JPWO2003051621A1 - 回転式粉末圧縮成形機 - Google Patents

Abstract

回転盤に取り付けた臼の臼孔内に充填した粉末を上杵下端面及び下杵上端面間で圧縮成形するようにした回転式粉末圧縮成形機において、粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段が、凹面を有し粉末滑沢剤のそれぞれの供給位置において上杵及び下杵のそれぞれの端面に対向し粉末滑沢剤Ｌを凹面に案内させてほぼ一方向に噴射する噴射ノズルと、上杵下端面近傍に空気流を噴射して噴射ノズルから噴射された粉末滑沢剤の上方向への飛散を阻止する空気流供給機構と、噴射ノズルから噴射される際に粉末滑沢剤を帯電させるとともに、帯電している粉末滑沢剤とは反対極性に少なくとも上杵、下杵及び臼を帯電させる帯電装置とを具備する。

Description

技術分野
本発明は、粉末を圧縮して錠剤等を成形するための回転式粉末圧縮成形機に関する。
背景技術
従来、この種の回転式粉末圧縮成形機を用いて、医薬品錠剤を製造する場合、薬物処方成分のみで錠剤の原料粉末を構成すると、杵や臼に錠剤の原料粉末や錠剤がこびりつくといったいわゆるスティッキング等の障害が生じる場合がある。この障害を防止するため、ステアリン酸マグネシウム等の粉末滑沢剤を薬物処方成分に混合して錠剤の原料粉末を構成し打錠する方法が、錠剤の製造上容易であるため、従来一般的に用いられている。
一方、近年、老人医療分野が重要視されつつあることとあいまって、老人等が飲み下しやすいように口の中で溶けやすくした錠剤や、嚥下後直ぐに溶けて薬効を発揮し得る錠剤の需要が増加している。しかしながら、上述した従来の製法による錠剤では、混入している粉末滑沢剤が、錠剤の崩壊、溶融を阻止するため、このような需要に対応することが難しかった。また、粉末滑沢剤の混入によって錠剤が割れやすくなるという不具合もあった。
スティッキングの防止という粉末滑沢剤の目的を考慮すれば、粉末滑沢剤は、薬物処方成分に混合させる必要はなく、杵表面等のスティッキングの生じる部位にのみ付着させ、薬物処方成分のみからなる原料粉末を用いることができるはずである。この点に着目し、打錠前に上杵、下杵、臼孔にあらかじめ粉末滑沢剤をスプレー塗布するようにしたものや、あるいは打錠前に粉末滑沢剤のみをダミーで圧縮し、上杵、下杵、臼孔に粉末滑沢剤が被覆されるようにしたものが考えられている。
しかしながら、例えば前者のものであれば、スプレー塗布する際に粉末滑沢剤が周囲に飛散し、薬物処方成分に混入したり、逆に薬物処方成分がスプレー時に粉末滑沢剤に混入したりするいわゆるコンタミネーションの問題が生じる上、粉末滑沢剤が均一に杵等に付着しない場合がある。また、飛散を防止するために、粉末滑沢剤をスプレー塗布する位置において杵の周辺を包囲することが考えられるが、上杵に対してはその包囲に粉末滑沢剤が通過する開口を設ける必要があり、効果的に飛散を抑えることが難しかった。
また、後者のものであれば、粉末滑沢剤を圧縮するための圧縮機構が必要となるため、装置の大型化を招き、打錠速度も通常の半分程度に落ちるという問題が生じる。この他にも種々の方法が考えられているが、いずれも、実際に錠剤製造を行う場合に同様な問題点を有している。
発明の開示
本発明は、このような不具合を解消することを目的としている。
本発明は、このような目的を達成するために、次のような手段を講じたものである。すなわち、本発明に係る回転式粉末圧縮成形機は、フレーム内に回転盤を立シャフトを介して回転可能に配設し、その回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下に上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、杵先を臼孔内に挿入した状態で上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動、押圧することにより、臼孔内に充填した粉末を上杵下端面及び下杵上端面間で圧縮成形するようにした回転式粉末圧縮成形機において、上杵と下杵とのそれぞれの端面及び臼孔に、粉末の充填に先立って粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備してなり、粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の噴射位置において杵の端面に対向する凹面を有し、粉末滑沢剤を凹面に案内させてほぼ杵の端面の方向に噴射する噴射ノズルと、上杵の下端面近傍に空気を噴射して噴射ノズルから噴射された粉末滑沢剤の上方向への飛散を阻止する空気流供給機構と、噴射ノズルから噴射される際に粉末滑沢剤を帯電させるとともに、帯電している粉末滑沢剤とは反対極性に少なくとも上杵、下杵及び臼を帯電させる帯電装置とを具備することを特徴とする。
本発明における粉末滑沢剤とは、ステアリン酸、ステアリン酸塩（Ａｌ，Ｋ，Ｎａ，Ｃａ，Ｍｇ等の金属塩）、あるいはラウリル硫酸ナトリウム等の撥水性を有する粉体を指すものであり、粉末圧縮成形機において例えば錠剤を圧縮成形する場合に、粉末である薬剤原料が臼孔内や上下杵の先端に付着することを抑制するためのものである。
このような構成のものであれば、噴射ノズルが凹面を有して、その凹面により粉末滑沢剤をほぼ杵の端面の方向に噴射することになるので、上杵の下端面、下杵の上端面及び臼孔に効率よく粉末滑沢剤を到達させることが可能なものとなる。また、噴射ノズルから噴射される粉末滑沢剤は、帯電装置により帯電されており、しかも少なくとも上杵、下杵及び臼が噴射された粉末滑沢剤とは反対極性に帯電されているので、粉末滑沢剤は静電力により引かれて上杵と下杵との端面及び臼孔の内周面にほぼ均一に静電付着する。これにより、粉末滑沢剤の付着効率を確実に向上させることが可能になる。
