JPWO2013001907A1 - 切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の実施形態に係る切削インサートは、上切刃が、第１コーナーから第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、コーナー切刃から離れるにつれて上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、副切刃から離れるにつれて垂直面を基準にして副切刃よりも下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有するとともに、すくい面は、内方側に位置している端部を中心軸方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも副すくい面と主すくい面とを跨ぐ領域において直線状または凹状である。この切削インサートを備える切削工具と、この切削工具を用いて切削加工物を製造する方法とを提供する。

Description

本発明は、切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法に関する。

従来、正面フライス加工を行うために用いる切削インサート（以下、「インサート」と言うことがある。）として、コーナー部分から離れるにつれて主切れ刃２４、２５が段階を経て下方に傾斜する構成を備えるインサートが提案されている（例えば、特開平１１−３３３６１６号公報参照）。

しかしながら、特開平１１−３３３６１６号公報のインサートは、その図７などに示されるように、主切れ刃２４、２５に対応して位置しているすくい面３５、３６が平面状の表面であることから、主切れ刃２４、２５で生成された切屑が主切れ刃２４、２５の傾斜形状に沿ったまま平面状のすくい面３５、３６を通って排出されるため、切屑が安定してカールされ難いため長く伸びてしまうおそれがあった。その結果、インサートと被削材との間に切屑を噛み込むことによって、被削材の被加工面の面品質を低下させるおそれがあった。
そこで、上述のような切屑の噛み込みを抑制し、優れた切屑排出性を備えるインサートが求められている。

本発明の課題の１つは、優れた切屑排出性を備える、切削インサートおよび切削工具、並びにそれを用いた切削加工物の製造方法を提供することである。

本発明の第１実施形態に係る切削インサートは、多角形状の上面と、前記上面と同一形状の下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続している側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している上切刃と、を備え、前記上面は、互いに隣接している第１コーナーおよび第２コーナーを有するとともに、前記上切刃に連続しているすくい面を有し、前記上切刃は、前記第１コーナーから前記第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、前記副切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記副切刃よりも前記下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有し、前記すくい面は、前記副切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第１すくい角で傾斜している副すくい面と、前記主切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第２すくい角で傾斜している主すくい面とを有し、前記すくい面は、内方側に位置している端部を前記中心軸方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも前記副すくい面と前記主すくい面とを跨ぐ領域において直線状または凹状である。

本発明の第２実施形態に係る切削インサートは、多角形状の上面と、前記上面と同一形状の下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続している側面と、前記上面と前記側面との交線部に位置している上切刃と、を備え、前記上面は、互いに隣接している第１コーナーおよび第２コーナーを有するとともに、前記上切刃に連続しているすくい面を有し、前記上切刃は、前記第１コーナーから前記第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、前記副切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記副切刃よりも前記下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有し、前記すくい面は、前記副切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第１すくい角で傾斜している副すくい面と、前記主切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第２すくい角で傾斜している主すくい面とを有し、前記副すくい面の前記第１すくい角は前記第１コーナー側に位置している端部よりも前記第２コーナー側に位置している端部において大きいとともに、前記主すくい面の前記第２すくい角は前記第２コーナー側に位置している端部よりも前記第１コーナー側に位置している端部において大きい。

本発明の実施形態に係る切削工具は、上述した実施形態に係る切削インサートと、前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１コーナーから前記第２コーナーに渡る切削部のアキシャルレーキ角が正である。

本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上述した実施形態に係る切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える。

本発明の第１実施形態に係る切削インサートによれば、上切刃が、第１コーナーから第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、コーナー切刃から離れるにつれて上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、副切刃から離れるにつれて垂直面を基準にして副切刃よりも下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有するとともに、すくい面は、内方側に位置している端部を中心軸方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも副すくい面と主すくい面とを跨ぐ領域において直線状または凹状であることから、上切刃のうち副切刃および主切刃の部位によって生成される凸状の切屑を、すくい面を通過する過程において直線状または凹状に変形させることができるため、その後の切屑排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。

本発明の第２実施形態に係る切削インサートによれば、上切刃が、第１コーナーから第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、コーナー切刃から離れるにつれて上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、副切刃から離れるにつれて垂直面を基準にして副切刃よりも下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有するとともに、副すくい面の第１すくい角は第１コーナー側に位置している端部よりも第２コーナー側に位置している端部において大きいとともに、主すくい面の第２すくい角は第２コーナー側に位置している端部よりも第１コーナー側に位置している端部において大きいことから、上切刃のうち副切刃および主切刃の部位によって生成される凸状の切屑を、すくい面を通過する過程において直線状または凹状に変形させることができるため、その後の切屑排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図（上面図）である。 図１に示す切削インサートを示す側面図であり、（ａ）はＸ１矢視図、（ｂ）はＸ２矢視図、（ｃ）はＸ３矢視図である。 図１に示す切削インサートの一部を拡大して示す平面図（上面図）である。 図３の切削インサートを第１側面側から見た図であり、（ａ）はＸ１矢視側面図、（ｂ）はＩ−Ｉ線に沿って切断した断面図、（ｃ）はII−II線に沿って切断した断面図である。 本発明の第２実施形態に係る切削インサートの一部を拡大して示す平面図（上面図）である。 図５の切削インサートを切断した状態を示す断面図であり、（ａ）はａ−ａ線に沿って切断した断面図、（ｂ）はｂ−ｂ線に沿って切断した断面図、（ｃ）はｃ−ｃ線に沿って切断した断面図である。 本発明の実施形態に係る切削工具を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 図７の切削工具における切削インサートの取り付け状態を拡大して示す側面図であり、（ａ）は切削インサートを側面から見た図、（ｂ）は切削インサートを上面から見た図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の第１実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２実施形態に係る切削加工物の製造方法を示す工程図である。 図１の切削インサートにおけるすくい面の変形例を示す図であり、図４（ｃ）に相当する断面図である。

＜切削インサート＞
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係る切削インサートについて、上面視において六角形状であるインサート１を例にとって、図１〜図４を参照して詳細に説明する。

