KR101192253B1 - 점착 시트의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

관통 구멍에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 동시에, 기재 표면에서 관통 구멍이 보이지 않는 점착 시트를 제조하기 위하여, 기재(11)와 점착 시트(12)로 이루어진 적층체에서의 점착제층(12)의 점착면에, 펄스폭이 1~140μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~3.0mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~160㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 상기 점착제층에 접하지 않는 표면에서의 구멍 지름이 0.1~42㎛인 관통 구멍(2)을, 30~50,000개/100㎠의 구멍 밀도로 형성한다.
점착 시트

Description

점착 시트의 제조 방법{ADHESIVE SHEET MANUFACTURING METHOD}
본 발명은, 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 점착 시트의 제조 방법에 관한 것이다.
점착 시트를 수작업으로 피착체에 붙일 때에, 피착체와 점착면의 사이에 공기가 고일 수 있고, 점착 시트의 외관을 손상시키는 경우가 있다. 이와 같은 공기 고임은, 특히 점착 시트의 면적이 클 경우에 발생하기 쉽다.
공기 고임에 의한 점착 시트 외관의 불량을 해소하기 위하여, 점착 시트를 다른 점착 시트에 바꿔 붙이거나, 점착 시트를 한번 떼어서 바로잡아 붙이거나, 또는 점착 시트의 볼룩해진 부분에 바늘로 구멍을 뚫어서 공기를 빼거나 하는 일이 수행되고 있다. 그렇지만, 점착 시트를 바꿔 붙일 경우에는 수고를 요하는 것만이 아니고, 비용 상승을 초래하고, 또한 점착 시트를 바로잡아 붙이는 경우에는 점착 시트가 파손되거나, 표면에 주름이 생길 수 있거나, 점착성이 저하되는 등의 문제가 발생되는 것이 많다. 한편, 바늘로 구멍을 뚫는 방법은 점착 시트의 외관이 손상되는 경우가 있다.
공기 고임이 발생하는 것을 방지하기 위하여, 미리 피착체 또는 점착면에 물을 적시면서 붙이는 방법이 있으나, 창에 붙는 글래스 비산 방지 필름, 장식 필름, 마킹 필름 등과 같이 치수가 큰 점착 시트를 붙이는 경우에는 많은 시간과 수고를 필요로 하고 있다. 또한, 수작업이 아닌 기계를 사용하여 붙임으로써, 공기 고임이 발생하는 것을 방지하는 방법이 있으나, 점착 시트의 용도 또는 피착체의 부위?형상에 따라서는 기계 접착을 적용할 수 없는 경우가 있다.
한편, 아크릴 수지, ABS 수지, 폴리스틸렌 수지, 폴리카보네이트 수지 등의 수지 재료는, 가열에 의하여 또는 가열에 의하지 않고서도 가스가 발생하는 경우가 있으나, 이와 같은 수지 재료로 이루어지는 피착체에 점착 시트를 붙인 경우에는 피착체로부터 발생하는 가스에 의하여 점착 시트에 기포(부푼 물질)가 발생하게 된다.
또한, 가스가 투과되기 쉬운 수지로 이루어지는 피착체에 점착 시트를 붙인 경우, 투과한 가스가 피착체와 점착 시트의 사이에 고여서, 점착 시트에 부풀음이나 벗겨짐이 발생하는 경우가 있다. 예컨대, 오토바이의 폴리에틸렌 수지제의 가솔린 탱크에 마킹 시트를 붙인 경우, 가솔린 탱크 내의 증기가 가솔린 탱크의 폴리에틸렌 수지층을 투과하도록 하여 휘산하고, 그것에 의해 마킹 시트에 부풀음이나 벗겨짐이 발생하고, 외관을 손상시키는 등의 바람직하지 않은 사고를 초래하는 경우가 있다.
상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 특허 문헌 1에 기재된 점착 시트에서는, 기재 및 점착제층에 대하여, 칼날 모양 및 구멍 모양으로 펀칭 가공을 실시하여 직경 0.2~1.0㎜의 관통 구멍을 형성하고, 특허 문헌 2에 기재된 점착 시트에서는, 기재 및 점착제층에 대하여, 가열침으로 천공 가공을 실시하여 직경 0.05~0.15 ㎜의 관통 구멍을 형성하여, 이들 관통 구멍으로부터 공기나 가스를 외부로 빼냄으로써, 점착 시트의 공기 고임 또는 기포를 방지하도록 하고 있다.
특허 문헌 1 : 특개평 2-107682호 공보
특허 문헌 2 : 실개평 4-100235호 공보
그러나, 상기 점착 시트에 있어서는, 관통 구멍이 육안으로 명확하게 보이기 때문에, 점착 시트의 외관은 반드시 양호한 것은 아니었다.
본 발명은, 이와 같은 실상에 비추어 이루어진 것으로, 관통 구멍에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 동시에, 기재 표면에서 관통 구멍이 보이지 않는 점착 시트를 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 첫번째로 본 발명은, 적어도 기재와 점착제층을 구비한 점착 시트에, 펄스폭이 1~140μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~3.0mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~160㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~200㎛이고, 상기 기재의 상기 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 0.1~42㎛인 관통 구멍을, 30~50,000개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법을 제공한다(발명 1).
