JPWO2011155403A1 - 湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

樹脂板と、樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法であって、湾曲状ガラス樹脂積層体を容易に製造でき、かつ、ガラス板が薄い場合であっても湾曲状ガラス樹脂積層体を好適に製造し得る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法を提供する。樹脂板１０とガラス板２０とを積層し、接合することによりガラス樹脂積層体１を形成する。ガラス樹脂積層体１を、少なくとも一部が湾曲状となるように変形させた状態で樹脂板１０を硬化させることにより、湾曲状ガラス樹脂積層体２を得る。

Description

本発明は、湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法に関する。特に、本発明は、樹脂板と、樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法に関する。

近年、樹脂の軽量であるなどの利点と、ガラスの耐擦傷性が高いなどという利点とを併せ持った部材として、樹脂板と、樹脂板の上に積層されたガラス板とを有するガラス樹脂積層体が用いられるようになってきている。

このガラス樹脂積層体は、例えば高い耐擦傷性が求められる側にガラス板側を向くように配置されて使用される。具体的には、例えば、自動車の樹脂製窓板の外側表面の上に、ガラス板が貼付され、窓板の外側表面がガラス板により構成されるように設けられる。これにより、自動車の窓板の外側表面の耐擦傷性を高めることができる。

また、例えば、表面に反射膜が形成されているガラス板を用いてガラス樹脂積層体を作製した場合には、ガラス樹脂積層体は、反射部材として使用することができる。この場合、ガラス側から光を入射させることにより高い耐久性を有する反射部材を実現することができる。また、この場合、例えば、ガラスのみで反射部材を形成する場合よりも反射部材の作製が容易になるばかりか、反射部材のハンドリング性も向上する。さらに、ガラス板の上に反射膜を形成するのであれば、耐熱性の低い樹脂板には形成できない反射膜の形成も可能となる。

従来、このようなガラス樹脂積層体は、例えば湾曲状などの所定の形状に形成された樹脂板とガラス板とを接着剤により接着することにより作製されている。このため、湾曲状のガラス樹脂積層体を製造するためには、湾曲状のガラス板を作製する必要がある。湾曲状のガラス板の作製方法としては、例えば下記の特許文献１，２などにおいて、モールドプレスにより平板状のガラス板から湾曲状のガラス板を作製する方法が開示されている。

特開２００５−２０６４５８号公報 特許第４０５２０１４号公報

しかしながら、モールドプレスにより平板状のガラス板を湾曲状に加工するためには大がかりな装置が必要となり、生産コストが大きく上昇してしまう。また、ガラス板が薄い場合には、湾曲状に高精度に加工することが困難である場合もある。

本発明は、係る点に鑑みてなされたものであり、その目的は、樹脂板と、前記樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法であって、湾曲状ガラス樹脂積層体を容易に製造でき、かつ、ガラス板が薄い場合であっても湾曲状ガラス樹脂積層体を好適に製造し得る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法を提供することにある。

本発明に係る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法は、樹脂板と、樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法に関する。本発明に係る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法は、第１及び第２の工程を有する。第１の工程は、樹脂板とガラス板とを積層し、接合することによりガラス樹脂積層体を形成する工程である。第２の工程は、ガラス樹脂積層体を、少なくとも一部が湾曲状となるように変形させた状態で樹脂板を硬化させることにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得る工程である。

なお、本発明において、「板」の厚みは特に限定されず、例えば可撓性を有するほどに薄い所謂シートやフィルムも板に含まれるものとする。

本発明において、「湾曲状ガラス樹脂積層体」は、少なくとも一部が湾曲状に形成されているガラス樹脂積層体を意味する。すなわち、「湾曲状ガラス樹脂積層体」には、例えば、全体が湾曲状であるガラス樹脂積層体と、一部が湾曲状であり、他の部分が平面状であるガラス樹脂積層体とが含まれる。

本発明に係る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法によれば、ガラス板を軟化させる必要がないため、ガラス板をモールドプレスする場合とは異なり、湾曲状ガラス樹脂積層体の製造に大型の設備が必要とならず、湾曲状ガラス樹脂積層体を安価に製造することができる。

また、ガラス板を軟化させる必要がないため、本発明に係る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法は、ガラス板が薄い場合であっても好適に使用することができる。

