JPWO2007116769A1 - 金色調を有する光輝性顔料、これを含有する化粧料、塗料、インク、または樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

本発明の金色調を有する光輝性顔料は、鱗片状ガラス基材１０と、銀、ニッケルおよびニッケル系合金からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属材料を含む下地被膜２０と、金を含む金被膜３０と、黄色色素と、母材とを含む黄色被膜４０とを含む。前記下地被膜２０、前記金被膜３０、および前記黄色被膜４０は、其々層をなして前記鱗片状ガラス基材１０を被覆しており、前記下地被膜２０、前記金被膜３０、および前記黄色被膜４０のうち、前記下地被膜２０が最も内側に配置されている。

Description

本発明は、金色調を有する光輝性顔料に関し、さらにこれを含有する化粧料、塗料、インク、または樹脂組成物等に関する。

従来から、光輝性顔料として、鱗片状のアルミニウム粒子、グラファイト片粒子、鱗片状ガラス粒子、銀で被覆された鱗片状ガラス粒子、二酸化チタンもしくは酸化鉄等の金属酸化物で被覆された雲母片粒子等が知られている。

これらの光輝性顔料は、その表面が光を反射してキラキラと輝くという特性を有しており、塗料、インク、樹脂組成物、化粧料等の材料として使用される。これら光輝性顔料は、塗料を塗布することにより得られる塗装面に、インクが使用された印刷面に、または樹脂組成物を用いて成形された樹脂成形物の表面に、それら素地の色調と相まって、変化に富み美粧性に優れた独特な外観を与える。

また、金属光沢を有する光輝性顔料として、下記のものが知られている。
（１）アルミニウム粉体、または箔状樹脂に金属を被覆したものを粉砕加工して得られる粉体
（２）雲母粉体に金属被覆をしたもの
これらの光輝性顔料は、金属光沢を有するため、使用対象への強い光輝感の付与を可能とし、使用対象に意匠的に優れた外観を与えることができる。

そのため、光輝性顔料は、自動車、オートバイ、ＯＡ機器、携帯電話、家庭電化製品等の塗装に用いる塗料、各種印刷物または筆記用具類等のインク、または化粧料に、それぞれ混合されて用いられ、幅広い用途で利用されている。

なかでも、金色調を有する光輝性顔料は、高級感あふれる色彩を呈するので、これらの各種用途において、好ましく用いられている。

金色調を有する光輝性顔料としては、例えば、メタシャイン（登録商標）ＧＧが既に本出願人によって上市されている。この光輝性顔料では、薄片状ガラス基材が、銀で被覆され、さらに金で被覆されている。金属で被覆された薄片状ガラス基材を含有する化粧料も提案されている（例えば、特開２００２−１３８０１０号公報参照）。

雲母等の基材が金属酸化物により被覆された金色顔料も開示されている（例えば、特開平９−１２９１９号公報参照）。この金色顔料では、基材が、カーボンがドープされた二酸化チタン層、および酸化鉄（III）層により、この順で被覆されている。

ガラス薄片が、二酸化チタン被膜および酸化鉄被膜により、この順で覆われた化粧品用真珠光沢顔料も開示されている。（例えば、特開２００４−３５２７２５号公報参照）。また、鱗片状ガラス粉体が、金属被覆層によって被覆され、金属被覆層が無機または有機顔料を含有するシリカ系皮膜で被覆された着色光輝性顔料も開示されている（例えば、ＷＯ２００５／０７１０１９号参照）。

従来、金被膜を有した光輝性顔料について、純金のような色調を得るためには、金被膜の厚みを１０ｎｍ〜２０ｎｍ以上にする必要があった。そのため、金色調を有する光輝性顔料は高価にならざるをえず、コストの面でその用途が限られる傾向があった。

また、酸化物の被膜を有した光輝性顔料について、純金のような色調を得ようとしても、見る角度によっては所望の色調とはならないという問題があった。

本発明では、金被膜の厚みを従来のそれより薄くしても、純金のような色調が得られる光輝性顔料、およびこれを含有する化粧料、塗料、インク、または樹脂組成物等を提供する。

本発明の金色調を有する光輝性顔料は、鱗片状ガラス基材と、銀、ニッケルおよびニッケル系合金からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属材料を含む下地被膜と、金を含む金被膜と、黄色色素と母材とを含む黄色被膜と、を含み、前記下地被膜、前記金被膜、および前記黄色被膜は、其々層をなして前記鱗片状ガラス基材を被覆しており、前記下地被膜、前記金被膜、および前記黄色被膜のうち、前記下地被膜が最も内側に配置されていることを特徴とする。

本発明の化粧料は、本発明の金色調を有する光輝性顔料を含有する。

本発明の塗料は、本発明の金色調を有する光輝性顔料を含有する。

本発明のインクは、本発明の金色調を有する光輝性顔料を含有する。

本発明の樹脂組成物は、本発明の金色調を有する光輝性顔料を含有する。

本発明の金色調を有する光輝性顔料の一例の断面模式図である。 本発明の金色調を有する光輝性顔料の他の一例の断面模式図である。 色調の測定方法を説明する概念図である。 フロップインデックスの測定を説明する概念図である。

図１に示すように、本発明の金色調を有する光輝性顔料（以下、単に「光輝性顔料」と呼ぶ場合もある。）の一例は、鱗片状ガラス基材１０と、下地被膜２０と、金被膜３０と、黄色被膜４０とを含む。鱗片状ガラス基材１０は、下地被膜２０、金被膜３０、および黄色被膜４０により、この順で被覆されている。また、図２に示すように、本発明の光輝性顔料の他の一例では、鱗片状ガラス基材１０が、下地被膜２０、黄色被膜４０および金被膜３０により、この順で被覆されている。

（用途）
本発明の光輝性顔料は、安全性が高く、安定であり、金色調を有するので、種々の用途、例えば、化粧料、インク、塗料、または樹脂組成物等に添加されて使用される。

上記化粧料としては、フェーシャル化粧料、メーキャップ化粧料、ヘア化粧料等が挙げられる。特に、化粧下地、粉白粉などのファンデーション、アイシャドー、ネイルエナメル、アイライナー、マスカラ、口紅、ファンシーパウダー等のメーキャップ化粧料において、本実施形態の光輝性顔料は好適に使用される。化粧料の形態としては、特に限定されないが、粉末状、ケーキ状、ペンシル状、スティック状、軟膏状、液状、乳液状、クリーム状等が挙げられる。

上記インクを用いた印刷の対象としては、包装パッケージ、包装紙、壁紙、クロス、化粧版、テキスタイル、各種フイルム、ラベル等が挙げられる。

上記塗料が用いられる分野としては、自動車、オートバイ及び自転車等の外装、建材、瓦、家具、家庭用品、容器、事務用品、スポーツ用品等が挙げられる。

上記樹脂組成物を用いて成形される成形体としては、化粧料用容器、食品容器、壁装材、床材、家電製品の筐体、アクセサリー、文房具、玩具、浴槽、バス用品、履き物、スポーツ用品、トイレ用品などが挙げられる。

