JPWO2004013256A1 - 炭製造方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
800℃以上の高温で炭化された炭を製造することのできる炭製造方法及び装置が開示されている。この炭製造装置は、炭材37を配置する窯内空間2と、該窯内空間2の前端にそれぞれ設けられた火口3及び通気口4と、前記窯内空間2の後端に設けられた排煙口5と、前記窯内空間2に空気を圧送するための空気圧送手段とを備え、該空気圧送手段が前記排煙口5の付近において窯内空間2の上部に空気俳出口102を有し、且つ前記空気排出口102が窯内空間2の前端に向けて設けられた送風管100を備えて構成される。
Description
[発明の分野]
本発明は、炭製造方法及び装置の改良に関し、更に、詳細には800℃以上の高温で炭化された炭を得ることのできる炭製造方法及び装置に関するものである。
本発明は、炭製造方法及び装置の改良に関し、更に、詳細には800℃以上の高温で炭化された炭を得ることのできる炭製造方法及び装置に関するものである。
近年、炭は、脱臭効果や有害物を吸収する効果などがあることから、種々の分野に用いられている。従来、炭の製造は、土を固めて形成された窯の中に炭材である木材を詰め、これら木材の上に薪材を載せると共に火口付近に薪材を詰め込み、これら薪材を燃焼することによって炭材を炭化させ、排煙口から出る煙が白から青になったら火口を閉め、次いで、通常、3〜5日経過したら通気口及び排煙口を完全に封鎖することによって一般的に行なわれてきた。一方、特開2000−119661号、特開2001−181646号および特開平9−59642号等の特許公報が示すように、窯又は窯内空間に空気を導入する技術が公知である。
しかしながら、上記のような一般的な技術で製造された炭は、低温(300〜550℃)で炭化された炭である。このような炭は電気抵抗値が高く(絶縁体〜数MΩ)、燃料等の生活用の炭としては十分であるが、例えばホルムアルデヒドやベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、クロロベンゼンなどの有害ガスを十分に吸着することができず、工業用、特に機能炭を得るには不十分である。また、上記特許公報に示される技術では、空気を窯内空間に積極的に導入して窯内空間内の温度を高くするようにしているが、いずれも空気を窯内空間の下部に導入しているために空気が窯内空間の上部まで行き渡らない。そのために、窯内空間の全体を高温にすることができず、炭材を高温で処理することができなかった。
[発明の概要]
そこで、本発明の目的は、高品質の高温で炭化された炭を製造することのできる炭製造方法及び装置を提供することにある。特に本発明の目的は、800℃以上の高温で炭化処理した炭であって、体積抵抗が10Ω・cm以下の導電性を示す炭(以下、「高温炭」ということがある)の製造に適した方法および装置を提供することにある。
本発明の第一の態様によれば、窯内に配置した炭材に着火し、該炭材を熱分解する炭製造方法において、前記窯内に空気を圧送して窯内温度を少なくとも800℃以上に保つ高温精錬工程を備えることを特徴とする炭製造方法が提供される。
窯内空間に空気を圧送することで炭材が賦活されるために高温精錬が効果的に行なわれる。その際、空気の中に水蒸気を含ませることで水蒸気による賦活効果も同時に期待することができる。なお、前記高温精錬工程では、窯内温度が800℃以上である状態を3時間以上保持することが望ましい。
本発明の第二の態様によれば、炭材を配置する窯内空間と、該窯内空間の前端にそれぞれ設けられた火口及び通気口と、前記窯内空間の後端に設けられた排煙口と、前記窯内空間に空気を圧送するための空気圧送手段とを備えていることを特徴とする炭製造装置が提供される。
前記空気圧送手段は、前記窯内空間の床面の内部又は床面上を通って前記排煙口付近まで延び、且つ窯内空間内に空気排出口を有する送風管によって構成される。そして、空気排出口が窯内空間の上部に位置し、且つ窯内空間の前端に向けて設けられることで、送風管からの圧送空気を窯内全体に行き渡らせ、窯内温度を均一に保持することが容易となる。
