JPWO2013094702A1 - 成形体の製造方法及び成形体 - Google Patents

成形体の製造方法及び成形体 Download PDF

Info

Publication number
JPWO2013094702A1
JPWO2013094702A1 JP2013550341A JP2013550341A JPWO2013094702A1 JP WO2013094702 A1 JPWO2013094702 A1 JP WO2013094702A1 JP 2013550341 A JP2013550341 A JP 2013550341A JP 2013550341 A JP2013550341 A JP 2013550341A JP WO2013094702 A1 JPWO2013094702 A1 JP WO2013094702A1
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
layer
prepreg
molded body
prepregs
molded
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2013550341A
Other languages
English (en)
Inventor
裕規 長倉
裕規 長倉
泰幸 横江
泰幸 横江
近藤　豊
豊 近藤
源臣 荒川
源臣 荒川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Teijin Ltd
Original Assignee
Teijin Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Teijin Ltd filed Critical Teijin Ltd
Priority to JP2013550341A priority Critical patent/JPWO2013094702A1/ja
Publication of JPWO2013094702A1 publication Critical patent/JPWO2013094702A1/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/0405—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres
    • C08J5/042—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with inorganic fibres with carbon fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/16—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating
    • B32B37/18—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with all layers existing as coherent layers before laminating involving the assembly of discrete sheets or panels only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/12—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of short length, e.g. in the form of a mat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/345—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using matched moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/06—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the heating method
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/10—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the pressing technique, e.g. using action of vacuum or fluid pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/24—Impregnating materials with prepolymers which can be polymerised in situ, e.g. manufacture of prepregs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/02—Composition of the impregnated, bonded or embedded layer
    • B32B2260/021—Fibrous or filamentary layer
    • B32B2260/023—Two or more layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2260/00—Layered product comprising an impregnated, embedded, or bonded layer wherein the layer comprises an impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/04—Impregnation, embedding, or binder material
    • B32B2260/046—Synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/07—Parts immersed or impregnated in a matrix
    • B32B2305/076—Prepregs
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2377/00—Characterised by the use of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24752—Laterally noncoextensive components

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

広範な熱可塑性樹脂を用いることができ、生産性に優れ、プレス成形時のプリプレグの流動性を損なうことなく、ウェルド部の外観改善と強度を向上させた成形体を製造する方法を提供することにある。平均繊維長３〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とを含んでなる、厚みが０．３ｍｍ〜５．０ｍｍのプリプレグの少なくとも３枚を、１）加熱し、２）互いに接するＰ層及びＱ層を含む少なくとも２層を構成するように配置し、その後、３）プレスして１つの成形体を製造する方法であって、Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）は少なくとも一部が重なるように配置し、かつ同じ層中の２枚以上のプリプレグは接しないように配置することを特徴とする成形体の製造方法。

