JPWO2005123860A1 - 粘着シートの製造方法 - Google Patents

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Abstract

貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるとともに、基材表面にて貫通孔が見え難い粘着シートを製造するために、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体における粘着剤層１２の粘着面に、パルス幅が１〜１４０μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜３．０ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜１６０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、基材１１の表面における孔径が０.１〜４２μｍである貫通孔２を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成する。

Description

本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートの製造方法に関するものである。
粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。
空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥して貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。
空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。
一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。
また、ガスを透過し易い樹脂からなる被着体に粘着シートを貼付した場合、透過したガスが被着体と粘着シートとの間に溜まり、粘着シートの膨れや剥がれが発生することがある。例えば、オートバイのポリエチレン樹脂製のガソリンタンクにマーキングシートを貼付した場合、ガソリンタンク内のガソリンの蒸気がガソリンタンクのポリエチレン樹脂層を透過するようにして揮散し、それによってマーキングシートに膨れや剥がれが生じ、外観を損なう等の好ましくない事態を招来することがある。
上記のような問題を解決するために、特許文献１に記載の粘着シートでは、基材および粘着剤層に対し、刃型および孔型によって打ち抜き加工を施して直径０．２〜１．０ｍｍの貫通孔を形成し、特許文献２に記載の粘着シートでは、基材および粘着剤層に対し、加熱針によって穿孔加工を施して直径０．０５〜０．１５ｍｍの貫通孔を形成し、これら貫通孔から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止するようにしている。
特開平２−１０７６８２号公報 実開平４−１００２３５号公報
しかしながら、上記粘着シートにおいては、貫通孔が肉眼で明確に見えるため、粘着シートの外観は必ずしも良好なものではなかった。
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるとともに、基材表面にて貫通孔が見え難い粘着シートを製造する方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために、第１に本発明は、少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートに、パルス幅が１〜１４０μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜３．０ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜１６０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜２００μｍであり、前記基材の表面における孔径が０.１〜４２μｍである貫通孔を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（発明１）。
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。
上記発明に係る粘着シートの製造方法（発明１）によって得られる粘着シートは、基材表面にて貫通孔が肉眼では見え難いため、外観に優れる。
上記発明（発明１）においては、パルス幅が１〜１００μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜２．１ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜９０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜１２５μｍとなるように前記貫通孔を形成するようにしてもよい（発明２）。
上記発明に係る粘着シートの製造方法（発明２）によって得られる粘着シートにおいては、被着体に貼付した後に、粘着シートに水やガソリン等の液体が付着した場合であっても、それらの液体が貫通孔の中に入り込んで貫通孔部分（貫通孔の周辺部）が膨らむこと等が防止されるため、粘着シートの外観が良好に維持される。
上記発明（発明１）においては、パルス幅が１〜７０μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜１．５ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜６０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜８５μｍとなるように前記貫通孔を形成するようにしてもよい（発明３）。
上記発明に係る粘着シートの製造方法（発明３）によって得られる粘着シートは、延伸率３％以下で延伸された場合であっても、基材表面にて貫通孔が肉眼では見え難いため、外観に優れる。
上記発明（発明１〜３）においては、前記粘着剤層の粘着面に対し、直接ＣＯ２レーザを照射するのが好ましい（発明４）。
粘着剤層に剥離材等の第三層が積層されている場合に、その第三層を介在させて粘着剤層にレーザを照射すると、第三層の材質によっては、第三層に形成される溶融物（ドロス）が粘着剤層の貫通孔開口部を拡げてしまうことがあり、したがって、粘着シートに形成される貫通孔の孔径や孔密度の精度が低くなることがある。また、上記のように粘着剤層の貫通孔開口部が拡がると、貫通孔の内部空間が大きくなり、粘着シートを被着体に貼付した後に、貫通孔中の空気や貫通孔中に入った水等が粘着シートの表面に何らかの影響を与えるおそれがある。
上記発明（発明４）によれば、第三層に起因して粘着剤層の貫通孔開口部が拡がることを回避し、孔径や孔密度の精度が高く、内部空間の小さい貫通孔を形成することができる。また、第三層を介在させないことにより、レーザの照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができる。レーザの出力エネルギーが小さければ、粘着シートに対する熱影響が小さくなり、ドロス等の少ない、形の整った貫通孔を形成することが可能となる。