加えて、空気流供給機構により上杵の下端面近傍に空気流を形成するので、上杵の下端面に付着しなかった余剰の粉末滑沢剤の上昇が阻止され、粉末滑沢剤の飛散を防ぐことが可能になる。したがって、それらの余剰の粉末滑沢剤が、上杵の下端面以外の部分に付着するのを防止することが可能になり、上杵の下端面にのみ粉末滑沢剤を効率よく付着させることが可能になる。
しかも、このように粉末滑沢剤の飛散を阻止すると、上杵の下端面以外の部位等に余剰の粉末滑沢剤が付着することを未然に防止することができるので、粉末滑沢剤の付着により上杵が作動する際の摩擦力となって上杵の円滑な作動が妨げられると言った不具合を防止することが可能になる。加えて、このような余剰の粉末滑沢剤が付着して成長し、その後その成長した粉末滑沢剤が落下して圧縮成形する粉末内に混入することを未然に回避することが可能になる。
帯電装置としては、噴射ノズルから噴射される粉末滑沢剤が通過する電界を形成する電極を備えてなるものが好ましい。このような電極を有することにより、効率よく粉末滑沢剤を帯電させることが可能になる。この場合、電界が、噴射ノズルの凹面で形成される空間内に形成されるものが好ましい。このように電界を形成することにより、噴射ノズルから噴射された直後に噴射ノズルの凹面に沿って案内される粉末滑沢剤のほぼ全量を確実に帯電させることが可能になる。
粉末滑沢剤噴射手段は、空気流供給機構により上方への移動を阻止された粉末滑沢剤を吸引する粉末吸引機構をさらに具備してなるものが好適である。このように、余剰の粉末滑沢剤を吸引するようにすれば、余剰の粉末滑沢剤の効率よく回収することが可能になる。
また、余剰の粉末滑沢剤の飛散を最小限にするためには、粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の供給位置を包囲する箱体をさらに具備し、噴射ノズルの凹面をその箱体内に配設し、箱体内から飛散した余剰の粉末滑沢剤を空気流供給機構による空気流を介して箱体内を通過して粉末吸引機構により吸引するものが好ましい。
粉末滑沢剤をほぼ一方向にほぼ均等に案内するためには、噴射ノズルの凹面が、三次元曲面に形成されているものが好ましい。
粉末滑沢剤を安定して供給するためには、粉末滑沢剤噴射手段に粉末滑沢剤を圧送する粉末滑沢剤噴射装置をさらに備え、粉末滑沢剤噴射手段と粉末滑沢剤噴射装置とが静電気の影響を取り除いた供給管路により連通されるものが好適である。このように、粉末滑沢剤噴射手段と粉末滑沢剤噴射装置とを前記供給管路で連通することにより、静電気の影響で粉末滑沢剤が供給管路内に付着することなく流れ、連続して粉末滑沢剤を噴射することが可能となる。
このような供給管路としては、内部を粉末滑沢剤が通る絶縁素材からなる内管と、その内管を被覆する導電素材からなる外管とからなり、外管が電気的に接地されるものが好ましい。
圧縮成形する粉末への粉末滑沢剤の混入を最小限に抑えるには、回転盤の上面に、絶縁層を形成してなるものが望ましい。また、さらに粉末滑沢剤の混入を減少させるためには、臼の上面に、臼孔の近傍を除いて絶縁層を形成してなるものが好ましい。
加えて、余分な粉末滑沢剤を効率よく回収するためには、臼の上面に残留する粉末滑沢剤を除電する除電用空気流を回転盤の上面に供給する吹き出し口と、除電された粉末滑沢剤を吸入する吸い込み口とを具備するものが好適である。このようにして、粉末の圧縮成形に供しない粉末滑沢剤を回収することにより、実際の使用した粉末滑沢剤の使用量を正確に把握することが可能になり、粉末滑沢剤の使用効率を向上させることが可能になる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の一実施例を、図面を参照して説明する。
第１図は、本発明の回転式粉末圧縮成形機の全体構成を示している。この回転式粉末圧縮成形機は、粉末滑沢剤Ｌを噴射する粉末滑沢剤噴射装置ＬＳ（第９図）を具備してなり、フレーム１内に回転盤３を立シャフト２を介して水平回転可能に配設し、その回転盤３に複数の臼４を所定のピッチで設けるとともに、各臼４の上下に上杵５及び下杵６を上下摺動可能に保持させてある。
詳述すれば、フレーム１のほぼ中央部には軸受２１により軸支された立シャフト２が配設してあり、この立シャフト２の下端近傍にウォームホィール２２が固定してあって、このウォームホィール２２にウォーム２３及びベルト２４を介してモータ２５の回転駆動力が伝達されるようになっている。そして、この立シャフト２のヘッド近傍に、２つの機能部分に分けられる回転盤３が固定してある。
回転盤３は、その上側部分に設けられて上杵５を上下摺動可能に保持する上杵保持部３２と、その下側部分に設けられて下杵６を上下摺動可能に保持するとともに、前記上杵保持部３２に対面する位置に臼４を着脱可能に嵌装するための臼取付孔を同一円周上に複数個設けてなる臼部３３とから構成されている。
上杵保持部３２には上杵５を、臼部３３には下杵６を、それぞれ摺動移動可能に保持する杵保持孔がそれぞれ複数穿設されている。この回転盤３において、下杵６と上杵５と臼４とが、各中心線を一致させて上下に配置されるように、それぞれの杵保持孔と臼取付孔とが穿設されている。
