JPWO2012056954A1 - エアバッグ用コーティング基布 - Google Patents

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Abstract

樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下であっても、高度な低通気性を確保するエアバッグ用コーティング基布を提供する。合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、シリコーン樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、該シリコーン樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下であり、該樹脂の膜強度が３ＭＰａ以上、膜伸度が３００％以上であり、コーティング基布の１００ｋＰａ差圧下での通気度が０．０２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布。

Description

本発明は、自動車用エアバッグに用いるコーティング基布に関し、詳しくは、織物に付着させるコート量を少なくしても、低通気度を実現するエアバッグ用コーティング基布に関する。
近年、自動車安全部品の一つとして急速に装着率が向上しているエアバッグは、自動車の衝突事故の際、衝撃をセンサーが感知し、インフレーターから高温、高圧のガスを発生させ、このガスによってエアバッグを急激に展開させて、運転者や同乗者の身体、特に頭部がハンドル、フロントガラス、ドアガラス等に衝突することを防止し保護する目的で使用される。近年、自動車用エアバッグは、運転席、助手席用のみならず、ニーエアバッグ、サイドエアバッグ、カーテンエアバッグ等の実用化が進み、複数のエアバッグが装着されることが一般的となっている。
搭載されるエアバッグの部位、数量が増えるにつれ、エアバッグシステムの更なる軽量化、コンパクト化の要求が高まり、システムの各部品は小型化、軽量化を目指して設計されてきている。このような背景から、エアバッグについては細繊度糸を使用した基布を用いる方策、あるいはコーティング織物のエラストマーの種類、塗布量を低減する方策が検討されてきた。
例えば、エアバッグ用コーティング基布に使用するフィラメントの繊度は、９４０ｄｔｅｘから４７０ｄｔｅｘへと細くなり、近年では繊度が３５０ｄｔｅｘのフィラメントを用いた基布へと変更されている。
また、エアバッグ用コーティング基布に塗布されるエラストマー樹脂についても、クロロプレンからシリコーン樹脂に変更されてきた。また、その塗布量も９０〜１２０ｇ／ｍ２から４０〜６０ｇ／ｍ２に変更され、近年では２５〜４０ｇ／ｍ２にまで低減してきた。これらの手段により収納性の点ではかなり向上したものの満足出来るレベルではなく、更なる塗布量の低減による収納性改善、軽量化が要望されている。
一方で、とりわけ内圧保持性が要求されるサイドエアバッグ、カーテンエアバッグ、ニーエアバッグ等には、シリコーンなどの合成ゴムや樹脂を被覆したコーティング織物が主に使用されているが、２０ｇ／ｍ２以下に樹脂量を低減すると、表面に位置する樹脂量が極端に低減し、樹脂膜の破れが発生し易く高度な低通気性を確保するのが困難という問題が発生する。
そこで、シリコーン樹脂の塗布量を低減したエアバッグ用コーティング基布として、エラストマー樹脂が織物を構成する織糸部１．０に対して、織物目合い部に３．０以上の膜厚比で偏在させたエアバッグが開示されている（特許文献１を参照）。
しかしながら、上記エアバッグは、収納性については改善されているものの、２０ｇ／ｍ２以下の塗布量に調整した場合、上記のように樹脂が偏在している状態では、樹脂膜の破れが発生し易く、特に内圧保持性能が要求されるエアバッグに対して低通気性を十分に満足するのは困難である。
また、合成繊維織物の樹脂被覆面に位置する経糸および緯糸の断面外周が該樹脂により９０％以上包囲され、樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下であるエアバッグ用コーティング基布が開示されている（特許文献２の請求項２を参照）。しかしながら、樹脂が含浸することにより、基布と樹脂の接着性は向上するものの、織物表面に位置する樹脂膜が薄いため、同様に樹脂膜の破れが発生し易く、特に内圧保持性能が要求されるエアバッグに対して低通気性を十分に満足するのは困難であった。
特開平０６−００８７７９号公報 特開２００８−１３８３０５号公報
本発明の目的は、従来技術では解決できていない、樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下であっても、十分な低通気性を確保するエアバッグ用コーティング基布を提供することにある。
前記の課題を解決することができる本発明のエアバッグ用コーティング基布は、以下の構成よりなる。
すなわち、本発明は、合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、シリコーン樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、