本実施形態のインサート１は、図１および図２に示すように、大略、多角形状（六角形状）の上面２と、上面２と同一形状の下面３と、上面２および下面３のそれぞれと接続している側面４と、上面２から下面３まで貫通している貫通孔６（取付孔）と、上面２と側面４との交線部に位置している上切刃５と、下面３と側面４との交線部に位置している下切刃５Ｐと、を備えている。インサート１は、例えば、上面２の１辺が５ｍｍ〜１００ｍｍ、上下面２、３の厚みが３ｍｍ〜１００ｍｍとすればよい。なお、図１に示すように、本実施形態の貫通孔６は、上面２および下面３のそれぞれの中央部に位置している。

本実施形態のインサート１は、上述のように、上面視において、図１（ｂ）に示すような六角形状（略六角形）である。上面視とは、上面２側からインサート１を見た状態を意味するものとする。

そして、インサート１は、第１内角α１を備えている２つ以上の主コーナーとして３つの主コーナー２１（第１〜第３主コーナー２１ａ〜２１ｃ）と、第１内角α１よりも大きい第２内角α２を備えている２つ以上の副コーナーとして３つの副コーナー２２（第１〜第３副コーナー２２ａ〜２２ｃ）と、を交互に有している。また、主コーナー２１は後述する第１コーナーを含むとともに、副コーナー２２は後述する第２コーナーを含む。なお、本実施形態の第１コーナーは、第１主コーナー２１ａに相当するため第１主コーナー２１ａと同じ符号を用いて説明する。同様に、本実施形態の第２コーナーは、第１副コーナー２２ａに相当するため第１副コーナー２２ａと同じ符号を用いて説明する。

ここで、上述した六角形状とは、厳密な六角形（正六角形）の場合に限定されるのではなく、機能を発揮できる範囲において若干の変形を含む概念である。すなわち、本実施形態の六角形状は、例えば、各辺または各頂点部分がわずかな曲線状に設定されている場合を含む。

そして、本実施形態のインサート１は、上切刃５は上面２の全周に渡って位置しており、図１（ｂ）に示すように、１つの主コーナー２１から、その両側に隣接している２つの副コーナー２２、２２に向かって、同一形状の第１、第２主切削部５ａ、５ｃ（切削部）を有するため、３つの主コーナー２１のそれぞれにおいて右勝手および左勝手の双方向に回転させて切削加工を行うことができる。すなわち、本実施形態のインサート１によれば、３つの主コーナー２１のそれぞれを右勝手および左勝手で用いることによって、実質的に６つの主コーナーを備えるインサートとして使用することが可能となる。

ここで、第１内角α１は略直角であるのが好ましい。略直角とは、実質的に直角であることを意味するものとする。具体的には、本実施形態の略直角は、９０°±３°の範囲内を含む。特に、第１内角α１は、９０°よりも大きいことが好ましい。また、第２内角α２は、１４０°〜１５０°の範囲内で設定することが好ましい。なお、全ての辺を切削加工に使用しつつ、切削に寄与する切刃の長さを大きく確保する観点からは、各辺の長さが等しいことが好ましい。

また、本実施形態のインサート１は、図１（ａ）および図２（ａ）に示すように、上面２および下面３の両面のそれぞれをすくいの機能を発揮する面として使用可能な、所謂ネガティブ型のインサートである。従って、下切刃５Ｐを用いて切削加工を行う場合には、下面３の一部をすくい面、上面２の一部、すなわち上面２が有する後述の上載置部２６を着座面（載置部）として使用することができる。つまり、本実施形態のインサート１は、上面２と下面３とが同一形状を有しており、上下両面を切削加工に用いることができる構成を備えている。そして、上切刃５を用いて切削加工を行う場合には、下面３の一部、すなわち下面３が有する平面状の下載置部３６がホルダ１１に取り付けるための着座面（載置部）として機能する（図８参照）。以下、特記しない限り、上面２に関する説明は下面３にも適用されるものとする。

次に、本実施形態のインサート１の各構成要素について、詳細に説明する。
上面２は、切屑を排出するための所謂すくいの機能を有する面であり、上切刃５から内方に向かって順に、下面３側に傾斜しているすくい面２３、下面３側に傾斜しているつなぎ面２４、および、中心軸Ｓ１に略垂直な平面状の上載置部２６を有している。内方とは、上切刃５に対してインサート１の内側であり、貫通孔６側（中心軸Ｓ１側）のことを意味するものとする。中心軸Ｓ１とは、上下面２、３を貫く軸であり、上面視において、インサート１を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。

そして、本実施形態においては、すくい面２３、つなぎ面２４、および、上載置部２６が連続している。これによって、上載置部２６の面積をより大きく確保することができるため、ホルダ１１への取り付け安定性を向上させることができる。すなわち、例えば、上載置部２６の頂部２６ｔからコーナー切刃５１までの間の距離、つまりオーバーハング量を小さくできるため、インサート１が受ける曲げモーメントを低減することができる。その結果、切削加工時にインサート１が損傷を受けることを抑制することが可能となる。

すくい面２３は、上述のすくいの機能を発揮する主たる部位であって、上切刃５に連続しており、上切刃５から中心軸Ｓ１に向かうにつれて下方、すなわち中心軸Ｓ１に垂直な垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かってすくい角βで傾斜している（図６参照）。本実施形態において、すくい面２３は、インサート１の全周に渡って位置している。すくい角βは、１０°〜３０°に設定されることが好ましい。

具体的には、すくい面２３は、図３に示すように、コーナーすくい面２３ａ、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ｃを有している。図６に示すように、副すくい面２３ｂは、後述する副切刃５２に連続しており内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第１すくい角β１で傾斜している。主すくい面２３ｃは、後述する主切刃５３に連続しており内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第２すくい角β２で傾斜している。なお、図３において、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ｃの間の領域は緩やかな曲面状の接続面である。

また、すくい面２３は、図３および図４に示すように、内方側に位置している端部２３Ａを中心軸Ｓ１方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも副すくい面２３ｂと主すくい面２３ｃとを跨ぐ領域２３Ｂにおいて直線状または凹状である。本実施形態のすくい面２３は、上述した断面の形状が、領域２３Ｂにおいて直線状である。

本実施形態のインサート１は上述のような構成を有することから、後述する上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成された凸状の切屑を、すくい面２３を通過する過程において直線状または凹状に変形させることができるため、その後の切屑排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。

