JPWO2005024079A1 - 切削性・かしめ性・耐摩耗性に優れたアルミニウム合金押出材 - Google Patents
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Abstract
Description
しかし、金属組織中に硬質のSi粒子が多量に存在すると、このSi粒子を起点にした切り欠き効果により金属材料としてのねばり性が悪化することになる。
切削加工において、Si粒子は切屑を分散させる効果があるが切削面の面粗度を悪化させる要因の1つになる。
アルミニウム合金押出材を自動車用制動部品等に適用する場合に、相手摺動部品に対する耐摩耗性が要求されるが、それとともに高い切削加工精度やかしめ加工精度が必要となる場合が多い。
例えば、自動車用アンチロックブレーキシステムアクチュエーターボデー部品(以下ABSボデーという)においては、ピストンやバルブ部品等を内蔵するシリンダー部や油圧回路溝等が切削加工され、部品組み込み後にかしめシール等が施される。
従って、強度のみならず摺動部品に対する耐摩耗性、複雑な加工形状に対する切削性及びかしめ部の作動油等に対する耐圧性が要求される。
自動車の軽量化に伴い、ABSボデーもさらなる小型、軽量化が求められているが、それに対応出来るだけのアルミニウム合金押出材がなかった。
上記目的を達成する合金組織を種々研究した結果、Si:3.0〜6.0質量%、Mg:0.1〜0.45質量%、Cu:0.01〜0.5質量%、Mn:0.01〜0.5質量%を有し、Fe:0.40〜0.90質量%の範囲に制御し、残りがAlおよび不可避的不純物からなる押出材を得た(以下、質量%を単に%と表示する)。
Si成分はMg成分とでMg2Siを析出させることで時効硬化による強度を得るとともに、Si粒子による耐摩耗性を確保する点から、Si:3.0〜6.0%、Mg:0.1〜0.45%とした。
ここで、Siの一部がMgによりMg2Siとなるので、耐摩耗性に寄与するSi粒子はMgの添加量の影響を大きく受けることになる。
従って、押出材の強度と耐摩耗性を安定させる意味で、Mgを0.3〜0.45%の範囲に制御するのが良く、理想的にはMgを0.3〜0.4(0.4を除く)%に制御するのが良い。
このようにMgの成分範囲を狭く制御すると、押出材の強度を比較的高強度に安定させることが出来るとともに、耐摩耗性に寄与するSi粒子の制御がしやすく、Si成分を4.1〜5.1%の範囲に制御すると耐摩耗性も安定する。
また、Si及びMgはMg2Si析出効果による強度への正の影響を与えるが、かしめ性に対しては負の大きな影響を与える。
従って、強度的にはMgが最低でも0.1%を必要とし、安定的には上述のように0.3%以上が良いことになるが、かしめ性(ねばり性)を確保するにはMgを0.45%以下理想的には0.4%未満が良い。
かしめ性を確保しつつ強度を向上させる手段として、Cuを0.01〜0.5%添加するのが良い。
Cuはある程度固溶するので、固溶効果により強度が向上するとともに切削性も向上する。
かしめ性を確保するために、Mg成分を0.45%以下に抑えたために強度が材料要求に対して少し不足する場合にはCuの添加効果が期待できる。
しかし、Cuは添加量が多くなると電位差腐食の原因になる恐れがあるので、0.10〜0.20%の範囲に制御するのが望ましい。
Mnは押出材の結晶粒を微細化する効果があるので、切削性向上の観点から0.01〜0.5%添加するとよい。
しかし、Mnは結晶粒界に析出すると電位差腐食の原因の1つになる恐れがあるとともに、かしめ性を低下させるので理想的にはMnは0.05〜0.15%の範囲に制御するのがよい。
本発明において、特に特徴的なのはFe成分を制御した点にある。
押出材においてFe成分は、一般的に不純物として捉えられている。
また、結晶粒の微細化効果も確認されている。
しかし、これまでかしめ性については充分には検討された報告例がない。
本願発明者等は、Fe成分量を細かく変化させた押出材を試験評価した結果、Feを0.9%超えて添加するとかしめ性が低下するが、Feを0.40〜0.90%の範囲に制御するとかしめ性を維持しつつ、切削性が向上することが明らかになった。