上記発明（発明１〜４）において、前記基材は、表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上であり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が６０以下の場合には明度（Ｌ＊）が６０以下であり、彩度（Ｃ＊）が６０を超える場合には明度（Ｌ＊）が８５以下であり、隠蔽率が９０％以上であることが好ましい（発明５）。
基材が上記条件を満たすことにより、貫通孔は基材表面にて肉眼では見えないものとなり、粘着シートの外観がさらに優れたものとなる。
本発明の粘着シートの製造方法によれば、貫通孔によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるとともに、基材表面において貫通孔が見え難く、外観に優れた粘着シートが得られる。
本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法を示す断面図である。 粘着シートにおける貫通孔の拡大断面図である。
符号の説明
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
２…貫通孔
以下、本発明の実施形態について説明する。
本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法を図１（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。
本実施形態においては、最初に、図１（ａ）に示すように、剥離材１３を用意する。剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。
図１（ｂ）に示すように、上記剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、後述する貫通孔が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シートの用途に応じて適宜変更することができる。
粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。
次に、図１（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。基材１１の材料としては、例えば、樹脂フィルム、金属箔、紙、金属蒸着樹脂フィルム、金属蒸着紙、布、不織布、それらの積層体等が挙げられる。それらの材料は、無機フィラー、有機フィラー、紫外線吸収剤等の各種添加剤を含んだものであってもよい。
なお、上記材料の表面には、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法による装飾層が形成されていてもよいし、かかる装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のアンダーコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート等のトップコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層、アンダーコート層またはトップコート層は、上記材料の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂；ポリオレフィン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル等の成分を含む熱可塑性エラストマーなどの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。樹脂フィルムは、市販のものを使用してもよいし、工程材料を用いてキャスティング法等で形成したものを使用してもよい。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙、無塵紙、和紙等を使用することができる。
上記工程材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、各種紙、またはポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂フィルムを、シリコーン系、ポリエステル系、アクリル系、アルキド系、ウレタン系等の剥離剤または合成樹脂で剥離処理したものを使用することができる。工程材料の厚さは、通常１０〜２００μｍ程度であり、好ましくは２５〜１５０μｍ程度である。
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シートの用途に応じて適宜変更することができる。
続いて、図１（ｄ）に示すように、粘着剤層１２から剥離材１３を剥離した後、図１（ｅ）に示すように、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体に、当該積層体を貫通する貫通孔２を形成し、図１（ｆ）に示すように、再度粘着剤層１２に剥離材１３を貼り付け、粘着シート１とする。
本実施形態では、貫通孔２の形成は炭酸ガス（ＣＯ２）レーザを使用したレーザ加工によって行う。ＣＯ２レーザの照射条件は、以下のとおりとする。
パルス幅：１〜１４０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．０１〜３．０ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：３０〜１６０μｍ
周波数：１００Ｈｚ〜１００ｋＨｚ
ショット数（１つの貫通孔を形成するのに必要なレーザの照射回数）は、粘着剤層１２および基材１１の厚さや材質等に応じて適宜決定すればよい。貫通孔２が形成されてもなおレーザを照射すると、一旦形成された貫通孔２の形状が崩れるおそれがあるため、レーザ照射は必要十分なショット数とするのが好ましい。ショット数が２以上の場合、ショット毎にパルス幅を変えることも可能である。この場合、最後のショットのパルス幅を小さくするのが好ましく、それによって基材１１の表面または粘着剤層１２の粘着面における貫通孔２の孔径を小さくすることができる。
なお、パルスエネルギーの大きさは、周波数によって制御してもよいし、ＡＯＭ（Acousto-Optic Modulator）等の光学部品を使用して制御してもよい。また、本実施形態における加工点は、粘着剤層１２の粘着面上にある。使用するレーザ照射装置は、結像光学系のものであってもよいし、焦点光学系のものであってもよく、前者の場合には結像点、後者の場合には焦点が加工点となることが好ましい。
また、上記レーザ加工によって形成する貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜２００μｍ、好ましくは０．１〜１５０μｍとし、基材１１表面における孔径は０.１〜４２μｍ、好ましくは０．１〜４０μｍとし、孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２、好ましくは１００〜１０,０００個／１００ｃｍ２とする。
上記照射条件に基づくＣＯ２レーザのレーザ加工によって、貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径ならびに基材１１表面における孔径を上記の範囲内とすることにより、貫通孔２から空気またはガスが抜け易く、また貫通孔２が基材１１表面にて肉眼では見え難く、粘着シート１が外観に優れたものとなる。
なお、貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ２未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下する。