本実施形態の光輝性顔料は、上記用途以外に、水彩絵具、油絵具、本革合成皮革、捺染、ボタン、漆器、陶磁器顔料等の材料としても用いることができる。

（鱗片状ガラス基材）
鱗片状ガラス基材１０の形状は、使用用途によって異なり、特に限定されない。一般的には、平均粒径は１μｍ〜５００μｍ、平均厚さは０．３μｍ〜１０μｍであると好ましい。平均粒径が大きすぎると、光輝性顔料が塗料や樹脂組成物等に配合される際に、鱗片状ガラス基材１０が破砕される恐れがある。一方、平均粒径が小さすぎると、塗膜や樹脂成形物等中において、光輝性顔料（粒子）の主平面がランダムな方向を向いてしまい、また、個々の粒子が放つ反射光が弱くなる。このため、光輝感が損なわれてしまう。平均粒径が１μｍ〜５００μｍであれば、光輝性顔料が配合過程で破砕されることが抑制され、かつ、光輝感を高めることができる。

本発明の光輝性顔料の一例が、例えば、化粧料に使用される場合、鱗片状ガラス基材１０の平均粒径は、化粧料の種類等によって適宜選択されればよいが、通常、２０μｍ〜５００μｍであると好ましく、２０μｍ〜２５０μｍであるとより好ましい。平均粒径が２０μｍ〜５００μｍであると、各粒子の輝きが強く、よりきらきらした粒子感のある化粧料を実現できる。

鱗片状ガラス基材１０の平均厚さは０．５μｍ〜７μｍあると好ましく０．５〜３μｍであるとより好ましい。平均厚さが０．５μｍ〜７μｍあると、肌、爪、唇等の角質を構成するケラチンの表面上における、本発明の光輝性顔料を含む化粧料の伸展性および使用感が良好である点で好ましい。

本発明の光輝性顔料の一例が、例えば、インクに使用される場合は、鱗片状ガラス基材１０の平均粒径は１μｍ〜４０μｍであると好ましく、１５〜３０μｍであるとより好ましい。例えば、インクがグラビア印刷等の方法によって印刷される場合、光輝性顔料の平均粒径が１μｍ〜４０μｍであると、版かぶり等の印刷適性が良好となる。なお、版かぶりとは、印刷時にドクターブレードが版上のインキを充分にかきとることができず、そのインキが被印刷体に転写され、印刷物の地汚れを起こす現象である。

鱗片状ガラス基材１０の平均厚さは、０．３μｍ〜３μｍあると好ましい。平均粒径が０．３μｍ〜３μｍであると、印刷の表面仕上り性が良好となる。

鱗片状ガラス基材１０の製造方法については特に限定されないが、例えば、ブロー法が好ましい。ブロー法では、まず、原料カレットが熔融される。熔けたガラスは円形スリットから連続的に排出され、同時に円形スリットの内側に設けられたブローノズルから空気等の気体が吹き込まれる。これにより、熔けたガラスは膨らませられながら引っ張られてバルーン状とされる。このバルーン状のガラスを粉砕すれば鱗片状ガラス基材１０が得られる。

上記ブロー法にて製造された鱗片状ガラス基材１０は、滑らかな表面を有しているので、光をよく反射する。この鱗片状ガラス基材１０を用いた光輝性顔料の一例を塗料や樹脂組成物等に配合すると、光輝感の高い、塗装面または樹脂成形体等が得られるので好ましい。このような鱗片状ガラス基材１０の市販品としては、例えば、日本板硝子（株）製の、マイクログラス（登録商標）ガラスフレーク（登録商標）シリーズ（ＲＣＦ−１６０、ＲＥＦ−１６０、ＲＣＦ−０１５、ＲＥＦ−０１５）が挙げられる。

（下地被膜）
下地被膜２０は、銀、ニッケルおよびニッケル系合金からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属材料を主成分として含む。下地被膜２０が銀単体を含む場合、下地被膜２０は実質的に銀から形成されていてもよい。下地被膜２０がニッケル単体を含む場合、下地被膜２０は実質的にニッケルから形成されていてもよい。

本発明の光輝性顔料の全質量を１００質量％とした場合に、銀、ニッケルおよびニッケル系合金からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属材料は、１０質量％以上含まれていると好ましく、１５質量％以上含まれているとさらに好ましく、２０〜２５質量％含まれているとより好ましい。

ニッケル系合金としては、例えば、ニッケル−リン合金、ニッケル−タングステン−リン合金、ニッケル−鉄−タングステン−リン合金、ニッケル−コバルト合金、ニッケル−コバルト−リン合金、ニッケル−パラジウム−リン合金、ニッケル−錫−リン合金、またはニッケル−銅−リン合金が好ましい。ニッケル系合金はニッケル単体よりも耐水性および耐食性が高いので、下地被膜２０がニッケル系合金を含むと、本発明の光輝性顔料を含むインキ、または塗料等の耐水性および耐食性が向上する。ただし、高い光輝感を確保する観点から、ニッケル系合金中のニッケルの含有量は、６０原子％以上であると好ましく７０原子％以上であるとより好ましい。

本発明の光輝性顔料では、上記下地被膜２０によって鱗片状ガラス基材１０が覆われているので、反射光量が増大し、光輝性顔料の光輝感が高まる。

鱗片状ガラス基材１０を下地被膜２０で被覆する方法は、特に限定されるものではなく、公知の被膜形成方法を利用することができる。

表面に銀被膜が形成され光輝感を呈する鱗片状ガラス基材の市販品としては、具体的には、日本板硝子（株）製のマイクログラス（登録商標）メタシャイン（登録商標）ＰＳシリーズ（ＭＣ２０８０ＰＳ、ＭＣ５４８０ＰＳ、ＭＣ５２３０ＰＳ、ＭＣ５１５０ＰＳ、ＭＣ５０９０ＰＳ、ＭＣ５０３０ＰＳ、ＭＥ２０４０ＰＳ、ＭＥ２０２５ＰＳ）等が挙げられる。

上記銀被膜が形成された鱗片状ガラス基材と同様の光輝感を呈し、表面にニッケル−リン合金被膜が形成された鱗片状ガラス基材の市販品としては、例えば、日本板硝子（株）製のマイクログラス（登録商標）メタシャイン（登録商標）ＮＳシリーズ（ＭＣ５４８０ＮＳ、ＭＣ５２３０ＮＳ、ＭＣ５１５０ＮＳ、ＭＣ５０９０ＮＳ、ＭＣ５０３０ＮＳ）が挙げられる。

下地被膜２０が、銀を含む銀含有下地被膜からなる場合、その膜厚は、２０〜１００ｎｍであると好ましい。銀含有下地被膜の膜厚が２０〜１００ｎｍであれば、銀含有下地被膜を設けることによる反射光量の増大効果が充分に得られ、かつ、下地被膜を設けることによるコスト増大を抑制できる。