該シリコーン樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下であり、該樹脂の膜強度が３ＭＰａ以上、膜伸度が３００％以上であり、コーティング基布の１００ｋＰａ差圧下での通気度が０．０２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布である。
またシリコーン樹脂が付加重合型の無溶剤型シリコーンであり、樹脂組成物に対して１〜４５ｐｐｍの白金触媒を含有し、シリコーン樹脂のコーティング前の粘度が１５〜６０Ｐａ・ｓｅｃであることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布である。
また樹脂の塗布方法がナイフコート方式であり、使用するナイフの先端半径が０．５ｍｍ以下であるエアバッグ用コーティング基布である。
また、本発明のより好ましい実施形態は、（ａ）織物を構成するフィラメントの総繊度が２００〜４７０ｄｔｅｘであり、（ｂ）織物のカバーファクターが１，８００〜２，５００である。
本発明のエアバッグ用コーティング基布は、薄塗りであっても低通気であるため、とりわけ高い内圧保持性能を要求されるエアバッグであっても信頼性に優れ、コンパクトに収納でき、車内デザインの制約を少なくできるという利点を有する。
フローティングナイフコートによる樹脂塗布時の、基布とナイフ刃の接触部分を示す図である。
１ 接触部分
２ 樹脂
以下本発明を詳述する。
本発明において、合成繊維フィラメントから構成された織物とは、合成繊維フィラメント糸条を用いて製織される織物を意味する。織物は、機械的強度に優れ、厚さを薄くできるという点で優れている。織物の組織は、例えば、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織などが適用でき、なかでも機械的強度により優れる平織物が特に好ましい。
合成繊維としては、特にナイロン６６、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン１２等の脂肪族ポリアミド繊維、アラミド繊維のような芳香族ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維が使用される。他には、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニン・ベンゾビス・オキサゾール繊維（ＰＢＯ繊維）、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、ポリエーテルケトン繊維等が挙げられる。ただし、経済性を勘案すると、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維が好ましく、特に好ましくはポリアミド６，６である。また、これらの繊維はその一部または全部が再利用された原材料より得られるものでもよい。
また、これらの合成繊維には、原糸製造工程や後加工工程での工程通過性を向上させるために、各種添加剤を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、平滑剤、帯電防止剤、増粘剤、難燃剤等が挙げられる。また、この合成繊維は原着糸や製糸後染色したものでもよい。また、単糸の断面は、通常の丸断面のほか、異形断面であってもよい。合成繊維は、７２フィラメント以上のマルチフィラメント糸を用いることが、柔軟性、コート面の平滑性の点から好ましい。
本発明のコーティング基布は、１００ｋＰａ差圧下での通気度が０．０２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であることが必要である。通常のエアバッグの展開時には３０〜５０ｋＰａの内圧がかかるが、更にインフレータの火薬による熱の影響もあるため、布帛を標準状態で測定するときには１００ｋＰａ差圧下での通気度を議論する必要がある。より好ましくは、０．０１Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下である。１００ｋＰａ差圧下での通気度が０．０２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎより高いと、とりわけ内圧保持性能が要求されるサイドエアバッグ、カーテンエアバッグ、ニーエアバッグでは、乗員拘束性能を満足できないため好ましくない。
通常、樹脂の付着量を少なくしたコーティング基布は、樹脂の膜厚が薄くなるため、１００ｋＰａ差圧下ではコーティング樹脂膜に破れが発生し、通気度が増大する問題点を有する。しかしながら、塗布量が２０ｇ／ｍ２以下の少量であっても、樹脂膜の強度を３ＭＰａ以上、樹脂膜の伸度を３００％以上の樹脂を使用することで、驚くべきことに軽量でありながら通気性が大きく改善されるという、従来技術では解決できていなかった新規な技術思想を本発明者らは見出した。
塗布量が２０ｇ／ｍ２以下のコーティング布の場合、該シリコーン樹脂の膜強度が３ＭＰａ未満になると、インフレータより発生した熱ガスの衝撃に耐えられず、被膜が破れ通気性が高くなる。より好ましくは膜強度が４ＭＰａ以上である。また該シリコーン樹脂の伸度が３００％未満の場合、圧力負荷時に発生する糸の動きに、シリコーン樹脂が追随出来ず、被膜の破れが発生する。より好ましくは３２０％以上である。