한편, 본 명세서에 있어서, 「시트」에는 필름 개념, 「필름」에는 시트의 개념이 포함되는 것으로 한다.
상기 발명에 따른 점착 시트의 제조 방법(발명 1)에 의해 얻어진 점착 시트는, 기재 표면에서 관통 구멍이 육안으로는 보이지 않기 때문에, 외관이 우수하다.
상기 발명(발명 1)에 있어서는, 펄스폭이 1~100μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~2.1mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~90㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~125㎛이 되도록 상기 관통 구멍을 형성하도록 하여도 좋다(발명 2).
상기 발명에 따른 점착 시트의 제조 방법(발명 2)에 의해 얻어지는 점착 시트에 있어서는, 피착체에 붙인 후에, 점착 시트에 물이나 가솔린 등의 액체가 부착된 경우더라도, 그들 액체가 관통 구멍 안으로 들어가서 관통 구멍 부분(관통 구멍의 주변부)이 볼록해지는 것 등이 방지되기 때문에, 점착 시트의 외관이 양호하게 유지된다.
상기 발명(발명 1)에 있어서, 펄스폭이 1~70μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~1.5mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~60㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~85㎛이 되도록 상기 관통 구멍을 형성하도록 하여도 좋다(발명 3).
상기 발명에 따른 점착 시트의 제조 방법(발명 3)에 의해 얻어지는 점착 시트는, 연신율 3% 이하로 연신된 경우에도, 기재 표면에서 관통 구멍이 육안으로는 보이지 않기 때문에, 외관이 우수하다.
상기 발명(발명 1~3)에 있어서는, 상기 점착제층의 점착면에 대하여, 직접 CO2 레이저를 조사하는 것이 바람직하다(발명 4).
점착제층에 박리재 등의 제 3층이 적층되어 있는 경우에, 이 제 3층을 개재시켜서 점착제층에 레이저를 조사하면, 제 3층의 재질에 따라서는, 제 3층에 형성되는 용융물(드로스)이 점착제층의 관통 구멍 개구부를 넓히는 경우가 있고, 따라서 점착 시트에 형성되는 관통 구멍의 구멍 지름이나 구멍 밀도의 정밀도가 저하되는 경우가 있다. 상기와 같이 점착제층의 관통 구멍 개구부가 넓어지면, 관통 구멍의 내부 공간이 크게되어, 점착 시트를 피착체에 붙인 후에, 관통 구멍 안의 공기나 관통 구멍 안으로 들어간 물 등이 점착 시트의 표면에 어떠한 영향을 줄 우려가 있다.
상기 발명(발명 4)에 의하면, 제 3층에 기인하여 점착제층의 관통 구멍 개구부가 넓어지는 것을 회피하고, 구멍 지름이나 구멍 밀도의 정밀도가 높고, 내부 공간이 작은 관통 구멍을 형성할 수 있다. 또한, 제 3층을 개재시키지 않음으로써, 레이저의 조사 시간을 단축할 수 있고, 또는 레이저의 출력 에너지를 작게 할 수 있다. 레이저의 출력 에너지가 작아지면, 점착 시트에 대한 열영향이 작아져서, 드로스 등이 적어지고, 모양이 정돈된 관통 구멍을 형성하는 것이 가능하게 된다.
상기 발명(발명 1~4)에 있어서, 상기 기재는, 표면 거칠기(Ra)가 0.03㎛ 이상이고, L*a*b*표색계에서의 채도(C*)가 60 이하인 경우에는 명도(L*)가 60 이하이고, 채도(C*)가 60을 초과하는 경우에는 명도(L*)가 85 이하이고, 은폐율이 90% 이상인 것이 바람직하다(발명 5).
기재가 상기 조건을 만족함으로써, 관통 구멍은 기재 표면에서 육안으로는 보이지 않게 되어, 점착 시트의 외관이 더 우수하게 된다.
본 발명의 점착 시트의 제조 방법에 의하면, 관통 구멍에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 동시에, 기재 표면에서 관통 구멍이 보이지 않아, 외관이 우수한 점착 시트가 얻어진다.
도 1은 본 발명의 일 실시 형태에 따른 점착 시트의 제조 방법을 도시한 단면도.
도 2는 점착 시트에서의 관통 구멍의 확대 단면도.
부호의 설명
1 : 점착 시트
11 : 기재
12 : 점착제층
13 : 박리재
2 : 관통 구멍
이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명한다.
본 발명의 일 실시 형태에 따른 점착 시트의 제조 방법을 도 1(a)~(f)를 참조하여 설명한다.
본 실시 형태에 있어서는, 먼저 도 1(a)에 도시한 바와 같이, 박리재(13)를 준비한다. 박리재(13)의 재료로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴레에틸렌 등의 수지로 이루어진 필름 또는 이들 발포 필름이나, 글래신지, 코트지, 라미네이트지 등의 종이에, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알칼기 함유 카바메이트 등의 박리제로 박리 처리한 것을 사용할 수 있다.
박리재(13)의 두께는, 통상 10~250㎛ 정도이고, 바람직하게는 20~200㎛ 정도이다. 또한, 박리재(13)에서의 박리제의 두께는, 통상 0.05~5㎛이고, 바람직하게는 0.1~3㎛ 이다.
