JPWO2004046277A1 - 螺旋状フィン付きクラッキングチューブ - Google Patents
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Abstract
Description
クラッキングコイルは、典型的には、複数のチューブ(直管)に、屈曲したベンド管を接続し、蛇行した形状に構成されている。
熱分解反応を効率良く行なうには、高速流通する管内流体を短時間に管路の径方向中心部まで熱分解反応温度域に加熱昇温し、かつ高温加熱をできるだけ回避することが重要である。高温での加熱時間が長くなると、炭化水素類の過度の軽質化(メタン、遊離炭素等の生成)や分解生成物の重縮合反応等により、目的製品の収率低下が大きくなる。また、コーキング(遊離炭素の管内面への沈積)が助長され、管体の熱伝達係数の低下を招くから、デコーキング作業の実施を頻繁に行なう必要が生ずる。
そこで、クラッキングコイルのチューブ内面に管内流体の撹拌要素としてフィンを設けることが行われており、高速流通する流体はフィンの撹拌によって乱流を形成し、急速に加熱昇温することが可能となる。この結果、反応は短時間で完結し、過分解に伴う軽質化が回避される。また、管体の熱伝達効率の向上により、管体温度を低くすることが可能となり、管体の耐用寿命向上の効果がもたらされる。
クラッキングチューブのフィン形成例として、例えば、図12乃至図14の展開図に示される形態のものが提案されている(特開平9−241781号)。
図12の例は、フィン(1)が、管軸に対して一定の傾斜角θにて連続する螺旋に形成されている。
図13の例は、図12の連続螺旋フィンを断続的に形成したもので、螺旋軌跡上におけるフィン(1)と非フィン部(2)とが、1旋回毎に入れ替わった千鳥状の分布パターンをもって形成されている。
これらの例は、管内流体の撹拌効果が大きく、管内流体に対する熱伝達性能にすぐれるが、一方では、管内流体の圧力損失が大きいため、内圧が上昇し、熱分解操業において、エチレン、プロピレン等の収率の低下を招く不都合がある。
図14の例は、管軸に平行な複数の線上に、フィン(1)と非フィン部(2)とが交互に分布する分布パターンをもって形成されている。しかし、フィンが管軸に対して平行であるため、管内流体の撹拌効果が不十分であり、所望の熱伝達性能が得られない。
上記に鑑み、本発明の目的は、管内流体に対する伝熱促進効果を維持しつつ、圧力損失を可及的に抑制することである。
この構成によって、螺旋状フィンによる管内流体への高い熱伝達作用を維持しながら、管内流体の圧力損失を可及的に少なく抑えることができる。
図2は、本発明のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの分布パターンの他の実施例を説明するための管内面の展開図である。
図3は、本発明のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの分布パターンの他の実施例を説明するための管内面の展開図である。
図4は、本発明のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの分布パターンの他の実施例を説明するための管内面の展開図である。
図5は、本発明のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの分布パターンの他の実施例を説明するための管内面の展開図である。
図6は、図3に示すフィンの分布形態の説明図である。
図7は、図1に示す実施例のチューブの横断面図である
図8は、螺旋状フィンを肉盛ビードとして形成する肉盛溶接の施工方法を説明する図である。
図9は、実験による供試管の伝熱特性を示すグラフである。
図10は、実験による供試管の圧力損失特性を示すグラフである。
図11は、供試コイルの概略形状を説明する図である。
図12は、従来のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの分布パターンを説明するための管内面の展開図である。
図13は、従来のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの他の分布パターンを説明するための管内面の展開図である。
図14は、従来のクラッキングチューブの管内面に形成されたフィンの他の分布パターンを説明するための管内面の展開図である。
図1は、本発明の螺旋状フィンの分布形態の一実施例を示す管内面の展開図である。