下地被膜２０が、ニッケルまたはニッケル系合金を含むニッケル含有下地被膜からなる場合、その膜厚は、４０〜２００ｎｍであると好ましい。ニッケル含有下地被膜の膜厚が４０〜２００ｎｍであれば、ニッケル含有下地被膜を設けることによる反射光量の増大効果が充分に得られ、かつ、下地被膜を設けることによるコスト増大を抑制できる。

下地被膜２０は、図１および図２に示した例のように、単一の層からなるものに限定されない。例えば、ニッケル含有膜と銀含有膜とからなる２層構造をしていてもよい。

（金被膜）
金被膜３０は、金を含んでいればよいが、実質的に金からなっていてもよい。金被膜の形成方法は特に限定されない。金被膜の形成方法としては、例えば、スパッタ法、ＣＶＤ法、無電解（化学）めっき法等の方法が挙げられるが、なかでも、均一な成膜が容易な点で無電解めっき法が好ましい。

金被膜３０の膜厚は、０．５〜５ｎｍであることが好ましく、１〜３ｎｍであるとより好ましく、１〜２ｎｍであるとさらに好ましい。金被膜３０の膜厚が薄ければ薄いほど、金被膜３０の可視光に対する透過性は高くなる。金被膜３０を透過した光は下地被膜２０で反射し、下地被膜２０で反射した光は、界面で屈折し、および／または、散乱等して、光輝性顔料の光輝感を増大させる。しかし、金被膜３０の膜厚が薄すぎると光輝性顔料の金色調が損われることとなる。金被膜の膜厚が０．５ｎｍ〜５ｎｍであれば、下地被膜２０による反射光量の増大効果と、金被膜３０の色調と、さらには、黄色被膜の色調とが相俟って、良好な金色調を有する光輝性顔料を提供できる。さらに、上記膜厚は従来の光輝性顔料を構成する金被膜のそれよりも薄いので、本発明では、光輝性顔料のコストを大幅に低減できる。

（黄色被膜）
黄色被膜４０は、母材と、母材に保持された黄色色素とを含む。また、黄色被膜４０は、可視光線が透過可能であることも要する。黄色被膜を透過した可視光線は、下地被膜または金被膜に達して反射する。この反射により、光輝性顔料の高い光輝性が発現される。

可視光線の透過を可能とする母材の材料としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化ジルコニウム、水酸化カルシウム、水和酸化アルミニウム、水和酸化ジルコニウム、水和酸化カルシウム、シリカ、およびハイドロタルサイトからなる群からえらばれる少なくとも１種の材料が挙げられる。

なかでも、水酸化アルミニウム、水和酸化アルミニウム、水酸化ジルコニウム、および水和酸化ジルコニウムからなる群から選ばれる少なくとも１種の材料が好ましい。これらの材料は、後述する水溶性の黄色色素をＡｌおよび／またはＺｒに対してレーキ化させる材料として好適である。また、透明性が非常に高いので、鱗片状ガラス基材を被覆する材料としても好適である。

黄色色素としては、例えば、以下の水溶性色素または非水溶性色素が挙げられる。

＜水溶性色素＞
水溶性色素の好ましい具体例としては、例えば、Ｃｏｌｏｒ Ｉｎｄｅｘ Ｇｅｎｅｒｉｃ Ｎａｍｅ（Ｃ．Ｉ．Ｇ．Ｎ）によって定められた、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ２３（日本国における法定色素名では黄色４号、以下カッコ内の色素名について同様。）、Ｆｏｏｄ Ｙｅｌｌｏｗ３（黄色５号）、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ７３（黄色２０２号（１）、黄色２０２号（２））、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ３（黄色２０３号）、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ４０（黄色４０２号）、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ１（黄色４０３号）、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ３６（黄色４０６号）、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ１１（黄色４０７号）などの黄色の酸性色素が挙げられる。

＜非水溶性色素＞
非水溶性色素の好ましい具体例としては、上記Ｃ．Ｉ．Ｇ．Ｎによって定められた、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ７３（黄色２０１号）、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ３３（黄色２０４号）、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１２（黄色２０５号）、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１（黄色４０１号）、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ５（黄色４０４号）、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ６（黄色４０５号）、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１１０、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１３９、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５０、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５４などの黄色顔料が挙げられる。

黄色色素を含む黄色被膜の形成方法については特に制限はなく、公知の方法を用いて形成できる。下記に黄色被膜の形成方法の例を幾つか説明する。

＜水溶性色素を含む黄色被膜の形成方法＞
上述の水溶性色素を含む黄色被膜の形成方法の一例では、まず、例えば水酸化アルミニウムや水酸化ジルコニウム等の水酸化物等により被覆対象物を被覆して、母材を形成する。次いで、母材中に水溶性色素を浸透させた後、水溶性色素をレーキ化させる。水溶性色素の母材への浸透は、例えば、母材により被覆された鱗片状ガラス基材を水にてスラリー化し、このスラリーに水溶性色素を添加することにより行える。水溶性色素が添加されたスラリーを加熱することにより水溶性色素がレーキ化されるこの方法の詳細は、例えば、ＤＥ２４２９７６２、ＵＳ４,０８４，９８３、特開２００２−１８８０２３号公報、特開２００２−１９４２４７号公報等に開示されている。

上記文献によれば、例えば、水酸化アルミニウムは、酸性のアルミニウム化合物と適切なアルカリとを反応させることにより得ることができる。また、水酸化アルミニウムは、アルカリ性のアルミニウム化合物と適切な酸とを反応させることにより得ることもできる。これらの反応のいずれかを、鱗片状ガラス基材を含む被覆対象物が水に添加されることにより得られた懸濁液中で行えば、鱗片状ガラス基材の表面に水酸化アルミニウムが析出して、水酸化アルミニウムからなる母材が形成される。

酸性のアルミニウム化合物としては、水溶性の鉱酸のアルミニウム塩、例えば、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、リン酸アルミニウム等が挙げられる。アルカリ性のアルミニウム化合物としては、アルミン酸ナトリウム等のアルミン酸アルカリ金属等が挙げられる。適切なアルカリとしては、例えば、水酸化ナトリウム水溶液や水酸化アンモニウム水溶液等が挙げられる。適切な酸としては、例えば、塩酸、硫酸または硝酸等が挙げられる。

使用されるアルカリまたは酸の量は、鱗片状ガラス基材の表面に充分な量の水酸化アルミニウムを析出可能とする量とすればよい。上記反応中における上記懸濁液のｐＨは３〜９の範囲内において一定に維持され、懸濁液の温度は、３０〜１００℃、好ましくは４０〜７５℃の範囲内に維持される。ｐＨおよび温度が維持された懸濁液は、５分〜４時間、好ましくは３０分〜２時間撹拌される。

ジルコニウム源の好ましい具体例としては、ジルコニウム塩類であれば特に限定されず、例えば、オキソ塩化ジルコニウム、オキソ硫酸ジルコニウム、オキソ硝酸ジルコニウム、オキソ酢酸ジルコニウム、ジルコニウムアルコキシド等のジルコニウム化合物が挙げられる。ジルコニウム源は、水溶性のジルコニウム化合物であるとより好ましいが、ジルコニウム化合物を加水分解することにより得られる固体状のジルコニウム水酸化物を含んだスラリー溶液であってもよい。上記スラリー溶液としては、例えば、オキソ硝酸ジルコニウムの水溶液を水酸化アンモニウム等を用いて加水分解して得た、水溶性の乏しいジルコニウム水酸化物のスラリー溶液が挙げられる。

