JPWO2008078779A1 - 多孔質セラミックス物品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
本発明にかかる多孔質セラミックス物品の製造方法は、アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる少なくとも1つの無機粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、混合物の成形体としてのグリーンから可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、グリーンに焼結助剤を含浸させる工程と、グリーンを焼成する工程とを含む。
Description
本発明は、多孔質セラミックス物品の製造方法に関する。
例えば、特開2004−315358号公報や特開2005―154227号公報では、粒径の異なる2種類のアルミナ粒子を用いた、多孔質アルミナ焼結体の製造方法が開示されている。
また、特開2003−095730号公報では、「アルミナ原料粉、分散媒、整泡剤、ゲル化剤を含むスラリーを調製し、このスラリーを機械的に攪拌して気泡を生成させ、その後これを硬化剤で硬化して焼結する多孔質アルミナセラミックスの製造方法」が開示されている。
さらに、特開平9−12377号公報では、「アルミナ粉末100重量部に対して粘土鉱物0.5〜15重量部、水ガラス0.25〜25重量部、シリカゾル0.25〜25重量部を混練し、乾式成形後焼成してなることを特徴とする耐酸性多孔質アルミナ焼結体」が開示されている。
特開2004−315358号公報や特開2005―154227号公報に開示された多孔質アルミナ焼結体では、その焼成にそれぞれ1700℃未満や1200℃〜1400℃と、高い温度を必要としている。孔径の制御は、2種類のアルミナ粒子の粒径を異ならせることによっており、その自由度が高くないという問題があった。
特開2003−095730号公報に開示された技術では、実施例における焼成温度が1500℃と高い。孔径の制御も、スラリーを機械的に攪拌して生成させた気泡によっており、その自由度が高くないという問題があった。
そこで本発明は、比較的低い焼成温度でも、多孔質体の得られる、多孔質セラミックス物品の製造方法を提供する。また、網目状で細孔径の揃った多孔質体の得られる、多孔質セラミックス物品の製造方法を提供する。
本発明者らは、可塑剤を抽出した後のグリーンに、焼結助剤を含浸させ焼成すると、多孔質セラミックス物品が得られることを見出した。
すなわち、本発明は、
アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる少なくとも1種の無機粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、
前記混合物の成形体としてのグリーンから前記可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、
前記グリーンに焼結助剤を含浸させる工程と、
前記グリーンを焼成する工程と、
を含む多孔質セラミックス物品の製造方法を提供する。
アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる少なくとも1種の無機粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、
前記混合物の成形体としてのグリーンから前記可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、
前記グリーンに焼結助剤を含浸させる工程と、
前記グリーンを焼成する工程と、
を含む多孔質セラミックス物品の製造方法を提供する。
また、本発明は、別の観点から、
アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる1種の主成分としての無機粒子と、シリカ粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、
前記混合物の成形体としてのグリーンから前記可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、
前記グリーンを焼成する工程と、
を含む多孔質セラミックス物品の製造方法を提供する。
アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる1種の主成分としての無機粒子と、シリカ粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、
前記混合物の成形体としてのグリーンから前記可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、
前記グリーンを焼成する工程と、
を含む多孔質セラミックス物品の製造方法を提供する。
本発明によれば、比較的低い焼成温度で多孔質セラミックス物品を製造できる。さらに、網目状で細孔径の揃った多孔質セラミックス物品を容易に製造できる。