前記窯内空間は、前記火口から窯内空間の中央に向かって徐々に広がる末広部と、前記窯内空間の略中央部を形成する最大幅部と、該最大幅部から前記排煙口に向かって幅が徐々に狭められた末小部とから形成されている。また、前記窯内空間の床面は、窯内空間の前端から後端に向かうに従って下方に傾斜するように形成されている。
しかしながら、上記のような一般的な技術で製造された炭は、低温(300〜550℃)で炭化された炭である。このような炭は電気抵抗値が高く(絶縁体〜数MΩ)、燃料等の生活用の炭としては十分であるが、例えばホルムアルデヒドやベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、クロロベンゼンなどの有害ガスを十分に吸着することができず、工業用、特に機能炭を得るには不十分である。また、上記特許公報に示される技術では、空気を窯内空間に積極的に導入して窯内空間内の温度を高くするようにしているが、いずれも空気を窯内空間の下部に導入しているために空気が窯内空間の上部まで行き渡らない。そのために、窯内空間の全体を高温にすることができず、炭材を高温で処理することができなかった。
[発明の概要]
そこで、本発明の目的は、高品質の高温で炭化された炭を製造することのできる炭製造方法及び装置を提供することにある。特に本発明の目的は、800℃以上の高温で炭化処理した炭であって、体積抵抗が10Ω・cm以下の導電性を示す炭(以下、「高温炭」ということがある)の製造に適した方法および装置を提供することにある。
本発明の第一の態様によれば、窯内に配置した炭材に着火し、該炭材を熱分解する炭製造方法において、前記窯内に空気を圧送して窯内温度を少なくとも800℃以上に保つ高温精錬工程を備えることを特徴とする炭製造方法が提供される。
窯内空間に空気を圧送することで炭材が賦活されるために高温精錬が効果的に行なわれる。その際、空気の中に水蒸気を含ませることで水蒸気による賦活効果も同時に期待することができる。なお、前記高温精錬工程では、窯内温度が800℃以上である状態を3時間以上保持することが望ましい。
本発明の第二の態様によれば、炭材を配置する窯内空間と、該窯内空間の前端にそれぞれ設けられた火口及び通気口と、前記窯内空間の後端に設けられた排煙口と、前記窯内空間に空気を圧送するための空気圧送手段とを備えていることを特徴とする炭製造装置が提供される。
前記空気圧送手段は、前記窯内空間の床面の内部又は床面上を通って前記排煙口付近まで延び、且つ窯内空間内に空気排出口を有する送風管によって構成される。そして、空気排出口が窯内空間の上部に位置し、且つ窯内空間の前端に向けて設けられることで、送風管からの圧送空気を窯内全体に行き渡らせ、窯内温度を均一に保持することが容易となる。
前記窯内空間は、前記火口から窯内空間の中央に向かって徐々に広がる末広部と、前記窯内空間の略中央部を形成する最大幅部と、該最大幅部から前記排煙口に向かって幅が徐々に狭められた末小部とから形成されている。また、前記窯内空間の床面は、窯内空間の前端から後端に向かうに従って下方に傾斜するように形成されている。
図1は、本発明による炭製造装置の一実施形態を示す側断面図である。
図2は、図1のA−A線断面図である。
図3は、本発明の炭製造装置に用いられる開閉戸の正面図である。
図4は、本発明の炭製造装置に用いられる火格子の正面図である。
図5は、本発明の炭製造装置に用いられる送風管の斜視図である。
図6は、本発明の炭製造装方法の炭化工程における窯内空間の温度変化を示すグラフである。
[発明の具体的説明]
以下、本発明に係る炭製造方法及び装置の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図1および図2は、本発明に係る炭製造方法および装置を実施するための実施例を示すものである。この実施例における本発明による炭製造装置は、燃焼炉1を備え、この燃焼炉1は炭を作るための材料となる炭材37を収容する窯内空間2を有する。この燃焼炉1は、例えば、コンクリートによって形成され、内部が耐火レンガによって内張りされたものである。炭材37としては、間伐材、廃材などの木材や竹を用いることができる。
