JPWO2007046496A1 - 熱可塑性樹脂微多孔膜の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ポリアリーレンエーテル及びポリアリーレンスルフィドが挙げられ、中でもポリオレフィンが好ましい。ポリオレフィンとしてはエチレン、プロピレン、ブテン-1、ペンテン-1、ヘキセン-1、4-メチルペンテン-1、オクテン、酢酸ビニル、メタクリル酸メチル、スチレン等の単独重合体及び共重合体のいずれも使用できる。
(A) 第一の製造方法
第一の製造方法は、(1) バージン原料の熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤を押出機中で溶融混練してバージン原料溶液を調製する工程、(2) 得られた溶融状態のバージン原料溶液に、押出機の途中から屑フィルムを供給して溶融混練する工程、(3) 得られた熱可塑性樹脂溶液をダイより押し出す工程、(4) 押出し成形体を冷却してゲル状シートを形成する工程、並びに(5) 成膜用溶剤除去工程を含む。
図1(a)及び図1(b)は、第一の製造方法で使用する二軸押出機の一例を示す。この二軸押出機は、スクリュ1,1、これを収容するシリンダ2、熱可塑性樹脂を投入する第一ホッパ3、成膜用溶剤を供給するサイドフィーダー4、屑フィルムを投入する第二ホッパ5及びベント6を具備する。
溶融状態のバージン原料溶液に、スクリュ1,1の第二フィード部12の上方に設けられた第二ホッパ5から屑フィルムを供給し、第二混練部13で溶融混練して熱可塑性樹脂溶液を調製する。第二混練部13における混練温度は、第一混練部11と同じでよい。上記のように、屑フィルムは、後段で熱可塑性樹脂溶液をダイより押し出し、冷却することにより形成したゲル状シートのトリミングにより生じた耳端部である。よって、屑フィルムの主成分は熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤である。未溶融状態のバージン原料溶液に、屑フィルムを供給すると、混練不良が起こり、得られる微多孔膜に外観不良(色ムラ等)、厚さムラ、細孔ムラ(例えば膜の部位により細孔密度が大きく異なったり、細孔径分布が広がったりする現象)等が生じる。
第二混練部13で得られた熱可塑性樹脂溶液をさらに輸送し、深溝が形成されたベント部14からベント6を通して揮発分を除去し、吐出部15でせん断しながらダイを介して定量的に押し出す。押し出し方法は公知であるので説明を省略する。押し出し方法として、例えば特許第2132327号に開示の方法を利用することができる。
ダイより押し出した成形体を冷却してゲル状シートを形成する。ゲル状シートの形成方法及びその延伸方法は公知であるので説明を省略する。これらの方法として、例えば特許第2132327号に開示の方法を利用することができる。
成膜用溶剤の除去(洗浄)には洗浄溶媒を用いる。洗浄溶媒及びこれを用いた成膜用溶剤の除去方法は公知であるので説明を省略する。例えば特許第2132327号や特開2002-256099号に開示の方法を利用することができる。
成膜用溶剤除去により得られた熱可塑性樹脂微多孔膜は、加熱乾燥法、風乾法等により乾燥する。
乾燥後の膜を熱処理するのが好ましい。熱処理方法としては、熱固定処理及び/又は熱緩和処理を用いればよく、これらは熱可塑性樹脂微多孔膜に要求される物性に応じて適宜選択すればよい。熱固定処理方法及び熱緩和処理方法としては、例えば特開2002-256099号に開示の方法を利用できる。
必要に応じて、乾燥後の膜に電離放射による架橋処理工程、親水化処理工程等を行ってもよい。架橋処理方法及び親水化処理方法は、例えば特開2002-256099号に開示の方法を利用できる。
第二の製造方法は、(1)(i) バージン原料の熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤を溶融混練してバージン原料溶液を調製する工程、(ii) 屑フィルムを溶融してリサイクル原料溶液を調製する工程、(2) バージン原料溶液及びリサイクル原料溶液をダイより同時に押し出す工程、(3) 得られた押出し成形体を冷却してゲル状積層シートを形成する工程、並びに(4) 得られたゲル状積層シートから成膜用溶剤を除去する工程を含む。
第二の製造方法では、バージン原料溶液及びリサイクル原料溶液を個別に調製する。これらの溶液は、個別の押出機中で調製するのが好ましい。バージン原料溶液の調製方法は上記と同じでよい。
溶融混練したバージン原料溶液と、溶融したリサイクル原料溶液とを、各押出機を介してダイから同時に押し出す。両溶液の同時押出において、両溶液を1つのダイ内で層状に組み合せてシート状に押し出す(ダイ内接着)場合には1つのダイに各押出機を接続し、また両溶液を別々のダイからシート状に押し出して積層(ダイ外接着)する場合には各押出機にダイを接続する。ダイ内接着の方が好ましい。
