JPH10338882A - 炭化炉 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 炭化炉の能率および生産性ならびに炭の製造
歩留りを向上する。 【解決手段】 金属製の炉本体２６の下部にバーナ２８
を設け、その上方に均熱部材２９と材料収納籠３０とを
載置する。炉下部に空気の流量を制御する第１バルブ３
１と、不活性ガス吹込み手段３８とを設け、炉上部に排
ガスの流量を制御する第２バルブ３３を設ける。炉本体
２６の蓋２７に排気管路３４を接続し、それに開閉手段
３５と冷却手段３６とを設ける。揮発成分は、排気管路
３４に導かれ、冷却されて液化し、回収される。開閉手
段３５を閉じて、バルブ操作によって空気および排ガス
の流量を制御すると炭化反応が進行する。炉本体２６へ
の空気は、均熱部材２９を経て均等に分配され、炭化反
応を均一に進行させて炭化むらを防止する。開閉手段３
５を切換えて、液回収と炭化とを同一の炉で行うことが
できる。金属製の炉本体２６と不活性ガスの吹込みと
は、冷却速度を速める。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、竹炭および木炭な
どの炭を好適に製造することのできる炭化炉に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、竹炭および木炭などの炭は水の浄
化用、家屋の調湿用、脱臭剤、土壌改良剤等の様々な用
途に広く用いられており、その需要も年々拡大してい
る。このうち竹炭は、放置竹林の活用法としても注目を
集めており、竹炭の製造中に副産物として生成する竹酢
液も有効利用が期待されている。竹炭の製造は、古くか
ら土窯によって行われている。しかしながら、最近近代
的な工業炉による製造も盛んになりつつある。

【０００３】図８は、典型的な従来の竹炭製造炉の概略
構成を示す正面図であり、図８（１）は竹酢液回収炉の
概略構成を示す正面図であり、図８（２）は乾留炉の概
略構成を示す正面図である。従来の竹炭製造炉は、竹酢
液回収炉３と乾留炉４とから構成される。竹酢液回収炉
３は、炉本体５とバーナ６とガス冷却器７とから成る。
バーナ６は、燃料ガスとブロア８からの空気とを混合し
て燃焼し、燃焼排ガスを炉本体５内に供給する。ガス冷
却器７は、炉本体５からの排ガスを冷却水によって冷却
し、凝縮液を回収する。冷却水は、ポンプ９によって送
水され、ガス冷却器７および冷却器１０を介して循環す
る。炉本体５内に挿入された割竹材は、排ガスによって
加熱され、揮発成分を発生する。竹材から発生する揮発
成分は、排ガスとともにガス冷却器７に導かれ、冷却さ
れて竹酢液として凝縮する。凝縮した竹酢液はタンク１
１に回収され、排ガスは弁１２を介して大気中に放散さ
れる。竹酢液を除去された乾燥竹材は、冷却されて乾留
炉４に移される。

【０００４】乾留炉４は、炉本体１５とバーナ１６とブ
ロア１７とから成る。炉本体１５は、耐火材料によって
内張りされており、その炉床２０には通風孔２１が複数
個形成されている。前記乾燥竹材は、炉本体１５内に挿
入され、炉床２０上に載置される。バーナ１６は、燃料
ガスとブロア１７からの空気とを混合して燃焼し、前記
乾燥竹材を加熱して着火させる。着火後、バーナ１６は
消火され、炉本体１５内には、炉床２０の下方にブロア
１７から自燃用空気が所要流量を吹込まれる。吹込まれ
た空気は、通風孔２１によって炉内に分配され、着火し
た竹材を自燃させる。これによって、竹材の炭化反応が
進行し、炉内温度が上昇する。炉内温度が８５０〜１０
００℃に到達すると、自燃用空気の供給が停止され、炭
化反応が停止される。炭化反応停止後、常温まで自然放
冷されて竹炭の製造が終了する。前記炭化反応進行中、
炉本体１５からの排ガスは、ダンパ１８を介して排出さ
れ、消煙バーナ１９によって消煙処理されて大気中に放
散される。このように、従来の竹炭製造炉では、竹酢液
回収炉３と乾留炉４とが別個に設けられているので、竹
酢液回収炉３から取出した乾燥竹材の情況に応じて乾留
炉４の熱処理条件を適正に設定することができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このような従来の竹炭
製造炉には次のような問題がある。 （１）竹材を竹酢液回収炉３から乾留炉４に移し換える
必要があるので、操業の煩雑さ、時間ロスおよび熱ロス
が多大である。 （２）乾留炉４には耐火れんがが内張りされているの
で、自然放冷の所要冷却時間が長い。 （３）前記（１）および（２）から、従来の竹炭製造炉
の能率および生産性が低い。なお、従来の竹炭製造炉の
１サイクルの操業所要日数は４〜５日である。 （４）自燃用空気は、通風孔２１を介して直接竹材に供
給され、自燃用空気を通風孔２１全体に均等に分配させ
る手段が設けられていない。したがって、炭化反応を均
一に進行させることが困難であり、炭化むらが発生しや
すい。この結果、空気過剰領域では炭化後の酸化ロスが
増大し、竹炭の製造歩留りが低下する。 なお、前記問題は木炭製造炉においても同様であり、炭
化炉の共通の問題である。