フィン(1)は、管軸方向xに対して一定の傾斜角θをなす螺旋軌跡に沿って断続的に形成されている。斜めの点線は螺旋軌跡、垂直の点線は螺旋の繋がりを夫々示しており、水平の鎖線は管軸方向にフィン(1)が並んで分布する帯域ZAと、フィンが存在しない非フィン部(2)の帯域ZBを示している。
図1では、1旋回当たりのフィンの個数が4個の例を示しているが、各旋回線上の相対応するフィン(1)と非フィン部(2)は管軸に平行な向きに並んでいる。
図2乃至図5は、本発明の螺旋状フィンの分布形態の他の実施例を示す管内面の展開図である。
図2は、傾斜角θの異なる螺旋軌跡が連続した螺旋状フィンの例である。管路の領域Iにおける螺旋の傾斜角θIは、領域IIにおける螺旋の傾斜角θIIよりも大きくなっており、フィン(1)と非フィン部(2)は夫々が管軸に平行な帯域ZAとZB内に配置されている。
図3は、螺旋軌跡を2条とした例であり、フィンは、同じ傾斜角θにて、螺旋軌跡S1及びS2に沿って断続的に形成されている。フィン(11)と非フィン部(21)は螺旋軌跡S1上に形成され、フィン(12)と非フィン部(22)は螺旋軌跡S2上に形成され、フィン(11)(12)は帯域ZA、非フィ部(21)(22)は帯域ZB内に配置されている。
図4は、2条の螺旋軌跡S1及びS2からなる螺旋状フィンにおいて、各螺旋軌跡のフィンを異なるサイズに形成した例を示している。螺旋軌跡S1のフィン(11)は、螺旋軌跡S2のフィン(12)よりも長く形成されている。この場合も、フィン(11)(12)は帯域ZA内にあり、非フィン部(21)(22)の全部又は一部分は帯域ZB内に配置されている。
図5の螺旋状フィンは、4条の螺旋軌跡S1−S4を有し、各螺旋軌跡S1−S4の夫々に属するフィン(11)−(14)を円周方向に少しずつ間隔を変えて形成した例である。4条の螺旋軌跡S1−S4において、各螺旋軌跡上のフィン群(11)−(14)は帯域ZA内に、非フィン部群(21)−(24)は帯域ZB内に配置されている。しかも、各螺旋軌跡のフィン(11)−(14)は、帯域ZA内で波形状(鎖線で表示)を描いている。
それゆえ、図2乃至図5の例は全て、管軸の一方の端面から他方の端面まで、管軸方向の全長亘って、管内面にフィンの存在しない領域ZBを有している。
図6は、図3に示すフィンの分布形態の説明図であり、θは螺旋状フィンの傾斜角、pはピッチで、隣り合う旋回線上の相対するフィンどうしの管軸方向の中心間距離であり、これらは管の内径Dに応じて適宜定められる。
例えば、内径Dが約30−150mmのチューブにおいて、傾斜角θは約15−85度、ピッチpは約20−400mmの例を挙げることができる。ピッチpは螺旋の傾斜角θと螺旋条数Nにより拡縮調整される(p=E/N、但し、Eは螺旋リード)。
フィンの高さH(管内面からの突出高さ)は例えば管内径の約1/30乃至1/10、フィンの長さLは例えば約5−100mmであり、具体的には管内径D及び螺旋軌跡の1旋回線当たりの分断数等に応じて設定される。
図7は、管軸直交面における螺旋状フィンの断面図であり、1旋回線上のフィン数が4つの例を示している。各フィンの弧長(投影面)をw、1旋回線上のフィンの個数をnで表すと、フィンの弧長の総和TWは、TW=w×nである。
なお、フィンの弧長総和TWが管の内面周長C(C=πD)に占める比率R(R=TW/C)は、約0.3−0.8であることが望ましい。螺旋状フィンによる管内流体に対する伝熱促進作用を維持しつつ、圧力損失をできるだけ低く抑えるためであり、この値があまりに小さいと伝熱促進作用が低下し、あまりに大きいと圧力損失が大きくなりすぎるためである。
螺旋状フィンは、例えば、例えば粉体プラズマ溶接(PTA溶接)などの肉盛溶接法により、肉盛ビードとして効率的に形成することができる。図8はその施工例を示している。
チューブ(50)は、回転駆動装置(図示せず)に水平担持され、管軸xを中心に回転可能である。溶接トーチ(51)は支持アーム(52)に固定されている。支持アーム(52)は管軸に平行な姿勢を保持して管軸方向に進退移動するように配置されている。
溶接トーチ(51)は、粉体(肉盛用材料)が供給管(53)により供給され、管内面に肉盛ビードを形成する。チューブ(50)の回転と溶接トーチ(51)の水平移動(管軸方向)により、プラズマ溶接を断続的に行ない、肉盛ビードからなる螺旋状フィンが形成される。
図示のように2台の溶接トーチ(51)を設置している場合は、2条の螺旋状フィンが形成される。