なお、シリコーン樹脂の膜強伸度測定用の試料は、実際にエアバッグ用布帛にコーティングし、被膜を形成する時の条件（温度、時間、圧力）に合わせて作製する。
本発明のコーティング基布は、織物の両面にコーティングされた両面コーティング基布であってもよいが、収納性の点から、片面にのみにコーティングされる片面コーティング基布がより好ましい。
コーティング樹脂は、耐熱性、耐寒性、難燃性を有するエラストマー樹脂が好ましいが、最も効果的であるのはシリコーン系樹脂である。シリコーン系樹脂の具体例としては付加重合型シリコーンゴム等が挙げられる。例えば、ジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、トリメチルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、メチルシリコーンレジン、メチルフェニルシリコーンレジン、メチルビニルシリコーンレジン、エポキシ変性シリコーンレジン、アクリル変性シリコーンレジン、ポリエステル変性シリコーンレジンなどが挙げられる。なかでも、硬化後にゴム弾性を有し、強度や伸びに優れ、コスト面でも有利な、メチルビニルシリコーンゴムが好適である。
本発明において、使用するシリコーン樹脂の樹脂粘度は非常に重要である。シリコーン樹脂の粘度は１５〜６０Ｐａ・ｓｅｃが好ましく、より好ましくは２０〜５０Ｐａ・ｓｅｃである。一般的に、シリコーン樹脂の膜強伸度を高く設定する為には樹脂粘度を高くする事で達成出来るが、樹脂粘度が６０Ｐａ・ｓｅｃ以上になると２０ｇ／ｍ２以下の塗布量に調整することが困難になるという問題が生じる。一方で、樹脂粘度が１５Ｐａ・ｓｅｃ未満の場合、所望のシリコーン樹脂の膜物性が得られないばかりでなく、樹脂が織物内部に入りこむために、低通気を達成するのに必要な樹脂厚みを確保することが困難となる。上記の粘度の範囲内に調整できるのであれば、溶剤系、無溶剤系どちらでも構わないが、環境への影響を考慮すると、無溶剤系が好適である。
なお、本発明では、樹脂以外の添加剤を含有する樹脂組成物の場合、樹脂組成物の粘度も「樹脂の粘度」と定義する。
本発明のコート布のコート層を構成する主剤となる成分であるアルケニル基含有ポリシロキサンは、樹脂が硬化後、ゴム弾性を有するシリコーン樹脂膜になるために、１分子中にケイ素原子に結合したアルケニル基を２個以上含有する。このアルケニル基含有ポリシロキサン成分は、(A1)分子量が３５０００以上のアルケニル基含有ポリシロキサンと(A2)分子量が３００００以下のアルケニル基含有ポリシロキサンを混合して使用する事が本発明において重要である。分子量に違いのある２種類のアルケニル基含有ジメチルポリシロキサンを混合する事で、膜物性を保持しつつ、樹脂粘度が６０Ｐａ・ｓｅｃを超えないシリコーン樹脂を得る事が出来る。より好ましくは(Ａ１)分子量が４００００以上、（Ａ２）分子量が２５０００以下である。
アルケニル基含有ポリシロキサン骨格中におけるアルケニル基が結合するケイ素原子の位置としては、例えば、分子鎖末端及び／又は分子鎖途中（分子鎖非末端）が挙げられるが、両方にケイ素原子に結合したアルケニル基を含有する直鎖状のものが好ましい。
またこの時の混合比率は、アルケニル基含有ポリシロキサン全体質量に対して、（A１）成分が１１〜３０％、（Ａ２）成分が７０〜８９％の比率である事が大変重要である。（A１）成分の比率が１０％以下(（Ａ２）成分の比率が９０％以上)になると、所望のシリコーン樹脂の膜物性が得られない。一方で、（Ａ１）成分の比率が３０％以上（（Ａ２）成分の比率が７０％以下）になると、架橋剤との反応性が極端に低下し、またシリコーン樹脂組成物の粘度も増加する。より好ましくは、（Ａ１）成分が１５〜３０％、（Ａ２）成分が７０〜８５％である。
アルケニル基含有ポリシロキサン成分の２５℃における粘度は、硬化物の繊維に対する接着性、ゴム強度、耐ブロッキング性等の物理的特性や作業性の点から、１０，０００〜５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃが好ましく、特に好ましくは１５，０００〜４５，０００ｍＰａ・ｓｅｃである。
シリコーン樹脂を構成するオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、アルケニル基含有ポリシロキサンとヒドロシリル化付加反応し、架橋剤として作用する。オルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、例えば、直鎖状、環状、分岐鎖状、または三次元網目構造のいずれでも良い。
オルガノハイドロジェンポリシロキサンは、１分子中に少なくとも２個（通常、２〜３００個程度）以上のケイ素原子に結合した水素原子を有する。オルガノハイドロジェンポリシロキサンが直鎖状構造を有する場合、これらのケイ素原子に結合した水素原子は、分子鎖末端及び分子鎖途中（すなわち、分子鎖非末端）のどちらか一方にのみ位置していても、その両方に位置していてもよい。
また、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ）は、２５℃における粘度が０．１〜１，０００ｍＰａ・ｓｅｃであることが好ましく、特に好ましくは０．１〜５００ｍＰａ・ｓｅｃである。
オルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ）の配合量は、（Ａ１）と（Ａ２）成分中のケイ素原子に結合するアルケニル基１個に対して、（Ｂ）成分中のケイ素原子に結合する水素原子が、通常１〜２０個、より好ましくは１〜１０個、特に好ましくは１〜５個の範囲となる量である。
シリコーン樹脂を使用する場合には、反応硬化剤を用いても良く、その代表例は、白金又は白金化合物触媒（白金系触媒）である。公知のものが使用できるが、具体的には、白金ブラック、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール変性物、塩化白金酸とオレフィン、アルデヒド、ビニルシロキサン又はアセチレンアルコール類等との錯体などが例示される。白金化合物触媒は混合すればするほどヒドロシリル化反応が促進されるが、一般的に組成物に対して白金金属量で１００〜２０００ｐｐｍ添加しているのが一般的である。しかし、本発明の分子量が異なる２種類のアルケニル基含有ポリシロキサンを一定比率混合する事で、驚くべき事に膜物性を維持しつつ、４５ｐｐｍ以下の白金金属量においても十分に硬化する事を見出した。コスト的な観点より好ましくは４０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下である。白金金属量は１ｐｐｍ以上、より好ましくは３ｐｐｍ以上であると好ましい。
シリコーン樹脂と基布との接着性を向上させるために、シリコーン樹脂に接着助剤を含有させることが好ましい。接着助剤としては、例えば、アミノ系シランカップリング剤、エポキシ変性シランカップリング剤、ビニル系シランカップリング剤、クロル系シランカップリング剤、およびメルカプト系シランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種以上が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
シリコーン樹脂に加える無機質充填剤は、従来からシリコーン樹脂の補強、粘度調整、耐熱性向上、難燃性向上などを目的とする充填剤として使用されている。最も代表的な充填剤はシリカ粒子である。シリカ粒子の比表面積は、５０ｍ２／ｇ以上が好ましい。より好ましくは５０〜４００ｍ２／ｇ、特に好ましくは１００〜３００ｍ２／ｇである。該比表面積がこの範囲にあると、得られたシリコーン硬化物に優れた引裂強度特性を付与しやすい。比表面積はＢＥＴ法により測定される。シリカ粒子は、単独で用いても二種以上を併用してもよい。本発明で使用できるシリカ粒子としては、例えば、石英、水晶、珪砂、珪藻土等の天然品、乾式シリカ、シリカヒューム、湿式シリカ、シリカゲル、コロイダルシリカ等の合成品が挙げられる。
上記のシリカ粒子は、シリコーン樹脂と添加剤を含む樹脂組成物に対してより良好な流動性を付与させやすくするため、粒子の表面を疎水化処理された疎水性シリカ粒子を使用することが好ましい。例えば、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン等のメチルクロロシラン類、ジメチルポリシロキサン、ヘキサメチルジシラザン、ジビニルテトラメチルジシラザン、ジメチルテトラビニルジシラザン等のヘキサオルガノジシラザンなどの有機ケイ素化合物が好ましい。
シリカ粒子の含有量は、全シリコーン樹脂に対して１０〜２０質量％が好ましく、より好ましくは１２〜１８質量％である。シリカ粒子の含有量が１０質量％未満の場合、シリコーン樹脂の機械的強度が低下しやすくなる。一方、シリカ粒子の含有量が２０質量％を超える場合、樹脂組成物の流動性が低下しやすくなり、コーティング作業性が悪化するばかりか、樹脂が脆くなり、接着性が低減する傾向がある。
本発明において、樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下の少ない塗布量で、低通気性を実現するコーティング基布を設計するためには、樹脂の塗布方法が大変重要である。
樹脂を塗布する方法としては、従来の公知の方法が用いられるが、コート量の調整の容易さや異物（突起物）混入時の影響の点から、ナイフコートが最も好ましい。本発明において、ナイフコートの際に使用されるナイフは、その刃の先端形状として、半円状、角状等が使用できる（図１）。
ナイフコートを用いて、樹脂の塗布量を２０ｇ／ｍ２以下に低減させるためには、接圧、特に進行方向の基布張力を高めることが有効である。しかしながら、従来のナイフコートの際に従来用いられてきたナイフ刃では、先端部が半円状の場合、鋭利なものでも先端部半径（Ｒ）が０．７ｍｍ程度である。そのため、樹脂の塗布量を２０ｇ／ｍ２以下に低減させるためには、進行方向の基布張力を相当高める必要があった。その結果、経糸方向及び緯糸方向のクリンプ率の差が大きくなり、クリンプ率が大きい方向の樹脂膜の厚みが低減する現象が生じた。この結果、所望の膜強伸度を得ることが出来るシリコーン樹脂を使用したとしても、圧力負荷時に被膜が破れるため、低い通気度を維持することが出来なかった。