本明細書においてアルミナセラミックスとは、アルミナを主成分として含むセラミックスを意味する。主成分とは、質量比で最も多く含まれる成分を意味する。アルミナセラミックスは、50質量%を超えてアルミナを含み、シリカ、チタニア、ジルコニア等の他のセラミック材料を含んでいてもよい。
同様に、チタニアセラミックスとは、チタニアを主成分として含むセラミックスを意味する。ハイドロキシアパタイトセラミックスとは、ハイドロキシアパタイトを主成分として含むセラミックスを意味する。
本発明の方法によって製造される多孔質セラミックス物品は、粉体でもよいし、所定の形状を有していてもよい。多孔質セラミックス物品が粉体であれば、カラム等に詰めて用いることができ、シート状であれば、フィルタやセパレータとして用いることができる。
(グリーン)
多孔質セラミックス物品は、多孔性を有するグリーンを焼成することによって製造される。多孔性を有するグリーンは、無機粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形し、その混合物の成形体(グリーン)から有機溶媒で可塑剤を抽出することによって得られる。
多孔質セラミックス物品は、多孔性を有するグリーンを焼成することによって製造される。多孔性を有するグリーンは、無機粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形し、その混合物の成形体(グリーン)から有機溶媒で可塑剤を抽出することによって得られる。
なお、グリーンは熱可塑性を有しており、シート状、繊維状、ビーズ状などの様々な形状に加工することが容易である。例えば、グリーンの形状をシート状とすると、陶芸等に用いられるセラミックスペーパーと同様に、折り曲げたり重ねたりして、自由に造形することができる。また、シート状グリーンをプレスすることによって、波板形状とすることはもちろんのこと、エンボス加工を施したり、3次元的に成形されたシートとすることも可能である。
(無機粒子)
グリーンを構成する無機粒子として、アルミナ粒子を例示できる。グリーンの主成分としてアルミナ粒子が含まれ、他の無機粒子としてシリカ粒子やマグネシア粒子が含まれていてもよい。グリーンに含まれる無機粒子が、アルミナ粒子のみであってもよい。アルミナ粒子の粒子径は、10μm以下であることが望ましい。10μm以下のアルミナ粒子の場合、アルミナ粒子同士の接点が多く、結合が起こりやすい。この観点から、アルミナ粒子の粒子径は、5μm以下であることがより好ましく、1μm以下であることがさらに好ましい。一方、粒子径が10μm超のアルミナ粒子の場合、1質量部のアルミナ粒子に対して、0.1質量部以上のシリカ粒子が成形前の混合物に含まれていると、多孔質化が容易になる。
グリーンを構成する無機粒子として、アルミナ粒子を例示できる。グリーンの主成分としてアルミナ粒子が含まれ、他の無機粒子としてシリカ粒子やマグネシア粒子が含まれていてもよい。グリーンに含まれる無機粒子が、アルミナ粒子のみであってもよい。アルミナ粒子の粒子径は、10μm以下であることが望ましい。10μm以下のアルミナ粒子の場合、アルミナ粒子同士の接点が多く、結合が起こりやすい。この観点から、アルミナ粒子の粒子径は、5μm以下であることがより好ましく、1μm以下であることがさらに好ましい。一方、粒子径が10μm超のアルミナ粒子の場合、1質量部のアルミナ粒子に対して、0.1質量部以上のシリカ粒子が成形前の混合物に含まれていると、多孔質化が容易になる。
さらに、焼成温度が低くなると、アルミナの融解・結晶成長によるアルミナ粒子の結合が困難になる。そこで、アルミナよりも融点の低い無機粒子、例えばシリカ粒子がグリーンに含まれていると、多孔質セラミックスの製造が容易になる。特に、1質量部のアルミナ粒子に対して、0.1質量部以上のシリカ粒子が成形前の混合物に含まれているとよい。アルミナよりも融点の低い無機粒子としては、シリカ粒子やマグネシア粒子などが挙げられる。
なお、「粒子径」は、レーザ回折式粒度計によって測定される50%粒径(平均粒径)を意味する。
また、グリーンを構成する無機粒子は、チタニア粒子であってもよいし、ハイドロキシアパタイト粒子であってもよい。すなわち、グリーンの主成分としてチタニア粒子またはハイドロキシアパタイト粒子が含まれ、他の無機粒子としてシリカ粒子やマグネシア粒子が含まれていてもよい。チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子は、上述のアルミナ粒子と同程度の粒子径を有しているとよい。さらに、グリーンが、アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる2種以上を含んでいてもよい。
(樹脂粉体)
グリーンを構成する樹脂粉体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチルペンテン、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフロロエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド等の熱可塑性樹脂を例示できる。樹脂粉体は、バインダーとして働き、焼成工程において焼失および除去される。