ここで、基材１１が以下の条件を満たすものである場合には、貫通孔２は基材１１表面にて肉眼では見えないものとなり、粘着シート１の外観がさらに優れたものとなる。
（１）表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍμｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上、特に好ましくは０．１４μｍ以上である。
（２）Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が６０以下の場合には明度（Ｌ＊）が６０以下、好ましくは５５以下であり、彩度（Ｃ＊）が６０を超える場合には明度（Ｌ＊）が８５以下、好ましくは８０以下である。
（３）隠蔽率が９０％以上、好ましくは９５％以上である。
なお、表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠する。Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊およびＣ＊は、ＪＩＳ Ｚ８７２９に準拠し、Ｃ＊とａ＊およびｂ＊との関係は、Ｃ＊＝（ａ＊２＋ｂ＊２）１／２で表される。隠蔽率は、ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠する。
貼付後の粘着シート１が水やガソリン等の液体が付着し得る環境下で使用される場合には、ＣＯ２レーザの照射条件は、以下のようにするのが好ましい。
パルス幅：１〜１００μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．０１〜２．１ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：３０〜９０μｍ
周波数：１００Ｈｚ〜１００ｋＨｚ
そして、上記レーザ加工によって形成する貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径を０.１〜１２５μｍとし、基材１１表面における孔径を０.１〜４２μｍとし、孔密度を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２とする。
上記照射条件に基づくＣＯ２レーザのレーザ加工によって、貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径ならびに基材１１表面における孔径を上記の範囲内とすることにより、粘着シート１を被着体に貼付した後に、粘着シート１に水やガソリン等の液体が付着した場合であっても、それらの液体が粘着シート表面から、または被着体と粘着面との間から貫通孔２の中に入り込んで貫通孔２の周辺部が膨らむこと等が防止されるため、粘着シート１の外観が良好に維持される。
また、粘着シート１が延伸率３％以下で延伸される場合には、ＣＯ２レーザの照射条件は、以下のようにするのが好ましい。なお、ここでいう「延伸」は、粘着シート１が被着体に貼付されるときの延伸であってもよいし、粘着シート１が被着体に貼付された後、環境温度変化等によって生じる延伸であってもよい。
パルス幅：１〜７０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．０１〜１．５ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：３０〜６０μｍ
周波数：１００Ｈｚ〜１００ｋＨｚ
そして、基材１１の表面粗さ（Ｒａ）を０．１μｍ以上とし、上記レーザ加工によって形成する貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径を０.１〜８５μｍとし、基材１１表面における孔径を０.１〜４２μｍとし、孔密度を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２とする。
基材１１の表面粗さ（Ｒａ）を上記のように規定するとともに、上記照射条件に基づくＣＯ２レーザのレーザ加工によって、貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径ならびに基材１１表面における孔径を上記の範囲内とすることにより、粘着シート１が延伸率３％以下で延伸された場合であっても、貫通孔２は基材１１表面にて肉眼では見え難い。
本実施形態では、基材１１と粘着剤層１２とからなる積層体における粘着剤層１２の粘着面に対して直接ＣＯ２レーザを照射する。ＣＯ２レーザの場合、貫通孔２が先細りになるようにテーパがつくことが多いが、上記のように粘着剤層１２側からレーザ加工を施すことにより、貫通孔２の孔径は粘着剤層１２側よりも基材１１側の方が小さくなるため、貫通孔２の基材１１の表面における孔径を前述した範囲内（０.１〜４２μｍ）に制御し易くなる。
また、剥離材１３を粘着剤層１２に積層した状態で剥離材１３側からレーザを照射した場合、剥離材１３の材質によっては、図２（ａ）に示すように、剥離材１３の貫通孔２開口部周縁に形成される溶融物（ドロス）が、粘着剤層１２の貫通孔２開口部を拡げてしまうことがあり、この場合、粘着シート１に形成される貫通孔２の孔径や孔密度の精度が低くなってしまう。また、粘着剤層１２の貫通孔２開口部が拡がると、貫通孔２の内部空間が大きくなり、粘着シート１を被着体に貼付した後に、貫通孔２中の空気や貫通孔２中に入った水等が粘着シート１の表面に何らかの影響を与えるおそれがある。このような問題は、剥離材１３がポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の樹脂からなる場合に生じやすい。
これに対し、本実施形態のように剥離材１３を一旦剥離して、粘着剤層１２に対して直接レーザを照射すれば、図２（ｂ）に示すように、粘着剤層１２の貫通孔２開口部が拡がることがなく、孔径や孔密度の精度が高く、内部空間の小さい貫通孔２を形成することができる。また、粘着剤層１２に対するレーザ照射において、剥離材１３を介在させないことにより、レーザの照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができる。レーザの出力エネルギーが小さければ、粘着剤層１２および基材１１に対する熱影響が小さくなり、ドロス等の少ない、形の整った貫通孔２を形成することが可能となる。
本実施形態において、工程材料を用いてキャスティング法等で形成した基材１１を使用した場合には、基材１１の表面には工程材料が積層されていることとなる。また、本実施形態においては、レーザ加工を行う前、任意の段階で、基材（工程材料が積層されていない基材）１１の表面に剥離可能な保護シートを積層してもよい。保護シートとしては、例えば、基材と再剥離性粘着剤層とからなる公知の粘着保護シート等を使用することができる。
レーザ加工によって貫通孔２の開口部周縁にドロスが付着した場合、基材１１の表面に工程材料または保護シートが存在することにより、ドロスが付着するのは基材１１ではなく工程材料または保護シートとなり、したがって、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。
上記の場合に粘着剤層１２側からレーザを照射するときには、少なくとも粘着剤層１２および基材１１に貫通孔２が形成されればよく、その貫通孔２は、工程材料または保護シートの途中まで形成されてもよいし、工程材料または保護シートを完全に貫通してもよい。
なお、本実施形態では、粘着剤層１２の粘着面に対して直接ＣＯ２レーザを照射したが、剥離材１３側に対してＣＯ２レーザを照射し、剥離材１３、粘着剤層１２および基材１１を貫通する貫通孔２を形成してもよい。この場合における加工点は、剥離材１３の非剥離処理面上にあることとなる。