【０００６】本発明の目的は、前記問題を解決し、能率
および生産性が良好で、かつ炭の製造歩留りの優れた炭
化炉を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、筒状に形成さ
れ、上下に延びる金属製の炉本体と、炉本体の上部の開
口部を開閉可能に塞ぐ金属製の蓋と、炉本体の下部に設
けられるバーナと、炉本体内でバーナの上方に配置さ
れ、バーナからの排ガスをジグザグに導く経路を形成す
る均熱部材と、炉本体の下部に設けられ、炉本体内に不
活性ガスを吹込む不活性ガス吹込み手段と、炉本体の上
部の開口部を介して装脱可能であって、均熱部材の上部
に載置され、多数の透孔が形成され、炭化すべき材料を
収納する金属製の収納籠と、炉本体の下部に設けられ、
炉本体への空気の流量制御が可能な第１流量制御手段
と、炉本体の上部に設けられ、炉本体からの排ガスの流
量制御が可能な第２流量制御手段と、一端部が蓋に接続
され、少なくとも他端部寄りの部分が他端部に向かって
下方に傾斜して延びる排気管路と、排気管路の一端部に
設けられ、排気管路を開閉する開閉手段と、排気管路の
前記傾斜部分に設けられ、排ガスを冷却する冷却手段
と、排気管路の他端部に接続され、液体を回収する回収
塔とを含んで構成されることを特徴とする炭化炉であ
る。

【０００８】本発明に従えば、炉本体が金属製であるの
で、耐火材料たとえば耐火れんがで内張りしないステン
レス鋼板によって炉本体を形成することができる。した
がって、炭化後の冷却過程の冷却速度を速めることがで
き、冷却過程の冷却所要時間を短縮することができる。
また、不活性ガスを炉本体内に吹込むことができるの
で、炭化後の炉内雰囲気を不活性ガスで置換して炭化後
の赤熱状態である炭、たとえば竹炭の確実な消火と、さ
らに炉内中のわずかに残留する酸化成分（酸素等）によ
る竹炭の酸化を防止することが可能であり、炭化後の冷
却過程の冷却速度を強制的に速めることができる。さら
にまた、バーナの上方に配置される均熱部材には、バー
ナからの排ガスをジグザグに導く経路が形成されている
ので、排ガスを均等に分配させることができる。したが
って、均熱部材の上方に載置されている収納籠を介して
炭化すべき材料を均一に加熱することができる。

【０００９】さらに、第２流量制御手段によって炉本体
からの排ガスの流量制御が可能であり、第１流量制御手
段によって炉本体への空気の流量制御が可能であるの
で、炉本体内を通過する排ガスのドラフト力を適正に制
御して空気の吸込み流量を所要流量に確実に制御するこ
とができる。さらにまた、第１流量制御手段は炉本体の
下部に設けられているので、吸込み空気は均熱部材の下
方から吹込まれる。したがって、吸込み空気は均熱部材
を通過して均等に分配され、炭化反応を均一に進行させ
ることができる。