Description

本発明は、強化繊維と熱可塑性樹脂とを含んでなる複数のプリプレグを積層してなる成形体の製造方法であり、プリプレグの高い流動性を維持した状態でウェルド強度の向上と制御をすることが可能となるものである。
強化繊維と熱可塑性樹脂を複合化した材料をプレスして賦形する代表的な成形加工法にはコールドプレス法などがある。この方法ではあらかじめ、ある大きさの材料を赤外線ヒーターなどで溶融状態まで加熱し、金型内でプレスし、材料を流動させることで成形体を得ることができる。しかし、この方法では材料を２箇所以上の場所に配置しその材料同士が突き当たった箇所（以下ウェルドまたはウェルド部と称する）では成形体の表面品位の低下や、物性が極端に低下するという問題があった。
成形体の大きさが小さい場合には材料の配置の方法により、ウェルド部を作らないような成形体を作ることが出来るが、成形体が大型化するにつれて、ウェルド部は不可避となってくる。ウェルド部の表面品位や強度の改善方法として様々な検討がなされている。
特許文献１では特定の組成の熱可塑性樹脂を用いることでウェルド部の強度の向上を図るものであるが、使用できる熱可塑性樹脂の組成が限定されており、他の樹脂系での成形には適用できないという課題がある。
特許文献２では成形体の表面にシボ加工を施しウェルド部の外観を改善するものであり、射出成形で成形された成形体を超音波振動装置により材料をプレス金型の中で再溶融させることを特徴とする。しかし、かかる方法では工程が２工程必要であり、生産性の面で課題がある。
日本国特開２００７−２９１１６１号公報 日本国特開２０１１−５６７９５号公報
プレス成形において、プリプレグ等の成形材料を流動させ、成形体にウェルド部を形成させる成形を行う場合にはウェルド部の強度の低下と外観の不良が問題となり、ウェルド部を形成しないような成形にすると流動性が低下するという課題が残る。本発明はこれらの課題を改善する成形体の製造方法を提供するものである。
すなわち本発明の目的は、広範な熱可塑性樹脂を用いることができ、生産性に優れ、プレス成形時のプリプレグの流動性を損なうことなく、ウェルド部の外観改善と強度を向上させた成形体を製造する方法を提供することにある。
本発明者らは、特定のプリプレグを用い、かかるプリプレグの複数枚を特定の配置の仕方で２層以上に積層することにより、本発明に至ったものである。
すなわち本発明は、平均繊維長３〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とを含んでなる、厚みが０．３ｍｍ〜５．０ｍｍのプリプレグの少なくとも３枚を、１）加熱し、２）互いに接するＰ層及びＱ層を含む少なくとも２層を構成するように配置し、その後、３）プレスして１つの成形体を製造する方法であって、Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）は少なくとも一部が重なるように配置することを特徴とする成形体の製造方法、である。
本発明により、広範な熱可塑性樹脂を用いることができ、生産性に優れ、プレス成形時のプリプレグの流動性を低下させることなく成形体の任意の場所にウェルド部を形成し、当該ウェルド部の外観改善とウェルド部の強度に優れた成形体の製造方法、及び成形体を提供することができる。
更に、本発明により、ウェルド部の外観と強度を改善できるため、大型の成形体を製造することも可能である。
また、本発明により、ウェルド部の強度を任意に、かつ所望の部分で変更、制御することが可能となるため、成形体が激しい衝撃を受けた場合に、任意の箇所（ウェルド部）で破壊が起こり、かつ、当該箇所は通常の使用には充分な強度を有するという、例えば自動車用ボンネットやエアバックカバー等に極めて好適な特性の成形体を製造することが可能である。
本発明におけるプリプレグの配置方法の具体例を表わす模式図（断面図） 実施例１で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図） 実施例２、６、７で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図） 実施例３で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図） 実施例４で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図） 実施例５で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図） 比較例１で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図） 比較例２で成形したプリプレグの配置図（断面図および上面図）
［プリプレグの配置方法］
本発明において、プリプレグの配置は、互いに接する少なくとも２層を構成するように配置する。本発明では、これら２層をＰ層、Ｑ層と呼ぶ。本発明では、このＰ層及びＱ層を含む積層数が２層以上であれば特に制限は無いが、好ましいプリプレグの積層数は２層〜８層であり、３層以上であるとより好ましく３〜８層であると更に好ましい。積層数が８層以下であれば積層に時間がかからずプリプレグが放熱しにくいため、良好な成形体が得られやすく、好ましい。
さらに、Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）は重なるように配置し、かつ同じ層中に２枚以上のプリプレグ（例えばＰ層であれば、ｐ１、ｐ２、・・・）が存在する場合には、かかるプリプレグ（ｐ１、ｐ２）は互いに接しないように配置することが必要である。同じ層中で、全ての隣り合うプリプレグが触れたり重なったりしてしまうと本発明の目的に合致しなくなる。
ここで、「層」とは、１枚のプリプレグの高さ（厚さ）領域のことを言う。
また、「同じ層」とは、１つの層のことを指しており、「同じ層中に２枚以上のプリプレグが存在する」とは、１つの層中に２枚以上のプリプレグが存在することを言う。
上記のようにプリプレグを配置することにより、プレス（成形）時に、同じ層中に接しないように配置された２枚以上のプリプレグが流動することが好ましい。なお、このプレス成形時に、１枚だけでＰ層またはＱ層を構成しているプリプレグも流動しても良く、つまりは、２枚以上のプリプレグが接しないように配置された層と、プリプレグ１枚で構成された層のいずれもが流動しても良い。
本発明の製造方法においては、上記のように、同じ層中の２枚以上のプリプレグを接しないように配置することによって、該プリプレグをプレス時に流動させ、成形体にウェルド部を形成することが好ましい。このようにしてウェルド部が形成されたものであると、前述のような特徴を有し用途に適した成形体となり好ましい。プレス時に各プリプレグが流動して、金型内に複数の溶融プリプレグの流れが生じそれらが合流する箇所が成形体のウェルド部となる。２枚以上のプリプレグの形状や配置を調整し、成形体の任意の箇所にウェルド部を形成することができる。
同じ層中に存在するプリプレグの枚数は２枚〜１０枚であることが好ましい。より好ましくは２枚〜４枚である。同じ層中に存在するプリプレグの枚数が１０枚以下であれば、ウェルド部の発生箇所が多くならないため、本発明の効果である強度の制御が行ないやすいため、好ましい。
Ｐ層およびＱ層を用いた層構成の配置としては、（ａ）Ｐ層は１枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で２層以上を構成する配置、（ｂ）Ｐ層は１枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成する配置、（ｃ）Ｐ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、Ｑ層は１枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成する配置、または（ｄ）Ｐ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成する配置が好ましいものとして例示される。
具体的には図１の図１−１〜図１−９に示すような配置方法を採用することが出来るが、本発明はこれに限られるものではない。本発明では「Ｐ層」、「Ｑ層」という表現は各層を区別するためだけのものである。なお。図１−１等に示すように、１枚のプリプレグで構成される層がある配置方法においては、Ｐ層を１枚のプリプレグで構成される層、Ｑ層を２枚以上のプリプレグで構成される層とした。なお、図１−８に示すように、Ｐ層及びＱ層の双方が２枚以上のプリプレグで構成される配置方法も当然本発明に包含される。
Ｐ層中のプリプレグｐ１とＱ層中のプリプレグｑ１とは、互いに接する側の面のｐ１またはｑ１の面積に対して１０％〜９９％が重なるように配置することが好ましい。重なる面積がｐ１の面積に対して１０％以上であるとウェルド部の強度向上の効果が得られやすく好ましい。互いに接する側の面のｐ１またはｑ１の面積に対して４０％〜９０％が重なるように配置することがより好ましい。また、各Ｐ層とＱ層の面積の重なりは同一である必要はなく、各層により異なっていても良い。
以下１）〜９）に、プリプレグの配置方法の具体例（断面図）を説明する。特に示さない限り、各図における各プリプレグの奥行きの長さは同じである。
１）積層数がＰ層とＱ層の２層であり、そのうちのＱ層に層中に接していない２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が８０％で配置されているものである（図１−１）。
