JPWO2012020784A1 - 切削インサートおよび切削工具、並びにそれらを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の一実施形態に係る切削インサートは、上面と、下面と、上面および下面のそれぞれと接続し、且つ、互いに隣接している第１側面および第２側面を有する側面と、上面と第１側面との交線部に位置している主切刃、および上面と第２側面との交線部に位置している副切刃を有する切刃と、を備え、上面は、主切刃に沿って位置するすくい面を有し、第２側面は、上面から下面に向かって、中心軸を基準にして内方に傾斜角度α１で傾斜している第２上拘束面および第２上拘束面と連続し外方に傾斜角度α２で傾斜している第２下拘束面を順に有する。この切削インサートを備える切削工具と、この切削工具を用いて切削加工物を製造する方法とを提供する。

Description

本発明は、切削インサートおよび切削工具、並びにそれらを用いた切削加工物の製造方法に関する。

切削インサートの一例として、特表２００８−５４４８７２号公報には、上面視で正方形状のリバーシブルタイプの切削インサートが開示されている。そして、特表２００８−５４４８７２号公報には、上述の切削インサートは、正方形の各辺に対応する主側面の主エッジと、コーナ部を切り欠いて形成された補助側面の補助エッジとを用いて、ワークピースを切削加工することが説明されている。

しかしながら、上述の切削インサートによれば、平面状である補助側面の補助エッジを用いてワークピース面を切削するため、補助側面とワークピース面との間に十分な逃げ角を確保し難いという課題が生じ得る。それゆえ、補助側面とワークピース面との接触によって、ワークピース面の仕上げ面粗度が低下したり、補助側面が摩滅してリバーシブル時に所望の機能を発揮できなくなったりするおそれがある。

一方、補助側面とワークピース面とが接触することを抑制するためには、例えば切削インサートをホルダに取り付ける際に、主側面の主エッジのアキシャルレーキ角を小さくする必要があるため、主エッジが受ける切削抵抗が増大するおそれがある。その他、補助側面の補助エッジによってワークピース面を切削する際に切削インサートに加わる所定方向の切削力によって、切削インサートがホルダから浮き上がってしまうことも懸念される。

本発明の課題の１つは、切削抵抗の低減および高寿命を兼ね備えた切削インサートおよび切削工具、並びにそれらを用いた切削加工物の製造方法を提供することである。

本発明の一実施形態に係る切削インサートは、上面と、下面と、前記上面および前記下面のそれぞれと接続しており、互いに隣接している第１側面および第２側面を有する側面と、前記上面と前記第１側面との交線部に位置している主切刃、および前記上面と前記第２側面との交線部に位置している副切刃を有する切刃と、を備え、前記上面は、前記主切刃に沿って位置し、前記主切刃から離れるにつれて下方に傾斜しているすくい面を有し、前記第２側面は、前記上面から前記下面に向かって、前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸を基準にして内方に傾斜角度α１で傾斜している第２上拘束面および前記第２上拘束面と連続し外方に傾斜角度α２で傾斜している第２下拘束面を順に有する。

本発明の一実施形態に係る切削工具は、上述した実施形態に係る切削インサートと、前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、前記ホルダは、前記切削インサートの前記下面と当接する着座面、および前記切削インサートの前記第１上拘束面と当接する第１拘束面を有し、前記着座面の仮想延長線と前記第１拘束面の仮想延長線とがなす角の角度は鋭角である。

本発明の一実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上述した実施形態に係る切削工具を回転させる工程と、回転している前記切削工具の前記切刃を被削材に接触させる工程と、前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、を備える。

本発明の実施形態に係る切削インサートによれば、第２側面は、上面から下面に向かって、上面および下面の間を貫通する中心軸を基準にして内方に傾斜角度α１で傾斜している第２上拘束面および第２上拘束面と連続し外方に傾斜角度α２で傾斜している第２下拘束面を順に有することから、ホルダに取り付ける際に切削インサートをホルダの回転方向の進行方向側に前傾させることなく、第２側面と被削材の仕上げ面との間に比較的大きな逃げ角を確保することが可能となる。言い換えれば、切削インサートを前傾させることなく、主切刃のアキシャルレーキ角を比較的大きく確保することができる。それゆえ、切削インサート自体を側面視したときの主切刃の傾斜を比較的小さく設定することができるため、結果として切削インサートの厚みを過度に大きくする必要を要しないというメリットが生じる。

本発明の第１実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図（上面図）、（ｃ）は（ｂ）の矢印ａ方向から見た側面図（第２側面側）、（ｄ）は（ｂ）の矢印ｂ方向から見た側面図（第１側面側）である。 （ａ）および（ｂ）はそれぞれ図１（ｃ）の拡大図である。 図１（ｄ）の拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図（上面図）、（ｃ）は側面図（第２側面側）、（ｄ）は側面図（第１側面側）である。 （ａ）は図４（ｄ）の拡大図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線における拡大断面図である。 （ａ）は図５（ａ）のＡ−Ａ線における拡大断面図、（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ線における拡大断面図、（ｃ）は図５（ａ）のＣ−Ｃ線における拡大断面図、（ｄ）は図５（ａ）のＤ−Ｄ線における拡大断面図である。 （ａ）は図４（ｃ）の拡大図、（ｂ）は図４（ｂ）の拡大図である。 本発明の第３実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図（上面図）、（ｃ）は側面図（第２側面側）、（ｄ）は側面図（第１側面側）である。 図８の切削インサートを示す図であり、（ａ）は平面図（上面図）、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線における拡大断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線における拡大断面図、（ｄ）は（ａ）のＣ−Ｃ線における拡大断面図、（ｅ）は（ａ）のＤ−Ｄ線における拡大断面図である。 本発明の実施形態に係る切削インサートを取り付けるためのホルダを示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）と異なる角度から見た側面図、すなわち（ａ）を９０度回転させた側面図、つまり（ａ）を下方から見た側面図、（ｃ）は先端視図である。 本発明の実施形態に係る切削工具を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図である。 （ａ）は図１１（ｂ）の切削工具の先端部を拡大して示す部分拡大図、（ｂ）は（ａ）の先端視図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を工程順に示す斜視図である。

＜切削インサート＞
（第１実施形態）
以下、本発明の切削インサート（以下、「インサート」と言うことがある。）に係る第１実施形態について、図１〜図３を参照して詳細に説明する。
図１に示すように、本実施形態のインサート１は、大略、上面２、下面３、上面２および下面３のそれぞれと接続している側面４、上面２および下面３の間を貫通している貫通孔６、並びに上面２と側面４との交線部に位置している切刃５を備えている。上面２はすくい面８および立ち上がり面９、並びに平坦面２１を有し、側面４は互いに隣接している第１側面４１および第２側面４２を有し、切刃５は主切刃５１および副切刃５２を有する。以下、インサート１の各構成要素について、順に説明する。