도 1(b)에 도시한 바와 같이, 상기 박리재(13)의 박리 처리면에, 점착제층(12)을 형성한다. 점착제층(12)을 구성하는 점착제의 종류로서는, 후술하는 관통 구멍이 형성될 수 있는 것이라면 특별히 한정되는 것은 아니고, 아크릴계, 폴리에스테르계, 폴리우레탄계, 고무계, 실리콘계 등의 어느 하나이어도 좋다. 또한, 점착제는 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형의 어느 하나이어도 좋고, 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 하나이어도 좋다.
점착제층(12)의 두께는, 통상은 1~300㎛ 정도, 바람직하게는 5~100㎛ 정도이지만, 점착 시트(1)의 용도에 따라 적절하게 변경할 수 있다.
점착제층(12)을 형성하는데는 점착제층(12)을 구성하는 점착제와, 소망에 따라 용매를 더 함유하는 도포제를 제조하고, 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기로 박리재(13)의 박리 처리면에 도포하여 건조시키면 좋다.
다음에, 도 1(c)에 도시한 바와 같이, 점착제층(12)의 표면에 기재(11)를 압착하고, 기재(11)와 점착제층(12)과 박리재(13)로 이루어진 적층체로 한다. 기 재(11)의 재료로서는, 예컨대 수지 필름, 금속박, 종이, 금속 증착 수지 필름, 금속 증착지, 포, 부직포, 그들의 적층체 등을 들 수 있다. 그들의 재료는, 무기 충전재, 유기 충전재, 자외선 흡수제 등의 각종 첨가제를 함유한 것이어도 좋다.
한편, 상기 재료의 표면에는 예컨대, 인쇄, 인자, 도료의 도포, 전사 시트로부터의 전사, 증착, 스퍼터링 등의 방법으로 장식층이 형성되더라도 좋고, 이러한 장식층을 형성하기 위한 역접착 코트, 또는 그로스 조정용 코트 등의 언더 코트층이 형성되더라도 좋고, 하드 코트, 오염 방지 코트, 표면 거칠기 및 경면 광택도 조정용 코트 등의 톱 코트층이 형성되어 있어도 좋다. 또한, 그들 장식층, 언더 코트층 또는 톱 코트층은 상기 재료의 전면에 형성되더라도 좋고, 부분적으로 형성되더라도 좋다.
수지 필름으로서는, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르, 폴리염화비닐, 폴리스틸렌, 폴리우레탄, 폴리카보네이트, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리메타크릴산메틸, 폴리부텐, 폴리부타디엔, 폴리메틸펜텐, 에틸렌초산비닐공중합체, 에틸렌(메트)아크릴산공중합체, 에틸렌(메트)아크릴산에스테르공중합체, ABS수지, 아이오노머수지; 폴리올레핀, 폴리우레탄, 폴리스틸렌, 폴리염화비닐, 폴리에스테르 등의 성분을 함유하는 열가소성 엘라스토머 등의 수지로 이루어지는 필름, 발포 필름, 또는 그들의 적층 필름 등을 사용할 수 있다. 수지 필름은 시판 중인 것을 사용하여도 좋고, 공정 재료를 사용하여 캐스팅법 등으로 형성된 것을 사용하여도 좋다. 또한, 종이로서는 예컨대, 상질지, 글래신지, 코트지, 라미네이트지, 무진 지, 화지 등을 사용할 수 있다.
상기 공정 재료로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대 각종 종이, 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 수지 필름을, 실리콘계, 폴리에스테르계, 아크릴계, 알키드계, 우레탄계 등의 박리제 또는 합성수지로 박리 처리한 것을 사용할 수 있다. 공정 재료의 두께는, 통상 10~200㎛ 정도이고, 바람직하게는 25~150㎛ 정도이다.
기재(11)의 두께는, 통상은 1~500㎛, 바람직하게는 3~300㎛ 정도이지만, 점착 시트의 용도에 따라 적절히 변경할 수 있다.
이어서, 도 1(d)에 도시한 바와 같이, 점착제층(12)으로부터 박리재(13)를 박리한 후, 도 1(e)에 도시한 바와 같이 기재(11)와 점착제층(12)으로 이루어진 적층체에, 상기 적층체를 관통하는 관통 구멍(2)을 형성하고, 도 1(f)에 도시한 바와 같이 다시 점착제층(12)에 박리재(13)를 붙여, 점착 시트(1)로 한다.
본 실시 형태에서는, 관통 구멍(2)의 형성은 탄산 가스(CO2) 레이저를 사용한 레이저 가공에 의해 수행한다. CO2 레이저의 조사 조건은 아래와 같다.
펄스폭:1~140μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.01~3.0mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:30~160㎛
주파수:100Hz~100kHz
샷(shot)수(한개의 관통 구멍(2)을 형성하는데 필요한 레이저의 조사 횟수) 는, 점착제층(12) 및 기재(11)의 두께나 재료 등에 따라 적절하게 결정하면 좋다. 관통 구멍(2)이 형성되어서도 여전히 레이저를 조사하면, 일단 형성된 관통 구멍(2)의 형상이 무너질 우려가 있기 때문에, 레이저 조사는 필요 충분한 샷수로 하는 것이 바람직하다. 샷수가 2 이상인 경우, 샷마다 펄스폭을 변경하는 것도 가능하다. 이 경우, 마지막 샷의 펄스폭을 작게 하는 것이 바람직하고, 그에 의해 기재(11)의 표면 또는 점착제층(12)의 점착면에서의 관통 구멍(2)의 구멍 지름을 작게 할 수 있다.