燃焼炉1は、窯内空間2の前端に夫々設けられた火口3および通気口4と、窯内空間2の後端に設けられた排煙口5とを有する。火口3および通気口4は、図3に示される開閉戸6によって開閉可能とされる。この開閉戸6は、例えば、燃焼炉1に蝶番7で取り付けられている。この開閉戸6の開閉は、手動で行うようにしてもよいし、あるいは遠隔操作で行うようにしてもよい。
なお、開閉戸6の下部には前記通気口4に連通可能な開口6aが形成され、この開口6aを開閉するための開閉蓋8が設けられている。この開閉蓋8は開閉戸6に固定された枠9に上下方向に摺動可能に取り付けられている。また、この開閉蓋8は開閉戸6を閉じたまま通気口4のみを開閉することができるようにするためのものである。
排煙口5は、燃焼炉1の後端下部から突出する煙突状のもので、燃焼炉1との接続部には排煙口5を開閉するための開閉扉12が配置されている。
前記窯内空間2の中央部には炭材37が収容され、その上部お上び前部には焚き木38、39が配置される。炭材37はこれら焚き木38、39によって着火されたのち炭化され、その際通気口4から窯内空間2の中に空気が導入される。炭化される際に発生する排煙は排煙口5から排出される。この点については後で詳細に説明する。
本発明による装置は、図2に示されるように、本発明では窯内空間2が火口3から窯内空間2の中央に向かって幅が徐々に広がる末広部20と、この末広部20に接続され且つ窯内空間2の略中央部に配置された最大幅部21と、この最大幅部21から延び且つ排煙口5に向かって幅が徐々に狭められた末小部22とから形成されている。このようにすることで、後述するように窯内空間2の中に配置された炭材37が炭化されるとき、通気口4から窯内空間2の中に導入される空気が窯内空間2の中に導入され易く、また窯内空間2の中に均一に広がり、次いで、燃焼ガスが排煙口5に向かって円滑に運ばれる。また、窯内空間2の床面2aは火口3から排煙口5に向かうに従って下方に傾斜するように形成されている(図1参照)。なお、この傾斜は好ましくは約5°である。このように、床面2aが排煙口5に向かって下方に傾斜していると、床面2a上を走る熱風が排煙口5に向かって円滑に流れ易くなる。
また、本発明による炭製造装置は、炭材37を高温精錬するための空気圧送手段を備えることを特徴とする。
この空気圧送手段は、図1、2及び4に示されるように、燃焼炉1の前端から後端までコンクリート床壁1a内に埋設された送風管100を備えてなる。この送風管100は、コンクリート床壁1aの前端から外部に突出する空気導入口101と、コンクリート床壁1aの後端部から窯内空間2内に突出する空気排出口102とを備えてなる。
図2に示されるように、前記空気導入口101が形成された主導管103は、カップリング104を介して着脱自在に接続されている。また、空気導入口101は送風管100内に空気を圧送するためのブロア(図示せず)に接続されている。
送風管100について更に詳細に述べると、この送風管100は図2および図4に示されるように、空気導入口101付近から二股状に延びる第一および第二の水平部105、106と、これら第一および第二の水平部105、106の後部、即ち、排煙口5の付近からそれぞれ上方に延びる起立部107、108とを有する。前記第一および第二の水平部105,106は、コンクリート床壁1a内に埋設され、起立部107、108がコンクリート床壁1aから窯内空間2内に露出している。更に、これら起立部107、108の端部にはそれぞれ窯内空間2の前端に向かって延びる屈曲部109、110が形成されている。そして、これら屈曲部109、110の開放端に前述の空気排出口102が形成されている。従って、これら空気排出口102からは窯内空間2の前方に向かって空気が放出されることになる。なお、空気排出口102は、放出された空気が窯内空間2の上部に沿って移動するように、窯内空間2の上部に位置させるのが好ましい(図1参照)。
