に抑制できる。
また、樹脂成分としては、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂を含むことが好ましく、さらに、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が１００℃以上である樹脂を含むことがより好ましい。前記軟化点は、ビカット軟化点である。
以下、「ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂」を、「９０℃以上の樹脂」と記す場合がある。
９０℃以上の樹脂は、８０℃以下で軟化しないので、引き伸ばされたゴム成分の縮みを効果的に抑制できる。
ここで、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度と規定したのは、樹脂の種類によっては明確な融点などを有さない樹脂があるからである。それ故、本明細書において、「ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂」は、ガラス転移点、融点及び軟化点のうちの少なくとも何れか１つの温度を測定でき且つその測定できる温度のうちで最も低い温度（測定できる温度が１つの場合にはその温度）が９０℃以上である樹脂という意味である。この意味は、下記のガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂についても同様である。
以下、「ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂」を、「９０℃以上の樹脂」と記す場合がある。
９０℃以上の樹脂は、８０℃以下で軟化しないので、引き伸ばされたゴム成分の縮みを効果的に抑制できる。
ここで、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度と規定したのは、樹脂の種類によっては明確な融点などを有さない樹脂があるからである。それ故、本明細書において、「ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂」は、ガラス転移点、融点及び軟化点のうちの少なくとも何れか１つの温度を測定でき且つその測定できる温度のうちで最も低い温度（測定できる温度が１つの場合にはその温度）が９０℃以上である樹脂という意味である。この意味は、下記のガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂についても同様である。
前記９０℃以上の樹脂が融点を有する場合、前記９０℃以上の樹脂の融点は、１５０℃以下であることが好ましい。発泡成形体の形成材料（ゴム成分や樹脂成分など）は、成形に際して加熱溶融して混合されるが、融点が１５０℃を超える樹脂は、混合温度で良好に溶融しないおそれがある。
前記樹脂成分としては、９０℃以上の樹脂を１種単独で又は９０℃以上の樹脂を２種以上併用してもよい。或いは、前記樹脂成分としては、９０℃以上の樹脂の１種又は２種以上と、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃未満である樹脂の１種又は２種以上と、を併用してもよい。
前記樹脂成分は、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂を含まないことが好ましく、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が８０℃未満である樹脂を含まないことがより好ましく、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃未満である樹脂を含まないことがより好ましい。
以下、「ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂」を「７５℃未満の樹脂」と記す場合がある。
前記樹脂成分は、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂を含まないことが好ましく、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が８０℃未満である樹脂を含まないことがより好ましく、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃未満である樹脂を含まないことがより好ましい。
以下、「ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂」を「７５℃未満の樹脂」と記す場合がある。
７５℃未満の樹脂は、８０℃以下で軟化するので、３０℃〜８０℃の温度範囲において、ゴム成分の縮み抑制効果を発揮し難い。さらに、引き伸ばされた７５℃未満の樹脂が加熱によって縮み、その７５℃未満の樹脂の縮みが、樹脂９０℃以上の樹脂の、ゴム成分の縮み抑制効果を却って損ねるおそれがある。
樹脂成分としては、上記のようなものが挙げられるが、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の樹脂を含んでいてもよい。
前記樹脂成分の配合量は、損失係数が上記条件を満たすような発泡成形体が得られるように適宜設計される。
前記樹脂成分の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１０質量部〜１００質量部であり、好ましくは、２０質量部〜９０質量部であり、より好ましくは２５質量部〜８５質量部である。
特に、本発明の発泡成形体においては、前記９０℃以上の樹脂が、ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部〜８０質量部含まれていることが好ましく、２０質量部〜７０質量部含まれていることがより好ましい。