上杵５の上端部、下杵６の下端部には、第３図に示すように、それぞれ大径部を設けてあり、この大径部を後述する各カム等に係合案内させて、上下動するように構成してある。臼４には上杵５、下杵６の杵先を挿入させるための臼孔４１が上下に貫通させてある。また、上杵５の下端部分には、後述する粉末滑沢剤Ｌが上杵５の胴部分に付着しないように、上杵保持部３２の下面に上端が固定され下端が上杵５下端部に設けられた環状溝５ｍに嵌合して、上杵５が突出した際にその胴部を被覆する蛇腹５ｎが設けてある（第５図）。
この回転式粉末圧縮成形機には、第２図〜第３図に示すように、粉末充填部７と、粉末摺切部８と、圧縮成形部９と、製品取出部１０と、粉末滑沢剤噴射部Ｋとが、回転盤３の回転方向に沿って順次に設けてある。
粉末充填部７は、下杵６を低下器７１により降下させて回転盤３上に供給された粉末をフィードシュー７２により臼４内に導入するようにしたもので、回転盤３上への粉末の供給は、粉末供給機構７３により行われる。
粉末摺切部８は、分量レール８２により下杵６を所定位置まで上昇させるとともに下杵６の上昇により臼４内から溢れ出た粉末を摺切板８３により臼４上から除去するようにしたものである。
圧縮成形部９は、上杵５を下り傾斜面に沿わせて降下させその杵先を臼４内に挿入させるための上杵降下カム９１と、杵先を臼４内に挿入した上杵５と下杵６とを上下から拘束して臼４内の粉末を予備的に圧縮する上、下予圧縮ロール９２、９３と、前記上杵５と下杵６とを上下から拘束して臼４内の粉末を本格的に圧縮する上、下本圧縮ロール９４、９５とを具備してなる。
製品取出部１０は、第２図〜第３図に示すように、上杵５を上り傾斜面に沿わせて上昇させその杵先を臼４から抜き取るための上杵上昇カム１００と、下杵６を上方に付勢して臼４内の製品Ｑを完全に臼４外に押出す押上レール１０６と、押出された製品Ｑを側方に案内してシュート１０４に導く案内板１０５とを具備してなる。
粉末滑沢剤噴射部Ｋは、製品取出部１０と粉末充填部７との間に設けるものである。この粉末滑沢剤噴射部Ｋは、第５図に示すように、上杵５の下端面５ａ、下杵６の上端面６ａ及び臼孔４１の内周面に粉末滑沢剤Ｌを飛散を防止して供給するように、上杵５のための粉末滑沢剤Ｌが通過する貫通孔Ｋ１及び空気流であるエアカーテンＡＣが吸入される吸入口Ｋ２を除いて粉末滑沢剤Ｌが連続して噴射される空間を包囲する箱体ＢＸを有してなり、その箱体ＢＸ内に上杵５に粉末滑沢剤Ｌを噴射する上側ノズルＮＵと、下杵６及び臼孔に粉末滑沢剤Ｌを噴射する下側ノズルＮＢとの先端を内包し、貫通孔Ｋ１の上方をエアカーテンＡＣが吸入孔Ｋ２に向かって噴射されるように構成されている。
すなわち、粉末滑沢剤噴射部Ｋにおいて上杵５、下杵６及び臼孔に粉末滑沢剤Ｌを供給する粉末滑沢剤噴射手段は、第５図〜第９図に示すように、凹面ＮＵａ，ＮＢａを有し粉末滑沢剤Ｌのそれぞれの供給位置において上杵５及び下杵６のそれぞれの端面に対向し粉末滑沢剤Ｌを凹面ＮＵａ，ＮＢａに案内させてほぼ一方向に噴射する噴射ノズルたる上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢと、上杵下端面５ａ近傍に空気流を噴射して上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢから噴射されて余剰となった粉末滑沢剤Ｌの上方向への飛散を阻止するエアカーテンＡＣを生成する空気流供給機構ＡＣＳとを具備するものである。上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢは箱体ＢＸに取り付けられ、ごく微量の粉末滑沢剤Ｌを計量し加圧気体により圧送する粉末滑沢剤噴射装置ＬＳに接続してある。
上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢは、例えばフッ素樹脂製であり、そのノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１がノズル本体ＮＵ２，ＮＢ２から取り外しできるようになっている。なお、この上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢには、例えばフッ素樹脂製の配管部材つまりホースＳＥにより、粉末滑沢剤Ｌが供給されるようにしてある。ノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１は、第７図及び第８図に示すように、三次元曲面からなる凹面ＮＵａ，ＮＢａを有しており、その凹面ＮＵａ，ＮＢａに連通するように導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃが設けてある。導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃは、その内周面が凹面ＮＵａ，ＮＢａと面一にはなっておらず、凹面ＮＵａ，ＮＢａとの間でわずかに段差を形成するように凹面ＮＵａ，ＮＢａ側に開口している。このような構造により、粉末滑沢剤Ｌは噴射の際に凹面ＮＵａ，ＮＢａに付着することなく、目的の方向に案内されるものとなる。このノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１は、その凹面ＮＵａ，ＮＢａが上杵５及び下杵６に対向するようにして取り付けてある。すなわち、上側ノズルＮＵのノズル先端ＮＵ１は、その凹面ＮＵａを上に向けてその取付軸を回転盤３に平行にして取り付けてあり、下側ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１は、その凹面ＮＢａを下に向けて上側ノズルＮＵと同様に取り付けてある。上側ノズルＮＵにあっては、凹面ＮＵａの先端側の部分がほぼ貫通孔Ｋ１の直下に来るように設定してある。