グリーンを構成する樹脂粉体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、メタクリル樹脂、塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリメチルペンテン、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリテトラフロロエチレン、ポリエーテルイミド、ポリアリレート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリアミドイミド等の熱可塑性樹脂を例示できる。樹脂粉体は、バインダーとして働き、焼成工程において焼失および除去される。
さらに、分子量が数十万を超える樹脂を使用すると、グリーンをシート形状に容易に成形できるようになる。特に分子量が100万以上である超高分子量ポリエチレンを使用すると、高い成形性が得られる。
(可塑剤)
可塑剤として、タービンオイルやパラフィン系鉱物油(石油系炭化水素)が使用可能である。特に、押出成形を行う場合は加熱を伴うので、揮発・引火しにくい重質油が好ましい。また、パラフィン系鉱物油は、樹脂を溶解しやすいので好ましい。このほか、フタル酸エステル(フタル酸ブチル、フタル酸ジオクチル)、アジピン酸エステル、リン酸エステル、トリメリット酸エステル、クエン酸エステルなども、可塑剤として使用できる。
可塑剤として、タービンオイルやパラフィン系鉱物油(石油系炭化水素)が使用可能である。特に、押出成形を行う場合は加熱を伴うので、揮発・引火しにくい重質油が好ましい。また、パラフィン系鉱物油は、樹脂を溶解しやすいので好ましい。このほか、フタル酸エステル(フタル酸ブチル、フタル酸ジオクチル)、アジピン酸エステル、リン酸エステル、トリメリット酸エステル、クエン酸エステルなども、可塑剤として使用できる。
無機粒子、樹脂粉体および可塑剤を含む混合物は、プレス成形法、押出成形法、射出成形法、印刷法、ドクターブレード法などの公知の成形方法によって成形される。混合物を成形することによって、成形体としてのグリーンが得られる。
(有機溶媒)
グリーンに多孔性を付与する工程において、グリーンから可塑剤を抽出する。可塑剤は、例えば、成形体を有機溶媒中に浸漬することによって抽出されうる。可塑剤を抽出する際に用いられる有機溶媒としては、トリクロロエタン、トリブロモエタンなどのハロゲン化炭化水素を例示できる。
グリーンに多孔性を付与する工程において、グリーンから可塑剤を抽出する。可塑剤は、例えば、成形体を有機溶媒中に浸漬することによって抽出されうる。可塑剤を抽出する際に用いられる有機溶媒としては、トリクロロエタン、トリブロモエタンなどのハロゲン化炭化水素を例示できる。
(親水性付与剤)
グリーンは、アルキルスルホコハク酸塩などの親水性付与剤を含んでいてもよい。グリーンの親水性が向上すると、グリーンに焼結助剤が含浸しやすくなるので好ましい。具体例としては、アルキルスルホコハク酸塩のほか、ナフタリンスルホン酸塩ホルマリン縮合物等のアニオン系の親水性付与剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等のノニオン系の親水性付与剤を、単独でまたは混合して使用することができる。親水性付与剤は、成形前の混合物に含まれていてもよいし、可塑剤抽出後のグリーンの表面にコーティングされていてもよい。いずれの方法によっても親水性改善効果が得られる。
グリーンは、アルキルスルホコハク酸塩などの親水性付与剤を含んでいてもよい。グリーンの親水性が向上すると、グリーンに焼結助剤が含浸しやすくなるので好ましい。具体例としては、アルキルスルホコハク酸塩のほか、ナフタリンスルホン酸塩ホルマリン縮合物等のアニオン系の親水性付与剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル等のノニオン系の親水性付与剤を、単独でまたは混合して使用することができる。親水性付与剤は、成形前の混合物に含まれていてもよいし、可塑剤抽出後のグリーンの表面にコーティングされていてもよい。いずれの方法によっても親水性改善効果が得られる。
(焼結助剤のグリーンへの含浸)
可塑剤を抽出させたグリーンには、空隙が存在している。本発明では、この空隙に焼結助剤を含浸させることを特徴の一つとしている。このグリーンを加熱して焼成すると、その過程で無機粒子と焼結助剤が接する。焼結助剤は無機粒子の融剤として作用する。
可塑剤を抽出させたグリーンには、空隙が存在している。本発明では、この空隙に焼結助剤を含浸させることを特徴の一つとしている。このグリーンを加熱して焼成すると、その過程で無機粒子と焼結助剤が接する。焼結助剤は無機粒子の融剤として作用する。
グリーンに焼結助剤を含浸させる工程は、焼結助剤を含む液体をグリーンに接触させることによって実施できる。具体的には、焼結助剤を含む液体にグリーンを浸漬する方法、焼結助剤を含む液体をグリーンにスプレーする方法、または、焼結助剤を含む液体をグリーンに塗布する方法を採用できる。焼結助剤を含む液体は、焼結助剤の溶液でありうる。
さらに、焼結助剤の含浸量をグリーンの部分によって異ならせることによって、多孔質セラミックスにおける細孔径の分布を形成させることができる。この細孔径の分布は、階段状であってもよいし、徐々に変化していてもよい。焼結助剤の含浸量を異ならせる方法としては、それぞれ希釈倍率の異なる水ガラスをグリーンの各部分に含浸させることを例示できる。