한편, 펄스 에너지의 크기는, 주파수에 의해 제어되어도 좋고, AOM(Acousto-Optic Modulator) 등의 광학 부품을 사용하여 제어되어도 좋다. 또한, 본 실시 형태에서의 가공점은, 점착제층(12)의 점착면 위에 있다. 사용하는 레이저 조사 장치는, 결상 광학계의 것이더라도 좋고, 초점 광학계의 것이더라도 좋고, 전자의 경우에는 결상점, 후자의 경우에는 초점이 가공점으로 되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 레이저 가공에 의해 형성되는 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름은 0.1~200㎛, 바람직하게는 0.1~150㎛로 하고, 기재(11)의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름은 0.1~42㎛, 바람직하게는 0.1~40㎛로 하고, 구멍 밀도는 30~50,000개/100㎠, 바람직하게는 100~10,000개/100㎠로 한다.
상기 조사 조건에 기초한 CO2 레이저의 레이저 가공에 의해, 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름 및 기재(11) 표면에서의 구멍 밀도를 상기의 범위내로 함으로써, 관통 구멍(2)으로부터 공기 또는 가스가 빠져 나가기 쉽고, 또한 관통 구멍(2)이 기재(11) 표면에서 육안으로는 보이지 않아, 점착 시트(1)가 외관이 우수하게 된다.
한편, 관통 구멍(2)의 구멍 밀도가 30개/100㎠ 미만이면, 공기 또는 가스가 빠져 나가지 않고, 관통 구멍(2)의 구멍 밀도가 50,000개/100㎠를 초과하면, 점착 시트(1)의 기계적인 강도가 저하된다.
여기서, 기재(11)가 아래의 조건을 만족하는 경우에는, 관통 구멍(2)은 기재(11) 표면에서 육안으로는 보이지 않게 되어, 점착 시트(1)의 외관이 더 우수하게 된다.
(1) 표면 거칠기(Ra)가 0.03㎛ 이상, 바람직하게는 0.1㎛ 이상, 특히 바람직하게는 0.14㎛ 이상이다.
(2) L*a*b*표색계에서의 채도(C*)가 60 이하인 경우에는 명도(L*)가 60 이하, 바람직하게는 55 이하이고, 채도(C*)가 60을 초과하는 경우에는 명도(L*)가 85 이하, 바람직하게는 80 이하이다.
(3) 은폐율이 90% 이상, 바람직하게는 95% 이상이다.
한편, 표면 거칠기(Ra:산술 평균 거칠기)는, JIS B0601에 준거한다. L*, a*, b* 및 C*는, JIS Z8729에 준거하고, C*와 a* 및 b* 의 관계는, C*=(a*2+b*2)1/2로 표시된다. 은폐율은, JIS K5400에 준거한다.
첩부 후의 점착 시트(1)가 물이나 가솔린 등의 액체가 부착할 수 있는 환경 하에서 사용되는 경우에는, CO2 레이저의 조사 조건은 아래와 같이 하는 것이 바람 직하다.
펄스폭:1~100μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.01~2.1mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:30~90㎛
주파수:100Hz~100kHz
그리고, 상기 레이저 가공에 의해 형성되는 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름을 0.1~125㎛로 하고, 기재(11)의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름을 0.1~42㎛로 하고, 구멍 밀도를 30~50,000개/100㎠로 한다.
상기 조사 조건에 기초한 CO2 레이저의 가공에 의해, 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름 및 기재(11)의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름을 상기의 범위내로 함으로써, 점착 시트(1)를 피착체에 붙인 후에, 점착 시트(1)에 물이나 가솔린 등의 액체가 붙은 경우더라도, 그들 액체가 점착 시트 표면으로부터, 또는 피착체와 점착면의 사이로부터 관통 구멍(2) 안으로 들어가서 관통 구멍(2)의 주변부가 볼록해지는 것 등이 방지되기 때문에, 점착 시트(1)의 외관이 양호하게 유지된다.
또한, 점착 시트(1)가 연신률 3% 이하로 연신되는 경우에는, CO2 레이저의 조사 조건은 이하와 같이 하는 것이 바람직하다. 한편, 여기서 말하는 「연신」은, 점착 시트(1)가 피착체에 붙여진 때의 연신이어도 좋고, 점착 시트(1)가 피착체에 붙여진 후, 환경 온도 변화 등에 의해 발생되는 연신이어도 좋다.
펄스폭:1~70μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.01~1.5mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:30~60㎛
주파수:100Hz~100kHz
그리고, 기재(11)의 표면 거칠기(Ra)를 0.1㎛ 이상으로 하고, 상기 레이저 가공에 의해 형성되는 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름을 0.1~85㎛로 하고, 기재(11)의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름을 0.1~42㎛로 하고, 구멍 밀도를 30~50,000개/100㎠로 한다.
기재(11)의 표면 거칠기(Ra)를 상기와 같이 규정하는 동시에, 상기 조사 조건에 기초한 CO2 레이저의 가공에 의해, 관통 구멍(2)의 기재(11) 및 점착제층(12)에서의 구멍 지름 및 기재(11)의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름을 상기의 범위내로 함으로써, 점착 시트(1)가 연신률 3% 이하로 연신된 경우더라도, 관통 구멍(2)은 기재(11) 표면에서 육안으로는 보이지 않는다.
