JPWO2011083595A1 - ガスケット - Google Patents
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Abstract
【課題】複数の分割体同士を連結させて形成した連結部を接着剤で埋めたり、分割体に高度な加工精度が要求されたりすることなく、連結部におけるゴム漏れを防止でき、内周端面に適正形状でゴムを加硫接着することのできるガスケットを提供すること。【解決手段】内側に流路孔を有する環状の金属板が前記流路孔の周方向に沿って複数の分割体に分割され、該分割体の端部同士が互いに連結されることによって環状に形成されてなる金具部品と、前記金具部品の前記流路孔に臨む内周端面に沿って加硫接着され、該金具部品よりも厚みが大きいゴムとを有してなり、前記金具部品は、前記分割体の端部間の隙間によって前記金具部品の内側と外側とを連通するように形成される流路を途中で閉鎖するように前記分割体の端部同士を連結してなることを特徴とするガスケット。【選択図】 図4
Description
本発明はガスケットに関し、詳しくは、金属板からなる金具部品の流路孔に臨む内周端面にゴムを加硫接着したガスケットに関する。
ガスケットの一つとして、内側に流路孔が形成された金属板からなる金具部品を有し、この金具部品の流路孔に臨む内周端面に沿って、金具部品よりも厚みが大きいゴムを設けてなるガスケットが知られている(特許文献1、図5及び図6)。
このようなガスケットは、一般に、打ち抜き加工によって成形された金具部品に接着剤を焼き付けし、その内周端面にゴムを加硫接着させて作製され、内部に圧力流体の流路を有する2つの部材間に挟着されてゴムが挟み潰されることによってシール面圧を発生させる。このとき、金具部品は、組み付け性向上、シール位置決め、耐圧性向上等の機能を果たしている。
ところで、金具部品を打ち抜き加工する際、歩留りの悪さが問題となる。特に、金具部品が大型の長方形の枠状である場合、一枚の金属板からプレス加工によって打ち抜かれる金具部品の取り数が少なくなり、材料に多くの無駄が発生してしまう問題がある。このため、コスト面、環境保護の観点からも改善が望まれている。
更に、ゴムを加硫接着するための接着剤中に金具部品を浸漬する際に用いられる接着槽についても大きさ等に制約があり、接着槽は多種類あるものの、金具部品形状が大きいほど、接着槽に入れられる数が少なくなり、また、金具部品の変形も起こり易いという問題がある。
従来、複数の分割体を多数連結することによって一つの環状のガスケットを形成する方法が提案されている(特許文献2〜6)。このように一つのガスケットを複数の分割体によって形成することで、材料の取り数をUPでき、材料の無駄をなくして歩留りの向上を図ることが可能である。
これら特許文献記載のガスケットは、単一素材からなるガスケットであるが、上述したように金具部品の内周端面にゴムを加硫接着したガスケットにおいても、金具部品を複数の分割体同士を連結して形成することによって、上述した問題を解決することができると期待される。
また、複数の分割体同士を連結したガスケットの場合、互いに突き合わされる分割体の端部間に僅かながらも隙間が形成されることになり、この隙間によってガスケットの内側と外側とを連通するように流路が形成されてしまう。このため、連結部においてシール性が低下し、連結部に流体圧が掛かった場合に流体が流路を通って外側に抜けてしまう流体漏れが懸念され、この流体漏れを防止する手段が必要とされるが、金具部品の内周端面にゴムを加硫接着した構造のガスケットの場合、このゴムが発揮するシール面圧によってシール性が確保されるため、連結部において流体漏れが問題となることはない。
しかしながら、金具部品の内周端面にゴムを加硫接着したガスケットでは、次のような新たな問題がある。
すなわち、分割体同士の連結構造は、一般に凹部と凸部とによる凹凸係合によって行われるが、塑性変形が困難な金具部品からなる分割体同士を連結する場合、連結作業が容易に行えるように、凹部と凸部とが比較的緩く嵌め合うことによって連結される。
ここで、金具部品の内周端面にゴムを加硫接着したガスケットの場合、加硫接着用の接着剤を塗布形成した後、金具部品を組み立て、成形型に装着し、成形型内に形成されたキャビティ内に所定量のゴム材料を高圧で注入することとなり、この高圧注入の際、流動するゴム材料が連結部の僅かな隙間に入り込み、金具部品の内側から外側に抜け出てしまう問題がある。成形時に連結部の隙間からゴム材料が抜け出てしまうと、ゴム材料が不足して適正形状に成形されず、成形後のゴムに筋や生地不足を発生させる問題がある。