さらに、ガラス板を軟化させる必要がないため、ガラス板を軟化させることによるガラス板の表面の変形を抑制することができる。従って、高い形状精度の表面を有する湾曲状ガラス樹脂積層体を製造することができる。

本発明において、樹脂板を硬化させる方法は特に限定されない。例えば、樹脂板が熱可塑性樹脂からなる場合は、樹脂板を一旦軟化させた後に冷却することにより硬化させることができる。すなわち、第２の工程において、ガラス樹脂積層体の少なくとも一部を湾曲状に変形させた状態で樹脂板のガラス転移温度（Ｔｇ）以上にまで加熱した後に樹脂板のガラス転移温度（Ｔｇ）未満まで冷却することにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得ることができる。

また、例えば、樹脂板がエネルギー線硬化性樹脂からなる場合は、樹脂板にエネルギー線を照射することにより硬化させることができる。すなわち、第２の工程において、ガラス樹脂積層体の少なくとも一部を湾曲状に変形させた状態で樹脂板にエネルギー線を照射して硬化させることにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得ることができる。

なお、本発明において、「エネルギー線硬化性樹脂」とは、エネルギー線を照射することにより硬化する性質を有する樹脂のことをいう。エネルギー線は、どのような波長を有するものであってもよい。エネルギー線には、例えば、Ｘ線、紫外線、近紫外線、可視光線、近赤外線、赤外線等が含まれる。硬化に用いるエネルギー線が赤外線である場合は、エネルギー線硬化性樹脂は、一般的に、熱硬化性樹脂と呼ばれる。硬化に用いるエネルギー線が、紫外線、近紫外線、可視光線、近赤外線である場合は、エネルギー線硬化性樹脂は、一般的に、光硬化性樹脂と呼ばれる。

本発明では、第２の工程においてガラス樹脂積層体を変形させる方法も特に限定されない。例えば、湾曲状ガラス樹脂積層体の形状に対応した凹部が形成されている成形型の上にガラス樹脂積層体を配置し、凹部を減圧することによりガラス樹脂積層体が凹部側に凸状となるようにガラス樹脂積層体を変形させてもよい。すなわち、第２の工程において、湾曲状ガラス樹脂積層体の形状に対応した凹部が形成されている成形型の上にガラス樹脂積層体を配置し、凹部を減圧することによりガラス樹脂積層体が凹部の表面に沿った形状となるようにガラス樹脂積層体を変形させた状態で樹脂板を硬化させることにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得てもよい。この場合、ガラス樹脂積層体の一部に大きな応力が加わり難い。従って、製造工程において、ガラス樹脂積層体が破損しにくい。その結果、高い良品率で湾曲状ガラス樹脂積層体を製造することができる。

また、成形型の凹部内に連続気泡を有する多孔質体を配した状態で成形型の上にガラス樹脂積層体を配置し、凹部を減圧することによりガラス樹脂積層体を多孔質体の表面に沿うように変形させた状態で樹脂板を硬化させてもよい。この場合は、多孔質体の表面の形状に即した形状を有する湾曲状ガラス樹脂積層体が得られる。このため、配置する多孔質体の表面の形状を変化させることにより、任意の形状の湾曲状ガラス樹脂積層体を製造することが可能となる。また、高い形状精度で湾曲状ガラス樹脂積層体を製造することができる。

多孔質体の通気率は、１．０×１０^−１３ｍ^２以上であることが好ましい。この場合、凹部を減圧し、ガラス樹脂積層体を多孔質体の表面に沿わせることが容易となる。但し、多孔質体の通気率が高すぎると、多孔質体の剛性が低くなりすぎる場合がある。このため、多孔質体の通気率は、１．０×１０^−１０ｍ^２以下であることが好ましい。同様の観点から、多孔質体の気孔率は、９０体積％以下であることが好ましい。

本発明では、第２の工程を、ガラス板の軟化温度以下の温度で行うことが好ましい。すなわち、第２の工程を、ガラス板の温度がガラス板の軟化温度を上回らないように行うことが好ましい。さらには、第２の工程を、ガラス板の歪点以下の温度で行うことがより好ましい。すなわち、第２の工程を、ガラス板の温度がガラス板の歪点を上回らないように行うことが好ましい。この場合、第２の工程においてガラス板が軟化しないため、ガラス板の表面の形状精度が高い湾曲状ガラス樹脂積層体を製造することができる。