得られた押出し成形体を冷却してゲル状積層シートを形成する。押出し成形体を冷却する方法としては、上記の通り公知の方法が利用できる。延伸工程及びトリミング工程はゲル状積層シートについて施す以外第一の方法と同じでよい。トリミングにより生じた屑フィルムは、第一の方法と同じく、フラフ状に破砕し、リサイクル原料溶液を調製する押出機のホッパに送給する。上記と同じく、フラフ状リサイクル原料の輸送は、管を通して圧送又は吸引することにより行えばよい。粉砕機、輸送管及びホッパを連結し、リサイクル原料を連続的に押出機に送給しながら、多層微多孔膜を製造するのが好ましい。
成膜用溶剤除去工程はゲル状積層シートについて施す以外第一の方法と同じでよい。
第二の方法でも上記と同じく、乾燥処理工程、熱処理工程、架橋処理工程、親水化処理工程等を行うことができる。
第二の方法により製造する多層微多孔膜の層数に特に制限はない。バージン原料層A及びリサイクル原料層Bの組合せも特に制限されない。例えば層の組合せとしては、層A/層B、層A/層B/層A、層B/層A/層B等が挙げられる。通常はバージン原料よりリサイクル原料の方が少ないので、層A/層B/層Aの三層構成とする。
同一製造過程で生じる屑フィルム(ゲル状シートの耳端部)をリサイクルしながら、ポリエチレン微多孔膜を作製した。
質量平均分子量(Mw)が2.0×106で、Mw/Mnが8の超高分子量ポリエチレン(UHMWPE)20質量%、及びMwが3.5×105で、Mw/Mnが13.5の高密度ポリエチレン(HDPE)80質量%からなるポリエチレン(PE)組成物100質量部に、テトラキス[メチレン-3-(3,5-ジターシャリーブチル-4-ヒドロキシフェニル)-プロピオネート]メタン0.2質量部をドライブレンドした。UHMWPE及びHDPEからなるPE組成物について測定した融点は135℃であり、結晶分散温度は100℃であった。
・測定装置:Waters Corporation製GPC-150C
・カラム:昭和電工株式会社製Shodex UT806M
・カラム温度:135℃
・溶媒(移動相):o-ジクロルベンゼン
・溶媒流速:1.0 ml/分
・試料濃度:0.1 wt%(溶解条件:135℃/1h)
・インジェクション量:500μl
・検出器:Waters Corporation製ディファレンシャルリフラクトメーター(RI検出器)
・検量線:単分散ポリスチレン標準試料を用いて得られた検量線から、所定の換算定数を用いて作成した。
溶融状態のバージン原料溶液に、後段でのゲル状シートのトリミングにより生じた屑フィルムを、フラフ状に粉砕した上、第二ホッパ5から10 kg/hの速度で供給し、上記と同じ条件で溶融混練した。混練状態は良好であった。
得られたポリエチレン溶液を押出機の先端に設置されたTダイを介して、厚さが1.6 mmの成形体となるように押し出し、0℃に温調した冷却ロールで引き取りながら、ゲル状シートを形成した。テンター延伸機を用いて、114℃で長手方向(MD)及び横手方向(TD)ともに5倍となるようにゲル状シートを同時二軸延伸した。得られた延伸膜のTD方向両端部をトリミングし、生じた屑フィルムを粉砕機によりフラフ状にし、押出機の第二ホッパ5に輸送管を介して連続的に圧送した。トリミング後の延伸膜は、枠板[サイズ:30 cm×30 cm、アルミニウム製(以下同じ)]に固定し、25℃に温調した塩化メチレンの洗浄槽中に浸漬し、100 rpmで3分間揺動させながら洗浄した。得られた膜を室温で風乾した。乾燥した膜をテンターに固定し、124.3℃で30秒間熱固定処理することによりポリエチレン微多孔膜を作製した。
同一製造過程で生じる屑フィルム(ゲル状三層シートの耳端部)をリサイクルしながら、ポリエチレン三層微多孔膜を製造した。
実施例1と同様にして、二軸押出機を用いてバージン原料溶液Aを調製した。
後段でのゲル状三層シートのトリミングにより生じた屑フィルムを、フラフ状に粉砕した上、一軸押出機のニーダ付きホッパから供給し、230℃及び250 rpmの条件で溶融混練し、リサイクル原料溶液Bを調製した。
得られたバージン原料溶液A及びリサイクル原料溶液Bを、各押出機から三層用Tダイに供給し(溶液Aの供給速度:40 kg/h、溶液Bの供給速度:10 kg/h)、溶液A/溶液B/溶液Aの順で積層した成形体となるように押し出した。押し出した成形体を、0℃に温調した冷却ロールで引き取りながら冷却し、ゲル状三層シートを形成した。テンター延伸機を用いて、116℃でMD方向及びTD方向ともに5倍となるようにゲル状三層シートを同時二軸延伸した。得られた延伸膜のTD方向両端部をトリミングし、生じた屑フィルムを粉砕機によりフラフ状にし、上記一軸押出機に輸送管を介して連続的に圧送した。トリミング後の延伸ゲル状三層シートを実施例1と同様にして洗浄した。得られた膜を室温で風乾した後、テンターに固定し、122℃で熱固定処理することによりポリエチレン積層微多孔膜を作製した。