前記樹脂成分の配合量は、損失係数が上記条件を満たすような発泡成形体が得られるように適宜設計される。
前記樹脂成分の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１０質量部〜１００質量部であり、好ましくは、２０質量部〜９０質量部であり、より好ましくは２５質量部〜８５質量部である。
特に、本発明の発泡成形体においては、前記９０℃以上の樹脂が、ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部〜８０質量部含まれていることが好ましく、２０質量部〜７０質量部含まれていることがより好ましい。
前記ゴム成分の材質は、特に限定されず、一般的には、ゴム、熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
前記ゴムの種類としては、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などの合成ゴム；天然ゴム（ＮＲ）；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などの共重合体ゴム；などが挙げられる。
前記熱可塑性エラストマーの種類としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体系エラストマー；オレフィン系エラストマー；スチレンブタジエンスチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体(ＳＥＢＳ)などのスチレン系エラストマー；ウレタン系エラストマー；エステル系エラストマー；フッ素系エラストマー；シリコーン系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；などが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を併用できる。
前記ゴムの種類としては、例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、クロロプレン（ＣＲ）などの合成ゴム；天然ゴム（ＮＲ）；スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）などの共重合体ゴム；などが挙げられる。
前記熱可塑性エラストマーの種類としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体系エラストマー；オレフィン系エラストマー；スチレンブタジエンスチレン共重合体（ＳＢＳ）、スチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体(ＳＥＢＳ)などのスチレン系エラストマー；ウレタン系エラストマー；エステル系エラストマー；フッ素系エラストマー；シリコーン系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；などが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を併用できる。
前記ゴム成分としては、好ましくはジエン系ゴムが用いられ、より好ましくはブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、天然ゴム及びスチレンブタジエンゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種が用いられる。このようなゴム成分を含む形成材料から得られた発泡成形体は、弾力性に優れている。
前記他の成分としては、発泡剤、補強剤、加硫剤、その他として各種の添加剤などが挙げられる。
本発明の発泡成形体は、通常、化学的発泡法によって製造されるため、その形成材料には、適切な発泡剤が含まれる。
本発明の発泡成形体は、通常、化学的発泡法によって製造されるため、その形成材料には、適切な発泡剤が含まれる。
前記発泡剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。
発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＮＰＴ）、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジン（ＯＢＳＨ）などが挙げられる。
発泡を促進するため、発泡剤と共に発泡助剤を用いてもよい。発泡助剤としては、尿素、尿素誘導体などが挙げられる。
前記発泡剤の配合量は、特に限定されず、適宜設計される。前記発泡剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１質量部〜２０質量部である。
発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＮＰＴ）、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、ｐ，ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジン（ＯＢＳＨ）などが挙げられる。
発泡を促進するため、発泡剤と共に発泡助剤を用いてもよい。発泡助剤としては、尿素、尿素誘導体などが挙げられる。
前記発泡剤の配合量は、特に限定されず、適宜設計される。前記発泡剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１質量部〜２０質量部である。
前記補強剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。
補強剤としては、シリカ、カーボンブラック、活性化炭酸カルシウム、超微粒子珪酸マグネシウムなどが挙げられる。