本発明において、ガラス板の少なくとも一方の表面の上には、機能膜が形成されていることが好ましい。この場合、この機能膜により発現される機能を湾曲状ガラス樹脂積層体に付与することができる。また、ガラス板の表面の上に機能膜を形成する場合は、樹脂板の表面に機能膜を形成する場合よりも、機能膜の形成をより高温で行うことができる。従って、ガラス板の表面の上に機能膜を形成する場合は、形成し得る機能膜の種類が多い。よって、種々の機能を有する湾曲状ガラス樹脂積層体を製造することができる。

本発明においては、ガラス板を弾性変形させた状態で樹脂板により固定することが好ましいため、樹脂板の厚みは、ガラス板の厚みよりも厚いことが好ましい。樹脂板の厚みがガラス板の厚みよりも薄い場合は、ガラス板を所望の形状に維持できない場合があるためである。

具体的には、ガラス板の厚みは、５μｍ〜１ｍｍの範囲内とすることができる。また、樹脂板の厚みは、０．１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内とすることができる。ガラス板を弾性変形させた状態で樹脂板により固定することが好ましい本発明においては、ガラス板は、薄いことが好ましく、ガラス板の厚みは、１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることがより好ましい。

なお、本発明においては、第１の工程において、一枚の樹脂板と、一枚のガラス板とを接合してもよい。また、必要に応じて、第１の工程において、樹脂板の両面にガラス板を接合してもよいし、ガラス板の両面に樹脂板を接合してもよい。

本発明によれば、樹脂板と、前記樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法であって、湾曲状ガラス樹脂積層体を容易に製造でき、かつ、ガラス板が薄い場合であっても湾曲状ガラス樹脂積層体を好適に製造し得る湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法を提供することができる。

図１は、本発明を実施した一実施形態における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。 図２は、本発明を実施した一実施形態において、ガラス樹脂積層体の変形に用いる治具の略図的平面図である。 図３は、図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩにおける略図的断面図である。 図４は、ガラス樹脂積層体を成形する第２の工程を説明するための略図的断面図である。 図５は、ガラス樹脂積層体を成形する第２の工程を説明するための略図的断面図である。 図６は、切断工程を説明するための略図的断面図である。 図７は、本発明を実施した一実施形態において製造された湾曲状ガラス樹脂積層体の略図的断面図である。 図８は、第１の変形例における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。 図９は、第２の変形例における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。 図１０は、第３の変形例における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。 図１１は、第２の実施形態において、ガラス積層体の変形に用いる治具の略図的断面図である。 図１２は、第２の実施形態において、ガラス樹脂積層体を成形する第２の工程を説明するための略図的断面図である。 図１３は、第２の実施形態において、ガラス樹脂積層体を成形する第２の工程を説明するための略図的断面図である。

以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、以下の実施形態は単なる一例である。本発明は、以下の実施形態に何ら限定されない。

本実施形態において説明するガラス樹脂積層体の製造方法は、樹脂板と、樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体を製造するための方法である。

本実施形態においては、まず、樹脂板１０及びガラス板２０（図１を参照）を用意する。

樹脂板１０は、製造しようとする湾曲状ガラス樹脂積層体に求められる特性や、ガラス板２０の種類や形状寸法に応じて適宜選択することができる。樹脂板１０は、例えば、押出成形などにより形成することができる。樹脂板１０の厚みは、例えば、０．１ｍｍ〜１０ｍｍ程度とすることができる。

ガラス板２０も、製造しようとする湾曲状ガラス樹脂積層体に求められる特性や、樹脂板１０の種類や形状寸法に応じて適宜選択することができる。ガラス板２０は、例えば、珪酸塩系ガラス、硼酸塩系ガラス、硼珪酸塩系ガラス、リン酸塩系ガラス、硼リン酸塩系ガラス、弗リン酸塩系ガラス、無アルカリガラスなどの種々のガラスにより形成することができる。また、ガラス板２０は、結晶化ガラスからなるものであってもよい。ガラス板２０の厚みは、例えば、５μｍ〜１０ｍｍ程度とすることができる。