２）積層数がＰ層とＱ層からなる３層であり、中間層に相当するＱ層に、接していない２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が９０％で配置されているものである（図１−２）。
３）積層数がＰ層とＱ層からなる３層であり、そのうちの最外層に相当するＱ層のそれぞれの層中に２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が９０％で配置されているものである（図１−３）。
４）積層数が５層であり、そのうちの最外層に相当するＱ層と中間層に相当するＱ層のそれぞれの層中に２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が７５％で配置されているものである（図１−４）。
５）積層数が５層であり、そのうちの中間層に相当するＱ層にそれぞれ２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が７０％で配置されているものである（図１−５）。
６）積層数がＰ層とＱ層からなる３層であり、中間層に相当するＱ層に接していない３枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が８０％で配置されているものである（図１−６）。
７）積層数が５層であり、そのうちの中間層に相当するＱ層にそれぞれ２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が５０％で配置されているものである（図１−７）。
８）積層数がＰ層とＱ層の２層であり、Ｐ層及びＱ層中に、互いに接していない２枚のプリプレグが存在し、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が８０％で配置されているものである（図１−８）。
９）積層数がＰ層とＱ層の２層であり、そのうちのＱ層に層中に接していない２枚のプリプレグが存在し、キャビティに段差がある金型を用いて、Ｑ層中の１枚のプリプレグがＰ層に重なるようにし、且つ、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が６０％で配置されているものである（図１−９）。
なお、図１−９に示すように、Ｐ層を構成する少なくとも１枚のプリプレグを配置し、ついでＱ層を構成する少なくとも１枚のプリプレグを、Ｐ層を構成するプリプレグに重なるように配置する方法も本発明に包含される。
［プリプレグの構成］
本発明のプリプレグに含まれる強化繊維は特に制限はなく、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、ステンレス繊維、アルミナ繊維、鉱物繊維などの無機繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルスルホン繊維、アラミド繊維、ポリベンゾオキサゾール繊維、ポリアリレート繊維、ポリケトン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリビニルアルコール繊維などの有機繊維が例示される。なかでも成形体に強度や剛性が求められる用途において炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。なかでも炭素繊維が、軽量でありながら強度に優れた複合材料が提供できる点で好ましく、特にポリアクリロニトリル系繊維を前駆体とする炭素繊維（以下、ポリアクリロニトリル系炭素繊維またはＰＡＮ系炭素繊維と略称することがある）が好ましい。
強化繊維の平均繊維径には特に限定はないが、例えば、炭素繊維の場合、好ましい平均繊維径は３〜１２μｍであり、より好ましくは５〜７μｍである。ポリエステル繊維の場合は、好ましい平均繊維径は１０〜５０μｍであり、より好ましくは１５〜３５μｍである。
プリプレグに含まれる熱可塑性樹脂の種類としては、特に限定されないが、例えば塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂（例えば、ポリアミド６樹脂、ポリアミド１１樹脂、ポリアミド１２樹脂、ポリアミド４６樹脂、ポリアミド６６樹脂、ポリアミド６１０樹脂）、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ボリブチレンテレフタレート樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ乳酸樹脂などが挙げられる。
熱可塑性樹脂として好ましくはポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアミド樹脂およびこれらの樹脂から選ばれる２種類以上の混合物からなる群から選択された少なくとも１種であり、より好ましくは、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂およびこれらの樹脂から選ばれる２種類以上の混合物からなる群から選択された少なくとも１種であり、更に好ましくはポリアミド樹脂である。
本発明に用いるプリプレグは、強化繊維の繊維束内および単糸間には熱可塑性樹脂が含浸していることが好ましく、その含浸度は９０％以上であることがより好ましい。強化繊維への樹脂の含浸度は９５％以上であることが更に好ましい。含浸度が９０％以上であれば複合材料および成形体の物性が求められるレベルに到達しやすいため好ましい。
なお、本発明の目的を損なわない範囲で、プリプレグに機能性の充填材や添加剤を含有させても良い。例えば、有機／無機フィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、顔料、離型剤、軟化剤、可塑剤、界面活性剤などが挙げられるが、この限りではない。特に電子・電気機器用途や自動車用途においては、高い難燃性が要求されることがあるため、熱可塑性樹脂に難燃剤を含有させることが好ましい。難燃剤の例としては、公知のものが使用でき、本発明の熱可塑性組成物に難燃性を付与できる物であれば特に限定はされない。具体的には、リン系難燃剤、窒素系難燃剤、シリコーン化合物、有機アルカリ金属塩、有機アルカリ土類金属塩、臭素系難燃剤等を挙げることができ、これらの難燃剤は単独で使用しても良いし、複数を併用して用いても良い。難燃剤の含有量は、物性、成形性、難燃性のバランスから樹脂１００質量部に対して１〜４０質量部とすることが好ましく、１〜２０質量部とすることがさらに好ましい。
本発明におけるプリプレグは、平均繊維長３〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とを含んでなり、好ましくは強化繊維が２５〜１００００ｇ／ｍ２の目付けであることが好ましく、２５〜３０００ｇ／ｍ２の目付けであることがより好ましい。
本発明におけるプリプレグは、下記式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）を含み、かつ当該プリプレグ中の繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であることがより好ましい。
さらに上記条件に加え、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たすことが好ましい。
臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
０．７×１０４／Ｄ２＜Ｎ＜１×１０５／Ｄ２ （２）
（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
本発明におけるプリプレグには、強化繊維束（Ａ）以外の強化繊維として、単糸の状態または臨界単糸数未満で構成される繊維束が存在することが好ましい。すなわち本発明で用いられるプリプレグには、平均繊維径に依存して定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束の存在量を２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満とする、強化繊維の開繊程度がコントロールされた特定本数以上の強化繊維からなる強化繊維束と、それ以外の開繊された強化繊維を特定の比率で含むことが好ましい。強化繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が２０Ｖｏｌ％以上であれば、機械物性に優れた成形体が得られやすいため好ましい。強化繊維束（Ａ）の割合が９９Ｖｏｌ％未満であれば、繊維の交絡部が局部的に厚くなりにくく、薄肉のものが得られやすいため好ましい。
また本発明で用いられるプリプレグでは、臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が上記式（２）を満たすことが好ましい。
具体的には、プリプレグの強化繊維が炭素繊維であり、炭素繊維の平均繊維径が５〜７μｍである場合、臨界単糸数は８６〜１２０本となり、炭素繊維の平均繊維径が５μｍである場合、繊維束中の平均繊維数は２８０〜４０００本の範囲となるが、なかでも６００〜１６００本であることが好ましい。炭素繊維の平均繊維径が７μｍの場合、繊維束中の平均繊維数は１４２〜２０４０本の範囲となるが、なかでも３００〜８００本であることが好ましい。