また、本実施形態では、粘着剤層１２側からＣＯ２レーザを照射したが、基材１１側、または基材１１上に工程材料もしくは保護シートが存在する場合にはその工程材料もしくは保護シート側から積層体に対してＣＯ２レーザを照射し、少なくとも基材１１および粘着剤層１２を貫通する貫通孔２を形成してもよい。これらの場合における加工点は、基材１１、工程材料または保護シートの表面上にあることとなる。
さらに、本実施形態では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成してもよい。
以上のようにして得られた粘着シート１を被着体に貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離するが、貫通孔２が貫通していない工程材料または保護シートが基材１１上にある場合には、上記剥離材１３の剥離前にそれら工程材料または保護シートを剥離する。なお、貫通孔２が工程材料または保護シートを貫通している場合には、それら工程材料または保護シートはこの段階で剥離してもよいし、貼付後に剥離してもよい。
次に、露出した粘着剤層１２の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面との間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面の外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から粘着シート表面の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、またはガスが被着体を透過したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面の外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。
以上の通り、粘着シート１においては、貫通孔２によって空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるとともに、基材１１表面において貫通孔２が見え難いため、外観に優れる。
以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
例えば、本実施形態における粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。また、本実施形態における粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
〔実施例１〕
上質紙の両面をポリエチレン樹脂でラミネートし、片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＫ）の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、表面粗さ（Ｒａ）が０．２６６μｍであり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が０．３４、明度（Ｌ＊）が２６．５６であり、隠蔽率が９９．９％であるポリ塩化ビニル樹脂からなる黒色不透明の基材（厚さ：１００μｍ）を圧着し、３層構造の積層体を得た。
なお、表面粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に従い、カットオフ値λｃ＝０．８ｍｍ、評価長さｌｎ＝１０ｍｍとし、測定装置としてミツトヨ社製ＳＶ−３０００Ｓ４を使用して行った。彩度（Ｃ＊）および明度（Ｌ＊）の測定は、ＪＩＳ Ｚ８７２９に従い、測定装置として同時測定方式分光式色差計（日本電色工業社製，ＳＱ−２０００）、試料押え台として白色板（Ｌ＊＝９２．４７，ａ＊＝０．６１，ｂ＊＝２．９０）、光源としてＣ光源２°視野（Ｃ／２）を用い、反射測定法により行った。隠蔽率は、ＪＩＳ Ｋ５４００に従い、測定装置としてｄａｔａｃｏｌｏｒ ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ（ＤＣＩ）社製のＳＰＥＣＴＲＡＦＬＡＳＨ ＳＦ６００ ＰＬＵＳ ＣＴＣ（分光光度計）を使用して行った。これらの測定方法は、以下同じである。
上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約３０μｍ、粘着面における孔径が約８０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：５０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．８５ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例２〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約２５μｍ、粘着面における孔径が約８０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：５０μｓｅｃ（１ショット目）／４５μｓｅｃ（２ショット目）
加工点でのパルスエネルギー：０．８５ｍＪ（１ショット目）／０．７７ｍＪ（２ショット目）
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例３〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約２５μｍ、粘着面における孔径が約７５μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：２０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．３５ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例４〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約３０μｍ、粘着面における孔径が約１１０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：２７μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．３５ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：８０μｍ
ショット数：５回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例５〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約３５μｍ、粘着面における孔径が約９０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：８０μｓｅｃ（１ショット目）／２０μｓｅｃ（２ショット目）
加工点でのパルスエネルギー：０．６ｍＪ（１ショット目）／０．２５ｍＪ（２ショット目）