なお、樹脂板１０の厚みは、ガラス板２０の厚みよりも大きいことが好ましい。

次に、図１に示すように、樹脂板１０とガラス板２０とを積層し、接合することにより、ガラス樹脂積層体１を形成する（第１の工程：接合工程）。なお、本実施形態では、樹脂板１０とガラス板２０とのそれぞれは円板状であり、樹脂板１０の方がガラス板２０よりも大きい。本実施形態では、ガラス板２０を、樹脂板１０の中央部に接合する。

本実施形態において、樹脂板１０とガラス板２０との接合方法は特に限定されない。樹脂板１０とガラス板２０とは、例えば粘着剤や接着剤を用いて接合することができる。

樹脂板１０とガラス板２０とを接着剤を用いて接合する場合に使用する接着剤は、例えば、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂などのエネルギー線硬化樹脂であってもよい。

なお、樹脂板１０とガラス板２０とは、樹脂板１０とガラス板２０とがガラス樹脂積層体１の加工時に剥離しない程度の強さで接合されている限りにおいて、ガラス板２０の全面で樹脂板１０に接合されている必要は必ずしもない。例えば、ガラス板２０は、部分的に樹脂板１０に接合されていてもよい。

次に、ガラス樹脂積層体１を成形する第２の工程（成形工程）を行う。この第２の工程では、ガラス樹脂積層体１を、少なくとも一部が湾曲状となるように変形させた状態で樹脂板を硬化させることにより、平板状であったガラス樹脂積層体１を成形する。これにより、湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。

本実施形態では、上記第２の工程を、図２及び図３に示す治具３０を用いて行う。

図２及び図３に示すように、治具３０の表面３０ａには、本実施形態において製造しようとしている湾曲状ガラス樹脂積層体２の形状に対応した凹部３０ｂが形成されている。本実施形態では、凹部３０ｂは、円柱状である。凹部３０ｂは、治具３０の側面に開口している連通孔３０ｃに接続されている。この連通孔３０ｃに、減圧ポンプなどの減圧機構を接続することによって、凹部３０ｂを減圧することができる。

表面３０ａの凹部３０ｂの周囲には、円環状の凹部３０ｄが形成されている。凹部３０ｄは、治具３０の側面に開口している連通孔３０ｅに接続されている。この連通孔３０ｅに、減圧ポンプなどの減圧機構を接続することによって、凹部３０ｄを減圧することができる。

なお、治具３０の材質は、治具３０がガラス樹脂積層体１を変形させるに際して十分な剛性を有する限り、特に限定されない。治具３０は、例えばステンレスやアルミニウムにより形成することができる。

本実施形態では、図４に示すように、まず、この治具３０の表面３０ａの上に、凹部３０ｂ、３０ｄを覆うようにガラス樹脂積層体１を配置する。次に、連通孔３０ｅに接続されている減圧機構３１を駆動させることにより、凹部３０ｄを減圧する。これにより、ガラス樹脂積層体１を治具３０の表面３０ａ上に固定する。

次に、連通孔３０ｃに接続されている減圧機構３２を駆動させることにより、凹部３０ｂを減圧する。そうすることにより、図５に示すように、ガラス樹脂積層体１の凹部３０ｂの上方に位置する部分を、凹部３０ｂ側に向かって凸状に変形させる。その状態を維持したまま、樹脂板１０を硬化させる。その後、ガラス樹脂積層体１を治具３０から取り外すことにより、図６に示すように湾曲状ガラス樹脂積層体２が得られる。最後に、図６に示すカッティングラインＬに沿ってカットする。その結果、図７に示すように、樹脂板１０の中央部１０ａと、ガラス板２０との積層体からなり、湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。

なお、本実施形態において、樹脂板１０の硬化方法は特に限定されない。樹脂板１０の硬化方法は、樹脂板１０の種類に応じて適宜選択することができる。

例えば、樹脂板１０が熱可塑性樹脂からなるものである場合は、図５に示す状態を維持したまま、樹脂板１０を、樹脂板１０のガラス転移温度（Ｔｇ）以上にまで加熱した後に、樹脂板１０を、樹脂板１０のガラス転移温度（Ｔｇ）未満にまで冷却することにより、樹脂板１０の硬化を行うことができる。