この下側ノズルＮＢと上側ノズルＮＵとにはそれぞれ、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための例えばステンレス製の電極ＥＤが設けてある。具体的には、下側ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１及びノズル本体ＮＢ２と、上側ノズルＮＵのノズル先端ＮＵ１及びノズル本体ＮＵ２とには、導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃと平行に配置されて連通する貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄが設けてあり、その貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄ内にそれぞれ丸棒状の電極ＥＤが挿入してある。電極ＥＤは、その先端ＥＤａが円錐状あるいは針状に尖らせてあり、中心軸線の延長線上に位置している。
一方、電極ＥＤが挿入される貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄは、ノズル本体ＮＢ２，ＮＵ２の取付側の端部から、ノズル先端ＮＢ１，ＮＵ１のそれぞれの凹面ＮＢａ，ＮＵａに対向する壁面にまで達するものである。貫通孔ＮＵｄは、上側ノズルＮＵが取り付けられた際に、導入孔ＮＵｃの上側に位置するもので、貫通孔ＮＢｄは、下側ノズルＮＢが取り付けられた際に、導入孔ＮＢｃの下側に位置するものである。
このような構造の貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄに、ノズル体ＮＢ２，ＮＵ２の取付側の端部から電極ＥＤを挿入し、その先端ＥＤａを凹面ＮＢａ，ＮＵａにより形成される空間に突出させて、凹面ＮＢａ，ＮＵａの貫通孔ＮＵｄ，ＮＢｄの中心軸線に対して横切るように位置する傾斜面ＮＢａａ，ＮＵａａに対向させて電極ＥＤは取り付けられるものである。このように、電極ＥＤを配置して電極ＥＤに高電圧を印加することにより、先端ＥＤａと凹面ＮＢａ，ＮＵａの傾斜面ＮＢａａ，ＮＵａａとの間に電界を形成するものである。
箱体ＢＸは、例えばフッ素樹脂等の合成樹脂製で、案内板１０５のフィードシュー７２に対向する面に、回転盤３から電気的に絶縁された状態で固定されるものである。この箱体ＢＸは、エアカーテン用空気の供給路ＳＰが内部に設けられるとともに空気取入口ＢＸ１ａが設けられた第１側壁ＢＸ１と、第１側壁ＢＸ１から水平方向に固定され上杵５の対応位置に貫通孔Ｋ１が設けられた第１上壁ＢＸ２と、第１上壁ＢＸ２に連続して設けられその連続する部分の近傍においてエアカーテンＡＣを吸入する吸入口Ｋ２が設けられた第２上壁ＢＸ３と、エアカーテン用空気を供給路ＳＰに案内する案内路を有して案内板１０５に平行になるように第１側壁に固定される第２側壁ＢＸ４と、第２側壁ＢＸ４に平面視直角に取り付けられる第３側壁ＢＸ５と、回転盤３と第１側壁ＢＸ１、上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢの下面部との間隙を封鎖する電気絶縁性を有する弾性部材ＢＸ６，ＢＸ７と、弾性部材ＢＸ６，ＢＸ７の内側に設けられて箱体ＢＸの底部分を閉鎖する例えばフッ素樹脂製の底板ＢＸ８とからなる。
この箱体ＢＸの第３側壁ＢＸ５には、上側ノズルＮＵと下側ノズルＮＢと吸塵用管路Ｐとが取り付けられる。第２側壁ＢＸ４の端面には、第３側壁ＢＸ５を介してエアカーテン用空気を導入する接続部ＣＰが取り付けられる。底板ＢＸの臼４の軌跡に対応する部位には、下側ノズルＮＢから噴射された粉末滑沢剤Ｌが通る、臼孔４１より若干大径の供給孔ＢＸ８ａが設けてある。このような底板ＢＸ８を有することにより、粉末滑沢剤Ｌは、回転盤３が帯電していても、この供給孔ＢＸ８ａの幅の円環状にしか回転盤３に付着することがなく、回転盤３への付着を最小限に抑えている。また、接続部ＣＰには、エアカーテンＡＣを形成するための高圧空気を発生させるエアコンプレッサ（図示しない）に接続されるもので、エアコンプレッサ、供給路ＳＰ、接続部ＣＰにより空気流供給機構ＡＣＳが構成されるものである。また、吸塵用管路Ｐには、吸塵機ＬＳ５が接続され、箱体ＢＸとともに粉末吸引機構を構成するものである。
粉末滑沢剤噴射装置ＬＳは、第９図に示すように、モータＭにより駆動される回転ドラムＤの外周面に付着した粉末滑沢剤Ｌを空気流により送出する粉末滑沢剤供給部ＬＳ１と、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１から供給される粉末滑沢剤Ｌの流量を検知する流量検知部ＬＳ２と、上側及び下側ノズルＮＵ，ＵＢから噴射され上杵５、下杵６及び臼孔に付着せずに回収された粉末滑沢剤Ｌの量を検知する回収量検知部ＬＳ３と、流量検知部ＬＳ２と回収量検知部ＬＳ３とにおいて検知された粉末滑沢剤Ｌの検知量に基づいて粉末滑沢剤供給部ＬＳ１を制御する制御部ＬＳ４と、粉末吸塵機構を構成する吸塵機ＬＳ５と、粉末滑沢剤Ｌを帯電させるための帯電装置ＣＤとを具備している。
粉末滑沢剤供給部ＬＳ１は、微量例えば１時間当たり５〜２５ｇの粉末滑沢剤Ｌを、供給管路ＬＳ６を介して流量検知部ＬＳ２に送出するもので、流量検知部ＬＳ２において例えば光学的には低角度光拡散方式、電気的には静電容量方式等により粉末滑沢剤Ｌの流量を検知し、その検知量と回収量検知部ＬＳ３における検知量との差を制御部ＬＳ４で演算し、その演算結果に基づいて粉末滑沢剤Ｌの流量が所定量になるようにフィードバック制御されるものである。