なお、上述の断面の形状は、図４（ｃ）に示すように、副すくい面２３ｂおよび主すくい面２３ｃの略全域において直線状または凹状であることが好ましい。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。

また、図３に示すように、上面視において、すくい面２３の内方側に位置している端部２３Ａは、直線状であることが好ましい。これによって、切屑のカールの安定性をより高めることが可能となる。

また、すくい面２３の幅Ｗ１は、図３に示すように、上面視において、第１コーナー２１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて小さくなることが好ましい。すなわち、本実施形態のすくい面２３は、Ｗ１ａ＞Ｗ１ｂの関係を具備する。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。

なお、本実施形態において、すくい面２３は、図３に示すように、上切刃５側の端部に位置しており垂直面Ｓ１ｂに略平行なランド面２３１をさらに有している。これによって、上切刃５の強度を向上させることができ、所謂重切削の加工条件においても好適に使用することが可能となる。

上載置部２６は、図１などに示すように、上面２において、すくい面２３よりも内方に位置している平面状の部位である。本実施形態のインサート１において、上載置部２６は、全体として上面視した場合に多角形状、特に六角形状である。ここで、多角形状とは、厳密な意味で頂点を有している場合に限られるものではなく、所定の作用効果を得るために必要な限度において、例えば辺と辺との接続部分が若干湾曲している構成を含む概念である。

また、図１（ｂ）に示すように、上面視において、貫通孔６の外周が、上載置部２６のうち３つの主コーナー２１に対応する頂部２６ｔを結ぶ直線Ｌ１で囲まれる領域の内側に位置している。なお、頂部とは、多角形の頂点に対応する部位を言うが、図に示すように楕円状の点線で囲っている頂点の近辺領域を意味することがある。この点、以下においても同様である。

また、上載置部２６は、図１（ｂ）に示すように、互いに離隔している３つの分離部２６ａを有することが好ましい。これによって、ホルダ１１に取り付ける際に、インサート１の３つの分離部２６ａのそれぞれをホルダ１１の対応する当接面に対して別々に当接させることができるため、ホルダ１１への取り付け安定性を向上させることが可能となる。例えば、インサート１の製作過程の焼成工程において、上載置部２６の形状が湾曲するなど変形した場合においても、３つの分離部２６ａが互いに独立しているため、研磨加工などの別工程を経ることなく、ホルダ１１の当接面に比較的強く当接させることが可能となる。

なお、３つの分離部２６ａはそれぞれ、上面視において三角形状である。特に、分離部２６ａの三角形状の１つの頂部が主コーナー２１に最も隣接していることが好ましい。これによって、ホルダ１１への取り付け安定性をより向上させることが可能となる。なお、上切刃５を用いて切削加工する場合には、下面３の下載置部３６がホルダ１１と当接する面となる。逆も同様である。

また、本実施形態において、上面２の上載置部２６は、図２に示すように、側面視において、上切刃５のいずれの部位よりも（下方）下面３側に位置している。側面視とは、側面４側からインサート１を見た状態を意味するものとする。このような構成によれば、切削加工時に、上切刃５によって生成された切屑が上載置部２６に衝突することを低減でき、上載置部２６の損傷を抑制することが可能となる。具体的には、上切刃５と上載置部２６との間の距離を大きく設定することで、切屑を生成するためのスペースを大きく確保することができ、切屑の排出性を向上させることができる。また、例えば、インサート１の製作過程の焼成工程において、上載置部２６の形状が湾曲するなど変形した場合には、上載置部２６が上切刃５よりも下面３側に位置している場合には研磨加工で整形することが困難であるが、上載置部２６に傾斜を設けることで、当該研磨加工を経ることなく、ホルダ１１の当接面に安定的に当接させることが可能となる。

なお、下面３の下載置部３６は、下切刃５Ｐ側に位置している端部よりも中心軸Ｓ１側に位置している端部が、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上面２側、すなわち上方に位置している。言い換えれば、下面３において、下載置部３６は、中央領域よりも外周領域の方がインサート１の厚み方向において外側に位置している。これによって、上面２をホルダ１１の回転方向の前方に向けた状態でホルダ１１に取り付ける際に、下載置部３６のうち下切刃５Ｐ側に位置している端部をホルダ１１の対応する当接面に対して比較的強く当接させるとともに、中心軸Ｓ１側に位置している端部もホルダ１１の対応する当接面に対して比較的弱く当接させることができるため、下切刃５Ｐ側に位置している端部によるホルダ１１への取り付けを中心軸Ｓ１側に位置している端部によって補助することができ、ホルダ１１に対する取り付け安定性を向上させることが可能となる。なお、下載置部３６の中央領域から外周領域への傾斜角度は、中心軸Ｓ１を基準にして８０°〜９０°に設定することが好ましい。

つなぎ面２４は、図１および図３に示すように、上面２において、すくい面２３と上載置部２６との間に位置しており、且つ、すくい面２３および上載置部２６のそれぞれと連続している部位である。つなぎ面２４は、すくい面２３を通過する切屑の逃げ部として機能するとともに、上載置部２６の面積を大きく確保する際に寄与する部位でもある。

つなぎ面２４は、内方に向かうにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かってつなぎ角γで傾斜している（図６参照）。つなぎ面２４のつなぎ角γは、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１および主すくい面２３ｃの第２すくい角β２のいずれよりも大きい。これによって、上述のような機能を効果的に発揮することが可能となる。

なお、つなぎ面２４の幅Ｗ２は、図３に示すように、上面視において、第１コーナー２１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて小さくなることが好ましい。すなわち、本実施形態のつなぎ面２４は、Ｗ２ａ＞Ｗ２ｂの関係を具備する。これによれば、幅広い切込み量の条件下において、上述のような優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。

なお、上面２は、図１に示すように、貫通孔６の周囲に上載置部２６よりも下面３側、すなわち下方に位置している凹部２５をさらに有していてもよい。そして、上述の３つの分離部２６ａは、貫通孔６および凹部２５を介して互いに離隔している。これにより、３つの分離部２６ａのそれぞれを、ホルダ１１の対応する当接面に対してより確実に当接させることができるため、上述のようなホルダ１１への取り付け安定性をより向上させることが可能となる。