また、例えば、樹脂板１０がエネルギー線硬化性樹脂からなるものである場合は、樹脂板１０にエネルギー線を照射することにより樹脂板１０を硬化させることができる。具体的には、樹脂板１０が熱硬化性樹脂からなるものである場合は、樹脂板１０に熱線を照射することにより樹脂板１０を硬化させることができる。また、樹脂板１０が光硬化性樹脂からなるものである場合は、樹脂板１０に光線を照射することにより樹脂板１０を硬化させることができる。

以上説明したように、本実施形態の湾曲状ガラス樹脂積層体２の製造方法によれば、ガラス板２０を軟化させる必要がないため、ガラス板２０をモールドプレスする場合とは異なり、湾曲状ガラス樹脂積層体２の製造に大型の設備が必要とならず、また、湾曲状ガラス樹脂積層体２を安価に製造することができる。

また、ガラス板２０を軟化させる必要がないため、本実施形態に係る湾曲状ガラス樹脂積層体２の製造方法は、ガラス板２０が薄い場合であっても好適に使用することができる。

さらに、ガラス板２０を軟化させる必要がないため、ガラス板２０を軟化させることによるガラス板２０の表面の変形を抑制することができる。従って、高い形状精度の表面を有する湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。

このような観点からは、樹脂板１０の硬化の際に、樹脂板１０が加熱される場合は、上記第２の工程をガラス板２０の軟化温度以下で行うことが好ましく、ガラス板２０の歪点以下で行うことがより好ましい。このようにすることによって、第２の工程におけるガラス板２０の表面の変形を抑制することができる。その結果、より高い形状精度の表面を有する湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。

但し、この場合は、ガラス板２０が弾性変形した状態となるため、治具３０からガラス樹脂積層体１を取り外すと、ガラス板２０の弾性力により、ガラス樹脂積層体１の湾曲部の曲率半径が小さくなる方向にガラス樹脂積層体１が変形する。このガラス樹脂積層体１の変形を抑制し、所望の形状の湾曲状ガラス樹脂積層体２を得る観点から、樹脂板１０は、ガラス板２０よりも高剛性を有するような厚みを有するものであることが好ましい。具体的には、樹脂板１０の厚みは、ガラス板２０の厚みよりも大きいことが好ましく、ガラス板２０の厚みの５倍以上であることがより好ましく、１０倍以上であることがさらに好ましい。

本実施形態では、凹部３０ｂを減圧することによりガラス樹脂積層体１を変形させる。このため、ガラス樹脂積層体１の変形に際して、ガラス樹脂積層体１の一部に大きな応力が加わり難い。従って、湾曲状ガラス樹脂積層体２の製造工程において、ガラス樹脂積層体１が破損しにくい。その結果、高い良品率で湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。

なお、本実施形態では、湾曲状ガラス樹脂積層体２の全体が湾曲状である場合について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。本発明においては、ガラス樹脂積層体の少なくとも一部が湾曲形状を有していればよく、ガラス樹脂積層体の全体が湾曲形状を有している必要は必ずしもない。本発明においては、ガラス樹脂積層体は、一部に平板状の部分を有するものであってもよい。

本実施形態では、ガラス板２０を軟化させずに弾性変形させる場合について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。例えば、ガラス樹脂積層体の変形工程において、ガラス板２０を軟化させてもよい。

（第１の変形例）
図８は、第１の変形例における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。

上記実施形態では、ガラス板２０に機能膜を形成せず、ガラス板２０単体を樹脂板１０に接合する例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。例えば、図８に示すように、少なくとも一方の表面の上に機能膜３３が形成されているガラス板２０を樹脂板１０に接合してもよい。このように、ガラス板２０の少なくとも一方の表面の上に機能膜３３を形成しておくことにより、湾曲状ガラス樹脂積層体２に種々の機能を付与することができる。例えば、反射膜としての機能膜３３を形成した場合は、反射部材としての機能を湾曲状ガラス樹脂積層体２に付与することができる。また、例えば、透明導電膜としての機能膜３３を形成した場合は、透明導電膜に通電することにより透明ヒータ機能を湾曲状ガラス樹脂積層体２に付与することができる。