図１（ｂ）に示すように、インサート１は、上面視において、略四角形状（略長方形状）である。ここで、上面視とは、以下においては特記しない限り、上面２側からインサート１を見た状態を意味するものとする。なお、インサート１の形状は略四角形状に限定されるものではなく、上面視において、例えば三角形、五角形、六角形、八角形などの略多角形状の板状とすることができる。

インサート１は、上面視における略四角形状の長辺を例えば８〜１５ｍｍ程度、短辺を例えば４〜８ｍｍ程度とすればよく、また、上面２から下面３までの厚みを例えば３〜７ｍｍ程度をすればよい。ここで、厚みとは、側面視で、上面２のうち最も上方に位置する部位と下面３のうち最も下方に位置する部位までの距離のうち、インサート１の中心軸Ｓ１に平行な線分を意味することとする。インサート１の中心軸Ｓ１とは、上面２および下面３の間を貫通する軸であり、上面視において、インサート１を回転させたときに回転軸となる軸を意味するものとする。

また、インサート１は、図１（ａ）に示すように、上面２側と同様に、下面３と側面４との交線部にも主切刃５１Ａおよび副切刃５２Ａを有する切刃５Ａを備えている。下面３側の主切刃５１Ａを用いて切削加工を行なう場合には、上面２の平坦面２１を後述するホルダ１０への着座面として使用することが可能である。すなわち、本実施形態のインサート１は、上面２側と下面３側のそれぞれを切削加工に使用可能であるため、下面３側の主切刃５１Ａは、インサート１を上下反転させた状態で使用できるように、上面２側の主切刃５１を反転させた形状となっている。

すなわち、インサート１は、図１（ｃ）の紙面に直角の線を中心とする回転対称となっている。それゆえ、本実施形態に係るインサート１では、上面２および下面３のそれぞれで２か所、計４か所のコーナを使って切削加工を行なうことができる。このように、側面４のうち主切刃５１が形成される部位と副切刃５２が形成される部位とを、第１側面４１および第２側面４２のように別々に構成したため、主切刃５１並びにそれに沿って上面２に位置するすくい面８および立ち上がり面９と、副切刃５２に対する逃げ面（第２上拘束面４２ａ）とを、それぞれに適した構成として設計することが比較的容易となる。

切刃５は、上述の通り上面２と側面４の交線部に位置し、主切刃５１および副切刃５２を有している。本実施形態においては、図１（ｂ）に示すように、主切刃５１および副切刃５２が、コーナ切刃５３を介して接続されている。本実施形態のインサート１は、主切刃５１、副切刃５２およびコーナ切刃５３を含むコーナを使用して、切削加工を行なうことができる。

まず、主切刃５１は、上面２と第１側面４１との交線部に位置しており、切削作用において切屑生成に主な役割を果たす刃である。主切刃５１は、図１（ｂ）に示すように上面視においては副切刃５２側から離れるにつれて外方に向かって緩やかな凸状の曲線を有し、図１（ｄ）に示すように側面視においては副切刃５２側から離れるにつれて下方に傾斜している。前者の構造によれば主切刃５１の刃先欠損を抑制することができ、後者の構造によれば切削加工時の切削抵抗を低減することができる。主切刃５１の側面視における傾斜角度は、副切刃５２側から離れるにつれて漸次小さくなっている。なお、主切刃５１のうち副切刃５２から最も遠い端部において、側面視における傾斜角度をゼロとしてもよい。

次に、副切刃５２は、上面２と第２側面４２との交線部に位置しており、後述する被削材１００の仕上げ面１０２を平滑にする役割を有する刃である。本実施形態では、切削加工時において、上面２と第２側面４２との交線部のうち主として主切刃５１（コーナ切刃５３）側端部から中央部までの領域を用いることが好ましい。また、本実施形態において、副切刃５２は、図１（ｃ）に示すように第２側面４２側から見た側面視において直線状であり、また、図１（ｂ）に示すように上面視においても直線状である。

次に、コーナ切刃５３は、図１（ｂ）に示すように、主切刃５１と副切刃５２の間に挟まれており比較的なだらかな曲線状であり、主切刃５１と副切刃５２との交差部における欠損を抑制する役割を有する。

一方、上面２は、図１（ａ）に示すように、主切刃５１に沿って位置し、主切刃５１から離れるにつれて下方に傾斜しているすくい面８を有し、中心軸Ｓ１（貫通孔６）の周囲であって主切刃５１と離隔した部位に、側面視において中心軸Ｓ１に垂直であり、且つ、少なくとも一部が主切刃５１よりも上方に位置している平坦面２１を有する。なお、以下においては特記しない限り、側面視とは、インサート１を第１側面４１に向かって見た状態を意味するものとする。

すくい面８は、切削加工時に主切刃５１で生成された切屑と接触して、切屑の変形あるいは進行方向の変更を生じさせることによって、切屑を外部へスムーズに排出する役割を備える部位である。すくい面８は、主切刃５１と連続していてもよいし、所謂ランド部を介して形成されていてもよい。また、すくい面８は、平面状の部分を有してもよいし、曲面状の部分を有していてもよい。ここで、平面状とは、厳密な意味での平面のみならず、その機能を奏する限りにおいて若干の凹凸や湾曲を含む趣旨である。この点、曲面状についても同様である。

平坦面２１は、ホルダ１０に取り付ける際に着座面としての機能を有する部位である。さらに、本実施形態において、上面２は、図１（ａ）に示すように、すくい面８の少なくとも一部と連続して位置し、主切刃５１から離れるにつれて上方に傾斜している立ち上がり面９を有している。そして、すくい面８のうち副切刃５２から遠い側に位置している第１端部８ａは、立ち上がり面９を介して平坦面２１と連続しており、すくい面８のうち副切刃５２に近い側に位置している第２端部８ｂは、平坦面２１と連続している。

なお、すくい面８と立ち上がり面９との間に平坦な底部を有するような構成にしてもよい。なお、本実施形態において、上面２のうち副切刃５２の内側領域５２ｄには、上述の立ち上がり面９のように上方に傾斜している部位は存在しておらず、上述のすくい面８に相当する部位と平坦面２１とが連続している。

貫通孔６は、インサート１をホルダ１０へ取り付ける際に締付けネジや取付け用のボルトを挿入するための孔である。貫通孔６は、上面２の中央部に位置している。貫通孔６の中心軸と、インサート１の中心軸Ｓ１とは、同じ位置に位置している。なお、本実施形態において、上面２と下面３とは同一の構成を備えているため、特別な説明を要しない限り、以下において下面３の説明を省略する。