上切刃５は、図１および図２に示すように、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３を有している。具体的には、本実施形態において、上切刃５は、図１（ｂ）および図２（ａ）に示すように、３つの主コーナー２１のうちの例えば第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから３つの副コーナー２２のうちの第１主コーナー２１ａに隣接している第１副コーナー（第２コーナー）２２ａに向かって順に、コーナー切刃５１、コーナー切刃５１から離れるにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして第１傾斜角θ１で傾斜している副切刃５２、および、副切刃５２から離れるにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして副切刃５２よりも下面３側に向かって第２傾斜角θ２で傾斜している主切刃５３を有している。これにより、上述のように、上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成される切屑は凸状となる。

このような上切刃５の各切刃領域の傾斜構成が、上述のような第１内角α１を備える主コーナー２１および第２内角α２を備える副コーナー２２と相まって、インサート１は低い切削抵抗と優れた耐欠損性を兼ね備えることが可能となる。同様に、上切刃５は、第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから３つの副コーナー２２のうちの他の隣接している第２副コーナー２２ｂに向かって順に、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３を有している。すなわち、本実施形態のインサート１は、上述のように両勝手で使用可能な構成となっている。

コーナー切刃５１は、図２に示すように、側面４のうち後述する主コーナー側面４１と上面２との交線部に位置しており、切削加工時に加わる切削力によって上切刃５が欠損することを抑制する役割を有する。本実施形態において、コーナー切刃５１は、垂直面Ｓ１ｂに平行である。

また、本実施形態において、コーナー切刃５１は上面視で直線状であることが好ましい。これにより、コーナーＲとした場合と比較して、上面視における刃先先端の幅が大きくなるため、高い切刃強度を確保することができる。その結果、主コーナー２１で生成される切屑の厚みを薄くすることができ、比較的もろい被削材である鋳鉄の加工においても被削材の端部の欠け、所謂コバ欠けを効果的に抑制することが可能となる。そして、コーナー切刃５１は、上切刃５のうち隣接している部位（例えば副切刃５２）を基準にして約４５°で傾斜していることが好ましい。これにより、インサート１を両勝手で使用することができる。

副切刃５２は、図２に示すように、側面４のうち後述する第１側面４２と上面２との交線部のうちコーナー切刃５１側に位置している。また、副切刃５２は、図１（ｂ）に示すように、主切刃５３とともに第１、第２主切削部５ａ、５ｃとしての役割を有する切刃である。それと同時に、副切刃５２は、主として後述する被削材１００の仕上げ面１０２の精度を向上させる役割を有する、所謂さらい刃として機能する切刃である。本実施形態において、副切刃５２は、図２および図３に示すように、上面視および側面視のいずれにおいても直線状である。

ここで、副切刃５２は、図２（ａ）に示すように、コーナー切刃５１から離れるにつれて下方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして、下面３に向かって、第１傾斜角θ１で傾斜していることが好ましい。これによれば、切削加工時における副切刃５２の切削抵抗を低減することが可能となる。なお、副切刃５２の第１傾斜角θ１は、垂直面Ｓ１ｂを基準にして上方、すなわち下面３から離れる方向に向かって傾斜していてもよい。

副切刃５２の第１傾斜角θ１は、下面３に向かって、３°〜１５°に設定することが好ましい。本実施形態において、第１傾斜角θ１とは、垂直面Ｓ１ｂと副切刃５２の仮想延長線Ｌ２とがなす角の角度を意味するものとする。仮想延長線Ｌ２とは、副切刃５２の開始点、すなわち副切刃５２のうちコーナー切刃５１側に位置している端部における接線を延長した直線のことを意味するものとする。

主切刃５３は、図２に示すように、第１側面４２と上面２との交線部のうち副切刃５２よりも第１副コーナー２２ａ側に位置しており、切削加工時において切屑生成に主な役割を有する切刃である。

主切刃５３の第２傾斜角θ２は、下面３に向かって、７°〜１９°に設定することが好ましい。本実施形態において、第２傾斜角θ２とは、垂直面Ｓ１ｂと主切刃５３の仮想延長線Ｌ３とがなす角の角度を意味するものとする。仮想延長線Ｌ３とは、主切刃５３の開始点、すなわち主切刃５３のうち副切刃５２側に位置している端部における接線を延長した直線のことを意味するものとする。

本実施形態において、主切刃５３は側面視において下面３側に凹状である。すなわち、図２（ａ）や図４（ａ）に示すように、主切刃５３は側面視において下面３側に湾曲している。

ここで、図２（ａ）に示すように、副切刃５２の第１傾斜角θ１は、主切刃５３の第２傾斜角θ２よりも小さいことが好ましい。これによれば、副切刃５２側で高い切刃強度を有すると同時に、主切刃５３側で低い切削抵抗を実現することが可能となる。

なお、主切刃５３と副切刃５２との接続部分５４は、側面視で凸状、すなわち下面３から離れる方向（上方）にＲ１．０〜Ｒ１０．０の範囲内で湾曲するように設定されることが好ましい。

なお、本実施形態のインサート１は、図２（ａ）に示すように、第１主コーナー（第１コーナー）２１ａ側から第１副コーナー（第２コーナー）２２ａ側に向かうにつれてインサート１の厚みが小さくなっているものの、図１（ｂ）に示すように、第１コーナー２１ａの第１内角α１に対して第２コーナー２２ａの第２内角α２が大きいことから、上切刃５の各切刃領域において高い切刃強度を確保することが可能となる。

なお、上切刃５と同様に、下切刃５Ｐも、図２（ａ）に示すように、コーナー切刃５１Ｐ、副切刃５２Ｐおよび主切刃５３Ｐを有している。コーナー切刃５１Ｐ、副切刃５２Ｐおよび主切刃５３Ｐの構成は、コーナー切刃５１、副切刃５２および主切刃５３と同様である。

側面４は、被削材１００との接触を抑制するための所謂逃げ部として機能する面である。本実施形態においては、側面４は、図２に示すように、上面２と下面３とに垂直、すなわち中心軸Ｓ１を基準にして垂直である。それゆえ、側面４が上面２または下面３との間に逃げ角を有するインサートと比較して、中心軸Ｓ１に垂直な方向におけるインサート１の肉厚を確保することができるため、インサート１は優れた耐欠損性を備えることが可能となる。