供給管路ＬＳ６は、粉末滑沢剤Ｌの付着を防止するために、絶縁体例えばフッ素樹脂からなる内管ＬＳ６ａと、その内管ＬＳ６ａの外側を被覆する導電体例えばアルミニウムからなるシールド材ＬＳ６ｂとからなる。このシールド材ＬＳ６ｂは、接地されるものである。このように、供給管路ＬＳ６を内管ＬＳ６ａとシールド材ＬＳ６ｂとで構成することにより、内管ＬＳ６ａ内を粉末滑沢剤Ｌが通過する際に両者の摩擦により内管ＬＳ６ａが帯電することを防止することができる。これにより、内管ＬＳ６ａ内に粉末滑沢剤Ｌが付着し、粉末滑沢剤Ｌが円滑に供給できなかったり、付着した粉末滑沢剤Ｌが未回収となるために、粉末滑沢剤Ｌの使用量が正確に計算できない等の不具合を解消することができる。
帯電装置ＣＤは、例えば１００ＫＶの直流電圧を発生する電源部ＰＳと、電源部ＰＳから出力される直流電圧を高電圧に変換する高電圧発生器ＨＶと、高電圧発生器ＨＶから出力される直流高電圧が印加される電極ＥＤとを備えている。電源部ＰＳは、上限を１００ＫＶとして連続的に出力電圧を変更するできる構成である。この電源部ＰＳの負電圧の出力端子に、高電圧発生器ＨＶが接続される。そして、この高電圧発生器ＨＶを電極ＥＤに対して直列に接続することにより、電極ＥＤには、負の高電圧が印加される。また、電源部ＰＳの正電圧の出力端子は、回転盤３を含む上杵５、下杵６及び臼４に電気的に接続される。したがって、電極ＥＤに対して正の高電位となる。
粉末滑沢剤噴射装置ＬＳは、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１と帯電装置ＣＤの電源部ＰＳとが回転式粉末圧縮成形機の外側に設けてあり、流量検知部ＬＳ２、回収量検知部ＬＳ３、制御部ＬＳ４、集塵機ＬＳ５及び帯電装置ＣＤを構成する電極ＥＤが回転式粉末圧縮成形機内に配設される構成である。
このような構成において、粉末滑沢剤Ｌを噴射するにあたって、粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの電源が投入されると、電極ＥＤは上杵５、下杵６、臼４及び回転盤３に対して負の高電位となる。この場合に、電源部ＰＳを調整して、電極ＥＤに印加される負高電圧を、例えば４０〜６０ＫＶの間の電圧値例えば５０ＫＶに固定すると、電極ＥＤと凹面ＮＢａ，ＮＵａとの間の空間に不平等電界が形成される。これは、電極ＥＤに対して、下側ノズルＮＢ及び上側ノズルＮＵがフッ素樹脂製であるために負極性に帯電しているが、その電圧値は、電極ＥＤに印加させる電圧値に比較して低く、両者の間に例えば４９ＫＶ程度の電位差が生じているためである。
このように、ノズル先端ＮＵ１，ＮＢ１の凹面ＮＵａ，ＮＢａにおける空間において不平等電界が形成されている状態で粉末滑沢剤Ｌを噴射すると、その不平等電界を粉末滑沢剤Ｌが通過する際に、粉末滑沢剤Ｌがさらに負に帯電するものである。この実施の形態においては、下側ノズルＮＢと上側ノズルＮＵとはフッ素樹脂で形成してあり、また下側ノズルＮＢと上側ノズルＮＵとまでの粉末滑沢剤Ｌ供給のための配管もフッ素樹脂製のホースＳＥであるので、粉末滑沢剤Ｌはフッ素樹脂との摩擦により、負に帯電される。そして、下側ノズルＮＢのノズル先端ＮＢ１及び上側ノズルＮＵのノズル先端ＮＵ１から噴射された直後に、電極ＥＤと凹面ＮＢａ，ＮＵａとの間の空間に形成された不平等電界を通過することにより、さらに負に強くつまり高電位に帯電される。
一方、粉末滑沢剤Ｌが噴射される上杵５、下杵６及び臼４は、帯電装置ＣＤにより帯電された粉末滑沢剤Ｌより高い電位であるつまり正の高電圧に帯電しているので、負に帯電された粉末滑沢剤Ｌは上杵５、下杵６及び臼４に対して噴射されると、静電力によりそれぞれ上杵５、下杵６及び臼４の方向に引き付けられてそれぞれの目標とする表面つまり上杵の上杵下端面５ａ、下杵の下杵上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１の内周面に静電付着する。一旦上杵５、下杵６及び臼４のそれぞれの目標部位に付着した粉末滑沢剤Ｌは、静電吸着したままとなるので、目標部位から離脱しない。したがって、粉末を圧縮成形する場合に、上杵の上杵下端面５ａ、下杵の下杵上端面６ａ、及び臼４の臼孔４１の内周面に圧縮する粉末が付着するのを効果的に防止することができる。また、仮に粉末滑沢剤Ｌが目標部位から剥離したとしても、その付着量自体がごく微量であるので、圧縮成形される粉末への混入は最小限に留めることができ、成形品の硬度に影響を及ぼすことを防止することができる。
この実施の形態において、粉末滑沢剤Ｌは、以下に説明するタイミングで噴射される。この噴射のタイミングを錠剤の成形工程を交えて第３図を参照して説明する。なお、同図中、符号Ｔ０〜Ｔ５は、位相を示している。製品取出部１０を通過した段階での上杵５及び下杵６は、最も高い位置に保持される（Ｔ０）。その後、これら上杵５及び下杵６が回転盤３の回転により、上杵５及び下杵６が最も高い位置に保持されるまま滑沢剤噴射部Ｋに移行する（Ｔ１）。この位置で、まず上杵５に対して粉末滑沢剤Ｌが噴射される。次に、回転盤３が回転すると、下杵６は、低下器７１の始端部において、製品Ｑの厚みに相当する分だけ降下する。この位置において、下杵６及び臼４に対して粉末滑沢剤Ｌが噴射される（Ｔ２）。したがって、下杵上端面６ａと臼孔４１の製品の厚みに相当する深さの内周面に、粉末滑沢剤Ｌが付着し得るようになる。
このように、上杵５が最も高い位置に保持された時点で、粉末滑沢剤Ｌが上側ノズルＮＵから噴射されるので、噴射された粉末滑沢剤Ｌが上杵下端面５ａに集中的に静電付着する。すなわち、粉末滑沢剤Ｌは、帯電装置ＣＤにより負に帯電しており、上杵下端面５ａが正に帯電しているので、上杵下端面５ａに引き寄せられて静電付着する。