次に、母材の材料がハイドロタルサイトである場合を例に挙げて、母材の形成方法について説明する。

ハイドロタルサイトは、２価−３価金属複合水酸化物の形をとる層状結晶化合物であり、アニオン交換性を有する。

水溶性の黄色染料（酸性色素）を含むハイドロタルサイト化合物被膜の組成は、下記の一般式（酸化物表示）によって表される。
Ｍ¹ _1-x・Ｍ² _x(ＯＨ)₂・Ｘ_2/n・ｍＨ₂Ｏ
ただし、式中、ｘは０．１０≦ｘ≦０.７５の範囲の数、Ｘは１価または２価の酸性色素、ｎは１または２の原子価、ｍは０≦ｍ≦３０の範囲の数を表す。Ｍ¹は、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＣｕおよびＺｎから選ばれる少なくとも１種の２価の金属であり、Ｍ²はＡｌ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、ＣｏおよびＧａから選ばれる少なくとも１種の３価の金属である。

黄色染料（酸性色素）を含むハイドロタルサイト化合物被膜は、例えば、下記のようにして形成される。

Ｍ¹の塩およびＭ²の塩と、被覆対象物と、酸性色素とが水に添加されて得られた懸濁液を調整する。被覆対象物としては、下地被膜により被覆された鱗片状ガラス基体、または、下地被膜および金被膜により被覆された鱗片状ガラス基体が挙げられる。この懸濁液を例えば、アルカリで中和する。すると、ハイドロタルサイトにより被覆対象物が被覆されるとともに、そのハイドロタルサイト母材中に酸性色素がインターカレートされる。この方法の詳細は、例えば、特開２００１−２３４０９０号公報、特開２００３−２１３１５６号公報に開示されている。

Ｍ¹の塩としては、例えば、Ｍ¹の塩化物、硫酸塩、硝酸塩等の水溶性塩類が挙げられる。Ｍ²の塩としては、Ｍ²の塩化物、硫酸塩、硝酸塩等の水溶性塩類が挙げられる。上記アルカリとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化アンモニウム等が挙げられる。

上述の水溶性色素を含む黄色被膜の厚みは、１０ｎｍ〜１００ｎｍであると好ましい。黄色被膜の厚みが１０ｎｍ〜１００ｎｍであれば、適切な量の黄色色素を含有できるので、光輝性顔料について好適な色調および光輝感が得られる。

黄色被膜中における黄色色素の含有量は、光輝性顔料全質量を１００質量％とすると、０．１〜１０質量％であると好ましく、０．５〜５質量％であるとより好ましく１〜３質量％であるとさらに好ましい。

＜非水溶性色素を含む黄色被膜の形成方法＞
非水溶性色素を含む黄色被膜の形成方法の一例では、まず、加水分解・縮重合可能な有機金属化合物と非水溶性色素とを含有する塗布溶液のなかに、被覆対象物を分散させる。被覆対象物は、下地被膜および金被膜によってこの順で被覆された鱗片状ガラス基材、または、下地被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材である。そして、これらを１〜１５時間攪拌し続けることにより、有機金属化合物を加水分解・縮重合させる。こうすることで、鱗片状ガラス基材の表面に非水溶性色素を含んだ皮膜を形成できる。塗布溶液中における下地被膜および金被膜によってこの順で被覆された鱗片状ガラス基材の添加量は、光輝性顔料全質量を１００質量％とした場合に、１〜３０質量％となるように決定すると好ましい。金被膜の質量は無視できる程度に小さいので、塗布溶液中における下地被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材の添加量についても、光輝性顔料全質量を１００質量％とした場合に、１〜３０質量％となるように決定すると好ましい。

続いて、黄色被膜で被覆された鱗片状ガラス基材を、濾過し、水洗し、乾燥させる。乾燥のための熱処理は、室温〜２００℃で１〜５時間行うと好ましい。

有機金属化合物の好ましい具体例としては、有機珪素化合物、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、または有機アルミニウム化合物等が挙げられるが、なかでも、可視光線の透過性が高い点で有機珪素化合物が好ましい。有機金属化合物が有機珪素化合物を含んでいれば、母材としてシリカ系皮膜が形成される。この方法の詳細は、例えば、特開平５−１７１０５５、特開平７−１３３２１１、特開２００６−１７６７４２等に開示されている。

黄色被膜の厚みについて特に制限はないが、良好な色調の確保、非水溶性色素の確実な保持、および、被膜の高い表面平滑性の確保、およびコスト低減の観点から、１０ｎｍ〜５００ｎｍであると好ましい。

シリカ系被膜は、シリカ（ＳｉＯ₂）を主成分として含んでいればよいが、実質的にシリカのみからなっていてもよい。シリカ系被膜は、被膜の屈折率の調整や、耐アルカリ性の向上のために、チタニア、またはジルコニア等を含んでいてもよい。

塗布溶液に含まれる加水分解・縮重合可能な有機珪素化合物の好ましい具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等のテトラアルコキシシランや、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリプロポキシシラン、メチルトリブトキシシラン等のメチルトリアルコキシシランが挙げられる。

これらのなかでも、比較的分子量の小さいもの、例えば炭素数が３以下のアルコキシル基を有するテトラアルコキシシランは、緻密な被膜の形成が容易で好ましい。また、テトラアルコキシシランの重合体であって、平均重合度が５以下のものがより好ましい。

塗布溶液は、例えば、有機珪素化合物を０．５〜２０質量％、非水溶性色素を０．０１〜５質量％含有していると好ましい。塗布溶液は、これらの他に、加水分解のための水とアルコール系溶媒とを含有する。

塗布溶液中における水の含有量は、０．１〜２０質量％であると好ましい。

アルコール系溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、１−プロピルアルコール、２−プロピルアルコール、ブチルアルコール、アミルアルコール等が好ましい。さらには、炭素数が３以下の鎖式飽和１価アルコールが、常温における蒸発速度が大きいので好ましい。炭素数が３以下の鎖式飽和１価アルコールとしては、メチルアルコール、エチルアルコール、１−プロピルアルコール、２−プロピルアルコール等が挙げられる。塗布溶液中における、上記アルコール系溶媒の含有量は、例えば、５０〜９８質量％であると好ましい。

塗布溶液は、触媒を含有していてもよい。触媒としては、有機珪素化合物の加水分解・縮重合を促進させ、かつ、各粒子（下地被膜および金被膜によってこの順で被覆された鱗片状ガラス基材、または、下地被膜によってこの順で被覆された鱗片状ガラス基材）に対して、良好な黄色被膜を形成可能とする観点から、水酸化アンモニウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ触媒が好ましい。塗布溶液中における触媒の含有量は０．１〜１０質量％であると好ましい。