ガスケットが金具部品のみからなる場合には、この分割体間の隙間は、シール性確保の目的で、特許文献4記載のように連結部に接着剤を適用することで埋められるが、金具部品の内周端面にゴムを加硫接着したガスケットの場合、ゴムによってシール性が確保できるにもかかわらず、わざわざ連結部の隙間を接着剤で埋めることは、各連結部に隙間を埋めるための接着剤を塗布し、硬化させる工程が余計に必要となるため工数が増加してしまい、ゴムによってシール性を確保できるメリットを生かすことができなくなってしまう。
また、連結部にゴム材料の漏れ流路が形成されないように分割体同士を隙間なく厳密にぴったりと嵌め合わせるようにすることも考えられるが、そのためには高度な加工精度が要求され、単なる金属板材料をプレス加工する程度の加工精度では到底達成不可能である。仮に、何らかの手段によって加工できたとしても、ガスケットの大幅なコスト増加は避けられない。
しかも、分割体の端部同士がその全長に亘って密接した状態で嵌め合わされることになるため、嵌め合わせ時に過大な圧力を加える必要があり、作業性を悪化させる問題があるばかりでなく、過大な圧力を加えた際に金具部品の損傷や変形等といったガスケットとして致命的な欠陥を生じさせてしまうおそれもある。
そこで、本発明の課題は、複数の分割体同士を連結させて形成した金具部品の流路孔に臨む内周端面にゴムを加硫接着してなるガスケットにおいて、複数の分割体同士を連結させて形成した連結部を接着剤で埋めたり、分割体に高度な加工精度が要求されたりすることなく、連結部におけるゴム漏れを防止でき、内周端面に適正形状でゴムを加硫接着することのできるガスケットを提供することを課題とする。
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
上記課題は、以下の各発明によって解決される。
請求項1記載の発明は、内側に流路孔を有する環状の金属板が前記流路孔の周方向に沿って複数の分割体に分割され、該分割体の端部同士が互いに連結されることによって環状に形成されてなる金具部品と、前記金具部品の前記流路孔に臨む内周端面に沿って加硫接着され、該金具部品よりも厚みが大きいゴムとを有してなり、前記金具部品は、前記分割体の端部間の隙間によって前記金具部品の内側と外側とを連通するように形成される流路を途中で閉鎖するように前記分割体の端部同士を連結してなることを特徴とするガスケットである。
請求項2記載の発明は、前記分割体の端部同士が互いに連結される連結部は、一方の前記分割体の端部に形成された凸部と、他方の前記分割体の端部に形成された凹部とによる凹凸係合構造であり、前記凸部と前記凹部とが、前記凸部の外周端面と前記凹部の内周端面との間に、それらの周方向の少なくとも2箇所において局部的に圧着した圧着部を有して互いに係合することにより、前記圧着部によって前記流路を途中で閉鎖していることを特徴とする請求項1記載のガスケットである。
請求項3記載の発明は、前記凸部は、幅狭部と該幅狭部よりも先端側に連設された幅広部とを有してなると共に、前記凹部は、前記凸部の幅広部内に係合する幅広部と該幅広部よりも先端側に連設され、前記凸部の幅狭部内に係合する幅狭部とを有してなることを特徴とする請求項2記載のガスケットである。
請求項4記載の発明は、内側に流路孔を有する環状の金属板が前記流路孔の周方向に沿って複数の分割体に分割され、該分割体の端部同士が互いに連結されることによって環状に形成されてなる金具部品と、前記金具部品の前記流路孔に臨む内周端面に沿って加硫接着され、該金具部品よりも厚みが大きいゴムとを有してなり、前記分割体の端部同士が互いに連結される連結部は、前記金具部品を平面視で二分する中心線を挟んで、一方側と他方側とにそれぞれ少なくとも一つずつ配置されていると共に、一方側に配置される前記連結部において隣接する2つの前記分割体間が折れ曲がる際の折曲直線と、他方側に配置される前記連結部において隣接する2つの前記分割体間が折れ曲がる際の折曲直線とが同一直線上からずれた位置となるように、前記各連結部が配置されていることを特徴とするガスケットである。