具体的な構成としては、図２（ａ）に示すように、六角形状の上面２に接続している側面４は、第１主コーナー２１ａから第２主コーナー２１ｂに向かって、主コーナー側面４１、第１側面４２、副コーナー側面４３および第２側面４４を順に有している。なお、第１側面４２および第２側面４４はいずれも平面である。そして、副コーナー側面４３は曲面であるのに対して、主コーナー側面４１は平面である。これは主コーナー側面４１と上面２との交線部に位置しているコーナー切刃５１が上面視で直線状であることに対応している。

貫通孔６は、図１などに示すように、上面２および下面３を貫通するものであり、インサート１を後述するホルダ１１に固定する役割を有する。すなわち、取付ねじ１２（固定部材）を、貫通孔６に挿入し、さらにホルダ１１までねじ込むことによって、インサート１をホルダ１１に固定し切削工具１０が形成される。なお、貫通孔６の中心軸は、中心軸Ｓ１と同じ位置に存在している。

（第２実施形態）
以下、本発明の第２実施形態に係るインサートについて、図５および図６を参照して詳細に説明する。なお、本実施形態のインサートの基本構成は上述の第１実施形態のインサートと同等である。そのため、図において、第１実施形態のインサートと同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略するものとし、以下においては構成の差異が存在する部位を中心に説明を行うものとする。

本実施形態のインサート１において、すくい面２３は、第１実施形態と同様、図５および図６に示すように、副切刃５２に連続しており内方に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第１すくい角β１で傾斜している副すくい面２３ｂと、主切刃５３に連続しており内方に向かうにつれて垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３に向かって第２すくい角β２で傾斜している主すくい面２３ｃとを有する。

さらに、本実施形態のインサート１では、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１が第１コーナー２１ａ側に位置している端部２３ｂ１よりも第２コーナー２２ａ側に位置している端部２３ｂ２において大きいとともに、主すくい面２３ｃの第２すくい角β２が第２コーナー２２ａ側に位置している端部２３ｃ１よりも第１コーナー２１ａ側に位置している端部２３ｃ２において大きい。すなわち、本実施形態では、副すくい面２３ｂと主すくい面２３ｃとの接続部分２３Ｃにおけるすくい角を第３すくい角β３としたとき、第１〜第３すくい角β１〜β３は、β３＞β１およびβ３＞β２の関係を具備する。

これにより、本実施形態のインサート１においても、上切刃５のうち副切刃５２および主切刃５３の部位によって生成された凸状の切屑を、すくい面２３を通過する過程において直線状または凹状に変形させることができるため、その後の切屑排出過程において切屑を安定的にカールさせることによって優れた切屑排出性を発揮することが可能となる。なお、図５中、ａ−ａ線は端部２３ｂ１と端部２３ｂ２との間に位置しており、ｃ−ｃ線は端部２３ｃ１と端部２３ｃ２との間に位置している。

ここで、副すくい面２３ｂの第１すくい角β１は、第１コーナー２１ａ側から第２コーナー２２ａ側に向かうにつれて大きくなり、主すくい面２３ｃの第２すくい角β２は、第２コーナー２２ａ側から第１コーナー２１ａ側に向かうにつれて大きくなることが好ましい。このように、副すくい面２３ｂと主すくい面２３ｃとの接続部分２３Ｃに向かうにつれて、第１すくい角β１および第２すくい角β２が大きくなることによって、よりスムーズに切屑を排出することが可能となる。

＜切削工具＞
次に、本発明の実施形態に係る切削工具について、図７および図８を参照して詳細に説明する。

図７に示すように、本実施形態の切削工具１０は、複数の上述した実施形態に係るインサート１と、これら複数のインサート１が固定部材を用いて取り付けられるホルダ１１と、を備えている。

ホルダ１１は、その外周先端部に複数のインサートポケット１１ａを有している。そして、各インサートポケット１１ａ内の外周位置にインサート１が取り付けられている。具体的には、切削工具１０が図７（ａ）の矢印Ａ方向に回転される場合に、インサート１は、回転方向である矢印Ａの前方側に上面（すくい面）２を向けて、ホルダ１１の最外周に主切刃５３が位置するように取り付けられている。取り付け方法としては、取付ねじ１２（固定部材）を、複数のインサート１の各々の貫通孔６に挿入してホルダ１１までねじ込むことによって、複数のインサート１をホルダ１１にそれぞれ固定している。

本実施形態において、インサート１は、図８（ａ）に示すように、ホルダ１１の回転軸Ｓ２に平行な平行面Ｓ２ａを基準として、上切刃５のうち第１主コーナー（第１コーナー）２１ａから隣接している第１副コーナー（第２コーナー）２２ａに渡る第１主切削部５ａのアキシャルレーキ角θａが正であり、且つ、上切刃５のうち第１副コーナー２２ａから隣接している第２主コーナー２１ｂに渡る非切削部５ｂのアキシャルレーキ角θｂが負であるような状態で、ホルダ１１に取り付けられている。

ここで、第１主切削部５ａは副切刃５２および主切刃５３を含むものであり、本実施形態においては副切刃５２および主切刃５３のいずれにおいてもアキシャルレーキ角θａが正である。例えば、副切刃５２のアキシャルレーキ角は０°〜１０°に設定されることが好ましく、主切刃５３のアキシャルレーキ角は５°〜２０°に設定されることが好ましい。なお、アキシャルレーキ角θａは、例えば主切刃５３のように曲線状の切刃については、主切刃５３の開始点、すなわち副切刃５２側に位置している端部における接線を延長した直線Ｌ４を用いて測定すればよい。また、アキシャルレーキ角θｂは、例えば非切削部５ｂの開始点、すなわち第１副コーナー２２ａ側に位置している端部における接線を延長した直線Ｌ５を用いて測定すればよい。

また、図８（ａ）に示すように、インサート１は、上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第２主コーナー２１ｂとを結ぶ直線Ｌ６のアキシャルレーキ角θｃが負であるような状態で、ホルダ１１に取り付けられている。言い換えれば、上述の第１主切削部５ａおよび非切削部５ｂを含めた全体としてのアキシャルレーキ角が負となっている。