低発泡でも比較的密度が小さく且つ高い機械的強度及び高い耐摩耗性を有する発泡成形体を得ることができることから、補強剤としては含水シリカ（ホワイトカーボン）を用いることが好ましい。
補強剤の配合量は、特に限定されず、適宜設計される。前記補強剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１０質量部〜４０質量部である。
補強剤としては、シリカ、カーボンブラック、活性化炭酸カルシウム、超微粒子珪酸マグネシウムなどが挙げられる。
低発泡でも比較的密度が小さく且つ高い機械的強度及び高い耐摩耗性を有する発泡成形体を得ることができることから、補強剤としては含水シリカ（ホワイトカーボン）を用いることが好ましい。
補強剤の配合量は、特に限定されず、適宜設計される。前記補強剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、１０質量部〜４０質量部である。
前記加硫剤は、特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。
加硫剤としては、例えば、硫黄；ジスルフィド類などの加熱により硫黄を生じる化合物；有機過酸化物；酸化マグネシウムなどの金属酸化物；などが挙げられる。
加硫を促進するため、加硫剤と共に加硫促進剤を用いてもよい。加硫促進剤としては、例えば、アルデヒド類、アンモニア類、アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類、チウラム類、ジチオカーバメイト類、キサンテート類などが挙げられる。
加硫剤の配合量は、特に限定されず、適宜設計される。前記加硫剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．１質量部〜５質量部である。
加硫剤としては、例えば、硫黄；ジスルフィド類などの加熱により硫黄を生じる化合物；有機過酸化物；酸化マグネシウムなどの金属酸化物；などが挙げられる。
加硫を促進するため、加硫剤と共に加硫促進剤を用いてもよい。加硫促進剤としては、例えば、アルデヒド類、アンモニア類、アミン類、グアニジン類、チオウレア類、チアゾール類、チウラム類、ジチオカーバメイト類、キサンテート類などが挙げられる。
加硫剤の配合量は、特に限定されず、適宜設計される。前記加硫剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、例えば、０．１質量部〜５質量部である。
前記添加剤としては、熱安定剤、光安定剤、抗酸化剤、紫外線吸収剤、着色剤、可塑剤、耐電防止剤、増粘剤、プロセスオイル、ステアリン酸などが挙げられる。
［発泡成形体（発泡ソール）の製造］
上記樹脂成分及びゴム成分を含む形成材料を、発泡成形する。
具体的には、前記樹脂成分及びゴム成分、必要に応じて、前記発泡剤、加硫剤、補強剤及び添加剤を所定量配合し、これを１００℃〜１５０℃に加熱しながら、ミキシングロール、加圧式ニーダー、押出機などを用いて混練する。
十分に混練した形成材料を、プレス金型内に充填し、例えば、１５０℃〜１７０℃に加熱しながら所定時間加圧することにより、ゴム成分を加硫させ且つ発泡剤を発泡させる。
上記樹脂成分及びゴム成分を含む形成材料を、発泡成形する。
具体的には、前記樹脂成分及びゴム成分、必要に応じて、前記発泡剤、加硫剤、補強剤及び添加剤を所定量配合し、これを１００℃〜１５０℃に加熱しながら、ミキシングロール、加圧式ニーダー、押出機などを用いて混練する。
十分に混練した形成材料を、プレス金型内に充填し、例えば、１５０℃〜１７０℃に加熱しながら所定時間加圧することにより、ゴム成分を加硫させ且つ発泡剤を発泡させる。
発泡倍率は、特に限定されないが、例えば、１．０５倍〜１．４倍であり、好ましくは、１．０５倍〜１．２倍である。
軽量化の観点から、発泡ソールの密度は、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以下である。また、発泡ソールの密度の下限は、出来るだけ小さいことが好ましいが、一般的には、発泡ソールの密度は、０．２ｇ／ｃｍ３以上であり、好ましくは０．３ｇ／ｃｍ３以上である。
軽量化の観点から、発泡ソールの密度は、好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．５ｇ／ｃｍ３以下である。また、発泡ソールの密度の下限は、出来るだけ小さいことが好ましいが、一般的には、発泡ソールの密度は、０．２ｇ／ｃｍ３以上であり、好ましくは０．３ｇ／ｃｍ３以上である。
このようにして発泡成形体を得ることができる。得られた発泡成形体の形状を、アウターソールなどのシューズの構成部材の形状に適合するように、２次加工することにより、本発明の発泡ソールを得ることができる。
また、前記金型の形状がアウターソールなどのシューズの構成部材の形状とされている場合には、得られた発泡成形体をそのまま本発明の発泡ソールとして使用できる。
また、前記金型の形状がアウターソールなどのシューズの構成部材の形状とされている場合には、得られた発泡成形体をそのまま本発明の発泡ソールとして使用できる。
得られた発泡ソールは、接着剤を用いてシューズ本体に接着される。
接着剤として溶剤型接着剤又はエマルジョン型接着剤を用いた場合には、例えば、６０℃〜８０℃の熱風に曝して、前記接着剤を乾燥する。接着剤としてレーザー接着剤又は感熱接着剤を用いた場合には、前記接着剤をレーザー又は加熱装置によって加熱溶融させた状態で発泡ソールを接着する。
接着剤として溶剤型接着剤又はエマルジョン型接着剤を用いた場合には、例えば、６０℃〜８０℃の熱風に曝して、前記接着剤を乾燥する。接着剤としてレーザー接着剤又は感熱接着剤を用いた場合には、前記接着剤をレーザー又は加熱装置によって加熱溶融させた状態で発泡ソールを接着する。