請求項5記載の発明は、前記各連結部は、前記折曲直線同士が交差する位置となるように配置されていることを特徴とする請求項4記載のガスケットである。
請求項6記載の発明は、前記各連結部は、前記折曲直線同士のなす角度が、75〜120°の範囲となるように配置されていることを特徴とする請求項5記載のガスケットである。
本発明によれば、複数の分割体同士を連結させて形成した金具部品の流路孔に臨む内周端面にゴムを加硫接着してなるガスケットにおいて、複数の分割体同士を連結させて形成した連結部を接着剤で埋めたり、分割体に高度な加工精度が要求されたりすることなく、連結部におけるゴム漏れを防止でき、内周端面に適正形状でゴムを加硫接着することのできるガスケットを提供することができる。
1:ガスケット
2:金具部品
2A、2B:分割体
21:内周端面
22、23:連結部
210:凸部
211:幅狭部
212:幅広部
220:凹部
221:幅広部
222:幅狭部
230a〜230c:圧着部
240:内側間隙
241、242:直線状部
243:屈曲部
3:ゴム
31:隙間へ流動するゴム
4:流路孔
5:ボルト孔
6:成形型
61:上型
611、612、621、622:型押さえ部
62:下型
63:キャビティ
h:ハウジング
a:金具部品厚み
b:ゴム厚み
s:隙間
X1、X2:折曲直線
2:金具部品
2A、2B:分割体
21:内周端面
22、23:連結部
210:凸部
211:幅狭部
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221:幅広部
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61:上型
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h:ハウジング
a:金具部品厚み
b:ゴム厚み
s:隙間
X1、X2:折曲直線
以下に、本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。
図1は、本発明に係るガスケットの一例を示す平面図であり、図2は、図1のII−II線断面図である。
本発明に係るガスケット1は、金具部品2とゴム3とにより構成されている。
金具部品2は、ガスケット1において主として剛性体として機能し、例えばステンレス鋼板等の剛性を有する金属板材料を用いてプレス加工等によって製作されてなり、その内側に圧力流体の流路に対応する流路孔4を有することにより環状に形成されている。その外形形状は、ここでは長方形状の枠体形状とされるが、装着部位の形状に応じて円形状等任意の形状に形成される。
金具部品2の厚みaは、流路孔4に臨む内周端面21がゴム3を加硫接着する際の接着面となるため、ゴム3との接着を良好に行うと共に金具部品2に所定の強度を確保し、且つ、厚みaが厚くなり過ぎることによる材料コストの増加を抑制する観点から、0.5〜3.0mmとすることが好ましい。
ゴム3は、ガスケット1において主としてシール性を発揮するための例えばニトリルゴム等の弾性体であり、予めフェノール樹脂系等の加硫接着剤を焼き付けした金具部品2において、流路孔4に臨む内周端面21に沿って加硫接着される。これにより、流路孔4はその全周に亘ってゴム3によって完全に囲繞される。
ゴム3の断面形状は、図2に示す円形状の他、楕円形状、矩形状等でもよく、特に問わない。その厚みbは、金具部品2の厚みaよりも大きい。このため、図3に示すように、ガスケット1が、内部に圧力流体の流路が形成されるハウジングh、hの間に挟着され、該ハウジングh、hが締め付けられると、ゴム3は金具部品2の厚さとなるまで押し潰され、所定のシール面圧を発生させる。これによりハウジングh、h間の流路孔4は、ゴム3によって完全に密封状態とされる。
なお、図1中の符号5、5は、締め付けボルトが挿通されるボルト孔である。
金具部品2は、流路孔4の周方向に複数に分割された分割体2A、2Bからなり、これら分割体2A、2Bの端部同士が連結することによって一つの環状体を構成している。図1中の符号22、23は分割体2A、2Bの端部同士が連結する連結部である。
金具部品2の分割数は、一般に、ガスケット1の大きさや分割体の金属板材料からの取り数との関係で決められるが、分割数が多すぎると、複数の分割体によって金具部品2を構成する際の作業が煩雑化し、また、分割体同士を連結する連結部の数も増加して金具部品2の剛直性が低下し、ハンドリング性が悪化するおそれがあるため、分割数は2〜4とすることが好ましい。