具体的には、グリーンのある一部分には、焼結助剤の濃度が低い溶液を接触させて焼結助剤の含浸量を少なくする。一方、グリーンの他の部分には、焼結助剤の濃度が高い溶液を接触させて焼結助剤の含浸量を多くする。こうすることで、1つのグリーンの中で、焼成後における網目状の骨格の太さや細孔径が相違しうる複数の領域を形成することができる。
(焼結助剤)
焼結助剤は、無機粒子の融点を低下させる機能を有する。焼結助剤は、アルカリ金属を含む化合物、アルカリ土類金属を含む化合物、ホウ素を含む化合物およびリンを含む化合物からなる群より選ばれる少なくとも1つでありうる。1種類の焼結助剤を用いてもよいし、複数種類の焼結助剤を組み合わせて用いてもよい。
焼結助剤は、無機粒子の融点を低下させる機能を有する。焼結助剤は、アルカリ金属を含む化合物、アルカリ土類金属を含む化合物、ホウ素を含む化合物およびリンを含む化合物からなる群より選ばれる少なくとも1つでありうる。1種類の焼結助剤を用いてもよいし、複数種類の焼結助剤を組み合わせて用いてもよい。
アルカリ金属を含む化合物として、水ガラスを例示できる。さらに、アルカリ金属を含む化合物またはアルカリ土類金属を含む化合物として、塩化物、水酸化物、炭酸塩、酢酸塩、硫酸塩または硝酸塩を使用できる。ホウ素を含む化合物として、ホウ酸またはホウ砂を使用できる。リンを含む化合物として、オルトリン酸、ホスホン酸、ホスフィン酸またはペルオキソリン酸を使用できる。
これら焼結助剤は、溶液の形態であれば、グリーンに容易に含浸させることができる。水ガラスは、適切な量の水で希釈して用いることができる。アルカリ金属、アルカリ土類金属、ホウ素またはリンを含む化合物については、当該化合物の水溶液を用いることができる。焼結助剤の溶液が水溶液であれば、グリーンの親水性と相まって、焼結助剤を容易にグリーンに含浸させることが可能になる。水溶液のほか、例えばアルコールに可溶な化合物はアルコール溶液としてもよい。
まず、アルカリ金属を含む化合物は、アルミナ等の網目構造に対して、網目修飾酸化物となり、アルミナ等の粘性を低下させ、熔解を容易にする働きがある。アルカリ金属としては、Na、K、Liが挙げられる。これらの化合物としては、塩化物、水酸化物、酢酸塩、硫酸塩、炭酸塩、硝酸塩などの水溶性の化合物が好ましい。具体的な化合物としては、塩化ナトリウム、水酸化ナトリウム、酢酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、硝酸ナトリウム、塩化カリウム、水酸化カリウム、酢酸カリウム、硫酸カリウム、炭酸カリウム、硝酸カリウム、塩化リチウム、水酸化リチウム、酢酸リチウム、硫酸リチウム、炭酸リチウム、硝酸リチウムなどを例示できる。
次に、アルカリ土類金属を含む化合物は、アルミナ等の網目構造に対して、網目修飾酸化物となり、アルミナ等の高温粘性を低下させ、熔解を容易にする働きがある。アルカリ土類金属としては、Mg、Ca、Sr、Baが挙げられる。これらの化合物としては、塩化物、水酸化物、酢酸塩、硫酸塩、炭酸塩、硝酸塩などの水溶性の化合物が好ましい。具体的な化合物としては、塩化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酢酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、塩化カルシウム、水酸化カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム(石灰石)、硝酸カルシウム、塩化ストロンチウム、水酸化ストロンチウム、酢酸ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、炭酸ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、塩化バリウム、水酸化バリウム、酢酸バリウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、硝酸バリウムなどを例示できる。
さらに、ホウ素を含む化合物やリンを含む化合物は、セラミックス中に拡散して、その粘性を低下させ、熔解を容易にする働きがある。例えば、ホウ素を含む化合物としては、ホウ酸やホウ砂が挙げられる。リンを含む化合物としては、オルトリン酸、ホスホン酸、ホスフィン酸、ペルオキソリン酸などを例示できる。
本発明の製造方法によれば、網目状で細孔径の揃った多孔質セラミックス物品が製造可能である。網目状の骨格の太さや細孔径は、グリーンに含浸させる焼結助剤の条件やグリーンの焼成条件により制御可能である。
焼結助剤の条件とは、具体的には、焼結助剤の組成、グリーンの単位体積あたりに含浸させる焼結助剤の量(質量)である。グリーンの単位体積あたりに含浸させる焼結助剤の量は、例えば、焼結助剤を含む溶液の濃度を変化させることによって変化しうる。焼成条件とは、具体的には、グリーンの焼成温度、焼成時間である。これらの条件を変化させる(調整する)ことによって、網目状の骨格の太さ、細孔径および比表面積を制御することができる。場合によっては、焼成雰囲気(酸化、還元、不活性)を変化させることによっても、網目状の骨格の太さ、細孔径および比表面積を制御することができる。