前述の第一および第二の水平部105、106は、図2および図4に示されるように、窯内空間2の末広部20に相応して延びる第一の部分111と、窯内空間2の最大幅部21に相応して延びる第二の部分112と、窯内空間2の末小部22に相応して延びる第三の部分113とで形成することができる。このようにすると、送風管100を窯内空間2内に配設した場合に、窯内空間2の形状に合わせて配置することができ、炭材の収容空間を可及的に大きくとることができる。なお、前記起立部107、108は、後述する火格子32を貫通するようにして配置される。
図示しないのブロアから空気導入口101に圧送された空気は、左右の水平部105、106内に分岐されたのち、左右の空気排出口102から放出されて炭材37の上方を窯内空間2の前端に向かって移動し、さらに前端から窯内空間2の下側に回り込んで後端に流れていく。このように、後端の空気排出口102から窯内空間2内へ積極的に空気を放出することで、窯内空間2の温度が上昇して炭材37が賦活され、炭材37の高温精錬が可能となる。
前記燃焼炉1の床面2aの上方には、図1に示されるように、空気通路となる所定の隙間40を設けて火格子32が設置されている。この火格子32は、燃焼炉1の火口3から排煙口5の近くまで延びており、図2および図5に示されるように、複数の棒状の横部材34と、これら横部材34に結合された複数の棒状の縦部材35とで格子状に形成されている。また、所定の隙間40を設けるために、窯内空間2の床面2aの上に受部材36を介して載置されている(図1及び図2参照)。この火格子32によって窯内空間2の床面2a上に空気通路が形成されることになり、前記通気口4から導入される空気や送風管100の空気排気口102から放出されて窯内空間2の前端を回り込んた空気が空気通路を通って窯内空間2の後端から排煙口5に排出される。また、火格子32の上面には屑炭などの燃料炭33が一様に配置される。この燃料炭33は、炭材37を炭化精錬する際に輻射熱を放出して窯内温度の均一化に寄与する。なお、炭材37は、燃料炭33の上に通常の態様、例えば、立てた状態で配列される。
なお、図2において、符号200、201、202および203は、窯内空間2の適当な位置に配置された温度計を示す。温度計200は中央部の上段に配設された高温域計測用の温度計を、温度計201は中央部の中段に配設された中温域計測用の温度計を、温度計202は中央部の下段に配設された低温域計測用の温度計をそれぞれ示す。また、温度計203は排煙口5付近に配設された低温域計測用の温度計である。これらの温度計はコントローラ(図示せず)に接続され、このコントローラはこれら温度計で計測された窯内空間2の温度や、この温度に起因する炭化工程の状態に基づいて、空気の供給量を調節したり、火口3、通気口4および排煙口5を開閉したりする。
次に、上記のように構成された炭製造装置を用いた炭の製造方法について述べる。
先ず、炭の材料となる木材や竹等の炭材37を火格子32の上に燃料炭33を介して積載し、次いで、その上部に焚き木38を積んだのち、火口3に積んだ焚き木39に着火する。火は次第に炭材37の上部の焚き木38にも燃え移り、炭材37の乾燥工程が開始する。この乾煙工程は図6に示したように、100℃(温度計201の測定値)前後で約24〜48時間程度続く。炭材37の乾燥が進んで窯内温度が次第に上がってくると、乾燥工程から炭化工程に移り炭材37の熱分解が始まる。炭化工程に移ったら火口3を閉じる。通気口4は開いたままにしておき、火格子32の下側の隙間40に外部空気を流入する。炭化工程は窯内温度が300〜400℃(温度計201の計測値)の範囲で約36〜48時間程度続けられる。炭化が終了段階に入ると窯内温度が400〜550℃(温度計201の計測値)に上昇し、排煙口5から青みを帯びた煙が出るようになって精錬工程に進んだことが示される。精錬工程に移ったことを見計らって、図示外のブロアから送風管100に空気を圧送する。この圧送空気は送風管100の空気排出口102から窯内空間2の後端に放出され、窯内空間2の上部に沿って前端に向かって勢いよく流れる。そして、窯内空間2の前端から下方側に回りこみ、火格子32の下側の隙間40を通って再び後端側に流れ、最終的に排煙口5から排出される。