【００１０】さらにまた、排気管路には冷却手段が設け
られているので、排ガス中の揮発成分を凝縮させること
ができる。また排気管路が傾斜しているので、凝縮した
液体を回収塔に確実に回収することができる。また排気
管路には開閉手段が設けられているので、排ガス中の揮
発成分を回収するときには開閉手段を開とし、炭化すべ
き材料を炭化させるときには開閉手段を閉とすることが
できる。したがって、揮発成分の回収と炭化処理とを同
一の炭化炉によって行うことができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】図１は本発明の実施の一形態であ
る炭化炉の簡略化された構成を示す正面図であり、図２
は図１に示す炭化炉の平面図である。炭化炉２５は炭化
すべき材料、たとえば竹材を炭化して竹炭を製造する炉
であり、炉本体２６と、蓋２７と、バーナ２８と、均熱
部材２９と、不活性ガス吹込み手段３８と、収納籠３０
と、第１流量制御手段３１と、第２流量制御手段３３
と、排気管路３４と、開閉手段３５と、冷却手段３６
と、回収塔３７とを含んで構成される。

【００１２】炉本体２６は上下に延びるステンレス鋼板
製円筒体であり、炉本体２６の下部開口部は、ステンレ
ス鋼板製の炉底板４０によって塞がれている。炉本体２
６の周壁下部および炉底板４０の内面には、耐火材料た
とえば耐火れんが４１が内張りされており、炉本体２６
の周壁下部には、複数たとえば４個のガス導入口４３が
周方向に等間隔をあけて形成されている。前記周壁下部
内面の耐火れんが４１には、それを貫通して半径方向内
方に延びる連通孔４６が前記ガス導入口４３に対応して
形成されており、前記ガス導入口４３と連通孔４６とは
相互に連通している。炉本体２６の周壁上部には、複数
たとえば４個の排ガス排出口４４が周方向に等間隔をあ
けて形成されており、各排ガス排出口４４には、煙突６
１がそれぞれ取付けられている。また、前記周壁の排ガ
ス排出口４４の上方には、周壁の半径方向外方に周方向
に延びるシール溝４７が形成されており、前記周壁の上
下方向途中位置にはサンプリング口４５が形成されてい
る。

【００１３】蓋２７はステンレス鋼板製であり、炉本体
２６の上部開口部を開閉可能に塞ぐ。蓋２７の下部に
は、周方向に延びるシール突起４８が形成されており、
シール突起４８はシール溝４７内に突出するように構成
される。したがって、シール溝４７に砂と水との混合物
を充填すれば、蓋２７は炉本体２６の上部開口部を気密
に塞ぐことができる。蓋２７はクレーン等によって着脱
される。また蓋２７の上部には、排気口４９が形成され
ており、さらに熱電対などによって実現される上部温度
検出器５０が設けられている。バーナ２８は、たとえば
ガスバーナであり、燃料ガスとブロア５１からの空気と
を混合して燃焼させる。バーナ２８は装脱可能に構成さ
れており、加熱時には炉本体２６の炉底の耐火れんが４
１上に設けられ、消火時には炉本体２６内から取出され
る。

【００１４】均熱部材２９は、図３および図４に示すよ
うに円板状パンチングメタル５３とリング５４とから成
る積層体である。均熱部材２９は耐火れんが４１に乗載
され、バーナ２８の上方に配置されている。パンチング
メタル５３とリング５４とは、ともにステンレス鋼板製
であり、両者を交互に重ねて積層体が形成されている。
パンチングメタル５３は、多数の透孔５５が形成された
板材であり、透孔５５は打抜き加工によって形成され
る。積層状態におけるパンチングメタル５３は、図４に
示すように相互に間隔をあけて積層されており、かつ各
透孔５５の軸線５６を相互に距離Ｌだけずらして配列さ
れているので、均熱部材２９にはジグザグな経路が形成
される。したがって、バーナ２８からの排ガスは図４中
に矢符Ｆで示すように経路に沿ってジグザグに導かれ、
通過中に均等に分配されて均熱部材２９から排出され
る。なお、均熱部材２９の前記経路には、熱電対などに
よって実現される下部温度検出器６０が設けられてい
る。