形成される螺旋状フィンの条数、傾斜角θ、ピッチp、フィンの帯域ZAの数と幅(図6の投影像における弧長)等は、チューブ(50)の回転速度、溶接トーチ(51)の設置台数、水平移動速度、プラズマアークの断続周期等によって適宜調節することができる。
螺旋状フィンは、チューブの入側端から出側端に到る管路全長に亘って、或いは管路の適宜箇所、例えば管路の入側付近の領域、中間領域、出側付近の領域等の如く、1乃至複数の領域を選択して配設される。
なお、螺旋状フィンを形成する材料は、チューブと同種の耐熱合金、例えば25Cr−Ni(SCH22)、25Cr−35Ni(SCH24)、インコロイ(商標名)等であり、このほかチューブの使用環境に耐え得る種々の耐熱合金が適宜使用される。
次に具体的実施例を挙げて説明する。
T1は発明例、T2−T5は比較例であり、それらの形態を表1に示す。
実験条件は次の通りである。
・試験流体:空気
・流体温度(入側端):室温
・レイノルズ数:20,000−60,000
・圧力損失の測定区間:1000mm
測定結果を、図9(境膜伝熱係数h)及び図10(圧力損失dP)に示しており、夫々、供試管T5のレイノルズ数20,000での値を1.0(基準値)とする比率で表している。
図9及び図10を参照すると、発明例の供試管T1は、伝熱特性については連続螺旋フィンの供試管T2及び断続螺旋フィンのT3とほぼ同等であり、圧力損失については供試管T4とほぼ同等である。
しかし、供試管T2及びT3は、供試管T1と比べて圧力損失が大きく、後述の如く、収率の低下を招く。
一方、供試管T4は、供試管T1と比べて伝熱特性に劣るから、収率低下の他、コーキング発生の問題がある。
なお、供試管T5はフィンなしの平滑管であるため、圧力損失の点では、本発明の供試管T1よりもすぐれているが、伝熱特性の点で劣り、供試管T4と同様、収率とコーキングの問題が生ずる。
これに対し、発明例の供試管T1は、所望の伝熱特性を維持しつつ、圧力損失を可及的に抑制することができる。
図11に示すコイルのチューブ(直管部)は、内径63.5mm、肉厚は6.4mm、長さ9.6mであり、上流側から第1パス、第2パス、第3パス、第4パスであり、供試管T6−T9の構造を表2に記載している。
供試管T6は発明例、供試管T7−T9は比較例であり、チューブ(直管部)のフィンの分布形態は、供試管T6は図1、T7は図13、T8は図12に示すものと同じである。なお、T9は、フィンを形成しない例である。
解析条件は、コイル出口の流体圧力を1.98kg/cm2(絶対圧力)、コイル入口温度を600℃、コイル出口温度を830℃に設定した。なお、1コイルあたりの流量設定は、ナフサが840kg/h、スチームが420kg/hである。
チューブの第1パス−第4パスにおける温度を表3に示している。
コイルの入口と出口での管内流体の圧力及び温度、圧力損失、エチレン及びプロピレンの収率の解析結果を表4に示している。
表3に示されるように、T6の管温度はT7−T8と同程度であり、T9と比べると約20℃以上低い。これは、T6−T8がほぼ同程度の伝熱効率を有しており、より低い管温度で操業できることを意味する。
表4を参照すると、T6はT7−T8よりも圧力損失が少なく、エチレン及びプロピレンの収率にすぐれている。なお、T9は、圧力損失は少ないが、伝熱効率に劣るため、エチレン及びプロピレンの収率に劣っている。
従って、エチレン、プロピレン等の収率の向上の他、チューブのデコーキング作業の低減、チューブの耐用寿命の向上をもたらすことができる等、エチレン等製造用熱分解炉におけるクラッキングチューブとして有用である。
Claims (4)
- 管の内面に、管内流体の撹拌作用を有するフィンが管軸に対して傾斜して形成されたクラッキングチューブにおいて、
フィンは1条乃至複数条の螺旋軌跡を描いて螺旋方向に断続して配備され、管軸の一方の端面から他方の端面まで、管軸方向の全長に亘って、管内面にフィンの存在しない領域を有することを特徴とするクラッキングチューブ。 - フィンの傾斜角は15度〜85度である請求項1に記載のクラッキングチューブ。
- フィンは、管内面の周長C(C=πD、但し、Dは管の内径)に対するフィンの弧長の和TW(TW=w×n、但し、wはフィンの弧長で管軸直交面における投影面上の長さ、nは1旋回線上のフィンの数)の比TW/Cは、0.3−0.8である請求項1又は請求項2に記載のクラッキングチューブ。
- フィンは溶接肉盛ビードである請求項1に記載のクラッキングチューブ。
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