側面４は、上述の通り上面２および下面３のそれぞれと接続しており、互いに隣接している第１側面４１および第２側面４２を有する。第１側面４１および第２側面４２は以下に説明する複数の拘束面を有しており、それぞれの拘束面は、ホルダ１０への取付け方向によって、ホルダ１０に対する取付け面としての機能、あるいは、被削材１００との接触を避ける所謂逃げ面としての機能を発揮するものである。また、本実施形態において、側面４は、図１（ｂ）に示すように、第１側面４１と第２側面４２との間に介在し、上面視において外方に湾曲しているコーナ側面４３をさらに有している。

なお、本実施形態のインサート１は、上面視において、第１側面４１側の外縁を長辺とし、第２側面４２側の外縁を短辺とする長方形状である。そのため、第１側面４１と対になる第３側面４１Ｐが反対側に位置し、第２側面４２と対になる第４側面４２Ｐが反対側に位置している。第３側面４１Ｐおよび第４側面４２Ｐは第１側面４１および第２側面４２の構造とそれぞれ同一であることから、特別な説明を要しない限り、以下においては第１側面４１および第２側面４２についての説明をもって第３側面４１Ｐおよび第４側面４２Ｐについての説明に代えるものとする。この点、コーナ側面４３と対になる他のコーナ側面４３Ｐについても同様である。

なお、本実施形態に係るインサート１は、上面視における第１側面４１から第３側面４１Ｐまでの距離（幅）Ｗ１が、側面視における上面２から下面３までの距離（厚み）Ｗ２よりも大きい。すなわち、本実施形態に係るインサート１は、所謂横型のインサート１である。そして、インサート１は、後述するように、貫通孔６に挿入される締付けネジ６１を用いてホルダ１０に取り付けられる。これによれば、インサート１の幅が大きいため、すくい面８および立ち上がり面９を所望の大きさ・形状にすることができ、切屑の排出性を向上させることができる。また、貫通孔６に締付けネジ６１を挿入するため、インサート１の厚みを必要以上に大きくする必要がないことから、材料コストの低減も可能となる。

第１側面４１は、図２（ａ）および図３に示すように、上面２から下面３に向かって、中心軸Ｓ１を基準にして外方に傾斜角度β１で傾斜している第１上拘束面４１ａ、および第１上拘束面４１ａと連続し内方に傾斜角度β２で傾斜している第１下拘束面４１ｂを順に有する。

また、第１側面４１は、図２（ｂ）および図３に示すように、主切刃５１と第１上拘束面４１ａとの間に位置し、上面２から下面３に向かうにつれて中心軸Ｓ１を基準にして外方に傾斜角度β３で傾斜している部位を有する第１上強化面４１ｃをさらに有し、第１上強化面４１ｃの傾斜角度β３は、第１上拘束面４１ａの傾斜角度β１よりも大きい。

同様に、第１側面４１は、下面３側の主切刃５１Ａと第１下拘束面４１ｂとの間に位置し、上面２から下面３に向かうにつれて中心軸Ｓ１を基準にして内方に傾斜角度β４で傾斜している第１下強化面４１ｄをさらに有し、第１下強化面４１ｄの傾斜角度β４は、第１下拘束面４１ｂの傾斜角度β２よりも大きい。

ここで、傾斜角度β１とは、中心軸Ｓ１に平行な面Ｓ１ａと第１上拘束面４１ａの仮想延長線Ｌ１とがなす角の角度を意味するものとし、傾斜角度β２とは、面Ｓ１ａと第１下拘束面４１ｂの仮想延長線Ｌ２とがなす角の角度を意味するものとする。また、傾斜角度β３とは、面Ｓ１ａと第１上強化面４１ｃの仮想延長線Ｌ３とがなす角の角度を意味するものとし、傾斜角度β４とは、面Ｓ１ａと第１下強化面４１ｄの仮想延長線Ｌ４とがなす角の角度を意味するものとする。それぞれの傾斜角度は、中心軸Ｓ１を基準にした絶対値で示されるものとする。

本実施形態のインサート１では、傾斜角度β１＝傾斜角度β２の関係を有し、また、傾斜角度β３＝傾斜角度β４の関係を有する。そして、例えば、傾斜角度β１およびβ２はそれぞれ３〜５°に設定されることが好ましく、傾斜角度β３およびβ４はそれぞれ４〜７°に設定されることが好ましい。なお、これらの傾斜角度を副切刃５２から離れるにつれて変化させるようにしてもよい。

さらに、第１側面４１は、主切刃５１と連続し、第１上強化面４１ｃおよび第１上拘束面４１ａのいずれよりも第２側面４２側に位置し、上面２から下面３に向かって中心軸Ｓ１を基準にして外方に傾斜角度γで傾斜している第１逃げ面４１ｅをさらに有し、第１逃げ面４１ｅの傾斜角度γ（図示せず）は、第１上強化面４１ｃの傾斜角度β３よりも小さい。第１逃げ面４１ｅを有することで、切削加工時において被削材１００の壁面１０１となる部位との接触を抑制することができ、加工精度の向上とインサート１の損傷の抑制が可能となる。第１逃げ面４１ｅの傾斜角度γは、第１上拘束面４１ａの傾斜角度β１よりも３〜１５°小さい。

なお、本実施形態において、図３に示すように、第１逃げ面４１ｅは、主切刃５１のみならずコーナ切刃５３にも連続している。これによってコーナ切刃５３側においても同様の効果を奏することが可能となる。ここで、第１側面４１の第１上拘束面４１ａは、第３側面４１Ｐ側に位置している主切刃５１Ｐを用いて切削加工を行なう場合に、ホルダ１０と当接することによってインサート１とホルダ１０とを固定する役割を備える部位である。逆もまた同様である。

第２側面４２は、上面２から下面３に向かって、中心軸Ｓ１を基準にして内方に傾斜角度α１で傾斜している第２上拘束面４２ａ、および第２上拘束面４２ａと連続し外方に傾斜角度α２で傾斜している第２下拘束面４２ｂを順に有する。傾斜角度α１とは、中心軸Ｓ１に平行な面Ｓ１ａと第２上拘束面４２ａの仮想延長線Ｌ５とがなす角の角度を意味するものとし、傾斜角度α２とは、面Ｓ１ａと第２下拘束面４２ｂの仮想延長線Ｌ６とがなす角の角度を意味するものとする。

本実施形態のインサート１では、傾斜角度α１＝傾斜角度α２の関係を有しており、例えば傾斜角度α１およびα２はそれぞれ４〜８°に設定されることが好ましい。ここで、第２側面４２の第２下拘束面４２ｂは、第４側面４２Ｐ側に位置している副切刃５２Ｐを用いて切削加工を行なう場合に、ホルダ１０と当接することによってインサート１とホルダ１０とを固定する役割を備える部位である。逆もまた同様である。なお、副切刃５２Ｐと上述した主切刃５１Ｐとの間には、コーナ切刃５３Ｐが位置している。