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例６〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約４０μｍ、粘着面における孔径が約１００μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：５０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：２．０ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：１回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例７〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約４０μｍ、粘着面における孔径が約１３０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：１２０μｓｅｃ（１ショット目）／２０μｓｅｃ（２ショット目）
加工点でのパルスエネルギー：０．９ｍＪ（１ショット目）／０．２５ｍＪ（２ショット目）
加工点におけるビームスポット径：７０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例８〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約４０μｍ、粘着面における孔径が約１３０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：４０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．７ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：１００μｍ
ショット数：５回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例９〕
剥離材としてポリエチレンテレフタレートフィルムの片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＳＰ−ＰＥＴ３８１１，厚さ：３８μｍ）を使用する以外、実施例１と同様にして３層構造の積層体を作製した。
得られた積層体の剥離材側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約２５μｍ、粘着面における孔径が約６５μｍの貫通孔（剥離材側での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：５０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．８５ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：３回
周波数：１ｋＨｚ
〔実施例１０〕
片面を剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人デュポンフィルム社製，Ｕ４Ｚ−５０，厚さ：５０μｍ）を工程材料として使用し、表面粗さ（Ｒａ）が０．２１８μｍであり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が０．７８、明度（Ｌ＊）が２７．３３であり、隠蔽率が９７．０％であるポリ塩化ビニル樹脂からなる黒色不透明の基材（厚さ：５０μｍ）を形成した。
一方、粘着剤層の厚さを１０μｍとする以外、実施例１と同様にして剥離材上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層と上記工程材料付きの基材の工程材料がない面とが密着するように、両者を圧着して４層構造の積層体を得た。
得られた積層体の工程材料側から積層体に対して実施例１と同様の条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約４０μｍ、粘着面における孔径が約３０μｍの貫通孔（工程材料側での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成し、これを粘着シートとした。
〔実施例１１〕
実施例１と同様にして３層構造の積層体を作製し、その積層体の基材の表面にさらに保護シートとして再剥離性粘着剤層付ポリエチレンフィルム（スミロン社製，Ｅ−２１２，厚さ：６０μｍ）を貼付して４層構造の積層体を得た。
得られた積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して実施例１と同様の条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約２５μｍ、粘着面における孔径が約８０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
〔実施例１２〕
ポリエチレンテレフタレートフィルムの片面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（東洋紡績社製，クリスパーＧ−７２２３，厚さ：１２５μｍ）の剥離処理面に、実施例１と同様にして粘着剤層を形成した。その粘着剤層に、表面粗さ（Ｒａ）が０．０４０μｍであり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が１．７７、明度（Ｌ＊）が２６．６７であり、隠蔽率が９９．９％であり、ポリエステル系熱可塑性エラストマー層（厚さ：４０μｍ）上にアンカーコート層（厚さ：１μｍ）、黒色着色層（厚さ：２μｍ）および無色透明のアクリルコート（厚さ：２μｍ）をその順に積層してなる黒色不透明の基材（帝人化成社製，エコカルαシリーズフィルム黒，厚さ：４５μｍ）を圧着した。さらにその基材の表面に、保護シートとして再剥離性粘着剤層付ポリエチレンフィルム（スミロン社製，Ｅ−２０３５，厚さ：６０μｍ）を貼付して４層構造の積層体を得た。
上記積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約２０μｍ、粘着面における孔径が約６０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：５０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：０．８５ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：１回
周波数：１ｋＨｚ
〔比較例１〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約８０μｍ、粘着面における孔径が約２００μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：２００μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：５．０ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：１８０μｍ
ショット数：４回
周波数：１ｋＨｚ
〔比較例２〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約６０μｍ、粘着面における孔径が約１２０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：２００μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：２．０ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：８０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔比較例３〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約７０μｍ、粘着面における孔径が約１２０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：１００μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：５．０ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：８０μｍ