本発明の発泡ソールは、３０℃〜８０℃の温度範囲で熱収縮し難いので、前記６０℃〜８０℃の熱風に曝しても寸法変化が生じ難い。また、前記レーザー接着剤又は感熱接着剤を用いた場合には、その接着剤の熱が発泡ソールに加わる。本発明の発泡ソールは、３０℃〜８０℃の温度範囲で熱収縮し難いので、前記レーザー接着剤などから伝達される熱によっても寸法変化が生じ難い。
このため、前記発泡ソールはシューズ本体に精度良く接着できる。
このため、前記発泡ソールはシューズ本体に精度良く接着できる。
以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。
［実施例及び比較例に使用した材料］
［樹脂成分］
樹脂（１）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、７７質量％。ガラス転移点は、１１１℃。ＭＦＲは、６．０（２００℃，４９Ｎ）。
樹脂（２）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、約８０質量％。ビカット軟化点は、９２℃。ＭＦＲは、１１．０（２００℃，４９Ｎ）。
樹脂（３）：低密度ポリエチレン。密度は、０．９２。融点は、１０８℃。ＭＦＲは、２．１７（１９０℃，４９Ｎ）。
樹脂（４）：α−オレフィン共重合体（エチレン−ブテン共重合体）。融点は、９４℃。ＭＦＲは、１．２（１９０℃，４９Ｎ）。
樹脂（５）：シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン。１，２結合は、９２％。融点は、９５℃。ＭＦＲは、３．０（１５０℃，４９Ｎ）。
樹脂（６）：シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン。１，２結合は、９３％。融点は、１０５℃。ＭＦＲは、３．０（１５０℃，４９Ｎ）。
樹脂（７）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、６８質量％。ガラス転移点は、７３℃。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、６２。
樹脂（８）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、６５質量％。ガラス転移点は、５９℃。ＭＦＲは、１７．０（２００℃，４９Ｎ）。
樹脂（９）：α−オレフィン共重合体（エチレン−ブテン共重合体）。融点は、６６℃。ＭＦＲは、１．２（１９０℃，４９Ｎ）。
［樹脂成分］
樹脂（１）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、７７質量％。ガラス転移点は、１１１℃。ＭＦＲは、６．０（２００℃，４９Ｎ）。
樹脂（２）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、約８０質量％。ビカット軟化点は、９２℃。ＭＦＲは、１１．０（２００℃，４９Ｎ）。
樹脂（３）：低密度ポリエチレン。密度は、０．９２。融点は、１０８℃。ＭＦＲは、２．１７（１９０℃，４９Ｎ）。
樹脂（４）：α−オレフィン共重合体（エチレン−ブテン共重合体）。融点は、９４℃。ＭＦＲは、１．２（１９０℃，４９Ｎ）。
樹脂（５）：シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン。１，２結合は、９２％。融点は、９５℃。ＭＦＲは、３．０（１５０℃，４９Ｎ）。
樹脂（６）：シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン。１，２結合は、９３％。融点は、１０５℃。ＭＦＲは、３．０（１５０℃，４９Ｎ）。
樹脂（７）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、６８質量％。ガラス転移点は、７３℃。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、６２。
樹脂（８）：スチレンブタジエン樹脂。スチレン量は、６５質量％。ガラス転移点は、５９℃。ＭＦＲは、１７．０（２００℃，４９Ｎ）。
樹脂（９）：α−オレフィン共重合体（エチレン−ブテン共重合体）。融点は、６６℃。ＭＦＲは、１．２（１９０℃，４９Ｎ）。
ただし、樹脂（１）乃至（９）の上記の各温度は、ガラス転移点、融点及びビカット軟化点の中で最も低い温度を明示している。なお、樹脂（１）乃至（９）は、ガラス転移点、融点及びビカット軟化点の各温度を全て測定できたわけではなく、そのうちの１つ又は２つの温度を測定できなかった樹脂もあった。そのため、ガラス転移点、融点及びビカット軟化点の何れか１つの温度のみしか測定できなかった樹脂については、その温度を上記に明示している。
前記ガラス転移点は、ＪＩＳ Ｋ ７２４４−４に準拠した動的粘弾性測定装置（（株）ユービーエム製、製品名「Ｒｈｅｏｇｅｌ−Ｅ４０００」）を用いて測定した。
前記融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に準拠して測定した。
前記ビカット軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ７２０６（プラスチック―熱可塑性プラスチック―ビカット軟化温度（ＶＳＴ）試験方法）に準拠して測定した。
前記融点は、ＪＩＳ Ｋ ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に準拠して測定した。
前記ビカット軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ７２０６（プラスチック―熱可塑性プラスチック―ビカット軟化温度（ＶＳＴ）試験方法）に準拠して測定した。