強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が０．７×１０４／Ｄ２より大きい場合、高い繊維体積含有率（Ｖｆ）を得られやすいため好ましい。また強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が１×１０５／Ｄ２未満の場合、局部的に厚い部分が生じにくく、ボイドが発生しにくいため好ましい。
本発明におけるプリプレグの厚さは、０．３ｍｍ〜５．０ｍｍである。プリプレグの厚さが０．３ｍｍ未満では、成形時に流動し難くなり好ましくない。また、プリプレグの厚さが５．０ｍｍより厚いと成形時に均一に加熱することが困難になり好ましくない。均一な加熱を容易に行い、かつ、より良好な流動性を持たせるという観点からは、プリプレグの厚さは１．０ｍｍ〜３．０ｍｍが好ましく、１．５ｍｍ〜２．５ｍｍがより好ましい。
本発明におけるプリプレグに含まれる強化繊維は不連続であり、平均繊維長３〜１００ｍｍである。本発明で用いるプリプレグはある程度長い強化繊維を含んで強化機能が発現できる事を特徴とし、好ましくは強化繊維の平均繊維長が５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であり、より好ましくは５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、更に好ましくは８ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、より一層好ましくは１５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であり、更には１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましい。
本発明におけるプリプレグに含まれる強化繊維は、マット状になっているもの（強化繊維マット）であると好ましく、特に強化繊維を散布して堆積させたり、湿式抄紙法を用いたりして得られる強化繊維マットであると好ましい。この強化繊維マットに熱可塑性樹脂を混合または積層などしたものをプリプレグの前駆体として用いることができる。本発明においてこのプリプレグの前駆体をランダムマットと称することがある。
強化繊維マットとしては、その含有する強化繊維が、前記の強化繊維束（Ａ）の割合や、平均繊維数（Ｎ）に関する式（２）を満たすものが好ましいが、これら条件を満たさないもの、例えば、強化繊維を完全に開繊して単糸状にしたものや、未開繊の強化繊維をマット状にしたものであっても良い。
［プリプレグの製造工程］
プリプレグの製造方法としては特に制限は無いが、例えば、強化繊維と熱可塑性樹脂とを重ね合わせた状態のものや、強化繊維マットに熱可塑性樹脂の紛体を混合したものなどを加熱し加圧することにより得ることができる（以下、含浸成形体ということがある）。加熱温度としては、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上である。加熱方法としてはオイル、電気ヒーター、誘導加熱、蒸気等を用いることができ、それらを組み合わせて用いることもできる。加圧方法は加圧機、例えばプレス機による加圧、スチールベルトによる加圧、ローラーによる加圧等を用いることができるが、安定的な含浸成形体を得るためにはプレス機を用いることが好ましい。
加熱・加圧完了後、当該含浸成形体の温度を固化温度以下まで冷却する。この時圧力はかけていてもかけていなくても構わないが、均一な含浸成形体を得るためには冷却している間も圧力をかけることが好ましい。
本発明におけるプリプレグは熱可塑性樹脂が完全に含浸したものを用いなくても良く、含浸率５０％〜１００％のものを用いることが出来るが好ましくは完全含浸させたものを用いるのが良い。ここで、含浸率とは含浸成形体の体積を１００％とし、含浸成形体に含まれる空気の体積を求め、含浸成形体の体積から減算することで求めることが出来る。
［複合成形体の製造工程］
本発明における複合成形体は、具体的には以下のコールドプレス工程ｉ）〜ｖ）を含む方法を順に行うことで、好ましく得ることができる。
ｉ）上記プリプレグを溶融温度以上まで加熱する。この時プリプレグは、前記の［プリプレグの配置方法］に記載の方法に配置したのち加熱してもよいし、加熱と同時に配置しても良いし、加熱後に配置しても良いが、プリプレグを均一に加熱でき、成形性が安定することから、当該プリプレグを加熱した後に所望の位置に配置することが好ましい。また、溶融温度以上とは、プリプレグを構成する熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合は融点以上、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以上である。加熱方法としては、例えば赤外線ヒーター、熱風循環式ヒーター、誘導加熱を用いることができるが、均一な加熱と加熱速度を迅速にすることができる赤外線ヒーターを使用することが好ましい。なお、上記プリプレグを配置する場所は、以降に説明するように、金型内など、プレス成形するところである。
また、複数枚配置する上記プリプレグは、強化繊維の含有割合が同じもののみ用いても、異なるものを用いてもよい。さらに、大きさも全て同一であっても、一部異なっていてもよい。
ｉｉ）加熱及び所望の位置に配されたプリプレグをプレス成形するため、通常、プリプレグを金型内へ配置する。このときの金型の温度としては熱可塑性樹脂の固化温度以下、つまりは熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合は結晶化温度以下、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下であれば特に制限は無いが、成形工程を安定化させるためとプリプレグの温度低下を防止するために温度調節をすることが好ましく、一定温度で保持しても温度を上げ下げしても良い。
ｉｉｉ）ついで、金型の型締めをする。型締め完了後、金型内に配されたプリプレグの熱交換を行い十分に固化をさせるため、所定の圧力を加え一定時間、例えば通常数秒〜数分間保持する。圧力としては例えば０．５〜３０ＭＰａである。プリプレグは金型内で流動し金型の形状に賦形される。
ｉｖ）ついで、型開きをして、エジェクタピンにより成形体を取り出す。
ｖ）これにより金型内から、成形された複合成形体を取り出すことができる。
なお、金型を、プリプレグ中の熱可塑性樹脂の溶融温度以上に加熱することにより、プリプレグも該溶融温度以上としてプレス成形を行う、いわゆるホットプレス成形も本発明の製造方法において採用することができる。その際のプレス成形の圧力もコールドプレスと同様の条件を採用することができる。
本発明の製造方法におけるプレス成形時のプリプレグの温度の上限については、特に厳密なものは無いが、該プリプレグに含まれる熱可塑性樹脂の分解温度以下であると好ましく、当該分解温度としては空気中の熱分解温度を例示することができる。
［成形体］
本発明によれば、例えば上記のようにプリプレグを配置することで、プリプレグの高い流動性を維持した状態でウェルド強度の向上と制御をすることが可能となる。特に強度では、同一層内がすべて１枚のプリプレグのみから成形された成形体の強度を１００（％）としたときに、前記［プリプレグの配置方法］の方法でプリプレグを配置して得られた成形体のウェルド部の強度（相対値）が２０〜９０（％）であると、プリプレグの配置方法により任意に強度を制御することが出来るということであり好ましい。なお上記の強度として代表的なものは引張強度や曲げ強度が挙げられる。
加えて同一層内がすべて１枚のプリプレグのみから成形された成形体の弾性率を１００（％）としたときに、前記［プリプレグの配置方法］の方法でプリプレグを配置して得られた成形体のウェルド部の弾性率（相対値）が６０〜１００（％）であると、強度の低下と比較すると弾性率の低下は小さく配置方法による影響を受けにくいことを意味し好ましい。そのため成形体の剛性は維持し、ウェルド部の強度を任意に設計することができる。このことにより、本発明は、衝突等の衝撃により、破壊させたい箇所を選択的に破壊できるような特性の求められる成形体を製造するのに適用することができる。かかる成形体は、例えば自動車用のボンネットやエアバックカバー等に好ましく使用することが出来る。上記の弾性率として代表的なものは引張弾性率や曲げ弾性率が挙げられる。
なお、上記の強度や弾性率の基準として述べた、同一層内がすべて１枚のプリプレグのみから成形された成形体とは、本発明の製造方法によって、Ｐ層またはＱ層の少なくともいずれかの同一層内で、２枚以上のプリプレグを接しないように配置して得られた成形体と同形状の成形体を、同様のプリプレグを同一層内で１枚のみ用いて得たものであることは言うまでもない。
本実施例において、強化繊維としてはＰＡＮ系炭素繊維束を用いた。その他詳細については下記に示す。
＜成形体＞
以下の実施例および比較例における成型体は、３００ｍｍ×２００ｍｍ、厚み３ｍｍ〜５ｍｍであり、当該成形体に対応する寸法の金型を用いてプレス成形を行った。
＜成形体のウェルド部の評価方法＞
以下の実施例および比較例にて得られた成形体について、特に記載のない条件に関しては、ＪＩＳ Ｋ−７１６４に従いウェルド部が中央になるように引張試験片を切り出して引張試験を行い、引張強度および引張弾性率を求めた。比較例１についても、同一層内がすべて１枚のプリプレグのみの配置にて成形を行なって得られた、ウェルド部が無いだけで形状は他の実施例・比較例と同じ成形体（比較例１）について、上記と同様に引張試験を行い、その引張強度および引張弾性率をそれぞれ１００％とし、他の実施例および比較例の引張強度の相対値（％）および引張弾性率の相対値（％）を算出した。