본 실시 형태에서는, 기재(11)와 점착제층(12)으로 이루어진 적층체에서의 점착제층(12)의 점착면에 대하여 직접 CO2 레이저를 조사한다. CO2 레이저의 경우, 관통 구멍(2)이 끝이 가늘어지도록 테이퍼가 형성된 것이 많지만, 상기와 같이 점착제층(12)측으로부터 레이저 가공을 실시함으로써, 관통 구멍(2)의 구멍 지름은 점착제층(12)측보다도 기재(11)측의 방향이 작아지기 때문에, 관통 구멍(2)의 기재(11)의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름을 상술한 범위내(0.1~42㎛)로 제어하기 쉬워진다.
또한, 박리재(13)를 점착제층(12)에 적층한 상태로 박리재(13)측으로부터 레이저를 조사한 경우, 박리재(13)의 재질에 따라서는, 도 2(a)에 도시한 바와 같이, 박리재(13)의 관통 구멍(2) 개구부 둘레 테두리에 형성되는 용융물(드로스)이, 점착제층(12)의 관통 구멍(2) 개구부가 넓어지는 경우가 있고, 이 경우 점착 시트(1)에 형성되는 관통 구멍(2)의 구멍 지름이나 구멍 밀도의 정밀도가 저하된다. 또한, 점착제층(12)의 관통 구멍(2) 개구부가 넓어지면, 관통 구멍(2)의 내부 공간이 커지고, 점착 시트(1)를 피착체에 붙인 후에, 관통 구멍(2) 안의 공기나 관통 구멍(2)안으로 들어간 물 등이 점착 시트(1)의 표면에 어떠한 영향을 줄 우려가 있다. 이와 같은 문제는, 박리재(13)가 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌 등의 수지로 이루어진 경우에 발생되기 쉽다.
이것에 대해, 본 실시 형태와 같이 박리재(13)를 일단 박리하고, 점착제층(12)에 대하여 직접 레이저를 조사하면, 도 2(b)에 도시한 바와 같이, 점착제층(12)의 관통 구멍(2) 개구부가 넓어지지 않고, 구멍 지름이나 구멍 밀도의 정밀도가 높아, 내부 공간이 작은 관통 구멍(2)을 형성할 수 있다. 또한, 점착제층(12)에 대한 레이저 조사에 있어서, 박리재(13)를 개재시키지 않음으로써, 레이저의 조사 시간을 단축할 수 있고, 또는 레이저의 출력 에너지를 작게 할 수 있다. 레이저의 출력 에너지가 작아지면, 점착제층(12) 및 기재(11)에 대한 열영향이 작아지게 되어, 드로스 등이 적어지고, 모양이 정돈된 관통 구멍(2)을 형성하는 것이 가능하다.
본 실시 형태에 있어서, 공정 재료를 사용하여 캐스팅법 등으로 형성된 기 재(11)를 사용한 경우에는, 기재(11)의 표면에는 공정 재료가 적층되어 있게 된다. 또한, 본 실시 형태에 있어서는, 레이저 가공을 수행하기 전, 임의의 단계에서 기재(공정 재료가 적층되어 있지 않은 기재)(11)의 표면에 박리 가능한 보호 시트를 적층하여도 좋다. 보호 시트로서는, 예컨대 기재와 재박리성 점착제층으로 이루어지는 공지의 점착 보호 시트 등을 사용할 수 있다.
레이저 가공에 의해 관통 구멍(2)의 개구부 둘레 테두리에 드로스가 부착된 경우, 기재(11)의 표면에 공정 재료 또는 보호 시트가 존재함으로써, 드로스가 부착되는 것은 기재(11)가 아닌 공정 재료 또는 보호 시트로 되고, 따라서 점착 시트(1)의 외관을 보다 양호하게 보호할 수 있다.
상기의 경우에 점착제층(12)측으로부터 레이저를 조사할 때에는, 적어도 점착제층(12) 및 기재(11)에 관통 구멍(2)이 형성되면 좋고, 그 관통 구멍(2)은 공정 재료 또는 보호 시트의 도중까지 형성되더라도 좋고, 공정 재료 또는 보호 시트를 완전하게 관통하여도 좋다.
한편, 본 실시 형태에서는, 점착제층(12)의 점착면에 대하여 직접 CO2 레이저를 조사하였지만, 박리재(13)측에 대하여 CO2 레이저를 조사하여, 박리재(13), 점착제층(12) 및 기재(11)를 관통하는 관통 구멍(2)을 형성하여도 좋다. 이 경우에서의 가공점은 박리재(13)의 비박리 처리면 위에 있는 것으로 된다.
또한, 본 실시 형태에서는, 점착제층(12)측으로부터 CO2 레이저를 조사하였지만, 기재(11)측, 또는 기재(11) 위에 공정 재료 혹은 보호 시트가 존재하는 경우 에는 그 공정 재료 혹은 보호 시트측으로부터 적층체에 대하여 CO2 레이저를 조사하여, 적어도 기재(11) 및 점착제층(12)을 관통하는 관통 구멍(2)을 형성하여도 좋다. 이들 경우에서의 가공점은, 기재(11), 공정 재료 또는 보호 시트의 표면 위에 있는 것으로 된다.