(焼成温度)
無機粒子として主にアルミナ粒子を用いる場合、グリーンの焼成温度は、一般的なアルミナセラミックスの焼成温度に比べて、低くてよい。具体的には、1100℃以下であればよく、1000℃以下でも、さらに900℃程度でも焼成可能である。また、アルミナ粒子の粒子径が例えば1μm以下と小さい場合や、さらにシリカ粒子を含む場合は、900℃以下でも焼成可能である。加えて、例えば焼結助剤に水ガラスを用いた場合には、850℃、750℃、700℃程度でも、粒子の結合が認められる。
無機粒子として主にアルミナ粒子を用いる場合、グリーンの焼成温度は、一般的なアルミナセラミックスの焼成温度に比べて、低くてよい。具体的には、1100℃以下であればよく、1000℃以下でも、さらに900℃程度でも焼成可能である。また、アルミナ粒子の粒子径が例えば1μm以下と小さい場合や、さらにシリカ粒子を含む場合は、900℃以下でも焼成可能である。加えて、例えば焼結助剤に水ガラスを用いた場合には、850℃、750℃、700℃程度でも、粒子の結合が認められる。
同様に、無機粒子として主にチタニア粒子を用いる場合、グリーンの焼成温度は、例えば650〜1400℃であり、900〜1100℃であってもよい。無機粒子として主にハイドロキシアパタイト粒子を用いる場合、グリーンの焼成温度は、例えば900〜1100℃である。
以上、本発明によれば、比較的低い焼成温度で多孔質セラミックス物品を製造できる。さらに、網目状で細孔径の揃った多孔質セラミックス物品を容易に製造できる。
また、主成分としてのアルミナ粒子と、シリカ粒子とを用いてグリーンを作製し、これを焼成すると、焼結助剤なしでも、多孔質アルミナセラミックス物品を得ることができる。アルミナ粒子に代えて、チタニア粒子やハイドロキシアパタイト粒子を用いてもよい。
また、無機粒子と可燃性の樹脂粉体との配合比率を変化させることによって、多孔質セラミックス物品の細孔径を制御できる。同じ配合比率のグリーンを用いても、焼結助剤の含浸量を調整したり、焼成条件(温度、時間)を変化させたりするだけで、細孔径を容易に制御することができる。
[シート状グリーンの作製]
以下の実施例で用いるシート状グリーンを以下のようにして作製した。
無機粒子として、平均粒径0.9μmで比表面積2.4m2/gのアルミナ粒子(アルミナ粒子A)と、平均粒径14.3μmで比表面積0.14m2/gのアルミナ粒子(アルミナ粒子B)と、平均粒径0.2μmで比表面積3.6m2/gのルチル型チタニア粒子(チタニア粒子A)と、平均粒径0.1μmで比表面積7.5m2/gのアナターゼ型チタニア粒子(チタニア粒子B)と、平均粒径1μmで比表面積0.95m2/gのハイドロキシアパタイト粒子とを準備した。
以下の実施例で用いるシート状グリーンを以下のようにして作製した。
無機粒子として、平均粒径0.9μmで比表面積2.4m2/gのアルミナ粒子(アルミナ粒子A)と、平均粒径14.3μmで比表面積0.14m2/gのアルミナ粒子(アルミナ粒子B)と、平均粒径0.2μmで比表面積3.6m2/gのルチル型チタニア粒子(チタニア粒子A)と、平均粒径0.1μmで比表面積7.5m2/gのアナターゼ型チタニア粒子(チタニア粒子B)と、平均粒径1μmで比表面積0.95m2/gのハイドロキシアパタイト粒子とを準備した。
シリカ供給源として、平均2次粒径6.1μm、比表面積200m2/gのシリカ粒子を準備した。可燃性の樹脂粉体として、質量平均分子量200万の高密度ポリエチレン樹脂粉体を準備した。可塑剤として鉱物オイルを準備した。親水性付与剤(界面活性剤)として、アルキルスルホコハク酸塩を準備した。焼結助剤として、日本工業規格(JIS K1408)に規定された水ガラス3号を純水で10倍に希釈したもの(水ガラスA)と、水ガラス3号を純水で50倍に希釈したもの(水ガラスB)と、1モル/リットルの水酸化カリウム水溶液とを準備した。
(グリーンA)
アルミナ粒子A 22質量部と、高密度ポリエチレン樹脂粉体 24質量部と、鉱物オイル 50質量部と、アルキルスルホコハク酸塩 5質量部との混合物を押出機で加熱、溶融および混練した。押出機から混合物を押し出し、プレス成形した。その結果、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンA)を得た。
アルミナ粒子A 22質量部と、高密度ポリエチレン樹脂粉体 24質量部と、鉱物オイル 50質量部と、アルキルスルホコハク酸塩 5質量部との混合物を押出機で加熱、溶融および混練した。押出機から混合物を押し出し、プレス成形した。その結果、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンA)を得た。
(グリーンB)
アルミナ粒子B 22質量部と、高密度ポリエチレン樹脂粉体 24質量部と、可塑剤である鉱物オイル 50質量部と、アルキルスルホコハク酸塩 5質量部との混合物を押出機で加熱、溶融および混練した。押出機から混合物を押し出し、プレス成形した。その結果、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンB)を得た。