［製造例１］
炭素繊維束（東邦テナックス社製：テナックスＩＭＳ６０−１２Ｋ（平均繊維径５μｍ、繊維幅６ｍｍ））を長さ２０ｍｍにカットし、炭素繊維の供給量を１２２２ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布し、テーブルを所定の速度で移動させ、炭素繊維の目付が後記の値となるように調整した。またマトリックス樹脂として、２ｍｍにドライカットしたＰＡ６６繊維（旭化成せんい製のポリアミド６６繊維：Ｔ５ナイロン（繊度１４００ｄｔｅｘ）融点２６５℃、熱分解温度（空気中）３００℃）を３０００ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長２０ｍｍの炭素繊維とポリアミド６６が混合された、プリプレグの前駆体（ランダムマット）を得た。上記手順により、炭素繊維の目付が３００ｇ／ｍ２と３８０ｇ／ｍ２の２種類のランダムマットを得た。これらのランダムマットの平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長は２０ｍｍ、上記式（１）で定義される臨界単糸数は１２０であり、強化繊維束（Ａ）について、マットの繊維全量に対する割合は８６Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は９００であった。炭素繊維の目付が３００ｇ／ｍ２のランダムマットを２枚重ねて平板形状の金型へ配置し、３００℃、３ＭＰａで５分加圧し、１００℃まで金型を冷却し厚み１．７ｍｍのプリプレグを作製し、炭素繊維の目付が３８０ｇ／ｍ２のランダムマット１枚を平板形状の金型へ配置し、３００℃、３ＭＰａで５分加圧し、１００℃まで金型を冷却し厚み１ｍｍのプリプレグを作製した。なお、プリプレグにおける炭素繊維の平均繊維長、強化繊維束（Ａ）の割合、平均繊維数（Ｎ）は、上記ランダムマットにおける値と同じである。
［製造例２］
炭素繊維束（東邦テナックス社製：テナックスＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ、繊維幅１２ｍｍ））を長さ２０ｍｍにカットし、炭素繊維の供給量を１２２２ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布し、テーブルを所定の速度で移動させ、炭素繊維の目付が後記の値となるよう調整した。またマトリックス樹脂として、ポリカーボネート樹脂（帝人化成社製パンライト、ガラス転移温度１５０℃、熱分解温度（空気中）３４０℃）を３０００ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長２０ｍｍの炭素繊維とポリカーボネート樹脂が混合されたプリプレグ前駆体（ランダムマット）を得た。得られたランダムマットの炭素繊維の目付は３００ｇ／ｍ２であり、平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長は２０ｍｍ、上記式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）について、ランダムマットの繊維全量に対する割合は６０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は５００であった。得られたランダムマットを２枚重ねて平板形状の金型へ配置し、３１０℃、３ＭＰａで５分加圧し、１００℃まで金型を冷却し厚み１．７ｍｍのプリプレグを作製した。
なお、プリプレグにおける炭素繊維の平均繊維長、強化繊維束（Ａ）の割合、平均繊維数（Ｎ）は、上記ランダムマットにおける値と同じである。
［製造例３］
炭素繊維束（東邦テナックス社製：テナックスＳＴＳ４０−２４ＫＳ（平均繊維径７μｍ、繊維幅１２ｍｍ））を長さ２０ｍｍにカットし、炭素繊維の供給量を１２２２ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に導入し、テーパー管内で空気を炭素繊維に吹き付けて繊維束を部分的に開繊しつつ、テーパー管出口の下部に設置したテーブル上に散布し、テーブルを所定の速度で移動させ、炭素繊維の目付が後記の値となるよう調整した。またマトリックス樹脂として、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート、ポリプラスチックス社製デュラネックス融点２２０℃、熱分解温度（空気中）３００℃）を３０００ｇ／ｍｉｎでテーパー管内に供給し、炭素繊維と同時に散布することで、平均繊維長２０ｍｍの炭素繊維とＰＢＴ樹脂が混合されたプリプレグ前駆体（ランダムマット）を得た。得られたランダムマットの炭素繊維の目付は３００ｇ／ｍ２であり、平均繊維長（Ｌａ）及び強化繊維束（Ａ）の割合と、平均繊維数（Ｎ）を調べたところ、平均繊維長は２０ｍｍ、上記式（１）で定義される臨界単糸数は８６であり、強化繊維束（Ａ）について、ランダムマットの繊維全量に対する割合は５０Ｖｏｌ％、強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）は４００であった。得られたランダムマットを２枚重ねて平板形状の金型へ配置し、２７０℃、２．５ＭＰａで５分加圧し、１００℃まで金型を冷却し厚み１．７ｍｍのプリプレグを作製した。
なお、プリプレグにおける炭素繊維の平均繊維長、強化繊維束（Ａ）の割合、平均繊維数（Ｎ）は、上記ランダムマットにおける値と同じである。
［実施例１］
製造例１で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ３枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図２の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が８０％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み３．０ｍｍの成形体を取り出した。得られた成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、Ｑ層側の表面には線状のウェルド部（ウェルドライン）が確認できたが凹凸は無く、Ｐ層側の表面ではウェルドラインはほとんど目立たなかった。
［実施例２］
製造例１で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ４枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図３の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が９０％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．９ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面ではウェルドラインは目立たなかった。
［実施例３］
製造例１で作製した厚み１．０ｍｍのプリプレグ８枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図４の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が７５％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．２ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面ではウェルドラインを確認することができたが凹凸は無かった。
［実施例４］
製造例１で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ５枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図５の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が８０％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．７ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面ではウェルドラインが目立たなかった。
［実施例５］
製造例１で作製した厚み１．０ｍｍのプリプレグ７枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図６の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が５０％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．５ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面ではウェルドラインが少し確認できたが凹凸は無く、外観は良好であった。
［実施例６］
製造例２で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ４枚を赤外線加熱炉で表面温度が３１０℃になるまで加熱し、図３の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が９０％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１２０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．９ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面ではウェルドラインは目立たなかった