このように、窯内空間2へ強制的に空気を圧送して酸素量を増やすことで窯内空間2の温度上昇が図られる。また、火格子40の下面側にも空気の流れを作ることで燃焼炭33から得られる輻射熱も大きくなり、窯内温度の均一化が図られて炭材37の高温精錬が可能になる。特に、空気を圧送することによって窯内温度を900〜1100℃(温度計201の計測値)に保ち、その温度範囲で3時間以上精錬することが望ましい。なお、窯内温度が800℃以上で高温精錬は可能であり、余り高すぎると炭の品質に悪影響を及ぼす恐れがあることから、1200℃以上にならないように注意する必要がある。圧送空気の送風量は窯内容積によって設定されるが、例えば窯内容積が16立方メートルの場合は10〜20立方メートル/分程度が望ましい。また、空気を送り込む際にその中に水蒸気も一緒に混ぜて圧送することで、窯内空間2をさらに賦活きせることができる。この場合の水蒸気の量は、窯内容積が16立方メートルの場合は0.5〜2.0リットル/分程度が望ましい。
図6に示されるように、精錬工程が終了したら圧送空気の供給を停止すると同時に直ちに通気口4と排煙口5を完全に密閉する。数日間そのままの状態に置いて内部を冷却してから燃焼炉1を開け、窯内空間2から炭を取り出す。なお、図6に点線で示したように、一般的な炭製造方法の精錬過程は、窯内温度が約400〜550℃で5〜10時間行なわれる。
取り出された炭は高温炭である。高温炭はホルムアルデヒドやベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、クロロベンゼンなどに対して高い吸着特性を有するので、これをアンモニア、アミンなどに対して高い吸着特性を有する低温炭と混合することで、互いの吸着特性を生かすことができ、多種類に及ぶ有害ガスの吸着が可能となる。
なお、上記の実施形態では送風管100をコンクリート床壁1a内に埋設した場合について説明したが、本発明では前記火格子32の下方に空気通路として形成した隙間40を利用して配設することも可能である。その場合、第一および第二の水平部105、106に多数の空気放出孔を設けることで、窯内空間2の下側から上方に向けて空気を送り込むことができる。
以上説明したように、本発明の炭製造方法によれば、炭化工程の後半で窯内空間に空気を強制的に送り込んで窯内空気を800℃以上に保持するようにしたので、炭材の高温精錬が可能となり高温炭を簡易な手段で得ることができる。
また、本発明の炭製造装置によれば、窯内空間に圧送された空気が窯内の上下を循環するように構成したので、窯内空間内の上下位置の温度差が少なくなって常に均一な高温で精錬処理することができ、品質の安定した高温炭を製造することができる。
図2は、図1のA−A線断面図である。
図3は、本発明の炭製造装置に用いられる開閉戸の正面図である。
図4は、本発明の炭製造装置に用いられる火格子の正面図である。
図5は、本発明の炭製造装置に用いられる送風管の斜視図である。
図6は、本発明の炭製造装方法の炭化工程における窯内空間の温度変化を示すグラフである。
[発明の具体的説明]
以下、本発明に係る炭製造方法及び装置の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。
図1および図2は、本発明に係る炭製造方法および装置を実施するための実施例を示すものである。この実施例における本発明による炭製造装置は、燃焼炉1を備え、この燃焼炉1は炭を作るための材料となる炭材37を収容する窯内空間2を有する。この燃焼炉1は、例えば、コンクリートによって形成され、内部が耐火レンガによって内張りされたものである。炭材37としては、間伐材、廃材などの木材や竹を用いることができる。