【００１５】収納籠３０は、有底の円筒状収納容器であ
り、縦割りされた竹材を縦方向に収納する。収納籠３０
は、図４に示すようにステンレス鋼製パンチングメタル
から成り、その周壁５７および底板５８には多数の透孔
５５が形成されている。収納籠３０は、炉本体２６の上
部開口部を介して装脱可能であり、炉本体２６内に装入
されるときには均熱部材２９の上部に載置される。収納
籠３０の周壁上部には、図１に示すように吊上げ係止片
５９が取付けられている。均熱部材２９からの排ガスは
収納籠３０の透孔５５を介して竹材と接触し、竹材を加
熱する。前記排ガスは、均熱部材２９によって均等に分
配されるので、竹材は均一に加熱される。

【００１６】再び図１を参照して、第１流量制御手段３
１（以後、第１バルブと称する）は、たとえば電動弁で
あり、前記ガス導入口４３に接続される。第１バルブ３
１は、その弁開度の調整によって炉本体２６への空気の
流量を制御することが可能である。第２流量制御手段３
３（以後、第２バルブと称する）は、たとえば電動仕切
弁であり、前記煙突６１の途中位置に取付けられる。第
２バルブ３３は、その弁開度の調整によって炉本体２６
からの排ガスの流量を制御することが可能である。な
お、前記煙突６１の第２バルブ３３の上方には、消煙装
置６３と消臭装置６４とが下方からこの順序で設けられ
ており、排ガスを消煙バーナによって消煙処理した後、
触媒によって消臭処理して大気中に放出する。

【００１７】前記不活性ガス吹込み手段は、炉本体２６
内に不活性ガスを吹込むための手段であり、不活性ガス
源８０と流量制御弁８１とを含んで構成される。不活性
ガス源８０は、たとえば窒素ガスボンベで実現され、炉
本体２６内に吹込まれる窒素ガスを供給する。流量制御
弁８１（以後、第３バルブと称する）は、たとえば電動
弁であり、管路を介して前記ガス導入口４３に接続され
る。第３バルブ８１は、その弁開度の調整によって炉本
体２６に吹込まれる窒素ガスの流量を制御することが可
能である。なお、不活性ガスとして炭酸ガスを用いても
よい。

【００１８】排気管路３４は、円形の断面形状を有する
管路であり、縦筒６６と、湾曲筒６７と第１傾斜筒６８
ａと第２傾斜筒６８ｂとから成る。縦筒６６は上下方向
に延びる管路であり、一端部が前記蓋２７の排気口４９
に接続されており、他端部が湾曲筒６７に接続されてい
る。湾曲筒６７は、縦筒６６と第１傾斜筒６８ａとを連
結する管路である。第１および第２傾斜筒６８ａ，６８
ｂは、一端部から他端部に向かって下方に傾斜して延び
る管路であり、中間に冷却手段３６をはさんで３者同軸
に設けられている。第１傾斜筒６８ａ，冷却手段３６お
よび第２傾斜筒６８ｂは湾曲筒６７側からこの順序に配
置されており、第２傾斜筒６８ｂの他端部が回収塔３７
に接続されている。開閉手段３５（以後、第４バルブと
称する）は、たとえばフランジ形電動仕切弁であり、前
記排気管路３４の縦筒６６に設けられる。第４バルブ３
５は、その開閉によって排気管路３４への排ガスの導入
／遮断を制御することができる。

【００１９】冷却手段である水冷ジャケット３６は、図
５に示すように内筒７２ａとその半径方向外方に間隔を
あけて設けられる外筒７２ｂとを含んで構成され、内筒
７２ａの管内を通過する排ガスを冷却する。水冷ジャケ
ット３６の外筒７２ｂの外周面には、給水口６９と排水
口７０とが形成されており、水冷ジャケット３６の外筒
７２ｂの内周面と内筒７２ｂの外周面とで形成される空
間には、半径方向に延びる仕切板７１が形成されてい
る。前記仕切板７１には、部分的に切欠き７１ａが形成
されているので、前記空間には、給水口６９から排水口
７０に向かってジグザグに延びる経路が形成される。回
収塔３７は上下に延びる略円筒状の塔であり、スタンド
７５によって支えられている。回収塔３７の上下方向の
途中位置には前記第２傾斜筒６８ｂの他端部が接続され
ている。回収塔３７は、排気筒３７ａとその下部に設け
られる貯留筒３７ｂとを含んで構成される。貯留筒３７
ｂの下部には回収弁７３が設けられており、排気筒３７
ａには前記消臭装置６４が設けられている。なお、給水
口６９および排水口７０にはフレキシブル管が接続され
ている。