一方、本発明では、ナイフコートを用いて、コーティング基布を製造する際に、先端部半径（Ｒ）が０．５ｍｍ未満のナイフ刃を使用することが好ましく、更に好ましくはＲが０．３ｍｍ以下のナイフ刃を用い、基布張力を低減させた条件でコーティングを行うことが好ましい。このように、従来のナイフ刃よりも鋭利なナイフ刃を用いることにより、基布の張力を高めなくても樹脂の付着量を低減させることが出来るため、経糸方向及び緯糸方向クリンプ率を均一にすることができる。結果、織物表面におけるシリコーン樹脂の膜厚を厚く制御することができるため、高い通気性能を保持する事が可能になる。なお、ナイフ刃の先端部半径は、ラディアスゲージや、レーザー光を用いた変位測定装置にて測定することができる。
ナイフコーティングにおける進行方向の基布張力は、３００〜７００Ｎ／ｍが好ましく、特に好ましくは４００〜６５０Ｎ／ｍである。進行方向の基布張力が３００Ｎ／ｍ未満の場合、ベース織物の耳部の嵩が高くなり、基布中央部と端部の塗布量に大きな差が生じやすくなる。一方、進行方向の基布張力が７００Ｎ／ｍを超える場合、経糸方向及び緯糸方向のクリンプ率のバランスが崩れ、経糸方向及び緯糸方向ともに、織物表面におけるシリコーン樹脂被膜が薄くなり、通気度が高くなる。
塗布後のコーティング剤を乾燥、硬化させる方法としては、熱風、赤外光、マイクロウェーブ等など、一般的な加熱方法を使用することができる。加熱温度、時間については、シリコーン樹脂が硬化するのに十分な温度に達していればよく、好ましくは加熱温度が１５０〜２２０℃であり、加熱時間が０．２〜５分である。
織物を構成するフィラメント糸条の総繊度は、２００〜４７０ｄｔｅｘであることが好ましい。総繊度が４７０ｄｔｅｘを超えると、基布の厚さが増大し、エアバッグの収納性が悪化しやすくなする。一方、総繊度が２００ｄｔｅｘ未満では、コーティング基布の引張強力や引裂機械特性などのエアバッグ作動時の機械特性が低下しやすくなる。
基布となる織物のカバーファクターは、１，８００〜２，５００が好ましく、特に好ましくは１，９００〜２，４５０である。カバーファクターが１，８００未満であると、エアバッグとして必要な物理特性（引張強力や引裂強力）が低下する。一方、カバーファクターが２，５００を超える場合には、製織時、並びに収納性による限界がある。なお、カバーファクターＣＦは、下式により算出する。
ＣＦ＝√（経糸の総繊度）×経糸密度＋√（緯糸の総繊度）×緯糸密度
なお、総繊度の単位はｄｔｅｘ、織密度の単位は本／２．５４ｃｍである。
織物のカバーファクターが高い場合には、織物の目合い部（織目の穴部分）に樹脂を厚く塗布しなくても、低通気性に優れ、少ない塗布量でも通気性能に優れるエアバッグ用コーティング基布が得られる。
以下、実施例を用いて本発明を具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。なお、実施例中における各種評価は、下記の方法にしたがって評価した。
（１）繊度
ＪＩＳ Ｌ−１０９５ ９．４．１記載の方法で測定する。
（２）フィラメント数
フィラメント糸条の断面写真よりフィラメント数を数える。
（３）織物の密度
ＪＩＳ Ｌ−１０９６ ８．６．１記載の方法で測定する。
（４）樹脂の粘度
ＪＩＳ Ｋ−７１１７記載の方法を用い、Ｂ型粘度計で測定する。
（５）シリコーン樹脂膜強伸度
シリコーン樹脂の０．５ｍｍの一様な厚さの膜を作製し、チャック間１０ｍｍにて１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で引張試験を行い、破断時の強度及び伸度を測定した。樹脂の乾燥温度、時間は、実際に布帛に塗布し、樹脂を硬化させる際の条件を採用した。
（６）塗布量
樹脂を硬化させた後のコーティング布を正確に５ｃｍ角で採取し、ベース基布である繊維のみを溶かす溶剤(ポリアミド６６の場合は、ヘキサフルオロイソプロパノール)に浸漬して基布を溶解させた。次に、不溶物であるシリコーンコート層のみを回収してアセトン洗浄を行い、真空乾燥後、試料の秤量を行った。なお、塗布量は、１ｍ２あたりの質量（ｇ／ｍ２）で表した。
（７）シリコーン樹脂の白金金属量
１）まず前処理として、樹脂を硬化させた後のコーティング布を正確に５ｃｍ角で採取し、全体の重量を測定した。この試料を窒化ホウ素るつぼ容器にとり、濃硫酸１ｍＬ及びフッ化水素酸数滴を添加した。酸を馴染ませながら炭化を行い、電気炉（５５０℃）で灰化した。次に、塩酸＋フッ化水素酸処理を繰り返し、シリカを極力除去した後、３５％塩酸６ｍＬと６０％硝酸２ｍＬを加えて、穏やかに加温し灰分中の白金を抽出した。
２）抽出液を化学分析ろ紙で濾過し、１．２Ｍ塩酸溶液で３０ｍＬになるようにしたものを測定液とした。白金濃度の測定は、ＳＰＥＣＴＲＯ社製ＣＩＲＯＳ−１２０装置を用い、ＩＣＰ発光分析法（測定波長は、１７７．７０９ｎｍ)により求めた。なおこの時の白金濃度は、上記（６）記載の方法で測定したシリコーンコート層の重量(塗布量)に対する割合で算出した。
（８）通気度
１０ｋＰａ、１００ｋＰａ圧力下での通気度を高圧通気度測定機（ＯＥＭシステム（株）製）を用いて測定した。
（実施例１）
総繊度が４７０ｄｔｅｘ、７２フィラメントのポリアミド６６マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、１１０℃で乾燥仕上げをし、経密度４６本／２．５４ｃｍ、緯密度４６本／２．５４ｃｍ、カバーファクターが１，９９４の織物を得た。