燃焼炉1は、窯内空間2の前端に夫々設けられた火口3および通気口4と、窯内空間2の後端に設けられた排煙口5とを有する。火口3および通気口4は、図3に示される開閉戸6によって開閉可能とされる。この開閉戸6は、例えば、燃焼炉1に蝶番7で取り付けられている。この開閉戸6の開閉は、手動で行うようにしてもよいし、あるいは遠隔操作で行うようにしてもよい。
なお、開閉戸6の下部には前記通気口4に連通可能な開口6aが形成され、この開口6aを開閉するための開閉蓋8が設けられている。この開閉蓋8は開閉戸6に固定された枠9に上下方向に摺動可能に取り付けられている。また、この開閉蓋8は開閉戸6を閉じたまま通気口4のみを開閉することができるようにするためのものである。
排煙口5は、燃焼炉1の後端下部から突出する煙突状のもので、燃焼炉1との接続部には排煙口5を開閉するための開閉扉12が配置されている。
前記窯内空間2の中央部には炭材37が収容され、その上部お上び前部には焚き木38、39が配置される。炭材37はこれら焚き木38、39によって着火されたのち炭化され、その際通気口4から窯内空間2の中に空気が導入される。炭化される際に発生する排煙は排煙口5から排出される。この点については後で詳細に説明する。
本発明による装置は、図2に示されるように、本発明では窯内空間2が火口3から窯内空間2の中央に向かって幅が徐々に広がる末広部20と、この末広部20に接続され且つ窯内空間2の略中央部に配置された最大幅部21と、この最大幅部21から延び且つ排煙口5に向かって幅が徐々に狭められた末小部22とから形成されている。このようにすることで、後述するように窯内空間2の中に配置された炭材37が炭化されるとき、通気口4から窯内空間2の中に導入される空気が窯内空間2の中に導入され易く、また窯内空間2の中に均一に広がり、次いで、燃焼ガスが排煙口5に向かって円滑に運ばれる。また、窯内空間2の床面2aは火口3から排煙口5に向かうに従って下方に傾斜するように形成されている(図1参照)。なお、この傾斜は好ましくは約5°である。このように、床面2aが排煙口5に向かって下方に傾斜していると、床面2a上を走る熱風が排煙口5に向かって円滑に流れ易くなる。
また、本発明による炭製造装置は、炭材37を高温精錬するための空気圧送手段を備えることを特徴とする。
この空気圧送手段は、図1、2及び4に示されるように、燃焼炉1の前端から後端までコンクリート床壁1a内に埋設された送風管100を備えてなる。この送風管100は、コンクリート床壁1aの前端から外部に突出する空気導入口101と、コンクリート床壁1aの後端部から窯内空間2内に突出する空気排出口102とを備えてなる。
図2に示されるように、前記空気導入口101が形成された主導管103は、カップリング104を介して着脱自在に接続されている。また、空気導入口101は送風管100内に空気を圧送するためのブロア(図示せず)に接続されている。
送風管100について更に詳細に述べると、この送風管100は図2および図4に示されるように、空気導入口101付近から二股状に延びる第一および第二の水平部105、106と、これら第一および第二の水平部105、106の後部、即ち、排煙口5の付近からそれぞれ上方に延びる起立部107、108とを有する。前記第一および第二の水平部105,106は、コンクリート床壁1a内に埋設され、起立部107、108がコンクリート床壁1aから窯内空間2内に露出している。更に、これら起立部107、108の端部にはそれぞれ窯内空間2の前端に向かって延びる屈曲部109、110が形成されている。そして、これら屈曲部109、110の開放端に前述の空気排出口102が形成されている。従って、これら空気排出口102からは窯内空間2の前方に向かって空気が放出されることになる。なお、空気排出口102は、放出された空気が窯内空間2の上部に沿って移動するように、窯内空間2の上部に位置させるのが好ましい(図1参照)。
前述の第一および第二の水平部105、106は、図2および図4に示されるように、窯内空間2の末広部20に相応して延びる第一の部分111と、窯内空間2の最大幅部21に相応して延びる第二の部分112と、窯内空間2の末小部22に相応して延びる第三の部分113とで形成することができる。このようにすると、送風管100を窯内空間2内に配設した場合に、窯内空間2の形状に合わせて配置することができ、炭材の収容空間を可及的に大きくとることができる。なお、前記起立部107、108は、後述する火格子32を貫通するようにして配置される。