【００２０】排気管路３４に導入された排ガスは、水冷
ジャケット３６によって冷却されるので、排ガス中の揮
発成分が凝縮し、排ガスから液体（以後、竹酢液と呼
ぶ）が回収される。また第１傾斜筒６８ａ、水冷ジャケ
ット３６および第２傾斜筒６８ｂが下方に傾斜している
ので、竹酢液は、傾斜に沿って回収塔３７に確実に流入
し、回収塔３７の下部に貯留された後、回収弁７３を介
して回収タンク７４に回収される。竹酢液を除去された
排ガスは、消臭装置６４を介して大気中に放出される。

【００２１】図６は、図１に示す炭化炉の電気的構成を
示すブロック図である。上部温度検出器５０および下部
温度検出器６０は、ガスの温度を検出して出力信号を処
理装置であるプロセスコンピュータ７６に送信する。プ
ロセスコンピュータ７６は、上部温度検出器５０および
下部温度検出器６０の出力に応答し、後述のようにバー
ナ２８、第１〜第４バルブ３１，３３，８１，３５に制
御信号を送信してそれらを制御する。

【００２２】図７は図１に示す炭化炉の操炉方法を説明
するためのタイミングチャートである。炭化炉２５の自
動運転による操業に先立って操業準備が行われる。操業
準備は、炭化すべき材料である竹材を縦方向に八つ割に
し、割竹材を縦にして収納籠３０内に挿入し、割竹材を
収納した収納籠３０を炉本体２６内に挿入し、蓋２７を
炉本体２６に乗載することによって行われる。なお、こ
の段階では、第１〜第４バルブ３１，３３，８１，３５
はすべて全閉状態である。

【００２３】炭化炉２５の操業は時刻ｔ１において開始
され、第４バルブ３５が開とされ、バーナ２８が着火さ
れ、温度測定が開始される。温度測定は上部温度検出器
５０および下部温度検出器６０によって行われ、上部温
度Ｔ２および下部温度Ｔ１がそれぞれ連続測定される。
バーナ２８からの燃焼排ガスは、均熱部材２９のジグザ
グの経路を通過して均等に分配され、割竹材を均一に加
熱する。竹材から発生した揮発成分は、排ガスとともに
排気管路３４に第４バルブ３５を介して導入され、水冷
ジャケット３６によって冷却されて凝縮し、竹酢液とし
て回収される。

【００２４】時刻ｔ２では、上部温度Ｔ２が設定温度Ｔ
２０に到達し、竹酢液の回収が終了したと判定される。
前記設定温度Ｔ２０は、たとえば３００℃であり、操業
実績値に基づいて予め定められる。前記終了判定後第４
バルブ３５が完全に閉じられ第２バルブ３３が徐々に開
かれる。

【００２５】時刻ｔ３では、下部温度Ｔ１が設定温度Ｔ
１１に到達し、竹材が着火したと判断される。前記設定
温度Ｔ１１は、たとえば４５０℃であり、操業実績に基
づいて予め定められる。前記着火判定後バーナ２８の消
火が行われ、第１バルブ３１が徐々に開かれる。消火
後、バーナ２８は炉本体２６内から炉外に取出される。

【００２６】このように、時刻ｔ３以降では第１バルブ
３１および第２バルブ３３とも開いているので、前記煙
突６１のドラフト力によって、炉本体２６内からの排ガ
スが第２バルブ３３を介して大気中に排出され、炉本体
２６内へ空気が第１バルブ３１およびガス導入口４３を
介して吸引される。吸引された空気は着火した竹材を自
燃させ、炭化反応を進行させる。したがって、炭化反応
速度は前記第１および第２バルブ３１，３３の弁開度に
よって律速される。また、吸引空気は、前記均熱部材２
９のジグザグな経路を通過して均等に分配されるので、
着火した竹材に均等に供給され、炭化反応を均一に進行
させる。なお、炭化反応の進行に伴って上部温度Ｔ２お
よび下部温度Ｔ１はともに上昇するけれども、炭化反応
が下方から上方に向かって進行するので、上部温度Ｔ２
は下部温度Ｔ１よりも遅れて上昇する。