また、ガラス板２０の上に機能膜３３を形成するのであれば、樹脂板の上に機能膜を形成する場合とは異なり、成膜温度が高温となりがちな無機機能膜３３の形成も可能である。よって、本変形例のように、ガラス板２０の上に機能膜３３を形成する場合は、選択可能な機能膜３３の種類が多くなる。従って、種々の機能を有するガラス樹脂積層体を製造することができる。

なお、機能膜３３は、単一の膜により構成されていてもよいし、複数の膜の積層体により構成されていてもよい。また、機能膜３３は、無機膜であってもよいし、有機膜であってもよい。

また、本変形例では、ガラス板２０の樹脂板１０とは反対側の表面の上に機能膜３３を形成する例について説明した。但し、本発明は、この構成に限定されない。例えば、ガラス板２０の樹脂板１０側の表面の上に機能膜３３を形成してもよいし、ガラス板２０の両面の上に機能膜３３を形成してもよい。

（第２及び第３の変形例）
図９は、第２の変形例における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。図１０は、第３の変形例における加工前のガラス樹脂積層体の略図的断面図である。

上記実施形態では、第１の工程において、一枚の樹脂板１０と、一枚のガラス板２０とを接合する例について説明した。但し、本発明は、この構成に限定されない。例えば、図９に示すように、樹脂板１０の両面にガラス板２０を接合してもよい。また、図１０に示すように、ガラス板２０の両面に樹脂板１０を接合してもよい。

（第２の実施形態）
図１１は、第２の実施形態において、ガラス積層体の変形に用いる治具の略図的断面図である。図１２は、第２の実施形態において、ガラス樹脂積層体を成形する第２の工程を説明するための略図的断面図である。図１３は、第２の実施形態において、ガラス樹脂積層体を成形する第２の工程を説明するための略図的断面図である。

図１１に示すように、本実施形態では、治具３０は、連続気泡を有する多孔質体４０を備えている。多孔質体４０は、凹部３０ｂ内に配されている。多孔質体４０の表面４０ａは、成形しようとする湾曲状ガラス樹脂積層体２の形状に即した形状を有する。

多孔質体４０の構成材料は、特に限定されない。多孔質体４０は、例えば、アルミナ、炭化ケイ素などのセラミックス、金属、カーボン等により構成することができる。

本実施形態においても、上記実施形態と同様に、図１２に示すように、多孔質体４０が配された凹部３０ｂを覆うようにガラス樹脂積層体１を配置する。次に、凹部３０ｂを減圧する。これにより、図１３に示すように、ガラス樹脂積層体１を多孔質体４０の表面４０ａに沿うように変形させる。その状態で樹脂板１０を硬化させる。これにより、多孔質体４０の表面４０ａの形状と実質的に同様の形状を有する湾曲状ガラス樹脂積層体２を得ることができる。

本実施形態のように、多孔質体４０を凹部３０ｂ内に配しておくことにより、多孔質体４０の表面４０ａの形状と実質的に同様の形状を有する湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。よって、表面４０ａの形状を変化させることにより、成形される湾曲状ガラス樹脂積層体２の形状も任意の形状の湾曲状ガラス樹脂積層体２を得ることができる。例えば、曲率半径が大きな湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することもできるし、曲率半径が小さな湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することもできる。また、例えば、曲率半径が相互に異なる複数の部分を有する湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することもできる。また、非球面状、自由曲面状の湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することもできる。

また、多孔質体４０の表面４０ａの形状精度を高めておくことにより、形状精度の高い湾曲状ガラス樹脂積層体２を製造することができる。

多孔質体４０の通気率は、１．０×１０^−１３ｍ^２以上であることが好ましく、５．０×１０^−１３ｍ^２以上であることがより好ましい。このように、多孔質体４０の通気率を高くすることにより、多孔質体４０が配された凹部３０ｂの減圧を迅速且つ容易に行うことができる。但し、多孔質体４０の通気率が高すぎると、多孔質体４０の剛性が低くなりすぎる場合がある。このため、多孔質体４０の通気率は、１．０×１０^−１０ｍ^２以下であることが好ましく、１．０×１０^−１１ｍ^２以下であることがより好ましい。同様の理由から、多孔質体４０の気孔率は、９０体積％以下であることが好ましく、８０体積％以下であることがより好ましい。なお、多孔質体４０の気孔率は、３０体積％以上であることが好ましい。