上述した構成を有する本実施形態のインサート１は、例えば、超硬合金、セラミックまたはサーメットなどの硬質材料、あるいは、これらの母材にＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮまたはＡｌ₂Ｏ₃などの硬質膜をＰＶＤまたはＣＶＤなどの手段でコーティングしたものを用いることができる。耐チッピング性およびコーティング層の安定性の観点からは、超硬合金にＰＶＤコーティングを行なったものを用いることが好ましい。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るインサートについて、図４〜図７を参照して詳細に説明する。なお、図４〜図７においては、上述した図１〜図３と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する。

図４に示すように、本実施形態のインサート１Ａが備える切刃５は、第１実施形態に係るインサート１と同様、主切刃５１および副切刃５２がコーナ切刃５３を介して接続されている。

そして、本実施形態において、副切刃５２は、図７（ａ）に示すように、第２側面４２側からの側面視で、中央領域において最も高い最高点５２Ｔ（頂点）を有し、最高点５２Ｔから主切刃５１（コーナ切刃５３）側の一端５２１および主切刃５１（コーナ切刃５３）から離隔する側の他端５２２に向かうにつれて、それぞれ下方に傾斜している。なお、最高点５２Ｔから一端５２１に向かう傾斜角度が、最高点５２Ｔから他端５２２に向かう傾斜角度よりも小さい。そして、いずれの領域における傾斜も、曲線状あるいは円弧状である。特に、最高点５２Ｔから一端５２１までの部位は、被削材１００の仕上げ面１０２を平滑にする役割を主として有する部位であり、最高点５２Ｔから一端５２１に向かって、上面２側に凸の緩やかな円弧状をなしている。

また、本実施形態において、副切刃５２は、図７（ｂ）に示すように、上面視したときに、３つの直線部５２ａ、５２ｂ、５２ｃで構成されている。具体的には、中央領域の直線状の第１部５２ａがインサート１の最も外方に位置しており、その両側の直線状の第２部５２ｂおよび第３部５２ｃはそれぞれ中央領域から離れるにつれて内方に傾斜している。

このような構成によれば、主切刃５１（コーナ切刃５３）側の第２部５２ｂを被削材１００の仕上げ面１０２に沿うようにして、且つ、上面２を回転方向の前方に向けた状態でホルダ１０に取り付けた場合に、上面２における主切刃５１（コーナ切刃５３）から離隔する側の第３部５２ｃと被削材１００の仕上げ面１０２とのクリアランスを大きく確保することができるとともに、上述の上面２に対応して構成されている下面３側の副切刃５２Ａの第２部およびコーナ切刃と、被削材１００の仕上げ面１０２とのクリアランスも大きく確保することができるため、それらの部位と仕上げ面１０２との接触が抑制されることによって被削材１００の仕上げ面１０２の面精度を高めることが可能となる。

なお、副切刃５２を上述のような構成にするのに代えて、上面視したときに、第１部５２ａと第３部５２ｃとを連続する１つの直線となるようにしてもよい。また、副切刃５２を上述のような直線部で構成するのに代えて、上面視で、両端から中央領域に向かうにつれてインサート１の外方に膨らむような曲線状としてもよい。

側面４は、第１実施形態と同様、上面２および下面３のそれぞれと接続しており、互いに隣接している第１側面４１および第２側面４２を有する。

まず、第１側面４１は、第１実施形態と同様、第１上拘束面４１ａおよび第１下拘束面４１ｂを有する。また、傾斜角度β１＝傾斜角度β２の関係を有する。例えば、傾斜角度β１およびβ２はそれぞれ３〜５°に設定されることが好ましい。

そして、本実施形態のインサート１Ａでは、図４（ｄ）および図５（ａ）に示すように、側面視において、第１上拘束面４１ａと第１下拘束面４１ｂとの境界部４１ｇは、直線状であり、インサート１の中心軸Ｓ１の垂線に対して、副切刃５２から離れるにつれて下面３側に傾斜している。境界部４１ｇは、第１側面４１のうちで最も外方に位置している。なお、境界部４１ｇは、厳密にはインサート１Ａの厚み方向に細い幅を持った帯状であり、幅方向の一端から他端に向かうにつれて外方に凸の曲面状をなしている。これによれば、第１上拘束面４１ａおよび第１下拘束面４１ｂの面積を比較的大きく確保しつつ、インサート１Ａを成形する際に金型への材料の充填をスムーズに行なうことが可能となる。なお、他の例として、境界部４１ｇは、側面視において、部分的にあるいは全長に渡って曲線状にしてもよい。

また、本実施形態において、第１側面４１は、図４（ｄ）および図５（ａ）に示すように、第１上拘束面４１ａおよび第１下拘束面４１ｂが、第１側面４１の略中央部に位置している凹部４１ｆによってそれぞれが２分割された構成４１ａ１（第１上拘束部）、４１ａ２（第２上拘束部）、４１ｂ１（第１下拘束部）、４１ｂ２（第２下拘束部）を有する。これによって、インサート１Ａをホルダ１０に取り付ける際に、それぞれの分割された２つの面（領域）４１ａ１、４１ａ２、４１ｂ１、４１ｂ２が凹部４１ｆを介して独立してホルダ１０に当接するため、単一の面で当接する場合と比較して、ホルダ１０への取付け時に若干の位置ずれが生じた場合であってもホルダ１０との当接面積を比較的大きく確保することができるため、ホルダ１０に対する取付け安定性が向上する。特に、本実施形態においては、第２側面４２の第２上拘束面４２ａ（あるいは第２下拘束面４２ｂ）を加えた３つの面（４１ａ１、４１ａ２、４２ａ）をホルダ１０に当接させることができるため、優れた取付け安定性を発揮することが可能となる。

また、側面視において、凹部４１ｆは、上面２から下面３に向かうにつれて副切刃５２に近づく方向に傾斜していることが好ましく、これによって２分割された拘束面４１ａ１、４１ａ２（４１ｂ１、４１ｂ２）の面積を互いに近づけることができる。その結果、被削材１００を切削する際にインサート１Ａに主として加わる切削力を、２つの分割された拘束面４１ａ１、４１ａ２（４１ｂ１、４１ｂ２）によってバランスよく受け止めることができ取付け安定性を向上させることができる。なお、凹部４１ｆの深さ４１ｆ１は、例えば０．０３〜０．１５ｍｍに設定することが好ましい。