塗布溶液のｐＨは、９〜１３が適当である。

非水溶性色素の平均粒径は、特に制限されないが、１０ｎｍ〜５００ｎｍであると好ましい。平均粒径が小さすぎると、黄色顔料の耐久性が極端に悪くなる。一方、平均粒径が大きすぎると、黄色顔料による反射光の隠蔽が大きくなり、光輝感が低下し、色合いも悪くなる。

非水溶性色素の含有量は、本発明の光輝性顔料の総質量を１００質量％とした場合に、好ましくは２．０質量％以下、より好ましくは１．０質量％未満であり、更に好ましくは０．０１〜０．８質量％である。

以下に、実施例や比較例を示して、本発明の一例を詳しく説明する。

種々の平均粒径は、レーザ回折式粒度計を用いて測定した。

鱗片状ガラス基材の平均厚みは、１００粒の鱗片状ガラス基材の厚みを測定し、それを平均して求めた。各鱗片状ガラス基材の厚みは、干渉顕微鏡を用いて、直接光（位相物体の影響を受けていない光）と、鱗片状ガラス基材を透過した光との光路差を測定することで求めた。

各被膜の厚みは、二次イオン質量分析（ＳＩＭＳ：Ｓｅｃｏｎｄａｒｙ Ｉｏｎ−Ｍｉｃｒｏｐｒｏｂｅ Ｍａｓｓ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ）を用いて測定した。具体的には、光輝性顔料の表面から鱗片状ガラス基材の表面までの成分分布に基いて決定した。

［実施例１］
実施例１の光輝性顔料は、図１に示した例のように、鱗片状ガラス基材が、下地被膜（銀被膜）、金被膜、および黄色被膜によってこの順に被覆された構造をしている。黄色被膜を構成する母材はシリカからなる。実施例１の光輝性顔料は下記のようにして作製した。

（銀被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材）
まず、銀被膜で被覆された鱗片状ガラス基材として、日本板硝子（株）製のＭＣ２０８０ＰＳを準備した。これは、鱗片状ガラス基材が、無電解めっき法により銀被膜（厚み：２０〜１００ｎｍ）で覆われた構造をしている。

（金被膜の形成）
金被膜は、下記のように無電解めっき法によって形成した。まず、純水３００ｍＬに、還元剤としてＬ-アスコルビン酸ナトリウム６ｇと、ｐＨ調整剤としてリン酸水素二ナトリウム３ｇとを添加し、これらを撹拌しながら６０℃に加温した。得られた溶解液に、金原料として亜硫酸金ナトリウム水溶液（濃度５０ｇ／Ｌ）１３ｇを添加して、金めっき液を得た。

次に、金めっき液に、銀被膜で被覆された鱗片状ガラス基材（日本板硝子（株）製、ＭＣ２０８０ＰＳ）３０ｇを添加した。そして、これらを２０〜３０分撹拌し、無電解めっき反応によって、銀被膜上に、平均厚み１．４ｎｍの金被膜を形成した。

続いて、濾過および水洗を数回繰り返した後、銀被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材に対して１８０℃で２時間の加熱処理を行うことで、乾燥させた。銀被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材は、平均粒径が８０μｍであり、平均厚みが１．３μｍであり、薄い黄色味を帯びた金属光沢を呈していた。

（黄色顔料分散シリカ被膜の形成）
次に、下記のようにして、ゾルゲル法により、金被膜上に、黄色被膜として非水溶性の黄色顔料が分散されたシリカ被膜を形成した。

テトラエトキシシラン１５ｍＬと、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）３００ｍＬと、純水６０ｍＬとを混合した。得られた混合液に、Ｃ．Ｉ．Ｇ．Ｎで表されるＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １１０の微粒子（黄色顔料、平均粒径：約１００ｎｍ）を１０質量％含有した溶液を２．０ｇ添加し、混合して、シリカ被膜形成溶液を得た。

このシリカ被膜形成溶液に、銀被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材を３０ｇ添加し、これらを撹拌機で撹拌混合した。次いで、シリカ被膜形成溶液に、水酸化アンモニウム溶液（濃度２５質量％）を１４ｍＬ添加した後、シリカ被膜形成溶液を２〜３時間撹拌することにより、脱水縮合反応をさせた。こうすることで、シリカ被膜形成溶液中で、鱗片状ガラス基材の表面に、黄色顔料が分散されたシリカ被膜を、均一に析出させることができた。

続いて、濾過後に、銀被膜、金被膜およびシリカ被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材に対して、１８０℃で２時間の加熱処理を行うことにより、乾燥させた。このようにして、黄色顔料が分散されたシリカ被膜（膜厚１００ｎｍ）を有する光輝性顔料が得られた。この光輝性顔料は純金の色調を呈していた。

［実施例２］
実施例２の光輝性顔料は、図２に示した例のように、鱗片状ガラス基材が、下地被膜（銀被膜）、黄色被膜、および金被膜によってこの順に被覆された構造をしている。銀被膜で被覆された鱗片状ガラス基材については、実施例１と同様にＭＣ２０８０ＰＳを用いた。黄色顔料分散シリカ被膜と金被膜の形成方法等も、実施例１におけるそれと同様にした。

［実施例３］
実施例３の光輝性顔料は、図１に示した例のように、鱗片状ガラス基材が、下地被膜（銀被膜）、金被膜および黄色被膜によってこの順で被覆された構造をしている。実施例３の光輝性顔料は、黄色被膜に含まれる黄色色素として水溶性の黄色染料を用い、黄色被膜を構成する母材の材料として水酸化アルミニウムを用いたこと以外は、実施例１の光輝性顔料と同様である。

まず、実施例１と同様に、銀被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材として、日本板硝子（株）製のＭＣ２０８０ＰＳを用い、無電解めっき反応によって、銀被膜上に平均厚み１．４ｎｍの金被膜を形成させた。続いて、濾過および水洗を数回繰り返した後に、銀被膜および金被膜により被覆された鱗片状ガラス基材に対して１８０℃で２時間の加熱処理を行うことにより、乾燥させた。銀被膜および金被膜によって被覆された状態の鱗片状ガラス基材は、平均粒径が８０μｍであり、平均厚みが１．３μｍであり、薄い黄色味を帯びた金属光沢を呈していた。

次に、１０質量％硝酸アルミニウム（III）９水和物［Ａｌ（ＮＯ₃）₃・９Ｈ₂Ｏ］水溶液を作製した。一方で、銀被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材約３０ｇを精製水０．３Ｌに添加して懸濁液を得、得られた懸濁液の温度を、ウォーターバスで７５℃に保ち、希硝酸を用いて懸濁液のｐＨを６に調整した。次いで、この懸濁液に、上記硝酸アルミニウム（III）９水和物水溶液２０ｇと、水酸化ナトリウム水溶液（１０質量％）８ｇとを１０分かけてゆっくり添加した。これらの水溶液の添加後、引き続き、懸濁液の温度を７５℃に保ち、ｐＨについても６に維持しながら、３０分間懸濁液の撹拌を続けた。その後、懸濁液を濾紙で濾過して得た濾過固形物を水洗し、銀被膜、金被膜および水酸化アルミニウム被膜がこの順で形成された鱗片状ガラス基材を得た。