この後、この上杵５と対をなす下杵６及び臼４が、上記した位置に保持された状態で下側ノズルＮＢの下を通過するので、下杵６と臼孔４１の内周面に下側ノズルＮＢから噴射された粉末滑沢剤Ｌが付着する。すなわち、上杵下端面５ａは、帯電装置ＣＤにより正に帯電しているので、負に帯電している粉末滑沢剤Ｌは、下杵上端面６ａと臼孔４１の内周面とに引き寄せられて静電付着する。
粉末滑沢剤Ｌは、上側及び下側ノズルＮＵ，ＮＢの凹面ＮＵａ，ＮＢａに案内されて噴射されるので、上杵下端面５ａ、下杵上端面６ａ及び臼孔４１の内周面に対してほぼ均等に拡散する。すなわち、凹面ＮＵａ，ＮＢａは、三次元曲面であるので、粉末滑沢剤Ｌが導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃから噴出してこの凹面ＮＵａ，ＮＢａに衝突すると、導入孔ＮＵｃ，ＮＢｃからの噴出方向及びその噴出方向を横切る方向のそれぞれの方向において、粉末滑沢剤Ｌは凹面ＮＵａ，ＮＢａに沿って移動する。上側ノズルＮＵの場合、凹面ＮＵａはその直上にある貫通孔Ｋ１に対向しているので、粉末滑沢剤Ｌはその貫通孔Ｋ１を通過して上杵下端面５ａに達する。また、下側ノズルＮＢの場合、凹面ＮＢａに案内された粉末滑沢剤Ｌが直接に下杵下端面６ａ及び臼孔４１の内周面に達する。したがって、粉末滑沢剤Ｌは上杵下端面５ａと下杵上端面６ａと臼孔４１の所定の深さの内周面のほぼ全面にそれぞれ、ほぼ均一に付着することになる。この場合、上杵下端面５ａより上側に、上杵５を横切るようにエアカーテンＡＣが存在するので、上杵下端面５ａに付着しなかった粉末滑沢剤Ｌは、エアカーテンＡＣの空気流に沿って吸入口Ｋ２に達し、吸塵管路Ｐから回収量検知部ＬＳ３を介して吸塵機ＬＳ５により回収される。また、下側ノズルＮＢの場合、凹面ＮＢａは下側に向いており、下杵上端面６ａ及び回転盤３で反射して上昇した余剰の粉末滑沢剤Ｌは、第１上壁Ｋ１に沿って吸塵管路Ｐに流れるとともに、貫通孔Ｋ１から流出したものは上側ノズルＮＵの場合と同様にエアカーテンＡＣの空気流により吸入口Ｋ２から吸塵管路Ｐへと流入する。
この後、下杵６が回転盤３の回転により粉末充填部７に移行すると、その下杵６がまず低下器７１の前半部分の案内作用によって中段位置まで降下させられ、後半部分の案内作用によってさらに低い位置まで引き下げられる（Ｔ３）。その途上において、粉末供給機構７３から回転盤３上に供給された粉末が、フィードシュー７２の粉末案内作用によってまんべんなく導入される。しかる後、下杵６が分量レール８２に乗り上げることによって、該下杵６が若干量持ち上げられて所定高さ位置に達し、臼４内に設定量の粉末が充填されることになる。この状態で摺切板８３を通過することによって、臼４上に溢れ出た粉末が摺り切られ、回転盤３の中心寄りに集められる。この間、上杵５はガイドレール１０２によって最も高い位置に保持されている。
その後、上杵５が上杵降下カム９１の案内作用により降下させられ（Ｔ４）、その杵先が臼４内に挿入される。そして、それら上杵５と下杵６が上、下予圧縮ローラ９２、９３間、及び、上、下本圧縮ローラ９４、９５間を通過することによって、臼４内の粉末が圧縮成形される（Ｔ５）。
成形後、製品取出部１０においてまず上杵５が上杵上昇カム１００の案内作用により上昇させられてその杵先が臼４から抜き取られ、しかる後に下杵６が押上１０６により押上げられて臼４内の製品Ｑが回転盤３上に押し出される。そして、その製品Ｑは、案内板１０５の案内作用よってシュート１０４上に導かれ、該圧縮成形機Ａの外部に導出される。この後、上杵５は上杵上昇カム１００に案内されて、さらに上昇する。以上のようにして、繰り返し連続的に粉末を圧縮成形して所定の製品Ｑを製造することができる。
このように構成した本実施例の回転式粉末圧縮成形機によれば、粉末圧縮を行う際に、粉末に接触する部分、すなわち上杵下端面５ａ、下杵上端面６ａ、及び臼孔４１の内周面に、粉末の圧縮に先立って毎回粉末滑沢剤Ｌが上側ノズルＮＵ及び下側ノズルＮＢのそれぞれの凹面ＮＵａ，ＮＢａに案内されて噴射されるので、ほぼ均一な状態で粉末滑沢剤Ｌが静電力で付着し、確実にスティッキングを防止することができる。また、粉末滑沢剤Ｌは、噴射される量が、スティッキング防止のための必要最小限の微量であり、確実に目標部位に付着しているので、粉末滑沢剤Ｌの混合されてない粉末を用いて、十分な硬度に錠剤を製造することができる。
しかも、粉末滑沢剤噴射部Ｋにおける上杵５の位置の下端部近傍にエアカーテンＡＣが設けてあり、かつ蛇腹５ｎが設けてあるので、粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸから漏洩した余剰の粉末滑沢剤Ｌが上杵５に不必要に付着するのを確実に防止することができる。その上、上杵５及び下杵６の端面近傍で微量を噴射し、余剰の粉末滑沢剤ＬをエアカーテンＡＣの空気流を利用して回収するようにしているので、コンタミ問題を防止できるだけでなく、余剰の粉末滑沢剤Ｌの飛散を確実に防止することができる。加えて、粉末滑沢剤が上杵下端面５ａ、下杵上端面６ａ、及び臼孔４１の内周面に付着した状態を維持するので、粉末滑沢剤Ｌの消費量を減少させることができる。
なお、本発明は以上に説明した実施の形態に限定されるものではない。
電極ＥＤに印加する高電圧は、使用する粉末滑沢剤Ｌの性状に応じて設定すればよい。具体的には、粉末滑沢剤Ｌの粒径が小さいものでは、電圧値を低く、逆に粒径の大きなものでは電圧値を高く設定する。このように、使用する粉末滑沢剤Ｌの種類に応じて電極ＥＤに印加する電圧値を変更することにより、粉末滑沢剤Ｌの種類のいかんにかかわらず、粉末滑沢剤の静電吸着量をほぼ均等にすることができる。