さらに、本実施形態において、第１側面４１の第１上強化面４１ｃは、図５および図６に示すように、主切刃５１に連続している上部領域４１ｃ１をさらに有する。そして、上部領域４１ｃ１は、側面視において、副切刃５２（コーナ切刃５３）に近い側に位置している第１領域と副切刃５２（コーナ切刃５３）から遠い側に位置している第２領域とを有するとともに、下面３に向かうにつれて第１領域は外方に傾斜しており、且つ、第２領域は内方に傾斜している。なお、図５において、Ａ−Ａ線近傍からＣ−Ｃ線近傍までの領域が第１領域に相当し、Ｄ−Ｄ線近傍の領域が第２領域に相当する。また、図６において、直線Ｓ１ｂは、中心軸Ｓ１に垂直で、且つ、インサート１の厚み方向の中心を通っている。

具体的には、副切刃５２（コーナ切刃５３）に近い側に位置している第１領域においては、図６（ａ）および図６（ｂ）に示すように、第１側面４１の第１上強化面４１ｃ（上部領域４１ｃ１）は、上面２から下面３に向かうにつれて外方に傾斜している。より具体的には、第１側面４１の第１上強化面４１ｃ（上部領域４１ｃ１）は、上面２から下面３に向かうにつれて外方に膨らむような形状となっている。本実施形態においては、図６（ｃ）に示される領域においても同様の形状である。

これに対して、図６（ｄ）に示すように、副切刃５２（コーナ切刃５３）から遠い側に位置している第２領域においては、第１上強化面４１ｃのうち主切刃５１に連続している上部領域４１ｃ１がインサート１の中心軸Ｓ１に対して内方に傾斜しているとともに、上部領域４１ｃ１の下面３側に連続している下部領域４１ｃ２はさらに下面３側に向かうにつれて外方に傾斜している。より具体的には、下部領域４１ｃ２はさらに下面３側に向かうにつれて外方に膨らむような形状となっている。

このように、第１上強化面４１ｃの上部領域４１ｃ１がインサート１の中心軸Ｓ１に対して内方に傾斜していることによって、インサート１をホルダ１０に取り付けた状態でホルダ１０の回転軸Ｓ２を中心に回転させたとき、上部領域４１ｃ１と被削材１００の壁面１０１との間にクリアランスを確保することが可能となるため、被削材１００の壁面１０１に傷が付くことを効果的に抑制できる。これに伴い、本実施形態では、副切刃５２（コーナ切刃５３）から離隔する側の領域において、上述の第１実施形態とは異なり、第１上強化面４１ｃのうち外方に膨らむ領域が小さくなっている。以上の点は、図６（ａ）に示すように、第１下強化面４１ｄについても、上部領域４１ｄ１および下部領域４１ｄ２の関係は同様である。例えば、上部領域４１ｄ１および下部領域４１ｄ２の傾斜角度はそれぞれ、上面２から下面３に向かって中心軸Ｓ１を基準にして判断する。

なお、本実施形態において、第１側面４１の第１逃げ面４１ｅは、第１実施形態と異なり、副切刃５２側から離れるにつれて、上面２から下面３に向かってインサート１の中心軸Ｓ１に対する傾斜が内方への傾斜から外方への傾斜に変化している。

第２側面４２は、第１実施形態と同様、第２上拘束面４２ａおよび第２下拘束面４２ｂを有する。また、傾斜角度α１＝傾斜角度α２の関係を有しており、例えば傾斜角度α１およびα２はそれぞれ４〜８°に設定されることが好ましい。

それに加えて、本実施形態においては、第２側面４２は、図４（ｃ）および図４（ｄ）に示すように、副切刃５２と第２上拘束面４２ａとの間に位置し、中心軸Ｓ１と略平行の第２上強化面４２ｃと、下面３側の主切刃５１Ａと第２下拘束面４２ｂとの間に位置し、中心軸Ｓ１と略平行の第２下強化面４２ｄと、をさらに有している。

すなわち、本実施形態において、第２側面４２は、上面２から下面３に向かうにつれて、第２上強化面４２ｃ、第２上拘束面４２ａ、第２下拘束面４２ｂおよび第２下強化面４２ｄを順に有している。このように、第２上拘束面４２ａおよび第２下拘束面４２ｂを有することによって切削時における被削材１００との接触を抑制することができるのに加えて、中心軸Ｓ１と略平行な第２上強化面４２ｃおよび第２下強化面４２ｄを有することによって優れた刃先強度を兼ね備えることが可能となる。

なお、上面２から下面３へと向かうインサート１Ａの厚み方向において、第２上拘束面４２ａの長さは第２上強化面４２ｃの長さよりも大きいことが好ましい。もし両者の長さの割合が第２側面４２の幅方向において変化する場合には、第２上拘束面４２ａの面積を第２上強化面４２ｃの面積よりも大きくすることが好ましい。特に、ホルダ１０に対する取付け安定性の観点を考慮すると、第２上拘束面４２ａの面積を第２上強化面４２ｃの面積の３倍以上とすることが好ましい。その他の構成は、上述した第１実施形態に係るインサート１と同様であるので、説明を省略する。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態に係るインサートについて、図８および図９を参照して詳細に説明する。なお、図８および図９においては、上述した図１〜図７と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する。また、第３実施形態に係るインサートの基本的な構成は上述の第２実施形態に係るインサート１Ａと同一であるため、以下の説明においては、主として第２実施形態に係るインサートとの差異を説明し、重複する内容については説明を省略する。

図８に示すように、本実施形態のインサート１Ｂが備える切刃５は、第１実施形態および第２実施形態に係るインサート１、１Ａと同様、主切刃５１および副切刃５２がコーナ切刃５３を介して接続されている。

そして、本実施形態において、副切刃５２は、第２実施形態とは異なり、図８（ｃ）に示すように、第２側面４２側からの側面視で、主切刃５１（コーナ切刃５３）側の一端５２１から主切刃５１（コーナ切刃５３）から離隔する側の他端５２２に向かうにつれて、下方に向かって直線状に傾斜している。傾斜角度は、側面視において、中心軸Ｓ１に垂直な平面を基準にして６〜１３°に設定することが好ましい。

一端５２１側の部位は、被削材１００の仕上げ面１０２を平滑にするための主たる役割を有する部位である。このように、本実施形態においては、副切刃５２を１つの直線で形成することによって、第２実施形態と比較して、一端５２１から他端５２２に向かって最高点５２Ｔのように突出する部位がない。その結果、一方のコーナ側面４３側の切刃５１〜５３を用いて切削加工を行なう場合に生成される切屑が、上面２（すくい面８）を通って排出される際に、他方のコーナ側面４３Ｐ側の副切刃５２Ｐに衝突することが抑制されるため、非使用の副切刃５２Ｐへの損傷を低減することが可能となる。なお、他の例として、第２側面４２側からの側面視で、副切刃５２を、緩やかな１つの円弧状としてもよい。