또한, 본 실시 형태에서는, 점착제층(12)을 박리재(13) 위에 형성하고, 형성된 점착제층(12)과 기재(11)를 맞춰 붙였지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 점착제층(12)을 기재(11) 위에 직접 형성하여도 좋다.
이상과 같이 하여 얻어진 점착 시트(1)를 피착체에 붙일 때에는, 우선 박리재(13)를 점착제층으로부터 박리하지만, 관통 구멍(2)이 관통하고 있지 않은 공정 재료 또는 보호 시트가 기재(11) 위에 있는 경우에는, 상기 박리재(13)의 박리 전에 그들 공정 재료 또는 보호 시트를 박리한다. 한편, 관통 구멍(2)이 공정 재료 또는 보호 시트를 관통하고 있는 경우에는, 그들 공정 재료 또는 보호 시트는 이 단계에서 박리하여도 좋고, 첩부 후에 박리하여도 좋다.
다음에, 노출된 점착제층(12)의 점착면을 피착체에 밀착시키도록 하여, 점착 시트(1)를 피착체로 누른다. 이 때, 피착체와 점착제층(12)의 점착면의 사이의 공기는, 점착 시트(1)에 형성된 관통 구멍(2)으로부터 점착 시트 표면의 외측으로 빠져 나가기 때문에, 피착체와 점착체의 사이에 공기가 말려 들어가지 않아, 공기가 고이는 것이 방지된다. 비록 공기가 말려 들어가서 공기가 고이더라도, 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 관 통 구멍(2)으로부터 점착 시트 표면의 외측으로 빠져 나가서, 공기 고임이 소실된다. 이와 같은 공기 고임의 제거는, 점착 시트(1)의 첩부로부터 장시간 경과한 후에서도 가능하다.
또한, 점착 시트(1)를 피착체에 붙인 후에, 피착체로부터 가스가 발생되더라도, 또는 가스가 피착체를 투과하더라도, 그 가스는 점착 시트(1)에 형성된 관통 구멍(2)으로부터 점착 시트 표면의 외측으로 빠져 나가기 때문에, 점착 시트(1)에 기포가 발생되는 것이 방지된다.
이상과 같이, 점착 시트(1)에서는, 관통 구멍(2)에 의해 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 동시에, 기재(11) 표면에 있어서 관통 구멍(2)이 보이지 않기 때문에, 외관이 우수하다.
이상 설명한 실시 형태는, 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위하여 기재된 것으로, 본 발명을 한정하기 위하여 기재된 것은 아니다. 따라서, 상기 실시 형태에 개시된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물을 포함하는 취지이다.
예컨대, 본 실시 형태에서의 점착 시트(1)는 박리재(13)를 구비한 것이지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 박리재(13)는 없어도 좋다. 또한, 본 실시 형태에서의 점착 시트(1)의 크기, 형상 등은 특별히 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 점착 시트(1)는, 기재(11) 및 점착제층(12)만으로 이루어진 테이퍼 모양의 것(점착 테이프)으로서, 롤 모양으로 감겨져서 권취체로 될 수 있는 것이어도 좋다.
실시예
이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들의 실시예 등에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
상질지의 양면을 폴리에틸렌 수지로 라미네이트하고, 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리재(린텍사제, FPM-11, 두께:175㎛)의 박리 처리면에, 아크릴계 용제형 점착제(린텍사제, PK)의 도포제를 건조 후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터로 도포하여, 90℃에서 1분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 형성된 점착제층에, 표면 거칠기(Ra)가 0.266㎛이고, L*a*b*표색계에서의 채도(C*)가 0.34, 명도(L*)가 26.56이고, 은폐율이 99.9%인 폴리염화비닐수지로 이루어진 흑색 불투명의 기재(두께:100㎛)를 압착하여, 3층 구조의 적층체를 얻었다.
한편, 표면 거칠기(Ra)의 측정은, JIS B0601을 따르고, 컷오프치 λc=0.8㎜, 평가 길이 ln=10㎜로 하고, 측정 장치로서 미쯔토요사제 SV-3000S4를 사용하여 수행하였다. 채도(C*) 및 명도(L*)의 측정은, JIS Z8729를 따르고, 측정 장치로서 동시 측정 방식 분광식 색차계(니폰덴쇼구공업사제, SQ-2000), 시료 누름대로서 백색판(L*=92.47, a*=0.61, b*=2.90), 광원으로서 C 광원 2°시야(C/2)를 사용하여, 반사 측정법에 의해 수행하였다. 은폐율은, JIS K5400을 따르고, 측정 장치로서 datacolor international(DCI)사제의 SPECTRAFLASH SF600 PLUS CTC(분광 광도계)를 사용하여 수행하였다. 이들 측정 방법은 이하 동일하다.