また、電極は、第１０図及び第１１図に示すように、上側ノズルＮＵと下側ノズルＮＢとのそれぞれの凹面ＮＵａ，ＮＵｂのほぼ中央部分に、粉末滑沢剤Ｌが噴射される方向に向かって突出するように設けられるものであってもよい。この場合の電極ＥＤ１００の先端形状も上記実施の形態と同じ形状であってよい。また、上側ノズルＮＵの場合を例に取ると、電極ＥＤ１００の突出部分は、上に向かって、凹面ＮＵａの底面に対してほぼ垂直に突出しているが、先端が凹面ＮＵａの傾斜面側に傾いているように設けるものであってもよい。
また、上記実施の形態にあっては、１種類の粉末を圧縮成形するものを説明したが、内部に異なる粉末により圧縮成形された核錠を有する有核錠を成形するもの、あるいは成形品の中央部分に貫通孔の形成された成形品等を成形するものであってもよい。
加えて、上杵及び下杵としては、例えば製造会社のマークや文字等を、成形品の表面に刻印するために、その端面にマークや文字等に対応する凸部分あるいは凹部分があるものであってもよい。このような杵に対しても、粉末滑沢剤は静電力で端面に静電吸着するので、凸部分等のない上杵や下杵同様に、端面に粉末滑沢剤を付着させることができる。この場合、凸部分等の杵の中心軸とほぼ平行な表面においても、その中心軸を横切る表面と同様に、ほぼ均等に粉末滑沢剤を付着させることができる。
次に本発明の他の実施の形態を説明する。なお、以下の説明において、上記実施の形態と同じ構成については、説明を省略するとともに、同じ符号を使用して引用する。
上記実施の形態のように、連続して粉末滑沢剤Ｌを噴射していると、回転盤３の上面にも少量ではあるが、供給孔ＢＸ８ａの直径の幅で円環状に残留することがある。このような残留粉末滑沢剤の量をさらに低減するために、回転盤３の臼部３３の上面に絶縁層ＩＬを形成して、回転盤３に吸引される粉末滑沢剤Ｌを阻止するとともに、残留粉末滑沢剤の帯電を除去して回収するように構成すればよい。以下に、具体的な構成を説明する。
回転盤３は、それ自体が金属例えばステンレスで製作してあるので、粉末滑沢剤Ｌの付着を抑制するために、第１２図に示すように、臼部３３の上面３３ａを絶縁体素材例えばセラミックで形成される絶縁層ＩＬにより被覆する。これにより、臼１０４を含む回転盤３の臼部３３の上面３３ａに対して連続的に粉末滑沢剤Ｌを噴射した場合に、回転盤３の臼部３３の上面３３ａに粉末滑沢剤Ｌが付着することを抑制する。なお、セラミックに代えて、例えばフッ素樹脂などを塗布することにより、臼部３３の上面３３ａに絶縁層ＩＬを形成するものであってもよい。
同様にして、臼１０４の上面についても、セラミックからなる絶縁層ＩＬで被覆する。この絶縁層ＩＬは、臼部３３の絶縁層ＩＬと一体に形成されるものであってよく、また臼４毎に形成されるものであってもよい。このように、臼１０４の上面に絶縁層ＩＬを形成するために、臼１０４の上面の臼孔１４１の周囲には、所定幅の円環状に金属を露出させる金属露出部１０４ａを形成して円環状の段差部１０４ｂが設けてある。段差部１０４ｂの深さは、絶縁層ＩＬの厚みにほぼ等しい。また、この絶縁層ＩＬの厚みは、臼部３３の絶縁層ＩＬとほぼ同じである。したがって、絶縁層ＩＬの上面と金属露出部１０４ａの上面とは、ほぼ面一になる。金属露出部１０４ａを形成することにより、帯電した粉末滑沢剤Ｌが臼孔１４１方向に吸引され易くしている。この臼１０４の上面の絶縁層ＩＬにあっても、例えばフッ素樹脂を使用するものであってもよい。
このように、回転盤３及び臼１０４の上面のほぼ全体に絶縁層ＩＬを形成することにより、余剰の粉末滑沢剤Ｌが回転盤３上に残留することを最小限に押さえることができる。また、臼１０４の上面の臼孔１４１の周囲には、円環状の金属露出部１０４ａが存在していることにより、臼１０４の上面に絶縁層ＩＬを形成しても臼孔１４１に効率よく粉末滑沢剤Ｌを付着させることができる。
上記実施の形態における粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸは、その底板ＢＸ８の底面全体が常時回転盤３の上面３３ａと接触する構成であるが、耐久性を向上させるために、臼１０４の軌跡ＴＲに対応する部分のみを接触する構成としている。以下に、箱体ＢＸの底板ＢＸ８の底面形状を変更した例を、第１３図及び第１４図を参照して説明する。
この例の箱体ＢＸは、その底板ＢＸ１０８の底面において、臼１０４の軌跡ＴＲに対応する部位が、それ以外の部位より下側に突出している。すなわち、箱体ＢＸの底板ＢＸ１０８において、回転盤３の上面３３ａと接触する部分である着脱可能な突出部ＢＸ１０８Ａが形成してあり、その周囲部分の底面は回転盤３の上面３３ａに接触しないように、突出部ＢＸ１０８Ａより底面が高くなっている。突出部ＢＸ１０８Ａには、箱体ＢＸの下側ノズルＮＢに対応する部位に粉末滑沢剤Ｌが通過する供給孔ＢＸ１０８ａが設けてあるとともに、臼１０４の軌跡の回転盤３の上面３３ａに残る粉末滑沢剤Ｌを箱体ＢＸ内に吸引するための第一及び第二の吸い込み口ＢＸ１０８ｍ，ＢＸ１０８ｎと空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐとが設けてある。以下の説明において、突出部ＢＸ１０８Ａから見て、臼１０４が近づいて来る側を上流、臼１０４が遠ざかる側を下流とする。