以上のようにインサート１をホルダ１１に取り付けることによって切削工具１０が構成されている。このような切削工具１０を矢印Ａ方向に回転させることによって、後述するように、被削材１００に対して正面フライス加工やプランジ加工などの各種切削加工を行うことができる。

例えば、図８（ｂ）に示すように、正面フライス加工を行う場合には、インサート１の第１主切削部５ａを用いて被削材１００を切削して切削面１０１を形成するとともに、副切刃５２を用いて被削材１００を切削して仕上げ面１０２を形成することができる。この際、ホルダ１１の回転軸Ｓ２に垂直な垂直面Ｓ２ｂに対して、副切刃５２は略平行の関係に設定されている。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の第１、第２実施形態に係る切削加工物の製造方法について、図９および図１０を参照して、詳細に説明する。

第１、第２実施形態の切削加工物の製造方法は、上述した実施形態に係る切削工具１０をホルダ１１の回転軸Ｓ２を基準に回転させる工程と、回転している切削工具１０の上切刃５を被削材１００の表面に接触させる工程と、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程とを備えている。以下、実施形態ごとに詳細に説明する。

（第１実施形態）
第１実施形態に係る切削加工物の製造方法として、いわゆる正面フライス加工を例にとって、図９を参照して詳細に説明する。

本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）〜（iii）の工程を備える。なお、以下の説明において、各工程を実行する順序を明記していない場合には、その順序は適宜変更してもよい。

（ｉ）図９（ａ）に示すように、切削工具１０をホルダ１１（切削工具１０）の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ａ方向に回転させる工程。そして、切削工具１０を矢印Ｂ方向に動かし、被削材１００に近づける。

（ii）図９（ｂ）に示すように、回転している切削工具１０の上切刃５を、被削材１００の表面に接触させる工程。ここで、本実施形態においては、（ii）の工程は、次の３つの工程を有する。

第１に、回転している切削工具１０を、回転軸Ｓ２に対して垂直な方向である矢印Ｃ方向に移動させる工程。これによって、被削材１００に対して正面フライス加工を行うことができる。

第２に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接している第１副コーナー２２ａに渡る第１主切削部５ａを、被削材１００の表面に接触させる工程。これによって、第１主切削部５ａと接触して切削された被削材１００の被削面が、図９（ｂ）に示すような切削面１０１となる。

第３に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第２副コーナー２２ｂとの間に位置している副切刃５２を、第１主切削部５ａと接触することによって形成された被削材１００の被削面に接触させる工程。これによって、上述の第２の工程で第１主切削部５ａによって切削された被削材１００の被削面のうち第１主切削部５ａによって直接切削されずに削り残された部位が、副切刃５２によって平滑化されて、図９（ｂ）に示すような仕上げ面１０２となる。

（iii）図９（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｃ方向にそのまま動かし、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程。

以上の各工程を経ることによって、被削材１００を、図９（ｃ）に示すような所望の形状に切削してなる切削加工物１１０が製造される。

また、切削加工を継続して実行する場合には、例えば、切削工具１０を回転させた状態を維持して、被削材１００の異なる箇所に切削工具１０の上切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。

ここで、切削加工に用いている上切刃５の主コーナー２１が摩耗した際には、インサート１を中心軸Ｓ１に対して１２０°回転させることによって、未使用の上切刃５の主コーナー２１を用いればよい。あるいは、本実施形態においては、切削工具１０の回転方向を矢印Ａとは逆向きに回転させることによって、インサート１の１つの主コーナー２１を逆勝手の切削加工に使用してもよい。以上のように、本実施形態によれば、３つの主コーナー２１のそれぞれを右勝手および左勝手の両方に用いることによって、実質的に６つの主コーナーを備えるインサートとして使用することが可能となる。なお、切削工具１０の回転方向を矢印Ａと逆向きに変更することによって、第１主切削部５ａにおける副切刃５２が仕上げ面１０２を形成する切刃としての役割を有することになる。なお、以上においては、上切刃５について説明したが、下切刃５Ｐの場合も同様である。

なお、上述の各工程は、次のように変更することができる。例えば、上述の（ｉ）の工程において、切削工具１０を固定しつつ被削材１００を回転させるようにしてもよい。また、切削工具１０と被削材１００とは相対的に近づけばよいため、例えば上述の工程とは逆に被削材１００を切削工具１０に近づけるようにしてもよい。同様に、上述の（iii）の工程では、被削材１００と切削工具１０とを相対的に遠ざければよいため、例えば所定位置に保持されている切削工具１０から被削材１００を遠ざけるようにしてもよい。なお、これらの変更については、次に説明する第２実施形態においても同様に適用することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る切削加工物の製造方法として、いわゆるプランジ加工（突き加工）を例にとって、図１０を参照して詳細に説明する。

本実施形態に係る切削加工物の製造方法は、以下の（ｉ）〜（iii）の工程を備える。なお、以下の説明において、各工程を実行する順序を明記していない場合には、その順序は適宜変更してもよい。

（ｉ）図１０（ａ）に示すように、切削工具１０をホルダ１１（切削工具１０）の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ａ方向に回転させる工程。そして、切削工具１０を矢印Ｄ方向に動かし、被削材１００に近づける。

（ii）図１０（ｂ）に示すように、回転している切削工具１０の上切刃５を、被削材１００の表面に接触させる工程。ここで、本実施形態においては、（ii）の工程は、次の３つの工程を有する。

第１に、回転している切削工具１０を、回転軸Ｓ２に対して平行な方向である矢印Ｄ方向に移動させる工程。これによって、被削材１００に対してプランジ加工を行うことができる。

第２に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａから隣接している第２副コーナー２２ｂに渡る第２主切削部５ｃを、被削材１００の表面に接触させる工程。これによって、第２主切削部５ｃと接触して切削された被削材１００の被削面が、図１０（ｂ）に示すような切削面１０１となる。