図示しないのブロアから空気導入口101に圧送された空気は、左右の水平部105、106内に分岐されたのち、左右の空気排出口102から放出されて炭材37の上方を窯内空間2の前端に向かって移動し、さらに前端から窯内空間2の下側に回り込んで後端に流れていく。このように、後端の空気排出口102から窯内空間2内へ積極的に空気を放出することで、窯内空間2の温度が上昇して炭材37が賦活され、炭材37の高温精錬が可能となる。
前記燃焼炉1の床面2aの上方には、図1に示されるように、空気通路となる所定の隙間40を設けて火格子32が設置されている。この火格子32は、燃焼炉1の火口3から排煙口5の近くまで延びており、図2および図5に示されるように、複数の棒状の横部材34と、これら横部材34に結合された複数の棒状の縦部材35とで格子状に形成されている。また、所定の隙間40を設けるために、窯内空間2の床面2aの上に受部材36を介して載置されている(図1及び図2参照)。この火格子32によって窯内空間2の床面2a上に空気通路が形成されることになり、前記通気口4から導入される空気や送風管100の空気排気口102から放出されて窯内空間2の前端を回り込んた空気が空気通路を通って窯内空間2の後端から排煙口5に排出される。また、火格子32の上面には屑炭などの燃料炭33が一様に配置される。この燃料炭33は、炭材37を炭化精錬する際に輻射熱を放出して窯内温度の均一化に寄与する。なお、炭材37は、燃料炭33の上に通常の態様、例えば、立てた状態で配列される。
なお、図2において、符号200、201、202および203は、窯内空間2の適当な位置に配置された温度計を示す。温度計200は中央部の上段に配設された高温域計測用の温度計を、温度計201は中央部の中段に配設された中温域計測用の温度計を、温度計202は中央部の下段に配設された低温域計測用の温度計をそれぞれ示す。また、温度計203は排煙口5付近に配設された低温域計測用の温度計である。これらの温度計はコントローラ(図示せず)に接続され、このコントローラはこれら温度計で計測された窯内空間2の温度や、この温度に起因する炭化工程の状態に基づいて、空気の供給量を調節したり、火口3、通気口4および排煙口5を開閉したりする。
次に、上記のように構成された炭製造装置を用いた炭の製造方法について述べる。
先ず、炭の材料となる木材や竹等の炭材37を火格子32の上に燃料炭33を介して積載し、次いで、その上部に焚き木38を積んだのち、火口3に積んだ焚き木39に着火する。火は次第に炭材37の上部の焚き木38にも燃え移り、炭材37の乾燥工程が開始する。この乾煙工程は図6に示したように、100℃(温度計201の測定値)前後で約24〜48時間程度続く。炭材37の乾燥が進んで窯内温度が次第に上がってくると、乾燥工程から炭化工程に移り炭材37の熱分解が始まる。炭化工程に移ったら火口3を閉じる。通気口4は開いたままにしておき、火格子32の下側の隙間40に外部空気を流入する。炭化工程は窯内温度が300〜400℃(温度計201の計測値)の範囲で約36〜48時間程度続けられる。炭化が終了段階に入ると窯内温度が400〜550℃(温度計201の計測値)に上昇し、排煙口5から青みを帯びた煙が出るようになって精錬工程に進んだことが示される。精錬工程に移ったことを見計らって、図示外のブロアから送風管100に空気を圧送する。この圧送空気は送風管100の空気排出口102から窯内空間2の後端に放出され、窯内空間2の上部に沿って前端に向かって勢いよく流れる。そして、窯内空間2の前端から下方側に回りこみ、火格子32の下側の隙間40を通って再び後端側に流れ、最終的に排煙口5から排出される。