アルミナ粒子B 22質量部と、高密度ポリエチレン樹脂粉体 24質量部と、可塑剤である鉱物オイル 50質量部と、アルキルスルホコハク酸塩 5質量部との混合物を押出機で加熱、溶融および混練した。押出機から混合物を押し出し、プレス成形した。その結果、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンB)を得た。
(グリーンC)
アルミナ粒子B 19.5質量部と、シリカ粉体 2.5質量部と、高密度ポリエチレン樹脂粉体 24質量部と、可塑剤である鉱物オイル 50質量部と、界面活性剤であるアルキルスルホコハク酸塩 5質量部との混合物を押出機で加熱、溶融および混練した。押出機から混合物を押し出し、プレス成形した。その結果、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンC)を得た。
アルミナ粒子B 19.5質量部と、シリカ粉体 2.5質量部と、高密度ポリエチレン樹脂粉体 24質量部と、可塑剤である鉱物オイル 50質量部と、界面活性剤であるアルキルスルホコハク酸塩 5質量部との混合物を押出機で加熱、溶融および混練した。押出機から混合物を押し出し、プレス成形した。その結果、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンC)を得た。
(グリーンD〜G)
表1に記載の比率で原料を混合した。混合物をプレス成形し、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンD、グリーンE、グリーンF、グリーンG)を得た。
表1に記載の比率で原料を混合した。混合物をプレス成形し、厚さ1mmのシート状成形体(グリーンD、グリーンE、グリーンF、グリーンG)を得た。
各グリーンの配合比率を表1に示す。
続いて、各グリーンに含まれる可塑剤を有機溶媒で抽出した。その後、グリーンを乾燥させた。このようにして、各グリーンに多孔性を付与した。これらのグリーンには、抽出された可塑剤の存在していたところに、空隙が形成されていた。以下の各実施例・比較例において、これらのグリーンを用いた。
(実施例1〜12)
焼結助剤としての水ガラスAまたは水酸化カリウム水溶液(KOH)にグリーンAを浸漬し、グリーンAに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンAを900℃または1100℃(雰囲気温度)で1時間焼成した。このようにして、実施例1〜4の多孔質セラミックス物品を得た。同様の手順で、実施例5〜実施例12の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤としての水ガラスAまたは水酸化カリウム水溶液(KOH)にグリーンAを浸漬し、グリーンAに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンAを900℃または1100℃(雰囲気温度)で1時間焼成した。このようにして、実施例1〜4の多孔質セラミックス物品を得た。同様の手順で、実施例5〜実施例12の多孔質セラミックス物品を得た。
(実施例13および14)
焼結助剤を用いずに、グリーンCを900℃または1100℃で1時間焼成した。このようにして、実施例13および14の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤を用いずに、グリーンCを900℃または1100℃で1時間焼成した。このようにして、実施例13および14の多孔質セラミックス物品を得た。
(実施例15〜17)
焼結助剤としての水ガラスAにグリーンCを浸漬し、グリーンCに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンCを700℃、750℃または850℃で1時間焼成した。このようにして、実施例15〜17の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤としての水ガラスAにグリーンCを浸漬し、グリーンCに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンCを700℃、750℃または850℃で1時間焼成した。このようにして、実施例15〜17の多孔質セラミックス物品を得た。
(実施例18)
焼結助剤としての水ガラスBにグリーンDを浸漬し、グリーンDに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンDを900℃で3時間焼成した。このようにして、実施例18の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤としての水ガラスBにグリーンDを浸漬し、グリーンDに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンDを900℃で3時間焼成した。このようにして、実施例18の多孔質セラミックス物品を得た。
(実施例19)