次に、下記組成物からなり、２５℃における粘度が２２Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は４．８ＭＰａ、膜伸度が３７８％であった。
(無溶剤系シリコーン樹脂組成物の配合)
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)：２４質量部

（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)：７６質量部
（Ｂ）メチルハイドロジェンポリシロキサン(分子量７６０、ケイ素原子に結合する水素原子数：１０個)：２質量部

（Ｃ）乾式シリカ粒子：１４．６質量％(シリコーン樹脂組成物に対して)
（日本アエロジル社製、ＡＥＲＯＳＩＬ（登録商標） ＮＸ９０；平均一次粒径：２０ｎｍ、
比表面積：９０ｍ２／ｇ、トリメチルシラン処理品）

(Ｄ）エポキシ基を有する有機ケイ素化合物：０．３質量部
（３個のエポキシ基と１個のエポキシ基を有する、平均分子量：２４０）
(Ｅ)ケイ素原子結合ビニル基を有する有機ケイ素化合物：０．２質量部
（３個のアセトキシ基と１個のビニル基を有する、平均分子量：２４０）
（Ｆ）白金触媒：２７ｐｐｍ（シリコーン樹脂組成物に対して）
(Ｇ)ベンガラ顔料：０．３質量部
前記の織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、フローティングナイフコートにて塗布した。さらに、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１５ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。
（実施例２）
総繊度が４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントのポリアミド６６マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、１１０℃で乾燥仕上げをし、経密度５１本／２．５４ｃｍ、緯密度５１本／２．５４ｃｍ、カバーファクターが２，２１１の織物を得た。この織物の片面に、実施例１と同一の組成、膜物性、樹脂粘度の無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒ が０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１６ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。
（実施例３）
総繊度が４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントのポリアミド６６マルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、１１０℃で乾燥仕上げをし、経密度５４本／２．５４ｃｍ、緯密度５４本／２．５４ｃｍ、カバーファクターが２，３４１の織物を得た。この織物の片面に、実施例１と同一の組成、膜物性、樹脂粘度の無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１４ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。
（実施例４）
総繊度が４７０ｄｔｅｘ、１４４フィラメントのポリアミド６６マルチフィラメント糸を平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、１１０℃で乾燥仕上げをし、経密度４６本／２．５４ｃｍ、緯密度４６本／２．５４ｃｍ、カバーファクターが１，９９４の織物を得た。
次に、（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)：２４質量部、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)：７６質量部の代わりに、（Ａ３）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量６７０００)：２０質量部、（Ａ４）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２００００)：８０質量部を添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が５０Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は４．２ＭＰａ、膜伸度が３４２％であった。
前記の織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１９ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。
（実施例５）
総繊度が３５０ｄｔｅｘ、１０８フィラメントのポリアミド６６マルチフィラメント糸を平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、１１０℃で乾燥仕上げをし、経密度５５本／２．５４ｃｍ、緯密度５５本／２．５４ｃｍ、カバーファクターが２，０５８の織物を得た。この織物の片面に、実施例１と同一の組成、膜物性、樹脂粘度の無溶剤系シリコーン樹脂を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１６ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。