続いて、銀被膜、金被膜、および水酸化アルミニウム被膜が形成された鱗片状ガラス基材約３０ｇを精製水０．３Ｌに添加した。得られた懸濁液の温度をウォーターバスで７０℃に保ちながら、この懸濁液に、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ２３（黄色４号）を１０質量％含有する溶液１４ｇを添加した。この溶液の添加後も、懸濁液の温度を７０℃に、ｐＨを６に維持しながら、１５分間懸濁液の撹拌を続けた。その後、懸濁液を濾紙で濾過して得た濾過固形物の乾燥を行い、次いで、濾過固形物について１２０℃で２時間の加熱処理を行った。このようにして、黄色染料が分散された水酸化アルミニウム（母材、膜厚３０ｎｍ）を有する光輝性顔料が得られた。この光輝性顔料は純金の色調を呈していた。

［実施例４］
実施例４の光輝性顔料は、図１に示した例のように、鱗片状ガラス基材が、下地被膜（ニッケル−リン合金被膜、ニッケル原子％：８５）、金被膜および黄色被膜によってこの順に被覆された構造をしている。実施例４の光輝性顔料において、被下地膜はニッケル−リン合金被膜であり、黄色被膜に含まれる黄色色素は非水溶性の黄色顔料であり、黄色被膜を構成する母材の材はシリカである。以上のこと以外は、実施例４の光輝性顔料は、実施例１の光輝性顔料と同様である。

まず、ニッケル−リン合金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材として、日本板硝子（株）製のＭＣ５１５０ＮＳ（平均粒径１５０μｍ、平均厚みが５．０μｍ）を用意した。日本板硝子（株）製のＭＣ５１５０ＮＳは、鱗片状ガラス基材上に、無電解めっき法により、ニッケル−リン合金被膜（厚み：約１５０ｎｍ）が形成されたものである。

（金被膜の形成）
金被膜は、下記のように無電解めっき法によって形成した。まず、純水３００ｍＬに、還元剤としてＬ-アスコルビン酸ナトリウム３ｇと、ｐＨ調整剤としてリン酸水素二ナトリウム１．５ｇとを添加し、これらを撹拌しながら６０℃に加温して溶解した。得られた溶解液に、金原料として亜硫酸金ナトリウム水溶液（濃度５０ｇ／Ｌ）６．５ｇを添加して、金めっき液を得た。

次に、金めっき液に、ニッケル−リン合金被膜で被覆された鱗片状ガラス基材（日本板硝子（株）製、ＭＣ５１５０ＮＳ）３０ｇを添加した。これらを２０〜３０分撹拌しながら、無電解めっき反応によって、ニッケル−リン合金被膜上に、平均厚み２．８ｎｍの金被膜を形成した。

続いて、濾過および水洗を数回繰り返した後に、ニッケル−リン合金被膜および金被膜により被覆された鱗片状ガラス基材金被膜に対して１８０℃で２時間の加熱処理を行うことにより、乾燥させた。ニッケル−リン合金銀被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材は、平均粒径が１５０μｍであり、平均厚みが５μｍであり、薄い黄色味を帯びた金属光沢を呈していた。

（黄色顔料分散シリカ被膜の形成）
次に、下記のようにして、ゾルゲル法により、金被膜上に、黄色被膜として非水溶性の黄色顔料が分散されたシリカ被膜を形成した。

テトラエトキシシラン３．８ｍＬと、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）３００ｍＬと、および純水１２ｍＬとを混合した。得られた混合液に、Ｃ．Ｉ．Ｇ．Ｎ．で表されるＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １１０の微粒子（黄色顔料、平均粒径：約１００ｎｍ）を１０質量％含有した溶液を０．５ｇ添加し、混合して、シリカ被膜形成溶液を得た。

このシリカ被膜形成溶液に、ニッケル−リン合金被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材を３０ｇ添加し、これらを撹拌機で撹拌混合した。次いで、シリカ被膜形成溶液に、水酸化アンモニウム溶液（濃度２５％）を３．５ｍＬ添加した後、シリカ被膜形成溶液を２〜３時間撹拌することにより、脱水縮合反応をさせた。こうすることで、シリカ被膜形成溶液中で、金被膜上に、黄色顔料が分散されたシリカ被膜を均一に析出させることができた。

続いて、濾過および水洗を数回繰り返した後に、ニッケル−リン合金被膜、金被膜およびシリカ被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材に対して１８０℃で２時間の加熱処理を行うことで、乾燥させた。このようにして、黄色顔料が分散されたシリカ被膜（膜厚１００ｎｍ）を有する光輝性顔料が得られた。この光輝性顔料は純金の色調を呈していた。

［実施例５］
実施例５の光輝性顔料は、図１に示した例のように、鱗片状ガラス基材が、下地被膜（銀被膜）、金被膜および黄色被膜によってこの順で被覆された構造をしている。実施例５の光輝性顔料は、黄色被膜に含まれる黄色色素として水溶性の黄色染料を用い、黄色被膜を構成する母材の材料としてハイドロタルサイトを用いたこと以外は、実施例１の光輝性顔料と同様である。

まず、実施例１と同様に、銀被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材として、日本板硝子（株）製のＭＣ２０８０ＰＳを用い、無電解めっき反応によって、銀被膜上に平均厚み１．４ｎｍの金被膜を形成させた。続いて、濾過および水洗を数回繰り返した後に、銀被膜および金被膜により被覆された鱗片状ガラス基材に対して１８０℃で２時間の加熱処理を行うことで、乾燥させた。銀被膜および金被膜によって被覆された状態の鱗片状ガラス基材は、平均粒径が８０μｍであり、平均厚みが１．３μｍであり、薄い黄色味を帯びた金属光沢を呈していた。

次に、塩化アルミニウム６水和物３ｇと塩化マグネシウム６水和物５ｇが精製水５０ｍｌに溶解された調整液を作製した。一方で、銀被膜および金被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材約３０ｇと、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ２３含有水液（１０質量％）１３．５ｇと、Ｆｏｏｄ Ｙｅｌｌｏｗ３含有水液（１０質量％）０．５ｇとを、精製水０．３Ｌに添加して懸濁液を得た。得られた懸濁液の温度をウォーターバスで７５℃に保ちながら、懸濁液に上記調整液全量を１０分間かけて滴下した。上記調整液の滴下中、１０質量％水酸化ナトリウム水溶液を用いて懸濁液のｐＨを６に維持した。引き続きｐＨを６に維持しながら懸濁液を９０℃で３０分間攪拌した。

その後、懸濁液を濾紙で濾過して得た濾過固形物の乾燥を行い、次いで、濾過固形物について１２０℃で２時間の加熱処理を行った。このようにして、黄色染料を含むハイドロタルサイト（母材、膜厚３０ｎｍ）を有する光輝性顔料が得られた。この光輝性顔料は赤味を帯びた純金の色調を呈していた。