ここでは、最も少ない分割数である2つに分割された態様について説明する。
図4は、連結部を拡大して示す部分平面図である。各連結部22、23は同一構造であるため、ここでは一方の連結部22のみを示す。
連結部22は、分割体2A、2Bの端部同士が互いに凹凸係合する凹凸係合構造よって形成されており、一方の分割体2Aの端部には凸部210が形成され、他方の分割体2Bの端部には、この凸部210と係合する凹部220が形成されている。
分割体2Aに形成された凸部210は、分割体2Aの本体の幅よりも十分に幅が狭い幅狭部211と、この幅狭部211よりも先端側(他方の分割体2B側)に向けて突出するように一体に連設された幅広部212とを有している。この幅広部212は、幅狭部211よりも幅広であり、且つ、分割体2Aの本体の幅より幅狭に形成され、平面視形状が円に近い円弧形状を呈している。
また、分割体2Bに形成された凹部220は、凸部210の幅広部212を内部に収容して係合する幅広部221と、この幅広部221よりも先端側(一方の分割体2A側)に向けて徐々に幅狭となるように一体に連設され、凸部210の幅狭部211と係合する幅狭部222とを有しており、平面視形状が台形状となるあり溝形状を呈している。
連結部22は、これら凸部210と凹部220とが、各分割体2A、2Bの上面及び下面に対して垂直方向から互いに嵌め合うことによって係合し、垂直方向以外の方向の移動では離脱することがないように分割体2A、2Bの端部同士を連結している。
ここで、凸部210と凹部220とは互いに異形に形成されているため、係合時に両者の周端面同士が一致することはなく、図4で示すように、凸部210と凹部220とが、凸部210の外周端面と凹部220の内周端面との間に、それらの周方向の少なくとも2箇所、好ましくは3箇所以上(図4では3箇所の場合を示す。)において局部的に圧着した圧着部230a〜230cを有して互いに係合している。
この局部的に圧着したとは、凸部210の外周端面と凹部220の内周端面との間で、部分的に、互いに突き合う方向に対して圧力を持って接していることである。これにより、凸部210と凹部220とは、これら圧着部230a〜230cにおいて僅かにかしめられた状態となって密接する。
このような局部的な圧着部230a〜230cが形成されるようにするには、凸部210の平面視形状と凹部220の平面視形状とが完全に同一ではないことが重要であり、好ましくは図4に示すように、両者が全く異なる形状に形成されることである。
ここでは凸部210は平面視円弧形状であるのに対し、凹部220は平面視あり溝形状であるため、両者は平面視で円弧と直線との接触となる。実際には分割体2A、2Bは厚みを有しているため、厳密に言うと、これら圧着部230a〜230cは厚み方向に延びた直線状であるが、平面視でほぼ点状に接触して局部的に形成される。
従って、凸部210と凹部220とが、各分割体2A、2Bの上面及び下面に対して垂直方向から圧入されることで互いに嵌め合わされることになるが、これら圧着部230a〜230cは、凸部210の外周端面と凹部220の内周端面との間に、それらの周方向に局部的に配置されるだけであり、それ以外の部位では隙間sが形成されるため、圧入時に作業性を悪化させるような過大な圧力は必要とされず、比較的容易に嵌め合わせることができる。しかも、凸部210の外周端面と凹部220の内周端面とを厳密にぴったりと嵌め合わせる必要もないため、高度な加工精度も要求されず、通常の打ち抜き加工で十分に対応可能である。
また、分割体2A、2Bの端部間の隙間sによって形成される流路は、圧着部230a〜230cの部位によって完全に閉鎖された状態となる。従って、ゴム3を加硫接着する際、成形型内で高圧が掛けられたゴム3の一部(ゴム31)が、分割体2A、分割体2Bの端部間に形成される隙間のうちの内側間隙240に侵入しても、この内側間隙240よりも先の流路は最初の圧着部230bにおいて閉鎖されて途絶するため、それ以上の侵入は阻止され、高圧注入時にゴム31が金具部品2の外側に抜け出てしまうことはなくなる。このため、連結部22に接着剤を適用しなくても、簡単な構成でゴム31の漏出阻止を図ることができ、コストや工数が増加することもない。