상기 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 30㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 80㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:50μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.85mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[실시예 2]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 25㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 80㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:50μsec(1샷째)/45μsec(2샷째)
가공점에서의 펄스 에너지:0.85mJ(1샷째)/0.77mJ(2샷째)
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[실시예 3]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 25㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 75㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:20μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.35mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[실시예 4]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 30㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 110㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:27μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.35mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:80㎛
샷수:5회
주파수:1kHz
[실시예 5]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 35㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 90㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:80μsec(1샷째)/20μsec(2샷째)
가공점에서의 펄스 에너지:0.6mJ(1샷째)/0.25mJ(2샷째)
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[실시예 6]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 40㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 100㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:50μsec
가공점에서의 펄스 에너지:2.0mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:1회
주파수:1kHz
[실시예 7]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 40㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 130㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:120μsec(1샷째)/20μsec(2샷째)
가공점에서의 펄스 에너지:0.9mJ(1샷째)/0.25mJ(2샷째)
가공점에서의 빔 스폿 지름:70㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[실시예 8]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 40㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 130㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:40μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.7mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:100㎛
샷수:5회
주파수:1kHz
[실시예 9]
박리재로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리재(린텍사제, SP-PET3811, 두께:38㎛)를 사용하는 이외에, 실시예 1과 마찬가지로 하여 3층 구조의 적층체를 제작하였다.
얻어진 적층체의 박리재측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 25㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 65㎛의 관통 구멍(박리재측에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:50μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.85mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:3회
주파수:1kHz
[실시예 10]
편면을 박리 처리한 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(테이진듀폰필름사제, U4Z-50, 두께:50㎛)을 공정 재료로서 사용하여, 표면 거칠기(Ra)가 0.218㎛이고, L*a*b*표색계에서의 채도(C*)가 0.78, 명도(L*)가 27.33이고, 은폐율이 97.0%인 폴리염화비닐 수지로 이루어진 흑색 불투명의 기재(두께:50㎛)를 형성하였다.
한편, 점착제층의 두께를 10㎛로 하는 이외에, 실시예 1과 마찬가지로 하여 박리재 위에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층과 상기 공정 재료 부착 기재의 공정 재료가 없는 면이 밀착되도록, 양자를 압착하여 4층 구조의 적층체를 얻었다.
얻어진 적층체의 공정 재료측으로부터 적층체에 대하여 실시예 1과 마찬가지의 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 40㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 30㎛의 관통 구멍(공정 재료측에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
[실시예 11]
실시예 1과 마찬가지로 하여 3층 구조의 적층체를 제작하고, 그 적층체의 기재의 표면에 또한 보호 시트로서 재박리성 점착제층 부착 폴리에틸렌 필름(스미론사제, E-212, 두께:60㎛)을 붙여서 4층 구조의 적층체를 얻었다.
얻어진 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 실시예 1과 마찬가지의 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 25㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 80㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
[실시예 12]
폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 편면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리재(토요보세끼사제, 크리스퍼-G-7223, 두께:125㎛)의 박리 처리면에, 실시예 1과 마찬가지로 하여 점착제층을 형성하였다. 그 점착제층에, 표면 거칠기(Ra)가 0.040㎛이고, L*a*b*표색계에서의 채도(C*)가 1.77, 명도(L*)가 26.67이고, 은폐율이 99.9%이고, 폴리에스테르계 열가소성 엘라스토머층(두께:40㎛) 위에 앵커 코트층(두께:1㎛), 흑색 착색층두께:2㎛) 및 무색 투명의 아크릴 코트(두께:2㎛)를 그 순서대로 적층하여 이루어진 흑색 불투명의 기재(테이진가세이사제, 에코컬α시리즈필름 흑, 두께:45㎛)를 압착하였다. 또한 그 기재의 표면에, 보호 시트로서 재박리성 점착제층이 붙은 폴리에틸렌 필름(스미론사제, E-2035, 두께:60㎛)을 붙여서 4층 구조의 적층체를 얻었다.
상기 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 20㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 60㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:50μsec
가공점에서의 펄스 에너지:0.85mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:1회
주파수:1kHz
[비교예 1]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 80㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 200㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:200μsec
가공점에서의 펄스 에너지:5.0mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:180㎛
샷수:4회
주파수:1kHz
[비교예 2]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 60㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 120㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:200μsec
가공점에서의 펄스 에너지:2.0mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:80㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[비교예 3]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 70㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 120㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:100μsec
가공점에서의 펄스 에너지:5.0mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:80㎛
샷수:2회
주파수:1kHz
[비교예 4]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 65㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 100㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:170μsec
가공점에서의 펄스 에너지:3.2mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:50㎛
샷수:1회
주파수:1kHz
[비교예 5]
실시예 1과 마찬가지로 하여 제작된 적층체로부터 박리재를 벗기고, 점착제층측으로부터 적층체에 대하여 아래 조건으로 CO2 레이저를 조사하여, 기재의 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 약 90㎛, 점착면에서의 구멍 지름이 약 230㎛의 관통 구멍(점착면에서의 구멍 지름이 최대 지름으로 되어 있음)을 2,500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하였다. 그리고, 다시 점착제층에 상기 박리재를 압착하여, 이것을 점착 시트로 하였다.
CO 2 레이저의 조사 조건
펄스폭:50μsec
가공점에서의 펄스 에너지:1.4mJ
가공점에서의 빔 스폿 지름:180㎛
샷수:12회
주파수:1kHz
[시험예]
실시예 및 비교예에서 얻어진 점착 시트에 대하여, 아래와 같이 하여 공기 고임 소실성 시험 및 외관 검사(통상, 연신, 온수 침지)를 수행하였다. 그들 결과를 표 1에 나타낸다.