ここで、Fe0.4以下では切削性の向上が認められず、理想的にはFeを0.50%を超え0.90%以下に抑えるとよい。
金属組織観察によると、Fe粒子は結晶粒界に分散していて切削時に薄く削られた切屑は、Fe粒子を起点に破断し易くなるために切削性が向上すると推定される。
従って、Feを0.9%を超えて添加すると、かしめ性(伸び)に悪い影響を与えるのは結晶粒界に多く析出するためと推定される。
従って、押出材の溶体化後の人工時効処理条件も、かしめ性及び切削性に影響を与え、最高強度を少し超えた過時効条件の方がよい。
Crは結晶粒の微細化効果があり、必要に応じて添加されるが0.5%を超えると大きな初晶生成物を生じさせる恐れがあり、かしめ性を低下させるのでCr成分を0.01〜0.5%に制御するのが良い。
Tiも結晶粒の微細化に効果があり、微量であれば切削性も向上する。
しかし、0.1%を超える切削工具の寿命を短くするので添加する際には0.01〜0.1%の範囲に制御する。
第2図(表2)は、押出材の人工時効条件及び機械的性質を示す。
第3図(表3)は、押出材の切削性及びかしめ性の評価結果を示す。
第4図(グラフ)は、据込率ε−拘束係数fとの関係を示す。
このビレットを450〜510℃に余熱し、約35mm×80mmの矩形形状の押出材を押出成形した。
熱処理は、溶体化、人工時効処理をするが、溶体化の方法は押出後改めて、加熱し、急冷しても良いが、本実施の形態では、押出ダイスの近傍にて、押出直後急冷焼き入れをし、所定の人工時効により焼き戻し処理した。
人工時効条件は第2図(表2)に示し、時効の欄の温度の単位は℃である。
例えば、No.1の押出材は、185℃にて4時間人工時効処理をしたことを示し、その時効処理の状態とは、その材料のほぼ最高引張り強度を示す状態を「安定」と表示し、「亜時効」とはその材料の本来有する最高引張り強度に至らない状態で熱処理をやめたことをいい、「過時効」はその材料の本来有する最高引張り強度をやや超えた状態まで、熱処理をしたことをいう。
表2に押出方向の引張強度、0.2%耐力値、及び押出材表面部のロックウエルBスケール(HRB)硬度の測定結果を示す。
かしめ性(ねばり性)の評価として、表2に押出方向の「伸び」を示し、表3に限界据込率と平均変形抵抗値を示す。
ここで、限界据込率とは、押出形材より押出方向に径14mm×高さ21mmの試験片を採取し、これを冷間で軸方向に据込みプレスを行い側面に微小割れが発生し始める時の据込み率をいう。
限界据込み率は次の式により求めた。
εhc=h0−hc/h0×100
εhc:限界据込み率(%)、h0:試験片の元の高さ、hc:割れ発生時の試験片の高さである。
試験条件は、室温、圧縮速度10mm/sとし、試験機25トンのオートグラフを使用した。
平均変形抵抗値とは試験片の側面に割れが発生時の材料の変形抵抗値をいい、下記の式で求めた。
σ(hc)=(P/A0)/f (N/mm2)
σ(hc):平均変形抵抗値、
P:割れ発生時の据込荷重、
A0:試験変片の初期断面積
f:限界据込率時の拘束係数・・・f(ε(hc)) 第4図に示すグラフから求めた。
切削性の評価としては、第3図(表3)に「最大切屑長」及び、「長切屑総長」で示した。
ここで、最大切屑長は下記の試験条件で発生した切屑の中で最大の切屑の長さをいい、長切屑総長は発生した長い切屑の長さを全て合計したものをいう。
切削試験条件
刃具:φ4.2×φ6.8段付ドリル、回転数:1200rpm、送り:0.05mm/rev
加工量:15mm、加工穴数:3穴、切削油:使用
表1の押出材の成分とそれに基づく、評価結果(表2、表3)を考察する。
押出材1、2、3はFe成分を0.38%,0.68%,0.92%と増加させたものであり、比較用の押出材15(Fe:0.29%)、16(Fe:1.20%)、17(Fe:1.50%)と比較すると、押出材15は伸びが9.4%といいが、切屑長さが長く切削性が悪い。
押出材16、17は切屑長さが短く切削性が良いが、伸びが、7.2%,5.4%と悪くなっている。
また、押出材16、17は同様に限界据込率も悪くなっている。