ショット数：２回
周波数：１ｋＨｚ
〔比較例４〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約６５μｍ、粘着面における孔径が約１００μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：１７０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：３．２ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：５０μｍ
ショット数：１回
周波数：１ｋＨｚ
〔比較例５〕
実施例１と同様にして作製した積層体から剥離材を剥し、粘着剤層側から積層体に対して下記条件でＣＯ２レーザを照射し、基材表面における孔径が約９０μｍ、粘着面における孔径が約２３０μｍの貫通孔（粘着面での孔径が最大径となっている）を２,５００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成した。そして、再度粘着剤層に上記剥離材を圧着し、これを粘着シートとした。
ＣＯ ２ レーザの照射条件
パルス幅：５０μｓｅｃ
加工点でのパルスエネルギー：１．４ｍＪ
加工点におけるビームスポット径：１８０μｍ
ショット数：１２回
周波数：１ｋＨｚ
〔試験例〕
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験および外観検査（通常，延伸，温水浸漬）を行った。それらの結果を表１に示す。
空気溜まり消失性試験：工程材料または保護シートのあるものはそれらを剥し、剥離材を剥した粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、直径１５ｍｍ、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪みを有する７０ｍｍ×７０ｍｍのメラミン塗装板に貼付し（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートをスキージにより圧着し、空気溜まりが除去できるか否かを確認した。その結果、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従して空気溜まりが除去されたものを○、粘着シートがメラミン塗装板の凹部に追従せずに空気溜まりが除去されなかったもの（空気溜まりが小さくても残存したものを含む）を×で表す。
外観検査：
（１）通常
工程材料または保護シートのあるものはそれらを剥し、剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）を白色のメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面において貫通孔が見えるか否かについて検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、貫通孔が見えなかったものを○、貫通孔が見えたものを×で表す。
（２）延伸
工程材料または保護シートのあるものはそれらを剥し、剥離材を剥した粘着シート（検査部の大きさ：２５ｍｍ×１００ｍｍ）を、長手方向１００ｍｍが１０３ｍｍになるように一方向に３％延伸し、その状態で白色のメラミン塗装板に貼り、上記と同様にして検査を行った。
（３）温水浸漬
工程材料または保護シートのあるものはそれらを剥し、剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）を白色のメラミン塗装板に貼った。その状態で２４時間放置した粘着シートを、４０℃の温水に１６８時間浸漬し、それから取り出して４８時間後の粘着シートの外観が、貫通孔部の膨らみ等によって害されていないか目視で判断した。粘着シートの外観が害されなかったものを○、外観が害されたものを×で表す。
Figure 2005123860
表１から分かるように、実施例で得られた粘着シートは、エア抜け性に優れるとともに、貫通孔が肉眼で見えなかった。特に実施例１〜３，９〜１１で得られた粘着シートは、延伸率３％で延伸して貼付した場合であっても、貫通孔が肉眼で見えず、外観は極めて良好であった。また、特に実施例１〜６，９〜１２で得られた粘着シートは、温水浸漬後も良好な外観を呈していた。
本発明の粘着シートの製造方法は、空気溜まりやブリスターが生じやすく、かつ、良好な外観が要求される粘着シートの製造に有用である。

Claims (5)

  1. 少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートに、パルス幅が１〜１４０μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜３．０ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜１６０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜２００μｍであり、前記基材の表面における孔径が０.１〜４２μｍである貫通孔を、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ２の孔密度で形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
  2. パルス幅が１〜１００μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜２．１ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜９０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜１２５μｍとなるように前記貫通孔を形成することを特徴とする請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  3. パルス幅が１〜７０μｓｅｃであり、加工点でのパルスエネルギーが０．０１〜１．５ｍＪであり、加工点におけるビームスポット径が３０〜６０μｍであるＣＯ２レーザを照射し、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜８５μｍとなるように前記貫通孔を形成することを特徴とする請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  4. 前記粘着剤層の粘着面に対し、直接ＣＯ２レーザを照射することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
  5. 前記基材は、表面粗さ（Ｒａ）が０．０３μｍ以上であり、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系における彩度（Ｃ＊）が６０以下の場合には明度（Ｌ＊）が６０以下であり、彩度（Ｃ＊）が６０を超える場合には明度（Ｌ＊）が８５以下であり、隠蔽率が９０％以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
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