第３に、回転している切削工具１０の上切刃５のうち第１主コーナー２１ａと第１副コーナー２２ａとの間に位置している副切刃５２を、第２主切削部５ｃと接触することによって形成された被削材１００の被削面に接触させる工程。これによって、上述の第２の工程で第２主切削部５ｃによって切削された被削材１００の被削面のうち第２主切削部５ｃによって直接切削されずに削り残された部位が、副切刃５２によって平滑化されて、図１０（ｂ）に示すような仕上げ面１０２となる。

（iii）図１０（ｃ）に示すように、切削工具１０を矢印Ｅ方向に動かし、切削工具１０を被削材１００から離隔する工程。

以上の各工程を経ることによって、被削材１００を、図１０（ｃ）に示すような所望の形状に切削してなる切削加工物１１０が製造される。

また、切削加工を継続して実行する場合には、上述の第１実施形態において説明した内容と同様の方法を行えばよい。切削加工に用いている切刃部分が摩耗した場合についても上述の第１実施形態と同様の方法を行えばよい。

以上、本発明に係るいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

例えば、上述の実施形態のインサート１は、上面視において、図１（ｂ）に示すような六角形状（略六角形）であるが、これに代えて、四角形状、五角形状などの各種多角形状のインサートに適用することができる。その場合においても、上述の構成を有することによって上述のような作用効果を発揮することができる。

また、上述の実施形態においては、インサート１の上面２と下面３の形状を同一としたが、これに代えて、上面２と下面３とを異なる形状にしてもよい。例えば、上面２の上切刃５での切削加工用のいわゆる片面使いのインサートとして、上切刃５に対応する側面４の逃げ角を大きく確保できるような構成にしてもよい。このような構成は、例えば上面２の面積に対して下面３の面積を小さくすることによって実現することができる。

また、上述の実施形態のインサート１は、上面２において、すくい面２３と上載置部２６との間につなぎ面２４を設ける構成としたが、これに代えて、すくい面２３と上載置部２６との間に、上切刃５から中心軸Ｓ１に向かうにつれて上方、すなわち垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３から離れる方向に向かって傾斜している立ち上がり面を有する構成としてもよい。これによれば、切屑を排出する際に小径のカール状に変形させることが可能となり、切屑排出性を向上させることができる。そして、立ち上がり面を３つの副コーナー２２に対応する部位に設けることが好ましい。この場合、すくい面２３は、３つの主コーナー２１に対応する部位において上載置部２６と連続しているとともに、３つの副コーナー２２に対応する部位において立ち上がり面を介して上載置部２６と連続していることが好ましい。また、立ち上がり面の傾斜角度は、垂直面Ｓ１ｂを基準にして下面３から離れる方向に向かって４０°〜７０°に設定されることが好ましい。

また、上述の実施形態のインサート１において、すくい面２３は、上述した断面の形状が、領域２３Ｂにおいて直線状である構成としたが、これに代えて、領域２３Ｂにおいて凹状である構成としてもよい（図１１参照）。

また、上述の実施形態のインサート１において、すくい面２３の表面形状は比較的平滑であったが、これに代えて、すくい面２３のうちコーナー切刃５１に対応する部位に凸部（図示せず）を有するようにしてもよい。これによって、低切込み条件下、あるいは、低送り条件下において、生成される切屑を、凸部によって比較的小さくカールさせることができるため、仕上げ加工などにおいて優れた切屑排出性を発揮することができる。なお、凸部の全体が、すくい面２３の領域内に収まるように配置されることが好ましい。また、凸部のうち最も高い部位が上切刃５よりも低い位置にあることが好ましい。

また、上述の実施形態に係るインサート１では、上載置部２６が互いに離隔している３つの分離部２６ａを有する構成について説明したが、これに代えて、同様の効果を得ることができる限りにおいて、３つの分離部２６ａを相互に隣接する部位において接続するような構成を採用してもよい。

また、上述の実施形態に係るインサート１においては特記していないが、上面２および下面３のそれぞれの色を互いに異ならせるようにしてもよい。具体的には、例えばインサート本体が銀色を示す超硬合金である場合に、上面２および下面３のいずれか一方を、例えば金色を示す窒化チタン（ＴｉＮ）により被覆するのが好ましい。ネガティブ形のインサートにおいては、上面２および下面３は、いずれもすくい面として機能するため、インサートの取り付け間違いを生じる場合がある。上面２および下面３のいずれか一方をＴｉＮで被覆すると、ＴｉＮで被覆した面と被覆していない面とが異なる色となる。それゆえ、それぞれの面を明確に区別できるようになり、インサート１を取り付ける際の誤認を抑制することができる。ここで、上面２および下面３のいずれかの被覆対象面は、その全面を被覆する必要はなく、例えば被覆対象面の一部（例えば切刃以外の部分）にＴｉＮを被覆することによっても同様の効果を得ることができる。なお、上述の被覆に用いる材料としては、上面２および下面３の色の相違を認識することができれば、ＴｉＮに限定されるものではない。例えば、インサート本体が超硬合金である場合に、明るい赤褐色を示す炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）、暗い赤褐色を示す窒化チタンアルミ（ＴｉＡｌＮ）等を採用することもできる。

また、上述の実施形態に係るインサート１では、上面２が六角形状である構成について説明したが、上面２が六角形状以外の他の多角形状である構成にしてもよい。

Claims (27)