仮にゴム31の一部が最初の圧着部230bを通過して更に隙間sの奥まで侵入したとしても、圧着部は2箇所以上であるため、次の圧着部230aにおいて阻止することができる。なお、ゴム31の図示面垂直方向への漏出は、成形時に成形型によって阻止することができる。これについては後述する。
複数の圧着部が形成される位置は、凸部の外周端面と凹部の内周端面との間で局部的であれば特に問わないが、図4では、圧着部230aは、凸部210の先端面(凹部220の後端面)に配置され、圧着部230b、230cは、それぞれ凸部210の幅狭部211寄りの両側面(凹部220の幅狭部221寄りの両内面)に配置された好ましい態様を示している。これによると、一つの例えば圧着部230aの圧着による反力は、他の2つの圧着部230b、230cの各圧着力として作用する。このため、凸部210と凹部220とは、これら圧着部230a〜230cの3点支持によって、連結部22において安定した係合状態を保つことができるようになっている。
圧着部の数は、凸部210が凹部220内に固定されるようにするために少なくとも2箇所、好ましくは3箇所以上であればよいが、あまり多くなり過ぎると圧入作業工数大となるおそれがあるため、6箇所程度までとすることが好ましい。
凸部210と凹部220の形状は、図4に示す態様に限らず、図5に例示するように、その他様々な形状とすることができる。各態様では係合部分のみを示す。各態様において破線で囲った部位が圧着部である。
図5(a)は、圧着部を2箇所とした態様である。分割体2Bは円に近い円弧状の凹部220を有しており、一方の分割体2AはT形状に突出する凸部210を有している。そのT形状に突出する凸部210の先端部分は、幅が凹部220の直径に相当する楕円形状をしている。このように圧着部が2箇所であっても、凸部210の先端部分の幅は凹部220内の対向する2箇所で圧着するので、分割体2A、2B同士が近接又は離反する方向に移動することはない。
図5(b)は、圧着部を3箇所とし、先端が逆三角形状を呈する矢印型の凸部210と、図4と同様のあり溝形状の凹部220とを係合させた態様である。
図5(c)は、圧着部を3箇所とし、ひし形形状の凸部210と、円弧形状の凹部220とを係合させた態様である。
図5(d)は、圧着部を6箇所とし、放射状に突出する部位を有する星形形状の凸部210と、円弧形状の凹部220とを係合させた態様である。
以上の4つの態様は、凸部210の外周に突出する部位(破線で囲んだ部位)を有し、これら突出部位が圧着部となるため、圧着部の位置及び数を容易に規定することができる利点がある。従って、凸部210の外周に4つの突出部位を設ければ4箇所の圧着部を形成でき、5つの突出部位を設ければ5箇所の圧着部を形成できる。
図5(e)は、円弧形状の凸部210と、同様に円弧形状の凹部220とを係合させた態様である。両者の円弧形状は微妙に異なっており、完全に一致するものではない。このため両者間には複数個所(図では3箇所)で圧着部が形成される。
図5(f)は、円弧形状の凸部210と、幅広部が矩形状となる凹部220とを係合させた態様である。ここでは凸部210と凹部220とが互いの幅狭部において4箇所で圧着しているが、少なくとも2箇所で圧着していれば、同図に示すように凸部210の先端部分には圧着部が形成されていなくてもよい。
図5(g)は、図5(c)とは逆に、円弧形状の凸部210と、ひし形形状の凹部220とを係合させた態様である。この場合、圧着部は4箇所形成されている。
ところで、本発明では、連結部22、23における上述した凹凸係合構造によって、隣接する分割体2A、2B同士は圧着固定され、これに加えて、金具部品2は厚みがあることによって、この連結部22、23においてある程度の折れ曲り阻止効果を発揮するが、金具部品2の厚みが薄い場合や、例えば自動車エンジンのオイルパンに適用されるガスケットのように、金具部品2が大型のものとなる場合、凹凸係合構造における圧着固定だけでは折れ曲がりを阻止することが困難となる場合がある。折れ曲がりが発生すると、ガスケット1を装着部位に装着する際のハンドリング性が悪化する問題がある。
図1に示すガスケット1は、2つの連結部22、23が、金具部品2を平面視で二分する中心線であるC−C線を挟んで、一方側と他方側とにそれぞれ一つずつ配置されており、このような折れ曲がりを防止するために好ましい態様を示している。