공기 고임 소실성 시험: 공정 재료 또는 보호 시트가 있는 것은 이것들을 벗기고, 박리재를 벗긴 점착 시트(크기:50㎜×50㎜)를, 직경 15mm, 최대 깊이 1mm의 부분 구면형의 웅덩이를 갖는 70㎜×70㎜의 멜라민 도장판에 붙여(웅덩이와 점착 시트의 사이에는 공기 고임이 존재함), 그 점착 시트를 스키지로 압착하고, 공기 고임이 제거될 수 있는지 여부를 확인하였다. 그 결과, 점착 시트가 멜라민 도장판의 오목부를 추종하여 공기 고임이 제거된 것을 ○, 점착 시트가 멜라민 도장판의 오목부를 추종하지 않아 공기 고임이 제거되지 않은 것(공기 고임이 작게라도 잔존하는 것을 포함함)을 ×로 표시한다.
외관 검사:
(1)통상
공정 재료 또는 보호 시트가 있는 것은 그들을 벗기고, 박리재를 벗긴 점착 시트(크기:30㎜×30㎜)를 백색의 멜라민 도장판에 붙여, 실내 형광등의 아래에서, 육안으로 점착 시트 표면에서 관통 구멍이 보이는지 여부에 대하여 검사하였다. 한편, 눈으로부터 점착 시트까지의 거리는 약 30cm로 하고, 점착 시트를 보는 각도는 종종 바꿨다. 그 결과, 관통 구멍이 보이지 않은 것을 ○, 관통 구멍이 보인 것을 ×로 표시한다.
(2)연신
공정 재료 또는 보호 시트가 있는 것은 이들을 벗기고, 박리재를 벗긴 점착 시트(검사부의 크기:25㎜×100㎜)를, 길이 방향 100mm가 103mm로 되도록 일 방향으로 3% 연신하고, 그 상태로 백색의 멜라민 도장판에 붙여, 상기와 마찬가지로 하여 검사를 수행하였다.
(3)온수 침지
공정 재료 또는 보호 시트가 있는 것은 그들을 벗기고, 박리재를 벗긴 점착 시트(크기:30㎜×30㎜)를 백색의 멜라민 도장판에 붙였다. 그 상태로 24시간 방치한 점착 시트를, 40℃의 온수에서 168시간 침지하고, 이로부터 꺼내 48시간 후의 점착 시트의 외관이, 관통 구멍부의 볼록해짐 등에 의해 손상되어 있지 않은지 여부를 육안으로 판단하였다. 점착 시트의 외관이 상하지 않은 것을 ○, 외관이 상한 것을 ×로 표시한다.

공기 고임 소실성 시험 외관 검사
통상 3% 연신 온수 침지
실시예 1 ○ ○ ○ ○
실시예 2 ○ ○ ○ ○
실시예 3 ○ ○ ○ ○
실시예 4 ○ ○ × ○
실시예 5 ○ ○ × ○
실시예 6 ○ ○ × ○
실시예 7 ○ ○ × ×
실시예 8 ○ ○ × ×
실시예 9 ○ ○ ○ ○
실시예 10 ○ ○ ○ ○
실시예 11 ○ ○ ○ ○
실시예 12 ○ ○ × ○
비교예 1 ○ × × ×
비교예 2 ○ × × ×
비교예 3 ○ × × ×
비교예 4 ○ × × ×
비교예 5 ○ × × ×
표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착 시트는, 에어 빠짐성이 우수한 동시에, 관통 구멍이 육안으로 보이지 않았다. 특히 실시예 1~3, 9~11에서 얻은 점착 시트는, 연신률 3%로 연신하여 붙인 경우에라도, 관통 구멍이 육안으로 보이지 않아, 외관은 매우 양호하였다. 또한, 특히 실시예 1~6, 9~12에서 얻은 점착 시트는, 온수 침지 후에도 양호한 외관을 보였다.
본 발명의 점착 시트의 제조 방법은, 공기 고임이나 기포가 발생되기 쉽고, 또한 양호한 외관이 요구되는 점착 시트의 제조에 유용하다.

Claims (5)

  1. 적어도 기재와 점착제층을 구비한 점착 시트에, 펄스폭이 1~140μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~3.0mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~160㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~200㎛이고, 상기 기재의 상기 점착제층에 접하지 않는 측의 표면에서의 구멍 지름이 0.1~42㎛인 관통 구멍을, 30~50,000개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    펄스폭이 1~100μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~2.1mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~90㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~125㎛이 되도록 상기 관통 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    펄스폭이 1~70μsec이고, 가공점에서의 펄스 에너지가 0.01~1.5mJ이고, 가공점에서의 빔 스폿 지름이 30~60㎛인 CO2 레이저를 조사하여, 상기 기재 및 점착제층에서의 구멍 지름이 0.1~85㎛이 되도록 상기 관통 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 점착제층의 점착면에 대하여, 직접 CO2 레이저를 조사하는 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법.
  5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기재는, 표면 거칠기(Ra)가 0.03㎛ 이상이고, L*a*b*표색계에서의 채도(C*)가 60 이하인 경우에는 명도(L*)가 60 이하이고, 채도(C*)가 60을 초과하는 경우에는 명도(L*)가 85 이하이고, 은폐율이 90% 이상인 것을 특징으로 하는 점착 시트의 제조 방법.
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