【００２７】時刻ｔ４では、上部温度Ｔ２が設定温度Ｔ
２１に到達し、炭化反応がピークに達したと判定され
る。前記設定温度Ｔ２１は、たとえば８５０℃であり、
操業実績値に基づいて予め定められる。前記ピーク判定
後、第１バルブ３１および第２バルブ３３が徐々に閉じ
られる。これによって、時刻ｔ４以降、炭化反応速度は
徐々に低下し、上部温度Ｔ２および下部温度Ｔ１は低下
に転ずる。

【００２８】時刻ｔ５では、炭化反応が終了したと判定
される。炭化反応の終了判定は、予め定める経過時間ま
たは温度推移に基づいて行われる。炭化反応終了後、第
１バルブ３１が完全に閉じられ、第３バルブ８１が開か
れて炉本体２６内に窒素ガスが吹込まれる。なお、第２
バルブ３３は全開にされないで一定開度に保たれる。こ
れによって空気が遮断されるとともに、炉内雰囲気が窒
素ガスによって置換されるので、火種が完全に消され、
竹炭の酸化が防止される。さらに、窒素ガスの吹込みに
よって炉本体２６は、赤熱状態にある竹炭の消火が促進
されると同時に強制冷却されるので、下部温度Ｔ１およ
び上部温度Ｔ２が急速に低下する。

【００２９】時刻ｔ６では、窒素ガスが所定量吹込ま
れ、吹込みが終了する。窒素ガスの吹込み量は、たとえ
ば炉内容積の２〜１０倍である。吹込み終了後、第２お
よび第３バルブ３３，８１が完全に閉じられる。時刻ｔ
６以降、炭化炉２５は自然放冷される。前述のように、
炉本体２６はステンレス鋼板製であり、炉底部付近を除
いて耐火れんが４１の内張りが施されていないので、竹
炭は従来よりも急速に冷却される。

【００３０】時刻ｔ７では、下部温度Ｔ１および上部温
度Ｔ２がいずれも常温に達し、蓋２７が開放される。蓋
２７の開放は、図１に仮想線で示すようにワイヤロープ
７８をフック７９に玉掛けしてクレーンで吊上げること
によって行われる。蓋２７の開放後、収納籠３０の取出
しが行われる。収納籠３０は、竹炭を収納した状態でク
レーンで吊上げられて取出される。これによって、炭化
炉２５の１サイクルの操業が完了する。前記１サイクル
の操業所要時間はたとえば３６時間である。

【００３１】以上述べたように、本実施の形態では炭化
後に窒素ガスが吹込まれ、かつ炉本体２６の大部分に耐
火れんが４１の内張りが施されていないので、耐火材料
の内張りが施されている従来技術に比べて炭化後の冷却
過程の冷却速度が速く、冷却所要時間を大幅に短縮する
ことができる。また竹酢液の回収と竹炭の製造とを同一
の炉で行うことができるので、それらが別々の炉で行わ
れる従来技術のように材料を移し換える必要がない。し
たがって、竹炭の全製造所要時間が従来技術に比べて大
幅に短縮され、炭化炉の能率および生産性が大幅に向上
する。なお竹酢液の回収と竹炭の製造とが同一の炉で行
われるので、それらが別々の炉で行われる従来技術のよ
うに、竹酢液を回収した後の竹材の情況に応じて、後続
して行われる炭化のための熱処理条件を設定することが
できない。しかしながら、本実施の形態では前記設定温
度を操業実績に基づいて予め適正に定めることができる
ので、この問題を解決することができる。

【００３２】さらに本実施の形態では、均熱部材２９が
設けられているので、均熱部材２９の設けられていない
従来技術に比べて均一に炭化反応を進行させることがで
きる。これによって炭化むらの発生が防止され、また炭
化後の不活性ガス吹込みにより、炉冷が促進されると同
時に酸化ロスも低減する。また第１バルブ３１によって
吸込み空気流量の制御を行うことができるので、過剰な
空気の吸込みを防止することができ、酸化ロスを大幅に
低減することができる。したがって、竹炭の製造歩留り
が従来技術に比べて大幅に向上する。