焼結助剤としての水ガラスBにグリーンEを浸漬し、グリーンEに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンEを900℃で3時間焼成した。このようにして、実施例19の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤としての水ガラスBにグリーンEを浸漬し、グリーンEに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンEを900℃で3時間焼成した。このようにして、実施例19の多孔質セラミックス物品を得た。
(実施例20)
焼結助剤としての水ガラスBにグリーンFを浸漬し、グリーンFに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンFを950℃で2時間焼成した。このようにして、実施例20の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤としての水ガラスBにグリーンFを浸漬し、グリーンFに焼結助剤を含浸させた。その後、焼結助剤を含むグリーンFを950℃で2時間焼成した。このようにして、実施例20の多孔質セラミックス物品を得た。
(実施例21)
焼結助剤を用いずに、グリーンGを1000℃で2時間焼成した。このようにして、実施例21の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤を用いずに、グリーンGを1000℃で2時間焼成した。このようにして、実施例21の多孔質セラミックス物品を得た。
(比較例1〜4)
焼結助剤を用いずに、グリーンAおよびグリーンBを900℃または1100℃で1時間焼成した。このようにして、比較例1〜4の多孔質セラミックス物品を得た。
焼結助剤を用いずに、グリーンAおよびグリーンBを900℃または1100℃で1時間焼成した。このようにして、比較例1〜4の多孔質セラミックス物品を得た。
[評価]
(SEM観察)
焼成後の多孔質セラミックスについて、キーエンス株式会社製走査型電子顕微鏡(型番:VE−7800)を用い、加速電圧:5kV、撮影倍率:1千倍、3千倍、5千倍、1万倍にて観察を行った。VE−7800によるSEM観察の結果から、骨格の形成の有無を判断した。5千倍または1万倍の観察で判断が困難な場合には、日本電子株式会社製走査型電子顕微鏡(型番:JSM−T330A)を用い、加速電圧:15kV、撮影倍率:5万倍にて観察を行い、骨格の形成の有無を判断した。
(SEM観察)
焼成後の多孔質セラミックスについて、キーエンス株式会社製走査型電子顕微鏡(型番:VE−7800)を用い、加速電圧:5kV、撮影倍率:1千倍、3千倍、5千倍、1万倍にて観察を行った。VE−7800によるSEM観察の結果から、骨格の形成の有無を判断した。5千倍または1万倍の観察で判断が困難な場合には、日本電子株式会社製走査型電子顕微鏡(型番:JSM−T330A)を用い、加速電圧:15kV、撮影倍率:5万倍にて観察を行い、骨格の形成の有無を判断した。
(骨格形成の有無)
骨格形成の有無については、以下のような基準で評価した。
○:粒子の結合が認められる
×:粒子の結合が認められない
骨格形成の有無については、以下のような基準で評価した。
○:粒子の結合が認められる
×:粒子の結合が認められない
(形状維持性)
焼成後の多孔質セラミックスがその形状を維持している程度を、目視やハンドリングの状況から、以下のような基準で評価した。
良好:形状を維持できている
脆い:辛うじて形状を維持できている
非常に脆い:形状の維持が困難
焼成後の多孔質セラミックスがその形状を維持している程度を、目視やハンドリングの状況から、以下のような基準で評価した。
良好:形状を維持できている
脆い:辛うじて形状を維持できている
非常に脆い:形状の維持が困難
評価結果を表2に示す。
(骨格形成の有無)
焼結助剤を用いた実施例1〜12では、いずれも粒子が結合しており、粒子が数珠状に連なったアルミナ骨格が形成されていた。一方、焼結助剤を用いなかった比較例1〜4では、粒子が結合せず、骨格が形成されていなかった。
焼結助剤を用いた実施例1〜12では、いずれも粒子が結合しており、粒子が数珠状に連なったアルミナ骨格が形成されていた。一方、焼結助剤を用いなかった比較例1〜4では、粒子が結合せず、骨格が形成されていなかった。
実施例13および実施例14は、焼結助剤を用いなかった実施例である。しかし、いずれも粒子が結合しており、粒子が数珠状に連なったアルミナ骨格が形成されていた。実施例13および14では、アルミナより溶けやすいシリカ粒子がバインダーとして機能したものと考えられる。
焼成温度を低く設定した実施例15〜17においても、粒子が結合しており、アルミナ骨格が形成されていた。
チタニアまたはハイドロキシアパタイトを主成分として含む実施例18〜20においても、粒子が結合し、骨格が形成されていた。焼結助剤を用いない代わりにシリカ粒子を含む実施例21においても、骨格が形成されていた。
(形状維持性)
シリカを含み、かつ焼成温度を1100℃に設定した実施例11、実施例12および実施例14は、優れた形状維持性を有していた。ただし、形状維持性は、多孔質セラミックスの用途に応じて必要となる性質であり、必須の性質ではない。
シリカを含み、かつ焼成温度を1100℃に設定した実施例11、実施例12および実施例14は、優れた形状維持性を有していた。ただし、形状維持性は、多孔質セラミックスの用途に応じて必要となる性質であり、必須の性質ではない。