このように、窯内空間2へ強制的に空気を圧送して酸素量を増やすことで窯内空間2の温度上昇が図られる。また、火格子40の下面側にも空気の流れを作ることで燃焼炭33から得られる輻射熱も大きくなり、窯内温度の均一化が図られて炭材37の高温精錬が可能になる。特に、空気を圧送することによって窯内温度を900〜1100℃(温度計201の計測値)に保ち、その温度範囲で3時間以上精錬することが望ましい。なお、窯内温度が800℃以上で高温精錬は可能であり、余り高すぎると炭の品質に悪影響を及ぼす恐れがあることから、1200℃以上にならないように注意する必要がある。圧送空気の送風量は窯内容積によって設定されるが、例えば窯内容積が16立方メートルの場合は10〜20立方メートル/分程度が望ましい。また、空気を送り込む際にその中に水蒸気も一緒に混ぜて圧送することで、窯内空間2をさらに賦活きせることができる。この場合の水蒸気の量は、窯内容積が16立方メートルの場合は0.5〜2.0リットル/分程度が望ましい。
図6に示されるように、精錬工程が終了したら圧送空気の供給を停止すると同時に直ちに通気口4と排煙口5を完全に密閉する。数日間そのままの状態に置いて内部を冷却してから燃焼炉1を開け、窯内空間2から炭を取り出す。なお、図6に点線で示したように、一般的な炭製造方法の精錬過程は、窯内温度が約400〜550℃で5〜10時間行なわれる。
取り出された炭は高温炭である。高温炭はホルムアルデヒドやベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、クロロベンゼンなどに対して高い吸着特性を有するので、これをアンモニア、アミンなどに対して高い吸着特性を有する低温炭と混合することで、互いの吸着特性を生かすことができ、多種類に及ぶ有害ガスの吸着が可能となる。
なお、上記の実施形態では送風管100をコンクリート床壁1a内に埋設した場合について説明したが、本発明では前記火格子32の下方に空気通路として形成した隙間40を利用して配設することも可能である。その場合、第一および第二の水平部105、106に多数の空気放出孔を設けることで、窯内空間2の下側から上方に向けて空気を送り込むことができる。
以上説明したように、本発明の炭製造方法によれば、炭化工程の後半で窯内空間に空気を強制的に送り込んで窯内空気を800℃以上に保持するようにしたので、炭材の高温精錬が可能となり高温炭を簡易な手段で得ることができる。
また、本発明の炭製造装置によれば、窯内空間に圧送された空気が窯内の上下を循環するように構成したので、窯内空間内の上下位置の温度差が少なくなって常に均一な高温で精錬処理することができ、品質の安定した高温炭を製造することができる。
Claims (8)
- 窯内に配置した炭材に着火し、該炭材を熱分解する炭製造方法において、
前記窯内に空気を圧送して窯内温度を少なくとも800℃以上に保つ高温精錬工程を少なくとも含んでなることを特徴とする、炭製造方法。 - 前記圧送される空気の中に水蒸気を含ませる、請求項1記載の炭製造方法。
- 前記高温精錬工程が、窯内温度を800℃以上とし、この状態を3時間以上保持することにより行なわれる、請求項1記載の炭製造方法。
- 炭材を配置する窯内空間と、該窯内空間の前端にそれぞれ設けられた火口及び通気口と、前記窯内空間の後端に設けられた排煙口と、前記窯内空間に空気を圧送するための空気圧送手段とを少なくとも備えてなることを特徴とする、炭製造装置。
- 前記空気圧送手段が、前記排煙口の付近において窯内空間の上部に空気排出口を有し、且つ前記空気排出口が窯内空間の前端に向けて設けられた送風管を備えてなる、請求項4記載の炭製造装置。
- 前記窯内空間の床面が前端から後端に向かうに従って下方に傾斜するように形成されてなる、請求項4記載の炭製造装置。
- 前記窯内空間が前記火口から窯内空間の中央に向かって徐々に広がる末広部と、前記窯内空間の略中央部を形成する最大幅部と、該最大幅部から前記排煙口に向かって幅が徐々に狭められた末小部とから形成されてなる、請求項4記載の炭製造装置。
- 前記窯の内壁が耐火レンガよりなる、請求項4に記載の炭製造装置。
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