【００３３】本発明の他の実施の形態として、前記自動
運転に代わって手動運転によって炭化炉を操炉するよう
に構成してもよい。本実施の形態では、測定された上部
温度Ｔ２および下部温度Ｔ１などの温度情報に基づいて
作業者が前記第１〜第４バルブ３１，３３，８１，３５
およびバーナ２８の操作を行ってもよく、サンプリング
口４５から観察した炉内情況およびサンプリング口４５
から排出される排ガスの色など目視情報に基づいて作業
者が前記操作を行ってもよい。後者の場合には、たとえ
ば炭化反応の終了判定は、サンプリング口４５から排出
される排ガスの色の変化に基づいて行われ、排ガスの色
が白黒から紫に変化したときに炭化反応が終了したと判
定される。さらに前記温度情報に目視情報を加味して総
合的に作業者が前記操作を行ってもよい。これによって
本実施の形態は、前記自動運転によって操業される炭化
炉と同様の効果を得ることができる。

【００３４】なお本発明の炭化炉は、竹炭の製造に適応
できるばかりでなく、建築廃材などの木材を材料とする
木炭の製造にも好適に適応することができる。

【００３５】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、炭化後の
冷却過程の冷却時間を短くすることができ、かつ１つの
炭化炉で液体の回収と炭化処理とを行うことができるの
で、炭化炉の能率および生産性を向上させることができ
る。また、空気を均等に分配して炭化反応を均一に進行
させることができるので、炭化むらが防止され、炭の製
造歩留りを向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態である炭化炉の簡略化さ
れた構成を示す正面図である。

【図２】図１に示す炭化炉の平面図である。

【図３】図１に示す均熱部材の構成を簡略化して示す斜
視図である。

【図４】図１に示す均熱部材の設置状態における構成と
均熱部材内のガスの流動情況とを簡略化して示す断面図
である。

【図５】図１の切断面線Ｖ−Ｖから見た断面図である。

【図６】図１に示す炭化炉の電気的構成を示すブロック
図である。

【図７】図１に示す炭化炉の操炉方法を説明するための
タイミングチャートである。

【図８】典型的な従来の竹炭製造炉の概略構成を示す正
面図である。

【符号の説明】

２５ 炭化炉 ２６ 炉本体 ２７ 蓋 ２８ バーナ ２９ 均熱部材 ３０ 収納籠 ３１ 第１バルブ ３３ 第２バルブ ３４ 排気管路 ３５ 第４バルブ ３６ 水冷ジャケット ３７ 回収塔 ４５ サンプリング口 ５０ 上部温度検出器 ５３ パンチングメタル ５４ リング ６０ 下部温度検出器 ６１ 煙突 ６３ 消煙装置 ６４ 消臭装置 ８１ 第３バルブ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状に形成され、上下に延びる金属製の
   炉本体と、 炉本体の上部の開口部を開閉可能に塞ぐ金属製の蓋と、 炉本体の下部に設けられるバーナと、 炉本体内でバーナの上方に配置され、バーナからの排ガ
   スをジグザグに導く経路を形成する均熱部材と、 炉本体の下部に設けられ、炉本体内に不活性ガスを吹込
   む不活性ガス吹込み手段と、 炉本体の上部の開口部を介して装脱可能であって、均熱
   部材の上部に載置され、多数の透孔が形成され、炭化す
   べき材料を収納する金属製の収納籠と、 炉本体の下部に設けられ、炉本体への空気の流量制御が
   可能な第１流量制御手段と、 炉本体の上部に設けられ、炉本体からの排ガスの流量制
   御が可能な第２流量制御手段と、 一端部が蓋に接続され、少なくとも他端部寄りの部分が
   他端部に向かって下方に傾斜して延びる排気管路と、 排気管路の一端部に設けられ、排気管路を開閉する開閉
   手段と、 排気管路の前記傾斜部分に設けられ、排ガスを冷却する
   冷却手段と、 排気管路の他端部に接続され、液体を回収する回収塔と
   を含んで構成されることを特徴とする炭化炉。