［比較例１］
比較例１の光輝性顔料は、鱗片状ガラス基材が、銀被膜および黄色顔料分散シリカ被膜によってこの順で被覆された構造をしている。比較例１の光輝性顔料は、金皮膜が無いこと、および、シリカ被膜形成溶液における黄色顔料の含有量が異なること以外は、実施例１の光輝性顔料と同様である。銀被膜により被覆された鱗片状ガラス基材として、実施例１と同様にＭＣ２０８０ＰＳを用いた。シリカ被膜形成溶液は、下記のようにして調整した。黄色顔料分散シリカ被膜は、実施例１のそれと同様に形成した。

テトラエトキシシラン１５ｍＬと、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）３００ｍＬと、純水６０ｍＬとを混合した。得られた混合液に、Ｃ．Ｉ．Ｇ．Ｎで表されるＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ １１０の微粒子（黄色顔料、平均粒径：約１００ｎｍ）を１０質量％含有した溶液を６．０ｇ添加し、混合して、シリカ被膜形成溶液を得た。

［比較例２］
比較例２の光輝性顔料は、特開２００４―３５２７２５号公報に記載された光輝性顔料であり、鱗片状ガラス基材が二酸化チタン被膜および酸化鉄被膜によりこの順で被覆された構造をしている。

（二酸化チタン被膜の形成方法）
Ｃガラスからなる鱗片状ガラス基材（日本板硝子（株）製、ＭＣ２０８０ＦＦ、平均粒径が８０μｍ）３０ｇを、３３３ｍＬの蒸留水に分散した。この分散液を７５℃に加熱し、分散液のｐＨを、希釈塩化水素酸を用いて１．６に調節した。次いで、分散液に、１８質量％スズ(II)塩化物溶液７ｍＬをゆっくり添加し、その後、四塩化チタン４０質量％水溶液を１００ｍＬ／ｈの速度で添加した。四塩化チタン水溶液の添加最中、水酸化ナトリウムの希釈水溶液を添加して、分散液のｐＨを１．６に保った。四塩化チタン水溶液の添加により、鱗片状ガラス基材の表面に干渉による金色が観察されるようになり、所望の金色が観察されるまで、四塩化チタン水溶液の添加を続けた。次いで、分散液からスラリー状になっている鱗片状ガラス基材を濾過し、濾過した鱗片状ガラス基材を蒸留水にて洗浄して、二酸化チタン被膜によって被覆された鱗片状ガラス基材を得た。

（酸化鉄被膜の形成方法）
続いて、二酸化チタン被膜により被覆された鱗片状ガラス基材を、３００ｍＬの蒸留水に分散した。この分散液を７６℃に加熱し、分散液のｐＨを、希釈塩化水素酸を用いて３．２に調節した。次いで、分散液に、１０質量％塩化鉄(III)水溶液を０．２ｍＬ／ｈの速度で添加した。上記塩化鉄(III)水溶液の添加最中、水酸化ナトリウムの希釈水溶液を添加して、分散液のｐＨを３．２に保った。所望の金色が観察されるまで、上記塩化鉄(III)水溶液の添加を続けた。次いで、分散液からスラリー状になっている鱗片状ガラス基材を濾過し、濾過固形物を蒸留水にて洗浄した。その後、濾過固形物を６００℃で焼成して、二酸化チタン被膜上にＦｅ₂Ｏ₃被膜を形成した。このようにして、鱗片状ガラス基材が、二酸化チタン被膜および酸化鉄被膜によりこの順で被覆された光輝性顔料を得た。

［標準例］
標準例は、鱗片状ガラス基材が、銀被膜および金被膜（平均厚み１０ｎｍ）によってこの順で被覆されたものである。金被膜の形成は、以下の無電解金めっき液を使用して行った。

まず、純水３００ｍＬに、還元剤としてＬ−アスコルビン酸ナトリウム１４ｇと、ｐＨ調整剤としてリン酸水素二ナトリウム７ｇとを添加し、これらを撹拌しながら６０℃に加温して溶解した。得られた溶解液に、金原料として亜硫酸金ナトリウム水溶液（濃度５０ｇ／Ｌ）９１ｇを添加して、金めっき液を得た。それ以外は、実施例１と同様にして、銀被膜の上に、平均厚み１０ｎｍの金被膜を形成した。

［評価用試料の作製］
アクリル樹脂３０質量％と、有機溶剤７０質量％とからなるクリア塗料（日本ペイント（株）製）に、実施例、比較例、および標準例の光輝性顔料を、其々１０質量％の割合で配合し、混練機で混合した。このようにして、各塗料を作製し、各塗料を市販の白黒隠蔽紙に、塗膜の厚みが９ｍｉｌ（９／１０００×２５．４ｍｍ）となるように塗布した後、塗膜を自然乾燥させた。乾燥後の塗膜をそれぞれ評価用試料とした。

各評価用試料について、以下の項目の評価を行った。
（１）隠蔽性
（２）金属光沢度
（３）反射色調の角度依存性

（１）隠蔽性
白黒隠蔽紙に塗布された塗膜について、色彩色差計（コニカミノルタセンシング（株）製、ＣＲ−４００、）を用いて明度を測定した。ただし、表色系Ｌ^*ａ^*ｂ^*にて明度（Ｌ^*）を測定した。その際の観察光源としてＣ光源を用いた。測定した白色部の明度Ｌ^*（白）と、黒色部の明度Ｌ^*（黒）とから、明度差（ΔＬ^*＝Ｌ^*（白）-Ｌ^*（黒））を算出し表１に示した。ΔＬ^*が小さいほど、隠蔽性が優れていることを意味する。

表１に示すように、いずれの実施例においても、ΔＬ^*が小さく、隠蔽性に優れ、標準例と同等の隠蔽性を有していた。一方、比較例２についてはΔＬ^*が大きく、隠蔽性が標準例よりも劣っていた。

（２）金属光沢度
白黒隠蔽紙に塗布された塗膜の金属光沢度は、光沢計（（株）村上色彩研究所製、ＧＭ-Ｏ２６ＰＲ）を用いて測定した。ただし、観察光源にはＤ６５光源を用いた。塗膜面に対して垂直な方向から６０°または２０°の角度で光を入射させ、それぞれ正反射した光の光量を測定した。測定された光量値を用いて、ＩＳＯ２８１３に基づき光沢度を算出し、表２に示した。この値が高いほど、光沢度が高いことを意味する。

表２に示すように、いずれの実施例においても、金属光沢度は、標準例の金属光沢度に近い値であった。一方、比較例１および２の金属光沢度は、いずれも標準例の金属光沢度より小さかった。

（３）反射色調の角度依存性
図３に示すように、塗膜５の表面に対して４５°の角度で光を入射可能とする位置に観察光源６を配置した。観察光源６にはＤ６５光源を用いた。観察光源６から光を出射してディテクター７により反射光の色調を測定した。

なお、ディテクター７は、入射した光の正反射の方向（すなわち、塗膜５の表面に対して４５°の方向）から観察光源側に１５°ずれた方向の反射光（この反射光の色調を、「ハイライト色調」と呼ぶ。）を受光可能とする位置に配置した。その理由は下記のとおりである。