多孔質体４０の表面４０ａに開口している気孔の直径は、１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることが好ましい。多孔質体４０の表面４０ａに開口している気孔の直径が大きすぎると、気孔内に樹脂板１０や湾曲状ガラス樹脂積層体２が入り込んでしまい、得られる湾曲状ガラス樹脂積層体２の表面の形状精度が低くなってしまう場合があるためである。同様の観点から、多孔質体４０の表面４０ａに開口している気孔の直径は、ガラス板２０の厚み以下であることが好ましい。

１…成形前のガラス樹脂積層体
２…湾曲状ガラス樹脂積層体
１０…樹脂板
１０ａ…樹脂板の中央部
２０…ガラス板
３０…治具
３０ａ…治具の表面
３０ｂ、３０ｄ…凹部
３０ｃ、３０ｅ…連通孔
３１，３２…減圧機構
３３…機能膜

Claims (15)

1. 樹脂板と、前記樹脂板の上に積層されたガラス板とを有する湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法であって、
   前記樹脂板と前記ガラス板とを積層し、接合することによりガラス樹脂積層体を形成する第１の工程と、
   前記ガラス樹脂積層体を、少なくとも一部が湾曲状となるように変形させた状態で前記樹脂板を硬化させることにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得る第２の工程と、
   を備える、湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
2. 前記樹脂板は、熱可塑性樹脂からなり、
   前記第２の工程において、前記ガラス樹脂積層体の少なくとも一部を湾曲状に変形させた状態で前記樹脂板のガラス転移温度（Ｔｇ）以上にまで加熱した後に前記樹脂板のガラス転移温度（Ｔｇ）未満まで冷却することにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得る、請求項１に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
3. 前記樹脂板は、エネルギー線硬化性樹脂からなり、
   前記第２の工程において、前記ガラス樹脂積層体の少なくとも一部を湾曲状に変形させた状態で前記樹脂板にエネルギー線を照射して硬化させることにより、湾曲状ガラス樹脂積層体を得る、請求項１に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
4. 前記第２の工程において、前記湾曲状ガラス樹脂積層体の形状に対応した凹部が形成されている成形型の上に前記ガラス樹脂積層体を配置し、前記凹部を減圧することにより前記ガラス樹脂積層体が前記凹部側に凸状となるように前記ガラス樹脂積層体を変形させた状態で前記樹脂板を硬化させることにより、前記湾曲状ガラス樹脂積層体を得る、請求項１〜３のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
5. 前記成形型の凹部内に連続気泡を有する多孔質体を配した状態で前記成形型の上に前記ガラス樹脂積層体を配置し、前記凹部を減圧することにより前記ガラス樹脂積層体を前記多孔質体の表面に沿うように変形させた状態で前記樹脂板を硬化させることにより、前記湾曲状ガラス樹脂積層体を得る、請求項４に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
6. 前記多孔質体の通気率が、１．０×１０^−１３ｍ^２以上である、請求項４に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
7. 前記多孔質体の気孔率が、９０体積％以下である、請求項４または５に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
8. 前記第２の工程を、前記ガラス板の軟化温度以下の温度で行う、請求項１〜７のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
9. 前記第２の工程を、前記ガラス板の歪点以下の温度で行う、請求項８に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
10. 前記ガラス板の少なくとも一方の表面の上には、機能膜が形成されている、請求項１〜９のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
11. 前記樹脂板の厚みは、前記ガラス板の厚みよりも厚い、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
12. 前記ガラス板の厚みは、５μｍ〜１ｍｍの範囲内にある、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
13. 前記樹脂板の厚みは、０．１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内にある、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
14. 前記第１の工程において、前記樹脂板の両面に前記ガラス板を接合する、請求項１〜１３のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。
15. 前記第１の工程において、前記ガラス板の両面に前記樹脂板を接合する、請求項１〜１４のいずれか一項に記載の湾曲状ガラス樹脂積層体の製造方法。

Images