（実施例６）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々１４質量部、８６質量部に変更し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して１９ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が２０Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は３．５ＭＰａ、膜伸度が３２０％であった。
実施例１で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．２ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。さらに、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１５ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて低い通気度を示した。
（実施例７）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々３０質量部、７０質量部に変更し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して２９ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が２０Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は５．０ＭＰａ、膜伸度が４００％であった。
実施例４で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．２ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１０ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて通気度を示した。
（実施例８）
総繊度が５７０ｄｔｅｘ、１９２フィラメントのポリエステルマルチフィラメント糸を、平織りにてウォータージェットルームにて製織した。次いで、沸水にて収縮加工した後、１１０℃で乾燥仕上げをし、経密度４６本／２．５４ｃｍ、緯密度４６本／２．５４ｃｍ、カバーファクターが２，１９６の織物を得た。
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々１２質量部、８８質量部に変更し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して１６ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が１７Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は３．２ＭＰａ、膜伸度が３２２％であった。
前記織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１５ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、低塗布量にも関わらず、極めて通気度を示した。
（比較例１）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々１０質量部、９０質量部に変更した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が１８Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は２．５ＭＰａ、膜伸度が１６４％であった。
実施例１で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が２０ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。
（比較例２）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々１０質量部、９０質量部に変更し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して６０ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が２０Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は３．５ＭＰａ、膜伸度が１４８％であった。
実施例１で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃で２分間硬化処理し、塗布量が１８ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。