［実施例７］
製造例３で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ４枚を赤外線加熱炉で表面温度が２８０℃になるまで加熱し、図３の通り配置した。この時、Ｐ層に配置したプリプレグのＱ層側の面の面積を１００％として、Ｑ層に配置したプリプレグのＰ層に重なる面積が９０％になるように配置した。配置後、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．９ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面ではウェルドラインは目立たなかった。
［比較例１］
製造例１で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ３枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図７の通り、Ｐ層のみで３層配置しプリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み５．０ｍｍの成形体を取り出した。成形体の引張試験を行った結果を表１に示す。
［比較例２］
製造例１で作製した厚み１．７ｍｍのプリプレグ６枚を赤外線加熱炉で表面温度が３００℃になるまで加熱し、図８の通り、Ｑ層のみで３層配置し、プリプレグを金型内へ搬送し１０ＭＰａで１分間加圧した。この時の金型温度は１３０℃であった。１分経過後、金型を開き、厚み４．６ｍｍの成形体を取り出した。成形体のウェルド部の引張試験を行った結果を表１に示す。また、成形体の表面はウェルドラインが確認でき、凹凸があった。
Figure 2013094702
以上より、ウェルド部が無い比較例１（１００％）および通常の積層でウェルドを作る比較例２に対し、本発明によれば、上記実施例１〜７のように、ウェルド部が無い場合に比べて弾性率の低下が少なく、またウェルド部を所望の位置に設定でき、かつ強度を任意の値に設計することができる。
本発明によれば、広範な熱可塑性樹脂を用いることができ、生産性に優れ、プレス成形時のプリプレグの流動性を低下させることなく成形体の任意の場所にウェルド部を形成し、当該ウェルド部の外観改善とウェルド部の強度に優れた成形体の製造方法、及び成形体を提供することができる。更に、本発明により、ウェルド部の外観と強度を改善できるため、大型の成形体を製造することも可能である。また、本発明により、ウェルド部の強度を任意に、かつ所望の部分で変更、制御することが可能となるため、成形体が激しい衝撃を受けた場合に、任意の箇所（ウェルド部）で破壊が起こり、かつ、当該箇所は通常の使用には充分な強度を有するという、例えば自動車用ボンネットやエアバックカバー等に極めて好適な特性の成形体を製造することが可能である。
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１１年１２月２２日出願の日本特許出願（特願２０１１−２８１５０８）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
本発明者らは、特定のプリプレグを用い、かかるプリプレグの複数枚を特定の配置の仕方で２層以上に積層することにより、本発明に至ったものである。
すなわち、上記の本発明の課題は、下記の手段によって達せられる。
＜１＞
平均繊維長３〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とを含んでなる、厚みが０．３ｍｍ〜５．０ｍｍのプリプレグの少なくとも３枚を、１）加熱し、２）互いに接するＰ層及びＱ層を含む少なくとも２層を構成するように配置し、その後、３）プレスして１つの成形体を製造する方法であって、Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）は少なくとも一部が重なるように配置し、かつ同じ層中の２枚以上のプリプレグは接しないように配置し、同じ層中の接しないように配置された２枚以上のプリプレグをプレス時に流動させ、
プレス時に、Ｐ層またはＱ層の少なくともいずれかの同一層内で、接しないように配置された２枚以上の前記プリプレグの流動により、成形体にウェルド部を形成することを特徴とする成形体の製造方法。
＜２＞
前記プリプレグを溶融温度以上まで加熱するのと同時に、又は、溶融温度以上に加熱した後にプリプレグを金型に配置し、かつプリプレグを配置する際の金型の温度が、前記熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂の場合は結晶化温度以下、非結晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下であることを特徴とする＜１＞に記載の成形体の製造方法。
＜３＞
前記強化繊維がマット状であることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の成形体の製造方法。
＜４＞
Ｐ層は１枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で２層以上を構成するように配置される、＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜５＞
プリプレグを、全体で３層以上を構成するように配置する、＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜６＞
Ｐ層は１枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成するように配置される、＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜７＞
Ｐ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、Ｑ層は１枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成するように配置される、＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜８＞
Ｐ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で２層以上を構成するように配置される、＜１＞〜＜５＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜９＞
Ｐ層を構成する少なくとも１枚のプリプレグを配置し、ついでＱ層を構成する少なくとも１枚のプリプレグを、Ｐ層を構成するプリプレグに重なるように配置する、＜１＞〜＜８＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜１０＞
Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）とは、互いに接する側の面のｐ１またはｑ１の面積に対して１０〜９９％が重なるように配置する、＜１＞〜＜９＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜１１＞
プリプレグは、下記式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）を含み、かつ、当該プリプレグ中の繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満である、＜１＞〜＜１０＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
（ここで、Ｄは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
＜１２＞
プリプレグにおける強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たす＜１１＞に記載の成形体の製造方法。
０．７×１０ ４ ／Ｄ ２ ＜Ｎ＜１×１０ ５ ／Ｄ ２ （２）
（ここで、Ｄは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
＜１３＞
強化繊維が、炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種である＜１＞〜＜１２＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜１４＞
プリプレグにおける強化繊維と熱可塑性樹脂の存在比が強化繊維１００容量部に対して、熱可塑性樹脂１００〜１０００容量部であることを特徴とする＜１＞〜＜１３＞のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
＜１５＞
＜１＞〜＜１４＞にいずれか１項に記載の成形体の製造方法により得られる成形体であって、そのウェルド部の強度が、同一層内がすべて１枚のプリプレグのみから成形された成形体の強度を１００％とした場合、２０〜９０％であることを特徴とする成形体。
＜１６＞
前記ウェルド部に凹凸が無いことを特徴とする＜１５＞に記載の成形体。
本発明は上記＜１＞〜＜１６＞に記載した事項に関するものであるが参考のためにその他の事項についても記載した。