前記ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０（プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法）に準拠して測定した。
前記ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ ６３００−１（未加硫ゴム―物理特性―第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方）に準拠して測定した。
前記ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ ６３００−１（未加硫ゴム―物理特性―第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方）に準拠して測定した。
［ゴム成分］
ゴム（１）：スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）。スチレン量は、４５質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４４。比重は、０．９５。
ゴム（２）：スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）。スチレン量は、２１質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４５。比重は、０．９３。
ゴム（３）：スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）。スチレン量は、３９質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、７２。比重は、０．９６。
ゴム（４）：ブタジエンゴム（ＢＲ）。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４３。比重は、０．９０。
ゴム（５）：イソプレンゴム（ＩＲ）。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、８２。比重は、０．９１。
ゴム（６）：アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）。アクリロニトリル量は、３５質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４２。比重は、０．９８。
ゴム（７）：エポキシ化天然ゴム。エポキシ化率は、５０質量％。
ゴム（１）：スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）。スチレン量は、４５質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４４。比重は、０．９５。
ゴム（２）：スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）。スチレン量は、２１質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４５。比重は、０．９３。
ゴム（３）：スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）。スチレン量は、３９質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、７２。比重は、０．９６。
ゴム（４）：ブタジエンゴム（ＢＲ）。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４３。比重は、０．９０。
ゴム（５）：イソプレンゴム（ＩＲ）。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、８２。比重は、０．９１。
ゴム（６）：アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）。アクリロニトリル量は、３５質量％。ムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は、４２。比重は、０．９８。
ゴム（７）：エポキシ化天然ゴム。エポキシ化率は、５０質量％。
補強剤：含水シリカ。
添加剤：加硫剤、加硫促進剤及び可塑剤等。
発泡剤：発泡剤及び発泡助剤。
添加剤：加硫剤、加硫促進剤及び可塑剤等。
発泡剤：発泡剤及び発泡助剤。
［実施例１］
表１に示す割合で、樹脂成分、ゴム成分、補強剤及び添加剤を配合した。これらの各材料を、加圧ニーダー、ミキシングロールを用いて混練し、プレス金型内に充填し、１５０℃〜１７０℃に加熱しながら所定時間加圧することにより、縦１８７ｍｍ、横１８７ｍｍ、厚み約５ｍｍの直方体状の発泡成形体を作製した。
ただし、表１及び表２において、樹脂成分及びゴム成分の各数値の単位は、質量部である。表１及び表２において、「ゴム割合」は、形成材料全量に対するゴム成分の質量％を表し、「樹脂／ゴム」は、（樹脂成分の質量の計）／（ゴム成分の質量の計）を表す。
表１に示す割合で、樹脂成分、ゴム成分、補強剤及び添加剤を配合した。これらの各材料を、加圧ニーダー、ミキシングロールを用いて混練し、プレス金型内に充填し、１５０℃〜１７０℃に加熱しながら所定時間加圧することにより、縦１８７ｍｍ、横１８７ｍｍ、厚み約５ｍｍの直方体状の発泡成形体を作製した。
ただし、表１及び表２において、樹脂成分及びゴム成分の各数値の単位は、質量部である。表１及び表２において、「ゴム割合」は、形成材料全量に対するゴム成分の質量％を表し、「樹脂／ゴム」は、（樹脂成分の質量の計）／（ゴム成分の質量の計）を表す。
［実施例２乃至実施例８］
表１に示す割合で、各材料を配合したこと以外は、上記実施例１と同様にして、発泡成形体を作製した。