この折れ曲がりについて図6を用いて説明する。図6は、連結部22において折れ曲がりが発生した様子を説明の便宜のために誇張して示しており、(a)は平面図、(b)は(a)中のB方向から見た側面図である。この場合、分割体2A、2B間は、連結部22を横断する折曲直線X1を境にして折れ曲がることになる。また、他方の連結部23も、この連結部22と同一構造であるため、折れ曲がりが発生した場合、折曲直線X2を境にして折れ曲がることになる(図1参照)。
しかし、本実施形態では、連結部22、23は、長方形状の金具部品2の対向する隅角部に配置されており、連結部22の折曲直線X1と、連結部23の折曲直線X2とは同一直線上にはなく、これら折曲直線X1、X2が交差する角度θが90°となるように連結部22、23が配置されている。すなわち、連結部22、23は、一方の連結部22において隣接する2つの分割体2A、2B間で折れ曲がる際の折曲直線X1と、他方の連結部23において隣接する2つの分割体2A、2B間で折れ曲がる際の折曲直線X2とが同一直線上からずれた位置となるように配置される位置関係となっている。
これにより、このガスケット1のハンドリング時に、例えば分割体2Aにおける一方のボルト孔5の近傍のみを持って作業を行ったとしても、この分割体2Aと連結部22、23の2箇所において連結される分割体2Bは、各々の折曲直線X1、X2が同一直線上からずれているため、この分割体2Aに対して、他の分割体2Bが連結部22、23で折れ曲がることはない。すなわち、一方の連結部22が折曲直線X1を境にして折れ曲がろうとすると、他方の連結部23では折曲直線X1を境にして折れ曲がることができなくなるため、互いが連結部22、23における折れ曲がりを阻止するように働き、金具部品2に折れ曲がりが発生することはない。
従って、例えば金具部品2の厚みが薄かったり、金具部品2が大型のものであることにより、連結部22、23の凹凸係合構造における圧着固定だけでは金具部品2の剛直性を維持することが困難となる場合でも、折れ曲がりを防止するための接着剤等の固定手段を別途用いる必要なく、簡単な構成でハンドリング性の低下を効果的に阻止することができる。
各連結部22、23は、それらの折曲直線X1、X2が互いに同一直線上からずれた位置となるように配置されていれば、必ずしも折曲直線X1、X2が交差していなくてもよいが、折れ曲がり発生防止効果を良好に発揮し得るようにする観点からは、これら折曲直線X1、X2が交差していることが好ましい。より効果を顕著に得る上では、折曲直線X1、X2がなす角度θは、75〜120°とすることがより好ましく、85〜100°とすることが更に好ましい。
また、複数の連結部が、中心線(C−C線)を挟んで一方側と他方側とにそれぞれ少なくとも一つずつ配置されることにより、金具部品2を構成する分割体の金属板材料からの取り数向上を図り易くできる。特に、本実施形態に示すように、二つの連結部22、23が、それぞれ長方形状の金具部品2の対向する隅角部に位置していると、各分割体2A、2Bは、最も単純なL字型の金属ピースによって形成することができるため、金属板材料からの取り数を最も向上させることができ、無駄の少ない効率的な金属板の加工が可能となる。
分割数が3以上ある場合でも、連結部は、金具部品2を二分するC−C線を挟んで、一方側と他方側とにそれぞれ少なくとも一つずつ配置されることが好ましい。
図7は、連結部の別の態様であり、凸部210と凹部220とを有する連結部22において、内側間隙240が、途中で90°で屈曲する屈曲部243を介する2本の直線状部241、242によって形成された例を示している。
これによると、連結部22の凸部210と凹部220との間の圧着部に至るまでの流路の距離を長くすることができ、それだけゴム31が侵入した際(図4参照)の流路抵抗を大きくすることができ、最初に到達する圧着部によって確実に漏れを阻止することができる。特に、途中に屈曲部243を有することで、よりその漏れ阻止効果を増強させることができる。
次に、かかるガスケット1を製造する方法について説明する。
ガスケット1は、金属板材料からプレス加工等によって作製された複数の分割体2A、2Bの各々を、加硫接着剤が貯留された接着槽(図示せず)に浸漬させて、その表面に加硫接着剤を塗布形成し、所定温度で加硫接着剤を焼き付けした後、それぞれの端部に形成された凸部210と凹部220とを互いに係合させることによって環状体となる金具部品2を構成する。