Claims (15)

  1. 平均繊維長３〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂とを含んでなる、厚みが０．３ｍｍ〜５．０ｍｍのプリプレグの少なくとも３枚を、１）加熱し、２）互いに接するＰ層及びＱ層を含む少なくとも２層を構成するように配置し、その後、３）プレスして１つの成形体を製造する方法であって、Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）は少なくとも一部が重なるように配置し、かつ同じ層中の２枚以上のプリプレグは接しないように配置することを特徴とする成形体の製造方法。
  2. 同じ層中の接しないように配置された２枚以上のプリプレグをプレス時に流動させることを特徴とする、請求項１に記載の成形体の製造方法。
  3. プレス時に、Ｐ層またはＱ層の少なくともいずれかの同一層内で、接しないように配置された２枚以上の前記プリプレグの流動により、成形体にウェルド部を形成することを特徴とする、請求項１または２に記載の成形体の製造方法。
  4. Ｐ層は１枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で２層以上を構成するように配置される、請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  5. プリプレグを、全体で３層以上を構成するように配置する、請求項１〜４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  6. Ｐ層は１枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成するように配置される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  7. Ｐ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、Ｑ層は１枚のプリプレグを用い、全体で３層以上を構成するように配置される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  8. Ｐ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、Ｑ層は少なくとも２枚のプリプレグを用い、全体で２層以上を構成するように配置される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  9. Ｐ層を構成する少なくとも１枚のプリプレグを配置し、ついでＱ層を構成する少なくとも１枚のプリプレグを、Ｐ層を構成するプリプレグに重なるように配置する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  10. Ｐ層中のプリプレグ（ｐ１）とＱ層中のプリプレグ（ｑ１）とは、互いに接する側の面のｐ１またはｑ１の面積に対して１０〜９９％が重なるように配置する、請求項１〜９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  11. プリプレグは、下記式（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）を含み、かつ、当該プリプレグ中の繊維全量に対する強化繊維束（Ａ）の割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満である、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
    臨界単糸数＝６００／Ｄ （１）
    （ここで、Ｄは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
  12. プリプレグにおける強化繊維束（Ａ）中の平均繊維数（Ｎ）が下記式（２）を満たす請求項１１に記載の成形体の製造方法。
    ０．７×１０４／Ｄ２＜Ｎ＜１×１０５／Ｄ２ （２）
    （ここで、Ｄは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である）
  13. 強化繊維が、炭素繊維、アラミド繊維、およびガラス繊維からなる群から選ばれる少なくとも一種である請求項１〜１２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  14. プリプレグにおける強化繊維と熱可塑性樹脂の存在比が強化繊維１００容量部に対して、熱可塑性樹脂１００〜１０００容量部であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  15. 請求項１〜１４にいずれか１項に記載の成形体の製造方法により得られる成形体であって、そのウェルド部の強度が、同一層内がすべて１枚のプリプレグのみから成形された成形体の強度を１００％とした場合、２０〜９０％であることを特徴とする成形体。
JP2013550341A 2011-12-22 2012-12-20 成形体の製造方法及び成形体 Pending JPWO2013094702A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013550341A JPWO2013094702A1 (ja) 2011-12-22 2012-12-20 成形体の製造方法及び成形体