表１に示す割合で、各材料を配合したこと以外は、上記実施例１と同様にして、発泡成形体を作製した。
［比較例１乃至比較例５］
表２に示す割合で、各材料を配合したこと以外は、上記実施例１と同様にして、発泡成形体を作製した。
なお、ゴム成分及び樹脂成分を含み、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８以下であり、且つ周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが１００℃未満に存在する発泡成形体を作製しようとしたが、それはできなかった。
ポリマーとしてゴム成分を含む（樹脂成分を含めない）配合であれば、前記３０℃〜８０℃における損失係数の最大値が０．１８以下で且つ損失係数のピークが１００℃未満である発泡成形体を得ることは可能であった。しかしながら、そのような発泡成形体は、ゴム成分の量に起因して、成形後に元に戻ろうとする力が強く、密度が０．６ｇ／ｃｍ３以下となる発泡成形体を得ることが困難であった。
表２に示す割合で、各材料を配合したこと以外は、上記実施例１と同様にして、発泡成形体を作製した。
なお、ゴム成分及び樹脂成分を含み、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８以下であり、且つ周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが１００℃未満に存在する発泡成形体を作製しようとしたが、それはできなかった。
ポリマーとしてゴム成分を含む（樹脂成分を含めない）配合であれば、前記３０℃〜８０℃における損失係数の最大値が０．１８以下で且つ損失係数のピークが１００℃未満である発泡成形体を得ることは可能であった。しかしながら、そのような発泡成形体は、ゴム成分の量に起因して、成形後に元に戻ろうとする力が強く、密度が０．６ｇ／ｃｍ３以下となる発泡成形体を得ることが困難であった。
［損失係数の測定］
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ７２４４に準拠した下記測定条件により、損失係数［ｔａｎδ］を求めた。その測定結果から、損失係数［ｔａｎδ］のピークの温度、及び、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値を、表３に示す。
測定機器：（株）ユービーエム製、動的粘弾性測定装置 Rheogel-E4000。
サンプル形状：長さ３３±３ｍｍ、幅５±０．３ｍｍ、厚さ２±０．３ｍｍの短冊状。
測定モード：正弦波歪みの引張モード。
チャック間距離：２０±０．２ｍｍ。
温度：−１００℃〜１５０℃の範囲で、３℃間隔。
周波数：１０Ｈｚ。
荷重：自動静荷重。
動歪み：３〜５μｍ。
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ７２４４に準拠した下記測定条件により、損失係数［ｔａｎδ］を求めた。その測定結果から、損失係数［ｔａｎδ］のピークの温度、及び、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値を、表３に示す。
測定機器：（株）ユービーエム製、動的粘弾性測定装置 Rheogel-E4000。
サンプル形状：長さ３３±３ｍｍ、幅５±０．３ｍｍ、厚さ２±０．３ｍｍの短冊状。
測定モード：正弦波歪みの引張モード。
チャック間距離：２０±０．２ｍｍ。
温度：−１００℃〜１５０℃の範囲で、３℃間隔。
周波数：１０Ｈｚ。
荷重：自動静荷重。
動歪み：３〜５μｍ。
［密度の測定方法］
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ ６２６８に準拠して密度を測定した。
具体的には、発泡成形体を、縦１５ｍｍ、横４０ｍｍ、高さ３ｍｍ程度に裁断して試験片を得、電子天秤を用いて、空気中及び水中における試験片の質量をそれぞれ測定し、下式に代入することにより、密度を算出した。
Ｄ＝Ｗ１／（Ｗ１−Ｗ２）
Ｄ：密度
Ｗ１：空気中での試験片の質量
Ｗ２：水中での試験片の質量
その結果を表３に示す。ただし、比較例４については密度を測定しなかった。
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ ６２６８に準拠して密度を測定した。
具体的には、発泡成形体を、縦１５ｍｍ、横４０ｍｍ、高さ３ｍｍ程度に裁断して試験片を得、電子天秤を用いて、空気中及び水中における試験片の質量をそれぞれ測定し、下式に代入することにより、密度を算出した。
Ｄ＝Ｗ１／（Ｗ１−Ｗ２）
Ｄ：密度
Ｗ１：空気中での試験片の質量
Ｗ２：水中での試験片の質量
その結果を表３に示す。ただし、比較例４については密度を測定しなかった。
［熱収縮試験］
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、熱収縮の程度を試験した。
具体的には、金型から取り出した発泡成形体（縦１８７ｍｍ、横１８７ｍｍ、厚み約５ｍｍの直方体状の発泡成形体）を、室温下で自然冷却した。その発泡成形体を、温度調節機能を有するオーブン内に入れ、６０℃で１０分間加熱し、常温にて２日間放置した。さらに、その発泡成形体を前記オーブン内に入れ、８０℃で１０分間加熱した。８０℃加熱実施後、２日間常温にて放置した後、その発泡成形体の縦長さを計測し、６０℃加熱前の発泡成形体と８０℃加熱から２日後の発泡成形体との差を熱収縮幅(ｍｍ)とした。
熱収縮幅（ｍｍ）＝６０℃で加熱する前の発泡成形体の縦長さ（１８７ｍｍ）−６０℃及び８０℃で加熱し且つ２日後の発泡成形体の縦長さ。
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、熱収縮の程度を試験した。