（比較例３）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々３４質量部、６６質量部に変更し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して３０ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が２１Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は２．８ＭＰａ、膜伸度が３５０％であった。
実施例４で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃×２分硬化処理後の塗布量が１５ｇ／ｍ２であるコーティング基布を得た。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。
（比較例４）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)、（Ａ２）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)の添加量を、各々４０質量部、６０質量部に変更し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して２００ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が６５Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は５．５ＭＰａ、膜伸度が４５０％であった。
実施例４で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃×２分硬化処理を実施した。コーティング基布の塗布量は３０ｇ／ｍ２であった。
得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、通気性能は良好であったが、塗布量が多い為に収納性が極めて悪かった。
（比較例５）
（Ａ１）ビニル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量４５０００)：２４質量部及び（Ａ２）ビニ
ル基含有ジメチルポリシロキサン(分子量２３０００)：７６質量部の代わりに、（Ａ５）ビニル基
含有ジメチルポリシロキサン(分子量２６８００)1種類を１００質量部添加し、（Ｂ１）メチルハ
イドロジェンポリシロキサン(分子量７６０、ケイ素原子に結合する水素原子数：１０個)：２質量
部の代わりに、（Ｂ２）メチルハイドロジェンポリシロキサン(分子量６９００、ケイ素原子に結
合する水素原子数：５０個)：２質量部を添加し、また（Ｆ）白金触媒をシリコーン樹脂組成物に対して５０ｐｐｍ添加した以外は実施例１の組成である、２５℃における粘度が１９Ｐａ・ｓｅｃである無溶剤系シリコーン樹脂組成物を調合した。この時のシリコーン樹脂の膜強度は２．７ＭＰａ、膜伸度が３４５％であった。
実施例１で得られた織物の片面に、このシリコーン樹脂組成物を、先端形状が半円状で、先端部半径Ｒが０．３ｍｍのナイフを用い、ナイフコートにて塗布した。次いで、１９０℃×２分硬化処理を実施した。コーティング基布の塗布量は１５ｇ／ｍ２であった。得られたコーティング基布の特性を評価し、表１に示した。得られた基布は、通気性能が極めて悪かった。
本発明のエアバッグ用コート基布は、低塗布量であっても高度な通気性を維持し、軽量で収納性にも優れるエアバッグとして、運転者や助手席の乗員に用いる前面衝突用エアバッグだけでなく、とりわけ内圧保持性能が要求されるサイドエアバッグ、カーテンエアバッグ、ニーエアバッグにも広い範囲で使用することができ、産業上の寄与は大きい。

Claims (6)

  1. 合成繊維フィラメントから構成された織物の少なくとも片面に、シリコーン樹脂が塗布されてなるエアバッグ用コーティング基布であって、
    該シリコーン樹脂の塗布量が２０ｇ／ｍ２以下であり、該樹脂の膜強度が３ＭＰａ以上、膜伸度が３００％以上であり、コーティング基布の１００ｋＰａ差圧下での通気度が０．０２Ｌ／ｃｍ２／ｍｉｎ以下であることを特徴とするエアバッグ用コーティング基布。
  2. シリコーン樹脂が付加重合型の無溶剤型シリコーンであり、樹脂組成物に対して１〜４５ｐｐｍの白金触媒を含有することを特徴とする、請求項１に記載のエアバッグ用コーティング基布。
  3. シリコーン樹脂のコーティング前の粘度が１５〜６０Ｐａ・ｓｅｃである請求項１、２いずれかに記載のエアバッグ用コーティング基布。
  4. 樹脂の塗布方法がナイフコート方式であり、使用するナイフの先端半径が０．７ｍｍ以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載のエアバッグ用コーティング基布。
  5. 織物を構成するフィラメントの総繊度が、２００〜４７０ｄｔｅｘである請求項１〜４のいずれか１項に記載のエアバッグ用コーティング基布。
  6. 織物のカバーファクターが、１，８００〜２，５００である請求項１〜５のいずれか１項に記載のエアバッグ用コーティング基布。
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