第一混練部の途中に、リサイクル原料を投入する第二ホッパが設けられた二軸押出機を使用し、未溶融の上記ポリエチレン組成物(供給速度:50 kg/h)に、別の製造過程で生じたリサイクル原料(ポリエチレン組成:バージン原料と同じ、流動パラフィン含有量:70質量%、供給速度:10 kg/h)を添加した以外実施例1と同様にして、ポリエチレン微多孔膜を作製した。しかし、混練不良が起こり、ポリエチレン微多孔膜に色ムラ、厚さムラ及び細孔ムラが生じた。
一軸押出機のニーダ付きホッパに、上記ポリエチレン組成物(供給速度:50 kg/h)、及び別の製造過程で生じたフラフ状リサイクル原料(ポリエチレン組成:バージン原料と同じ、流動パラフィン含有量:70質量%、供給速度:10 kg/h)を投入し、これらを同時にスクリュのフィード部に供給し、230℃及び250 rpmの条件で溶融混練した。得られたポリエチレン溶液を用い、実施例1と同様にしてゲル状シートを形成した。テンター延伸機を用いて、114.4℃でMD方向及びTD方向ともに5倍となるようにゲル状シートを同時二軸延伸した。得られた延伸膜を実施例1と同様にして洗浄した。得られた膜を室温で風乾した後、テンターに固定し、124.3℃で熱固定処理することによりポリエチレン微多孔膜を作製した。しかし、混練不良により溶液に温度ムラが発生し、吐出量が不安定となった。
ポリエチレン微多孔膜の任意の長手方向位置において、横手方向(TD)に30 cmの長さにわたって5mm間隔で接触厚み計により膜厚を測定し、膜厚の測定値を平均した。
膜厚T1のポリエチレン微多孔膜に対してJIS P8117に準拠して測定した透気度P1を、式:P2=(P1×20)/T1により、膜厚を20μmとしたときの透気度P2に換算した。
質量法により測定した。
先端が球面(曲率半径R:0.5 mm)の直径1mmの針で、膜厚T1のポリエチレン微多孔膜を2mm/秒の速度で突刺したときの最大荷重を測定した。最大荷重の測定値L1を、式:L2=(L1×20)/T1により、膜厚を20μmとしたときの最大荷重L2に換算し、突刺強度とした。
幅10 mmの短冊状試験片を用いてASTM D882により測定した。
ポリエチレン微多孔膜を105℃に8時間暴露したときの長手方向(MD)及び横手方向(TD)の収縮率をそれぞれ3回ずつ測定し、平均値を算出することにより求めた。
(2) Mw/Mnは分子量分布を表す。
(3) 流動パラフィンを溶媒とする。
(4) リサイクル原料を添加する直前のバージン原料溶液の状態。
(5) 溶媒を含まない。
(6) リサイクル原料とともに一軸押出機のニーダ付きホッパに投入した。
Claims (4)
- 熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤を用いて形成する熱可塑性樹脂微多孔膜の製造過程で生じ、前記熱可塑性樹脂及び前記成膜用溶剤を主成分とする屑フィルムを、原料の一部として熱可塑性樹脂微多孔膜を製造する方法であって、バージン原料の熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤を押出機中で溶融混練してバージン原料溶液を調製し、得られた溶融状態のバージン原料溶液に、前記押出機の途中から、同一製造過程及び異なる製造過程のいずれかで生じた前記屑フィルムを供給し、溶融混練することにより熱可塑性樹脂溶液を調製し、得られた熱可塑性樹脂溶液をダイより押し出し、冷却してゲル状シートを形成し、得られたゲル状シートから前記成膜用溶剤を除去することを特徴とする方法。
- 請求項1に記載の熱可塑性樹脂微多孔膜の製造方法において、前記同一製造過程で生じた屑フィルムは、前記ゲル状シートを延伸した後トリミングすることにより生じた耳端部であり、前記耳端部をリサイクル原料として連続的に前記押出機に供給することを特徴とする方法。
- 熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤を用いて形成する熱可塑性樹脂微多孔膜の製造過程で生じ、前記熱可塑性樹脂及び前記成膜用溶剤を主成分とする屑フィルムを、原料の一部として熱可塑性樹脂微多孔膜を製造する方法であって、バージン原料の熱可塑性樹脂及び成膜用溶剤を溶融混練してバージン原料溶液を調製するとともに、同一製造過程及び異なる製造過程のいずれかで生じた前記屑フィルムを溶融してリサイクル原料溶液を調製し、前記バージン原料溶液及び前記リサイクル原料溶液をダイより同時に押し出し、冷却することによりゲル状積層シートを形成し、得られたゲル状積層シートから前記成膜用溶剤を除去することを特徴とする方法。
- 請求項3に記載の熱可塑性樹脂微多孔膜の製造方法において、前記同一製造過程で生じた屑フィルムは、前記ゲル状積層シートを延伸した後トリミングすることにより生じた耳端部であり、前記耳端部を用いて連続的に前記リサイクル原料溶液を調製することを特徴とする方法。
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