側面４は、第１実施形態および第２実施形態に係るインサート１、１Ａと同様、図８および図９に示すように、上面２および下面３のそれぞれと接続しており、互いに隣接している第１側面４１および第２側面４２を有する。

まず、第１側面４１は、第２実施形態と同様、図８に示すように、上面２から下面３に向かうにつれて、第１上強化面４１ｃ、第１上拘束面４１ａ、第１下拘束面４１ｂおよび第１下強化面４１ｄを有している。また、第１側面４１は、図８（ｄ）に示すように、第１逃げ面４１ｅを有する。さらに、第１側面４１は、図８（ｄ）および図９（ｅ）に示すように、第１上拘束面４１ａと第１下拘束面４１ｂとの境界部４１ｇ、および、第１上拘束面４１ａおよび第１下拘束面４１ｂの略中央部に位置している凹部４１ｆを有する。

そして、本実施形態において、境界部４１ｇは、細い直線状の第２実施形態と異なり、インサート１Ｂの厚み方向に比較的広い幅を持った帯状であり、且つ、幅方向の一端から他端に向かうにつれて外方に凸の緩やかな曲面状をなしている。これによれば、インサート１Ｂを成形する際に、金型への材料の充填をよりスムーズに行なうことが可能となる。なお、曲線の曲率半径としては、例えば０．１〜０．５ｍｍに設定することが好ましい。

次に、第２側面４２は、第２実施形態と同様、図８（ｃ）および図９に示すように、上面２から下面３に向かうにつれて、第２上強化面４２ｃ、第２上拘束面４２ａ、第２下拘束面４２ｂおよび第２下強化面４２ｄを順に有している。そして、第２実施形態と同様、傾斜角度α１＝傾斜角度α２の関係を有しており、例えば傾斜角度α１およびα２はそれぞれ４〜８°に設定されることが好ましい。

また、第２実施形態と同様、第２側面４２は、図８（ｃ）および図９に示すように、副切刃５２と第２上拘束面４２ａとの間に位置し、中心軸Ｓ１と略平行の第２上強化面４２ｃと、下面３側の主切刃５１Ａと第２下拘束面４２ｂとの間に位置し、中心軸Ｓ１と略平行の第２下強化面４２ｄと、をさらに有している。従って、インサート１Ｂは、第２実施形態と同様の作用効果を奏することが可能となる。

そして、本実施形態において、第２上強化面４２ｃおよび第２下強化面４２ｄは、上述のように副切刃５２が直線状に傾斜することに伴い、図９（ｂ）〜図９（ｄ）に示すように、対応する主切刃５１（コーナ切刃５３）側から離隔するにつれて、インサート１Ｂの厚み方向における長さが小さくなっている。その他の構成は、上述した第１実施形態および第２実施形態に係るインサート１、１Ａと同様であるので、説明を省略する。

＜切削工具＞
次に、本発明の実施形態に係る切削工具を、図１０〜図１２を用いて説明する。本実施形態においては、上述した第１〜第３実施形態に係るインサートのうち、第１実施形態に係るインサート１を取り付けた切削工具を例にとって説明する。
図１１および図１２に示すように、本実施形態の切削工具２０は、上述のインサート１を複数、ホルダ１０の外周先端部に取り付けたものである。

具体的に説明すると、図１０に示すように、ホルダ１０の外周先端部には、周方向に互いに間隔をあけて複数個のインサートポケット１１が形成されている。インサートポケット１１は、図１０（ｃ）に示すように、先端視で略Ｖ字状にホルダ１０の外周先端部を切り欠いた部分であり、インサートポケット１１のうち切欠きによって形成される複数の取付け面がインサート１の取付け部位として機能する。そして、インサートポケット１１のそれぞれにインサート１を１つずつ取り付ける。

インサート１の取付け方法としては、例えば、インサート１の貫通孔６に締付けネジ６１を挿入し、締付けネジ６１の先端部をホルダ１０の取付け面に形成したネジ孔１２に螺合する方法等が挙げられる（図１０（ｂ）、図１１および図１２（ａ）参照）。なお、インサート１の他の取付け方法としては、例えばクランプ構造等が挙げられる。

ここで、ホルダ１０（インサートポケット）は、図１０および図１２（ｂ）に示すように、インサート１の下面３と当接する着座面１１ｃと、インサート１の第１上拘束面４１ａ（第３上拘束面４１Ｐａ）と当接する第１拘束面１１ａ（当接面）とを有し、着座面１１ｃの仮想延長線Ｌ７と第１拘束面１１ａの仮想延長線Ｌ８とがなす角δ１の角度は鋭角である。

また、ホルダ１０（インサートポケット）は、図１０および図１２（ａ）に示すように、インサート１の第２下拘束面４２ｂ（第４下拘束面４２Ｐｂ）と当接する第２拘束面１１ｂ（当接面）をさらに有し、着座面１１ｃの仮想延長線Ｌ７と第２拘束面１１ｂの仮想延長線Ｌ９とがなす角δ２の角度は鋭角である。

インサート１は、図１２の矢印Ｉで示す回転方向の前方に上面２を向けるようにして、主切刃５１がホルダ１０の外周から突出するような状態で、ホルダ１０に取り付けられる。そして、第１側面４１および第２側面４２がホルダ１０の先端外周側に位置して、主切刃５１および副切刃５２によって被削材１００の切削加工が行なわれる。

このとき、インサート１の側面４のうち切削作用に寄与しない面、すなわち第３側面４１Ｐおよび第４側面４２Ｐが、ホルダ１０の当接面にそれぞれ当接している。すなわち、図１２（ａ）に示す破線ｃで囲まれた領域で示されるように、第４側面４２Ｐの第４下拘束面４２Ｐｂがホルダ１０の第２拘束面１１ｂに当接し、図１２（ｂ）に示す破線ｄで囲まれた領域で示されるように、第３側面４１Ｐの第３上拘束面４１Ｐａがホルダ１０の第１拘束面１１ａに当接することによって、インサート１とホルダ１０とが互いに拘束されてインサート１がホルダ１０に取り付けられている。

そのため、本実施形態の切削工具２０によれば、図１２（ｂ）に示すように、切削加工時に、第１側面４１側の主切刃５１が受ける比較的大きな切削力が、貫通孔６に挿入されている締付けネジ６１を介してインサート１の第３側面４１Ｐ側をホルダ１０から矢印ｅ方向に浮き上がらせる力（浮力）として作用するが、角δ１の角度が鋭角であることによって、この浮力が生じる第３側面４１Ｐの第３上拘束面４１Ｐａをホルダ１０の第１拘束面１１ａによって上方から押圧することができ、インサート１を効果的に拘束することができる。