1. 多角形状の上面と、
   前記上面と同一形状の下面と、
   前記上面および前記下面のそれぞれと接続している側面と、
   前記上面と前記側面との交線部に位置している上切刃と、を備え、
   前記上面は、互いに隣接している第１コーナーおよび第２コーナーを有するとともに、前記上切刃に連続しているすくい面を有し、
   前記上切刃は、前記第１コーナーから前記第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、前記副切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記副切刃よりも前記下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有し、
   前記すくい面は、前記副切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第１すくい角で傾斜している副すくい面と、前記主切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第２すくい角で傾斜している主すくい面とを有し、
   前記すくい面は、内方側に位置している端部を前記中心軸方向に沿って切断した断面の形状が、少なくとも前記副すくい面と前記主すくい面とを跨ぐ領域において直線状または凹状である、切削インサート。
2. 上面視において、前記すくい面の前記端部は直線状である、請求項１に記載の切削インサート。
3. 多角形状の上面と、
   前記上面と同一形状の下面と、
   前記上面および前記下面のそれぞれと接続している側面と、
   前記上面と前記側面との交線部に位置している上切刃と、を備え、
   前記上面は、互いに隣接している第１コーナーおよび第２コーナーを有するとともに、前記上切刃に連続しているすくい面を有し、
   前記上切刃は、前記第１コーナーから前記第２コーナーに向かって順に、コーナー切刃、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記上下面を貫く中心軸に垂直な垂直面を基準にして第１傾斜角で傾斜している副切刃、および、前記副切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記副切刃よりも前記下面側に向かって第２傾斜角で傾斜している主切刃を有し、
   前記すくい面は、前記副切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第１すくい角で傾斜している副すくい面と、前記主切刃に連続しており内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって第２すくい角で傾斜している主すくい面とを有し、前記副すくい面の前記第１すくい角は前記第１コーナー側に位置している端部よりも前記第２コーナー側に位置している端部において大きいとともに、前記主すくい面の前記第２すくい角は前記第２コーナー側に位置している端部よりも前記第１コーナー側に位置している端部において大きい、切削インサート。
4. 前記副すくい面の前記第１すくい角は、前記第１コーナー側から前記第２コーナー側に向かうにつれて大きくなり、
   前記主すくい面の前記第２すくい角は、前記第２コーナー側から前記第１コーナー側に向かうにつれて大きくなる、請求項３に記載の切削インサート。
5. 前記副切刃は、前記コーナー切刃から離れるにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かって前記第１傾斜角で傾斜している、請求項１〜４のいずれかに記載の切削インサート。
6. 前記副切刃の前記第１傾斜角は前記主切刃の前記第２傾斜角よりも小さい、請求項５に記載の切削インサート。
7. 前記主切刃は側面視において前記下面側に凹状である、請求項１〜６のいずれかに記載の切削インサート。
8. 前記副切刃は直線状である、請求項１〜７のいずれかに記載の切削インサート。
9. 前記コーナー切刃は前記垂直面に平行である、請求項１〜８のいずれかに記載の切削インサート。
10. 前記コーナー切刃は上面視において直線状である、請求項１〜９のいずれかに記載の切削インサート。
11. 上面視において、前記すくい面の幅は、前記第１コーナー側から前記第２コーナー側に向かうにつれて小さくなる、請求項１〜１０のいずれかに記載の切削インサート。
12. 前記すくい面は、前記上切刃側の端部に位置しており前記垂直面に略平行なランド面をさらに有する、請求項１〜１１のいずれかに記載の切削インサート。
13. 前記上面は、前記すくい面よりも内方に位置している平面状の上載置部をさらに有する、請求項１〜１２のいずれかに記載の切削インサート。
14. 側面視において、前記上載置部は、前記上切刃のいずれの部位よりも下方に位置している、請求項１３に記載の切削インサート。
15. 前記上面は、前記すくい面と前記上載置部との間に位置しており両者のそれぞれと連続しているつなぎ面をさらに有する、請求項１３または１４に記載の切削インサート。
16. 前記つなぎ面は、内方に向かうにつれて前記垂直面を基準にして前記下面に向かってつなぎ角で傾斜している、請求項１５に記載の切削インサート。
17. 前記つなぎ面の前記つなぎ角は、前記副すくい面の前記第１すくい角および前記主すくい面の前記第２すくい角のいずれよりも大きい、請求項１６に記載の切削インサート。
18. 上面視において、前記つなぎ面の幅は、前記第１コーナー側から前記第２コーナー側に向かうにつれて小さくなる、請求項１５〜１７のいずれかに記載の切削インサート。
19. 前記下面と前記側面との交線部に位置している下切刃をさらに備え、
    前記下面は平面状の下載置部を有し、前記下載置部は、前記下切刃側に位置している端部よりも前記中心軸側に位置している端部が、前記垂直面を基準にして前記上面側に位置している、請求項１〜１８のいずれかに記載の切削インサート。
20. 前記上面は、第１内角を備えている２つ以上の主コーナーと、前記第１内角よりも大きい第２内角を備えている２つ以上の副コーナーとを交互に有し、
    前記２つ以上の主コーナーは前記第１コーナーを含むとともに、前記２つ以上の副コーナーは前記第２コーナーを含む、請求項１〜１９のいずれかに記載の切削インサート。
21. 前記上切刃は、前記２つ以上の主コーナーのうちの第１主コーナーから、前記２つ以上の副コーナーのうちの前記第１主コーナーに隣接している第１副コーナーおよび第２副コーナーのそれぞれに向かって順に、前記コーナー切刃、前記副切刃および前記主切刃を有している、請求項２０に記載の切削インサート。
22. 請求項１〜２１のいずれかに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、
    前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１コーナーから前記第２コーナーに渡る切削部のアキシャルレーキ角が正である、切削工具。
23. 請求項２０または２１に記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、
    前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接している前記第１副コーナーに渡る第１主切削部のアキシャルレーキ角が正であり、且つ、前記上切刃のうち前記第１副コーナーから隣接している第２主コーナーに渡る非切削部のアキシャルレーキ角が負である、切削工具。
24. 前記切削インサートは、前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第２主コーナーとを結ぶ直線のアキシャルレーキ角が負である、請求項２３に記載の切削工具。
25. 請求項２２〜２４のいずれかに記載の切削工具を前記ホルダの回転軸を基準に回転させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える、切削加工物の製造方法。
26. 前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程は、
    回転している前記切削工具を、前記回転軸に対して垂直な方向に移動させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接している前記第１副コーナーに渡る第１主切削部を、被削材の表面に接触させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第２副コーナーとの間に位置している副切刃を、前記第１主切削部と接触することによって形成された前記被削材の被削面に接触させる工程と、を有する、請求項２５に記載の切削加工物の製造方法。
27. 前記上切刃を被削材の表面に接触させる工程は、
    回転している前記切削工具を、前記回転軸に対して平行な方向に移動させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーから隣接している前記第２副コーナーに渡る第２主切削部を、被削材の表面に接触させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記上切刃のうち前記第１主コーナーと前記第１副コーナーとの間に位置している副切刃を、前記第２主切削部と接触することによって形成された前記被削材の被削面に接触させる工程と、を有する、請求項２５に記載の切削加工物の製造方法。

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