その後、成形型を用いて、流路孔4に臨む内周端面21に沿ってゴム3を加硫接着する。
図8は、環状に構成された金具部品2を成形型で挟持した状態を示す平面図、図9は、図8のIX−IX線断面図、図10は、図8のX−X線断面図である。
成形型6は、一対の上型61、下型62からなり、その間に金具部品2を挟持するようにして互いが型合わせされることで、上型61、下型62及び金具部品2との間でゴム充填用のキャビティ63を形成する。
ゴム3は、上型61と下型62とが所定の圧力及び温度条件下で一体に型合わせされたキャビティ63内に未加硫状態で圧入され、加硫成形されて金具部品2の内周端面21に接着される。
成形型6は、一般に、ゴム3を成形して金具部品2に対して加硫接着できればよいため、このゴム3の形状に沿ってキャビティ63が形成されるように、金具部品2に対して型押さえするが、本発明では、各連結部22、23における上面及び下面へのゴム漏れを抑えるため、金具部品2の上面及び下面に露呈する連結部22、23を、その上下面から覆い隠すように、上型61及び下型62にそれぞれ型押さえ部611、612及び621、622を延設している。
ゴム3の成形時の圧力によって、流動するゴム31が金具部品2の内側間隙240から侵入した場合、これら連結部22、23が有する圧着部230a〜230cによってそれ以上の侵入は阻止される(図4参照)。これに加え、成形型6にも型押さえ部611、612及び621、622が延設されることで、各連結部22、23の上面及び下面も成形型6によって完全に閉塞されるため、連結部22、23の上面及び下面からのゴム漏れを防止することができる。
このようにしてゴム3を金具部品2に加硫接着した後、成形型6を開いてガスケット1を取り出し、不要なゴムばりを除去することによって製品が完成する。
Claims (6)
- 内側に流路孔を有する環状の金属板が前記流路孔の周方向に沿って複数の分割体に分割され、該分割体の端部同士が互いに連結されることによって環状に形成されてなる金具部品と、
前記金具部品の前記流路孔に臨む内周端面に沿って加硫接着され、該金具部品よりも厚みが大きいゴムとを有してなり、
前記金具部品は、前記分割体の端部間の隙間によって前記金具部品の内側と外側とを連通するように形成される流路を途中で閉鎖するように前記分割体の端部同士を連結してなることを特徴とするガスケット。 - 前記分割体の端部同士が互いに連結される連結部は、一方の前記分割体の端部に形成された凸部と、他方の前記分割体の端部に形成された凹部とによる凹凸係合構造であり、
前記凸部と前記凹部とが、前記凸部の外周端面と前記凹部の内周端面との間に、それらの周方向の少なくとも2箇所において局部的に圧着した圧着部を有して互いに係合することにより、前記圧着部によって前記流路を途中で閉鎖していることを特徴とする請求項1記載のガスケット。 - 前記凸部は、幅狭部と該幅狭部よりも先端側に連設された幅広部とを有してなると共に、前記凹部は、前記凸部の幅広部内に係合する幅広部と該幅広部よりも先端側に連設され、前記凸部の幅狭部内に係合する幅狭部とを有してなることを特徴とする請求項2記載のガスケット。
- 内側に流路孔を有する環状の金属板が前記流路孔の周方向に沿って複数の分割体に分割され、該分割体の端部同士が互いに連結されることによって環状に形成されてなる金具部品と、
前記金具部品の前記流路孔に臨む内周端面に沿って加硫接着され、該金具部品よりも厚みが大きいゴムとを有してなり、
前記分割体の端部同士が互いに連結される連結部は、前記金具部品を平面視で二分する中心線を挟んで、一方側と他方側とにそれぞれ少なくとも一つずつ配置されていると共に、一方側に配置される前記連結部において隣接する2つの前記分割体間が折れ曲がる際の折曲直線と、他方側に配置される前記連結部において隣接する2つの前記分割体間が折れ曲がる際の折曲直線とが同一直線上からずれた位置となるように、前記各連結部が配置されていることを特徴とするガスケット。 - 前記各連結部は、前記折曲直線同士が交差する位置となるように配置されていることを特徴とする請求項4記載のガスケット。
- 前記各連結部は、前記折曲直線同士のなす角度が、75〜120°の範囲となるように配置されていることを特徴とする請求項5記載のガスケット。
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