また、図１２（ａ）に示すように、第２側面４２側の副切刃５２が受ける比較的小さな切削力が貫通孔６に挿入されている締付けネジ６１を介してインサート１の第４側面４２Ｐ側をホルダ１０から矢印ｆ方向に浮き上がらせる力（浮力）として作用するが、角δ２の角度が鋭角であることによって、この浮力が生じる第４側面４２Ｐの第４下拘束面４２Ｐｂをホルダ１０の第２拘束面１１ｂによって上方から押圧することができ、インサート１を効果的に拘束することができる。このように、本実施形態の切削工具２０によれば、切削力が加わる位置および切削力の大きさに応じて適切な拘束力を発揮することができるため、インサート１とホルダ１０との拘束安定性を向上させることができる。

また、本実施形態の切削工具２０によれば、上述のインサート１のホルダ１０への装着自由度の向上およびそれに基づく優れた作用効果を得ることができる。すなわち、図１２（ａ）に示すように、主切刃５１が正のアキシャルレーキ角θ１を有するように配置される。これにより、切削抵抗の低減を図ることができる。また、第２側面４２の第２上拘束面４２ａが８〜１５°程度の逃げ角θ２を有するように配置される。これにより、第２上拘束面４２ａの損傷抑制および被削材１００の仕上げ面１０２の面粗度向上を図ることが可能となる。

主切刃５１のアキシャルレーキ角θ１は、副切刃５２側の端部で８〜１５°程度とし、副切刃５２から離れるにつれて小さくなるようにすることが好ましい。ここで、アキシャルレーキ角θ１とは、ホルダ１０の中心軸Ｓ２に平行な面Ｓ２ａに対する傾斜角度のことを意味し、逃げ角θ２とは、ホルダ１０の中心軸Ｓ２に垂直な面Ｓ２ｂに対する傾斜角度のことを意味する。

また、本実施形態において、インサート１は、側面視において、その長手方向がホルダ１０の回転軸Ｓ２に対して２〜６°程度の傾斜を有するように配置されており、それに伴って副切刃５２はホルダ１０の回転軸Ｓ２に垂直な面Ｓ２ｂに対して０〜１°程度の傾斜を有するように配置されている。また、上面２と第２側面４２との交線部のうち副切刃５２として実質的に用いない非切削領域、すなわち中央部からコーナ切刃５３と反対側の端部までの領域は、ホルダ１０の回転軸Ｓ２に垂直な面Ｓ２ｂに対して０〜２°程度の傾斜を有するように配置することが好ましい。このようにすれば、切削加工時に非切削領域が被削材１００の仕上げ面１０２から離れているため、互いの接触を抑制することができて非切削領域の損傷を低減することが可能となる。すなわち、インサート１を上面２と下面３とを反転させて使用する場合に、この上面２側の非切削領域が副切刃５２としての機能を適切に発揮することが可能となる。上下面が逆の場合も同様である。

以上のような構成を備える切削工具２０を、ホルダ１０の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ｉ方向に回転させることによって、主切刃５１および副切刃５２による被削材１００に対する切削が行なわれる。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を、図１３を用いて説明する。本実施形態においては、上述した切削工具２０を例にとって説明する。

まず、被削材１００の切削加工を開始するに先立って、上述のようにホルダ１０に複数のインサート１を取り付けた切削工具２０を用意しておく。また、図１３に示すように、切削工具２０は、ホルダ１０の回転軸Ｓ２が被削材１００のうち切削されて壁面１０１となる面に対して略平行になるように配置される。

ついで、図１３（ａ）に示すように、被削材１００をフライス盤のベッドなど（図示せず）に固定し、切削工具２０を矢印II方向に移動させて適切な切り込み量を設定する。

ついで、図１３（ｂ）に示すように、切削工具２０を、ホルダ１０の回転軸Ｓ２を中心に矢印Ｉ方向に回転させながら、矢印III方向に送る（移動させる）。それにより、主切刃５１が、送り方向前方に位置している被削材１００の円弧状の部分と当接し、切り込み量に応じた領域を切削する。そのとき、複数個のインサート１が順に切削領域に入って切削していくので、被削材１００の表面（底面）に円弧状の筋（切削痕）が残る。この円弧状の筋は、副切刃５２によって切削されて、平滑な表面が形成される。

ついで、図１３（ｃ）に示すように、切削工具２０が被削材１００を通過した後、切削工具２０を矢印IV方向に引き上げることによって、被削材１００から切削工具２０を離隔する。

以上のような各工程を経て、壁面１０１および仕上げ面１０２を有する切削加工物１１０が製造される。すなわち、本実施形態の切削加工物の製造方法では、切削工具２０を回転させ、それぞれのインサート１が被削材１００に接触することによって切削を行ない、次いで切削工具２０を被削材１００から離すという工程が順に行なわれることによって、切削加工物１１０が製造される。

なお、切削加工を継続して行なう場合は、切削工具２０を回転させた状態を保持して、被削材１００の同一個所あるいは異なる個所に切削工具２０の切刃５を接触させ、上述した図１３（ｂ）および図１３（ｃ）に示される工程を繰り返せばよい。

そして、使用している切刃５が摩耗したときは、インサート１を中心軸Ｓ１を軸として回転させ、あるいは上面２と下面３とを裏返しにして、未使用の切刃５、５Ｐを用いて切削を行なえばよい。

なお、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正および変更を加えることができるのは言うまでもない。

例えば、上述の第１〜第３実施形態に係るインサート１、１Ａ、１Ｂについて、それぞれのインサートの各部位をその部位の機能を発揮するために可能な範囲で互いに適用するような変更を加えてもよい。

また、上述の実施形態では、切削工具２０を回転させた状態で被削材１００に対して送るようにしているが、これに代えて、切削工具２０を所定位置において回転させ、被削材１００を切削工具２０に対して送り走行させることによって切削加工を行なうようにしてもよい。あるいは、上述の実施形態においては、工作機械としてフライス盤を例に挙げたが、これに代えて旋盤のように、回転していない切削工具２０と回転している被削材１００とを接触させることによって、切削加工を行なうようにしてもよい。

また、上述の実施形態では、第１実施形態に係るインサート１を取り付けた切削工具およびそれを用いた切削加工物の製造方法を例にとって説明したが、第１実施形態に係るインサート１に代えて、第２、第３実施形態に係るインサート１Ａ、１Ｂを用いても、同様の効果を奏することができる。