光輝性顔料および塗膜面で正反射した反射光の光量は大きすぎる。そのため、光輝性顔料の発色が分かりにくい。正反射の方向から１５°ずれた角度からの観測であれば、塗膜面での正反射の影響が除かれ、光輝性顔料の反射による色調が測定し易くなる。

また、図３に示すように、正反射の方向から観察光源側へ７５°ずれた方向の反射光の色調（シェード色調）をディテクター７により測定した。正反射の方向から７５°ずれた角度からの観測であれば、正反射による影響が除かれ、光輝性顔料そのものの色調を測定できる。

ハイライト色調とシェード色調は、マルチアングル分光測色計（株式会社カラーテクノシステム製）を用いて測定した。ただし、表色系Ｌ^*ａ^*ｂ^*にてＬ^*とａ^*とｂ^*とを測定した。測定結果を表３（ハイライト色調）と表４（シェード色調）に示している。

表３に示すように、実施例については、いずれも、標準例に似たハイライト色調が得られることが分かった。一方、比較例２については、標準例とは異なる色調が得られることが分かった。

表４に示すように、実施例については、いずれも、標準例に似たシェード色調が得られることが分かった。一方、比較例については、いずれも、標準例とは異なる色調が得られ、特に比較例２では相違の程度が大きかった。

観察角度に起因する明度変化は、次式で定義されるフロップインデックス（ＦＩ）によって表される。
（数１）
ＦＩ＝２．６９×（Ｌ^* _１５°-Ｌ^* _１１０°）^１．１１／（Ｌ^* _４５°）^０．８６
ここで、Ｌ^* _１５°、Ｌ^* _１１０°、Ｌ^* _４５°は、正反射の方向に対してそれぞれ１５°、１１０°、４５°ほど観察光源側に傾斜した位置で測定した明度である。各明度は表色系Ｌ^*ａ^*ｂ^*にて測定した（ 図４参照）。

フロップインデックスは、ハイライト色調とシェード色調との明度変化を数値化したものであり、数値が大きければ、明度変化の程度は大きくなる。また、ＦＩが標準例のそれと同じかあるいは近い値であれば、純金のような色調を有していると評価できる。

上記フロップインデックスも、マルチアングル分光測色計を用いて測定しその結果を表５に示した。観察光源にはＤ６５光源を用いた。

表５に示すように、下地の色が白色、黒色のいずれである場合でも、実施例のフロップインデックスの値は、いずれも、標準例のフロップインデックスの値に近かった。一方、比較例のフロップインデックスは、いずれも、標準例のそれから離れた値であった。

以上のとおり、実施例の光輝性顔料では、金被膜の膜厚みが、標準例の金被膜の膜厚の半分以下であるにもかかわらず、標準例と同様の金色色調を有していた。よって、実施例の光輝性顔料は標準例の光輝性顔料に比べてコスト面で有利である。

以上のように、本発明では、銀、ニッケルおよびニッケル系合金からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属材料を含む下地被膜を他の被膜の下地として有し、さらに、黄色被膜を有しているので、金被膜の厚みを従来のそれより薄くしても、純金のような色調が得られる光輝性顔料、およびこれを含む化粧料、塗料、インク、樹脂組成物等を提供できる。

本発明の光輝性顔料は、金被膜の厚みを従来のそれより薄くしても、純金のような色調を呈する。よって、本発明の光輝性顔料は、幅広い分野において用いることができ、有用である。

Claims (14)

1. 鱗片状ガラス基材と、
   銀、ニッケルおよびニッケル系合金からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属材料を含む下地被膜と、
   金を含む金被膜と、
   黄色色素と、母材とを含む黄色被膜と、を含み、
   前記下地被膜、前記金被膜、および前記黄色被膜は、其々層をなして前記鱗片状ガラス基材を被覆しており、前記下地被膜、前記金被膜、および前記黄色被膜のうち、前記下地被膜が最も内側に配置されていることを特徴とする金色調を有する光輝性顔料。
2. 前記金被膜の膜厚が、０．５〜５ｎｍである請求項１に記載の金色調を有する光輝性顔料。
3. 前記下地被膜が、銀を含む銀含有下地被膜であり、
   前記銀含有下地被膜の膜厚が、２０〜１００ｎｍである請求項１に記載の金色調を有する光輝性顔料。
4. 前記下地被膜が、ニッケルまたはニッケル系合金を含むニッケル含有下地被膜であり、
   前記ニッケル含有下地被膜の膜厚が、４０〜２００ｎｍである請求項１に記載の金色調を有する光輝性顔料。
5. 前記ニッケル系合金は、ニッケル−リン合金、ニッケル−タングステン−リン合金、ニッケル−鉄−タングステン−リン合金、ニッケル−コバルト合金、ニッケル−コバルト−リン合金、ニッケル−パラジウム−リン合金、ニッケル−錫−リン合金、またはニッケル−銅−リン合金である請求項１に記載の光輝性顔料。
6. 前記黄色色素が水溶性色素であり、
   前記母材は、水酸化アルミニウム、水酸化ジルコニウム、水酸化カルシウム、水和酸化アルミニウム、水和酸化ジルコニウム、水和酸化カルシウム、およびハイドロタルサイトからなる群からえらばれる少なくとも１種の材料を含む請求項１に記載の金色調を有する光輝性顔料。
7. 前記黄色色素が非水溶性色素であり、
   前記母材は、シリカを含む請求項７に記載の金色調を有する光輝性顔料。
8. 前記水溶性色素は、Ｃｏｌｏｒ Ｉｎｄｅｘ Ｇｅｎｅｒｉｃ Ｎａｍｅによって定められた、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ２３、Ｆｏｏｄ Ｙｅｌｌｏｗ３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ７３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ３、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ４０、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ１、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ３６、およびＡｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ１１からなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項６に記載の金色調を有する光輝性顔料。
9. 前記非水溶性色素は、Ｃｏｌｏｒ Ｉｎｄｅｘ Ｇｅｎｅｒｉｃ Ｎａｍｅによって定められた、Ａｃｉｄ Ｙｅｌｌｏｗ７３、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ３３、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１２、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ５、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ６、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１１０、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１３９、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５０、およびＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５４からなる群から選ばれる少なくとも１種である請求項７に記載の金色調を有する光輝性顔料。
10. 前記鱗片状ガラス基材は、その平均粒径が１μｍ〜５００μｍであり、その平均厚さが０．３μｍ〜１０μｍである請求項１に記載の金色調を有する光輝性顔料。
11. 請求項１〜１０のいずれかの項に記載の金色調を有する光輝性顔料を含有することを特徴とする化粧料。
12. 請求項１〜１０のいずれかの項に記載の金色調を有する光輝性顔料を含有することを特徴とする塗料。
13. 請求項１〜１０のいずれかの項に記載の金色調を有する光輝性顔料を含有することを特徴とするインク。
14. 請求項１〜１０のいずれかの項に記載の金色調を有する光輝性顔料を含有することを特徴とする樹脂組成物。

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