(SEM観察)
実施例4、実施例6、実施例10、実施例18、実施例19、実施例20、実施例21および比較例2の多孔質アルミナセラミックス物品のSEM観察像を、それぞれ図1〜図8に示す。いずれも、VE−7800によるSEM観察の結果である。撮影倍率は、5千倍(図1、図2、図5〜7)、1千倍(図3)、3千倍(図4)、1万倍(図8)である。
実施例4、実施例6、実施例10、実施例18、実施例19、実施例20、実施例21および比較例2の多孔質アルミナセラミックス物品のSEM観察像を、それぞれ図1〜図8に示す。いずれも、VE−7800によるSEM観察の結果である。撮影倍率は、5千倍(図1、図2、図5〜7)、1千倍(図3)、3千倍(図4)、1万倍(図8)である。
図1に示すように、実施例4では、アルミナ粒子が結合し、三次元的な骨格が形成されていた。図2に示すように、実施例6では、焼結助剤の効果により、アルミナ粒子間にメニスカスが形成され、アルミナ粒子が結合していた。図3に示すように、実施例10では、焼結助剤やシリカ粒子の効果により、アルミナ粒子間にメニスカスが形成され、アルミナ粒子が結合していた。図5および図6に示すように、実施例18および実施例19では、チタニア粒子が結合し、骨格が形成されていた。図7に示すように、実施例20では、ハイドロキシアパタイト粒子が結合し、骨格が形成されていた。図8に示すように、焼結助剤を用いなかった実施例21においても、ハイドロキシアパタイト粒子が結合し、骨格が形成されていた。図4に示すように、比較例2では、アルミナ粒子の粒界が鮮明であった。つまり、粒子が結合せず、骨格が形成されなかった。
本発明による多孔質セラミックス物品は、例えば、吸着剤、フィルタ、セパレータなどに用いることができる。
Claims (13)
- アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる少なくとも1種の無機粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、
前記混合物の成形体としてのグリーンから前記可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、
前記グリーンに焼結助剤を含浸させる工程と、
前記グリーンを焼成する工程と、
を含む多孔質セラミックス物品の製造方法。 - 前記無機粒子がアルミナ粒子である請求項1に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記焼結助剤が、アルカリ金属を含む化合物、アルカリ土類金属を含む化合物、ホウ素を含む化合物およびリンを含む化合物からなる群より選ばれる少なくとも1つである請求項1に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記アルカリ金属を含む化合物が、水ガラスである請求項3に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記アルカリ金属を含む化合物またはアルカリ土類金属を含む化合物が、塩化物、水酸化物、炭酸塩、酢酸塩、硫酸塩または硝酸塩である請求項3に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記ホウ素を含む化合物が、ホウ酸またはホウ砂である請求項3に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記リンを含む化合物が、オルトリン酸、ホスホン酸、ホスフィン酸またはペルオキソリン酸である請求項3に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記混合物が、シリカ粒子をさらに含む請求項1に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記無機粒子がアルミナ粒子であり、
1質量部の前記アルミナ粒子に対して、0.1質量部以上の前記シリカ粒子が前記混合物に含まれている請求項8に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。 - 前記グリーンを1100℃以下の温度域で焼成する請求項1に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- アルミナ粒子、チタニア粒子およびハイドロキシアパタイト粒子からなる群より選ばれる1種の主成分としての無機粒子と、シリカ粒子と、樹脂粉体と、可塑剤とを含む混合物を成形する工程と、
前記混合物の成形体としてのグリーンから前記可塑剤を抽出することによって当該グリーンに多孔性を付与する工程と、
前記グリーンを焼成する工程と、
を含む多孔質セラミックス物品の製造方法。 - 前記無機粒子がアルミナ粒子である請求項11に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
- 前記無機粒子がハイドロキシアパタイト粒子である請求項11に記載の多孔質セラミックス物品の製造方法。
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