具体的には、金型から取り出した発泡成形体（縦１８７ｍｍ、横１８７ｍｍ、厚み約５ｍｍの直方体状の発泡成形体）を、室温下で自然冷却した。その発泡成形体を、温度調節機能を有するオーブン内に入れ、６０℃で１０分間加熱し、常温にて２日間放置した。さらに、その発泡成形体を前記オーブン内に入れ、８０℃で１０分間加熱した。８０℃加熱実施後、２日間常温にて放置した後、その発泡成形体の縦長さを計測し、６０℃加熱前の発泡成形体と８０℃加熱から２日後の発泡成形体との差を熱収縮幅(ｍｍ)とした。
熱収縮幅（ｍｍ）＝６０℃で加熱する前の発泡成形体の縦長さ（１８７ｍｍ）−６０℃及び８０℃で加熱し且つ２日後の発泡成形体の縦長さ。
［耐摩耗試験］
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ６２６４−２に準拠したＤＩＮ摩耗試験機を用いて、耐摩耗性の程度を試験した。その結果を表３に示す。 ただし、実施例２及び８並びに比較例４及び５については耐摩耗試験を行わなかった。
試験方法：Ｂ法(試験片を回転させながら試験する方法)。
サンプル形状：直径１６．０±０．２ｍｍ 厚さ１２ｍｍの円柱形状。
負荷荷重：１０．０±０．２Ｎ。
摩耗距離：４０．０±０．２ｍ。
ドラム回転速度：４０±１回転／分。
横送り速度：４．２０±０．０４ｍｍ／ドラム１回転。
上記各実施例及び比較例の発泡成形体のそれぞれについて、ＪＩＳ Ｋ６２６４−２に準拠したＤＩＮ摩耗試験機を用いて、耐摩耗性の程度を試験した。その結果を表３に示す。 ただし、実施例２及び８並びに比較例４及び５については耐摩耗試験を行わなかった。
試験方法：Ｂ法(試験片を回転させながら試験する方法)。
サンプル形状：直径１６．０±０．２ｍｍ 厚さ１２ｍｍの円柱形状。
負荷荷重：１０．０±０．２Ｎ。
摩耗距離：４０．０±０．２ｍ。
ドラム回転速度：４０±１回転／分。
横送り速度：４．２０±０．０４ｍｍ／ドラム１回転。
［評価］
表３から、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１７８以下である実施例１乃至８の発泡成形体は、いずれも熱収縮し難く、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８３以上である比較例１乃至５の発泡成形体は、いずれも熱収縮し易かった。このことから、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８以下である発泡成形体は、熱収縮を抑制できることが判る。
特に、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１６以下である実施例１乃至４、実施例６及び７の発泡成形体は、熱収縮の程度が小さく、より優れていることが判る。
表３から、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１７８以下である実施例１乃至８の発泡成形体は、いずれも熱収縮し難く、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８３以上である比較例１乃至５の発泡成形体は、いずれも熱収縮し易かった。このことから、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１８以下である発泡成形体は、熱収縮を抑制できることが判る。
特に、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が０．１６以下である実施例１乃至４、実施例６及び７の発泡成形体は、熱収縮の程度が小さく、より優れていることが判る。
本発明の発泡ソールは、シューズの構成部材として利用できる。
１ａ，１ｂ シューズ
２ａ，２ｂ シューズ本体
３ａ，３ｂ ミッドソール
５ａ，５１ｂ，５２ｂ アウターソール
２ａ，２ｂ シューズ本体
３ａ，３ｂ ミッドソール
５ａ，５１ｂ，５２ｂ アウターソール
Claims (7)
- ゴム成分及び樹脂成分を含む発泡成形体を有し、
前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］の最大値が、０．１８以下であり、且つ周波数１０Ｈｚにおける損失係数［ｔａｎδ］のピークが、１００℃以上に存在する、発泡ソール。 - 前記発泡成形体の密度が、０．６ｇ／ｃｍ３以下である、請求項１に記載の発泡ソール。
- 前記樹脂成分として、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が９０℃以上である樹脂を含む、請求項１または２に記載の発泡ソール。
- 前記樹脂成分として、ガラス転移点、融点又は軟化点の中で最も低い温度が７５℃未満である樹脂を含まない、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の発泡ソール。
- 前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］が、０．１６以下である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の発泡ソール。
- 前記発泡成形体の、周波数１０Ｈｚ、３０℃〜８０℃における損失係数［ｔａｎδ］が、０．１２以上である、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の発泡ソール。
- 請求項１〜６のいずれか一項に記載の発泡ソールを備えるシューズ。
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|---|---|---|---|
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| Country | Link |
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