押出材1と2を比較すると、伸び及び限界据込率、特に平均変形抵抗に差が少ない割に、切屑長さに差があり、Feは0.38%より多い方がかしめ性を確保しながら切削性を向上させることが出来ることを示唆している。
そこで、押出材4〜10まで、Fe成分の変化量とMg成分の変化量に着目して、かしめ性(伸び、限界据込率、平均変形抵抗)と切削性(最大切屑長、長切屑総長)を比較すると、押出材7、8、9、10はMg成分が0.39%とほぼ同じで、Fe成分が約0.05%ずつ増加しているが、引張り強度、限界据込率にほとんど差が無く、切削性が良くなっている。
押出材4、5、6を比較すると、Fe成分は約0.5%とほぼ同じで、Mg成分が0.31%,0.35%,0.44%と増加していて、切屑長さや限界据込率にほとんど影響を与えることなく、引張り強度及び耐力が向上している。
従って強度を安定的に確保し、切削性、かしめ性を向上させるにはMgは0.3〜0.45%、Feは0.40〜0.90%の範囲がよいことが分かる。
強度をより安定させ、かしめ性を良好に保ちつつ、切削性を向上させるには、Mgを0.3%以上〜0.4%未満で、Feを0.5%を超え、0.90%以下に制御するのが理想的である。
押出材11と12、及び押出材13と14は、時効硬化の影響を比較したものである。
熱処理温度を高くして、少し過時効にした方が、限界据込率、平均変形抵抗がほぼ同じで、即ちかしめ性を犠牲にすることなく、切屑長さを短くでき、切削性が向上している。
表2に示した過時効条件は焼き戻し温度を高温にして行ったが、熱処理時間を長くして過時効にしても良いことは言うまでもない。
なお、押出材1〜12においてSi成分を3.0〜6.0%の範囲でもさらに4.1〜5.1%の範囲にはいるように制御したので評価結果は省略するが、耐摩耗性が安定していた。
Cu成分を0.10〜0.20%の範囲で添加したことによっても比較的高い強度が安定して得られている。
Mn成分を0.05〜0.15%の範囲にて添加したことも切削性の向上に寄与している。
Claims (6)
- Si:3.0〜6.0質量%、Mg:0.1〜0.45質量%、Cu:0.01〜0.5質量%、Mn:0.01〜0.5質量%を有し、Fe:0.40〜0.90質量%の範囲に制御し、残りがAlおよび不可避的不純物からなる切削性・かしめ性・耐摩耗性に優れたことを特徴とするアルミニウム合金押出材。
- Si:4.1〜5.1質量%、Mg:0.3〜0.45質量%、Cu:0.10〜0.20質量%、Mn:0.05〜0.15質量%を有し、Fe:0.40〜0.90質量%の範囲に制御し、残りがAlおよび不可避的不純物からなる切削性・かしめ性・耐摩耗性に優れたことを特徴とするアルミニウム合金押出材。
- Si:4.1〜5.1質量%、Mg:0.3〜0.45質量%、Cu:0.10〜0.20質量%、Mn:0.05〜0.15質量%を有し、さらにCr:0.01〜0.5質量%を有し、Fe:0.40〜0.90質量%の範囲に制御し、残りがAlおよび不可避的不純物からなる切削性・かしめ性・耐摩耗性に優れたことを特徴とするアルミニウム合金押出材。
- Si:4.1〜5.1質量%、Mg:0.3〜0.4(0.4を除く)質量%、Cu:0.10〜0.20質量%、Mn:0.05〜0.15質量%、Cr:0.01〜0.5質量%を有し、Fe:0.40〜0.90質量%の範囲に制御し、残りがAlおよび不可避的不純物からなる切削性・かしめ性・耐摩耗性に優れたことを特徴とするアルミニウム合金押出材。
- Si:4.1〜5.1質量%、Mg:0.3〜0.4(0.4を除く)質量%、Cu:0.10〜0.20質量%、Mn:0.05〜0.15質量%、Cr:0.01〜0.5質量%を有し、Fe:0.50〜0.90(0.50を除く)質量%の範囲に制御し、残りがAlおよび不可避的不純物からなる切削性・かしめ性・耐摩耗性に優れたことを特徴とするアルミニウム合金押出材。
- 押出及び溶体化処理し、さらに過時効処理したことを特徴とする請求の範囲1〜5記載のアルミニウム合金押出材。
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