特に、第２、第３実施形態に係るインサート１Ａ、１Ｂを用いると、ホルダ１０の第１拘束面１１ａが平面状である場合には、第１上拘束面４１ａのうち凹部４１ｆによって２つに分割されている２つの面（領域）４１ａ１、４１ａ２が、第１拘束面１１ａに当接するようになる。したがって、第２、第３実施形態に係るインサート１Ａ、１Ｂによれば、ホルダ１０への取付け時に若干の位置ずれが生じた場合であってもホルダ１０との当接面積を比較的大きく確保することができるため、ホルダ１０に対する取付け安定性が向上するという効果を奏する。

Claims (23)

1. 上面と、
   下面と、
   前記上面および前記下面のそれぞれと接続しており、互いに隣接している第１側面および第２側面を有する側面と、
   前記上面と前記第１側面との交線部に位置している主切刃、および前記上面と前記第２側面との交線部に位置している副切刃を有する切刃と、を備え、
   前記上面は、前記主切刃に沿って位置し、前記主切刃から離れるにつれて下方に傾斜しているすくい面を有し、
   前記第２側面は、前記上面から前記下面に向かって、前記上面および前記下面の間を貫通する中心軸を基準にして内方に傾斜角度α１で傾斜している第２上拘束面および前記第２上拘束面と連続し外方に傾斜角度α２で傾斜している第２下拘束面を順に有する、切削インサート。
2. 上面視において、前記第１側面側の外縁を長辺とし前記第２側面側の外縁を短辺とする長方形状である、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第１側面は、前記上面から前記下面に向かって、前記中心軸を基準にして外方に傾斜角度β１で傾斜している第１上拘束面および前記第１上拘束面と連続し内方に傾斜角度β２で傾斜している第１下拘束面を順に有する、請求項１または２に記載の切削インサート。
4. 前記第１側面は、前記主切刃と前記第１上拘束面との間に位置し、前記上面から前記下面に向かうにつれて前記中心軸を基準にして外方に傾斜角度β３で傾斜している部位を有する、第１上強化面をさらに有し、
   前記第１上強化面の前記傾斜角度β３は、前記第１上拘束面の前記傾斜角度β１よりも大きい、請求項３に記載の切削インサート。
5. 前記第１上強化面は、前記主切刃に連続している上部領域をさらに有し、
   前記上部領域は、側面視において、前記副切刃に近い側に位置している第１領域および前記副切刃から遠い側に位置している第２領域を有するとともに、前記下面に向かうにつれて前記第１領域は外方に傾斜しており、且つ、前記第２領域は内方に傾斜している、請求項４に記載の切削インサート。
6. 前記第１上強化面は、前記上部領域の前記下面側に連続している下部領域をさらに有し、
   前記第２領域において、前記下部領域は前記下面に向かうにつれて外方に傾斜している、請求項５に記載の切削インサート。
7. 前記第１側面は、前記第１上拘束面と前記第１下拘束面とが交差する位置に境界部をさらに有する、請求項３〜６のいずれかに記載の切削インサート。
8. 前記境界部は直線状である、請求項７に記載の切削インサート。
9. 側面視において、前記境界部は、厚み方向に所定の幅を有する帯状であり、且つ、幅方向の一端から他端に向かうにつれて外方に凸の曲面状である、請求項８に記載の切削インサート。
10. 前記第１側面は、前記第１上拘束面および前記第１下拘束面の少なくとも一方に前記上面側から前記下面側にわたって位置している凹部をさらに有し、
    前記第１上拘束面および前記第１下拘束面のうち少なくとも一方は、前記凹部によって２つの領域に分割されている、請求項３〜９のいずれかに記載の切削インサート。
11. 前記第１側面は、前記主切刃と連続し、前記第１上強化面および前記第１上拘束面のいずれよりも前記第２側面側に位置し、且つ、前記上面から前記下面に向かって前記中心軸を基準にして外方に傾斜角度γで傾斜している第１逃げ面をさらに有し、
    前記第１逃げ面の前記傾斜角度γは、前記第１上強化面の前記傾斜角度β３よりも小さい、請求項４〜１０のいずれかに記載の切削インサート。
12. 前記第２側面は、前記副切刃と前記第２上拘束面との間に位置し、且つ、前記中心軸に平行である第２上強化面をさらに有する、請求項１〜１１のいずれかに記載の切削インサート。
13. 側面視において、前記副切刃は、前記主切刃側から離れるにつれて下方に直線状に傾斜している、請求項１〜１２のいずれかに記載の切削インサート。
14. 側面視において、前記副切刃は、その中央領域において頂点を有し、前記頂点から前記主切刃側に向かうにつれて下方に傾斜している、請求項１〜１２のいずれかに記載の切削インサート。
15. 側面視において、前記副切刃の前記下面側への傾斜は、前記上面側に凸の円弧状である、請求項１４に記載の切削インサート。
16. 前記上面は、前記すくい面の少なくとも一部と連続して位置し、前記主切刃から離れるにつれて上方に傾斜している立ち上がり面をさらに有する、請求項１〜１５のいずれかに記載の切削インサート。
17. 前記上面は、前記中心軸の周囲であって前記主切刃と離隔した部位に前記中心軸に垂直な平坦面をさらに有し、
    前記すくい面のうち前記副切刃から遠い側に位置している第１端部は、前記立ち上がり面を介して前記平坦面と連続している、請求項１６に記載の切削インサート。
18. 前記上面は、前記中心軸の周囲であって前記主切刃と離隔した部位に前記中心軸に垂直な平坦面をさらに有し、
    前記すくい面のうち前記副切刃に近い側に位置している第２端部は、前記平坦面と連続している、請求項１〜１７のいずれかに記載の切削インサート。
19. 前記上面および前記下面の間を貫通している貫通孔をさらに備える、請求項１〜１８のいずれかに記載の切削インサート。
20. 請求項１〜１９のいずれかに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが取り付けられるホルダと、を備え、
    前記ホルダは、前記切削インサートの前記下面と当接する着座面、および前記切削インサートの前記第１上拘束面と当接する第１拘束面を有し、
    前記着座面の仮想延長線と前記第１拘束面の仮想延長線とがなす角の角度は鋭角である、切削工具。
21. 前記ホルダは、前記切削インサートの前記第２下拘束面と当接する第２拘束面をさらに有し、
    前記着座面の仮想延長線と前記第２拘束面の仮想延長線とがなす角の角度は鋭角である、請求項２０に記載の切削工具。
22. 前記ホルダの前記第１拘束面は平面状であり、
    前記第１上拘束面のうち前記凹部によって２つに分割されている領域と前記第１拘束面とが当接している、請求項２０または２１に記載の切削工具。
23. 請求項２０〜２２のいずれかに記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記切刃を被削材に接触させる工程と、
    前記切削工具を前記被削材から離隔する工程と、
    を備える、切削加工物の製造方法。

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