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011281508 2011-12-22
JP2011281508 2011-12-22
JP2013550341A JPWO2013094702A1 (ja) 2011-12-22 2012-12-20 成形体の製造方法及び成形体

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JPWO2013094702A1 true JPWO2013094702A1 (ja) 2015-04-27

Family

ID=48668581

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2013550341A Pending JPWO2013094702A1 (ja) 2011-12-22 2012-12-20 成形体の製造方法及び成形体

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20140370245A1 (ja)
EP (1) EP2796276A4 (ja)
JP (1) JPWO2013094702A1 (ja)
KR (1) KR20140107304A (ja)
CN (1) CN104010797A (ja)
WO (1) WO2013094702A1 (ja)

Families Citing this family (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20140370245A1 (en) * 2011-12-22 2014-12-18 Teijin Limited Method for Manufacturing Shaped Product, and Shaped Product
CN104669753A (zh) * 2013-12-02 2015-06-03 上海杰事杰新材料(集团)股份有限公司 一种超轻质高抗冲高耐磨热塑性复合板材及其制备方法
JP6243299B2 (ja) * 2014-06-16 2017-12-06 ヒエン電工株式会社 樹脂成形品の補修方法及びその補修用樹脂材料
JP6280839B2 (ja) * 2014-08-22 2018-02-14 本田技研工業株式会社 繊維強化樹脂接合体の製造方法
EP3195994B1 (en) 2014-09-17 2022-08-03 Toray Industries, Inc. Fiber-reinforced resin molding material
KR20170084276A (ko) 2014-11-14 2017-07-19 바스프 에스이 완성품 제조 방법
WO2019107247A1 (ja) * 2017-11-29 2019-06-06 帝人株式会社 複合材料、成形体の製造方法、及び複合材料の製造方法
US10618210B2 (en) 2018-05-30 2020-04-14 Corning Incorporated High capacity print station, method of making a polymer composite part, and polymer composite part
DE102018009379A1 (de) * 2018-11-30 2020-06-04 Airbus Operations Gmbh Neues Verfahren zum Herstellen eines bereichsweise flächigen Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007015203A (ja) * 2005-07-07 2007-01-25 Toray Ind Inc プリフォーム用基材、プリフォーム、およびこれらを用いた繊維強化複合材料構造物
JP2009274412A (ja) * 2008-05-19 2009-11-26 Toray Ind Inc 不連続繊維からなる一方向シート基材の製造方法
JP2011178891A (ja) * 2010-03-01 2011-09-15 Teijin Ltd 炭素繊維複合材料

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3957943A (en) * 1971-11-09 1976-05-18 Nippon Gakki Seizo Kabushiki Kaisha Method for producing glass fiber reinforced plastic molded articles with decorative patterns and article produced thereby
CA1291934C (en) * 1988-08-10 1991-11-12 Hisashi Masuda Method and apparatus for laminating thermoplastic sheets
JPH11274833A (ja) * 1998-03-23 1999-10-08 Mitsubishi Electric Corp 平面アンテナ用サンドイッチパネル
JP2002248620A (ja) * 2001-02-26 2002-09-03 Toray Ind Inc 繊維強化プラスチック成形用基材および繊維強化プラスチックの成形方法
JP2007291161A (ja) 2006-04-21 2007-11-08 Toray Ind Inc 熱可塑性樹脂組成物およびそれからなる成形品
JP4891011B2 (ja) * 2006-09-13 2012-03-07 帝人株式会社 補強材・放熱材に適する炭素繊維集合体
JP2009007406A (ja) * 2007-06-26 2009-01-15 Panasonic Electric Works Co Ltd プリプレグ、多層回路基板、プリント配線板及びプリント配線板の製造方法
JP2011056795A (ja) 2009-09-10 2011-03-24 Kanto Auto Works Ltd プラスチック成形品の製造装置及びその製造方法
CA2843843C (en) * 2011-08-03 2015-09-08 Teijin Limited Method for manufacturing shaped product by low-pressure molding
US20140370245A1 (en) * 2011-12-22 2014-12-18 Teijin Limited Method for Manufacturing Shaped Product, and Shaped Product
KR20130090115A (ko) * 2012-02-03 2013-08-13 삼성테크윈 주식회사 솔더 레지스트층을 형성하는 방법 및 그 솔더 레지스트층을 구비한 인쇄회로기판
JP6324738B2 (ja) * 2014-01-27 2018-05-16 ルネサスエレクトロニクス株式会社 半導体装置

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007015203A (ja) * 2005-07-07 2007-01-25 Toray Ind Inc プリフォーム用基材、プリフォーム、およびこれらを用いた繊維強化複合材料構造物
JP2009274412A (ja) * 2008-05-19 2009-11-26 Toray Ind Inc 不連続繊維からなる一方向シート基材の製造方法
JP2011178891A (ja) * 2010-03-01 2011-09-15 Teijin Ltd 炭素繊維複合材料

Also Published As

Publication number Publication date
CN104010797A (zh) 2014-08-27
WO2013094702A1 (ja) 2013-06-27
US20140370245A1 (en) 2014-12-18
KR20140107304A (ko) 2014-09-04
EP2796276A1 (en) 2014-10-29
EP2796276A4 (en) 2015-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013094702A1 (ja) 成形体の製造方法及び成形体
JP5583277B2 (ja) 低圧成形による成形体の製造方法
JP5606622B2 (ja) 等方性を維持した成形体の製造方法
WO2012108446A1 (ja) 厚みに傾斜のある成形体、およびその製造方法
JP6507203B2 (ja) 成形品の製造方法および製造装置
KR101834052B1 (ko) 복합 성형품, 특히 복합 섬유 성형품의 제조를 위한 반제품의 제조 방법 및 반제품, 및 복합 성형품, 특히 복합 섬유 성형품
EP2554348B1 (en) Method for laminating fiber-reinforced thermoplastic resin prepreg
JP6965957B2 (ja) 積層基材およびその製造方法並びに炭素繊維強化樹脂基材
JP5603048B2 (ja) 繊維強化複合材料の製造方法
CN101516589A (zh) 复合预浸料坯基材的制造方法、层合基材及纤维增强塑料
JP5749587B2 (ja) 立上部を有する軽量な成形体とその製造方法
JP2013176876A (ja) 成形体の製造方法
JP2012529394A (ja) 複合積層構造物に熱可塑性樹脂および／または架橋性樹脂を送達する方法
JP2013126790A (ja) 繊維強化樹脂成形体及びそれを用いた車両用内装材
JP2013000933A (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形品とその製造方法、および複合体とその製造方法
CN109996658A (zh) 纤维增强树脂成型品及纤维增强树脂成型品的制造方法
JP2015166130A (ja) 繊維強化プラスチックの製造方法
JP6435696B2 (ja) 積層基材の製造方法
JP6093131B2 (ja) プレス成形用熱可塑性樹脂系繊維強化複合材料の製造方法
JP2013010255A (ja) 熱可塑性樹脂複合材材料
WO2021153366A1 (ja) 炭素繊維とガラス繊維を含むコールドプレス成形体、およびその製造方法
CN116568475A (zh) 进行压缩成形以制造成形体的方法
JP6972539B2 (ja) 繊維強化熱可塑性樹脂成形体及びその製造方法
JP2016172346A (ja) 繊維強化プラスチックの製造方法及び積層シート
JP2014098096A (ja) 構造体

Legal Events

Date Code Title Description
A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20150205

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20150721

RD04 Notification of resignation of power of attorney

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424

Effective date: 20150831