供給孔ＢＸ１０８ａは、突出部ＢＸ１０８Ａにおける上流側端部に設けてある。供給孔ＢＸ１０８ａの下流側には、供給孔ＢＸ１０８ａに連続して第一の肉盗み部ＢＸ１０８ｑが形成してあるとともに、そのさらに下流側には、その第一の肉盗み部ＢＸ１０８ｑに連続して箱体ＢＸ内と連通する平面形状が半円形状の第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍが設けてある。第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍの下流には、回転盤３の上面３３ａと接触する部分を介して、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓが設けてある。この第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓの下流側には、箱体ＢＸ内と連通する平面形状が半円形状の第二の吸い込み口ＢＸ１０８ｎが設けてある。また、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓの下流側の端部には、箱体ＢＸを介して回転盤３の上面３３ａに供給される除電用空気流ＤＡＦの空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐが設けてある。そして、供給孔ＢＸ１０８ａを包囲するとともに、第一の肉盗み部ＢＸ１０８ｑ、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓ及び空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐを包囲するように接触底面ＢＸ１０８ｔが設けてある。
除電用空気流ＤＡＦとは、帯電している粉末滑沢剤Ｌとは逆極性に帯電しているもので、回転盤３の上面３３ａに残留している帯電した粉末滑沢剤Ｌと接触することにより、粉末滑沢剤Ｌを電気的に中和、つまり帯電していない状態にするためのものである。除電用空気流ＤＡＦは、粉末滑沢剤Ｌとは逆極性に帯電した電極により形成される電界中に空気を通過させることにより生成する。この除電用空気流ＤＡＦは、図示しない除電用空気流発生装置から管路により箱体ＢＸに導かれ、箱体ＢＸ内の空気通路ＡＤＴを介して空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐから吹き出されるようにしてある。
上述の突出部ＢＸ１０８Ａは、回転盤３との接触部分がほぼ環状の接触底面ＢＸ１０８ｔのみとなるため、回転盤３及び箱体ＢＸの耐久性を向上させることができる。また、第一及び第二の吸い込み口ＢＸ１０８ｍ，ＢＸ１０８ｎ、並びに空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐが設けてあるので、回転盤３の臼１０４周辺にある残留粉末滑沢剤を効率よく箱体ＢＸ内に取り入れることができる。すなわち、回転盤３の上面３３ａに残る粉末滑沢剤Ｌは、まず、第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍと第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓとの間の部分が、回転盤３の上面３３ａと接触することにより、回転盤３の上面３３ａに残る粉末滑沢剤Ｌがかき集められ第一の吸い込み口ＢＸ１０８ｍから吸い込まれる。
一方、第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓには、空気吹き出し口ＢＸ１０８ｐから噴射される除電用空気流ＤＡＦに接触することにより除電されて舞い上げられた回転盤３の上面３３ａに残っていた粉末滑沢剤Ｌが充満する。第二の肉盗み部ＢＸ１０８ｓは、接触部ＢＸ１０８ｔにより包囲されているので、舞い上げられた粉末滑沢剤Ｌは外部に散乱することなく、第二の吸い込み口ＢＳ１０８ｎから箱体ＢＸ内に吸い込まれる。したがって、臼孔１４１に付着した粉末滑沢剤Ｌ以外の回転盤３の上面３３ａにあった粉末滑沢剤Ｌは、ほぼ回収することが可能になる。
粉末滑沢剤Ｌの計量にあっては、上記した光学的に流量を計測するもの以外に、重量計具体的には電子天秤（以下、天秤と称する）ＳＣＬ１，ＳＣＬ２を使用して計量するものであってもよい。天秤ＳＣＬ１，ＳＣＬ２を使用した実施の形態を、第１５図及び第１６図を参照して以下に説明する。なお、この例の場合、上記した光学的な流量検知部ＬＳ２は省略してもよく、省略しない場合には、流量検知部ＬＳ２から出力される信号に基づいて、粉末滑沢剤Ｌが流通していることのみを検出するものとすればよい。つまり、この流量検知部ＬＳ２から出力される信号に基づいて粉末滑沢剤Ｌの流量を検知するものではなく、粉末滑沢剤Ｌが供給されないと言った粉末滑沢剤噴射装置ＬＳの故障を検出するものとして利用するものであってよい。
粉末滑沢剤Ｌの計量は、粉末滑沢剤Ｌを供給する粉末滑沢剤供給部ＬＳ１の重量を計測する供給側天秤ＳＣＬ１と、回収された粉末滑沢剤の重量を計測するために回収量検知部ＬＳ３の重量を計測する回収側天秤ＳＣＬ２とにより行う。
供給側天秤ＳＣＬ１には、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１自体を載せ、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１の自重を風袋として目盛調整を行う。この場合、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１が供給管路ＬＳ６を介して外力を受けないように、供給管路ＬＳ６とは浮いた状態で接続してある。つまり、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１と供給管路ＬＳ６とは、わずかな間隙を介して接続されるもので、供給管路ＬＳ６が何らかの理由で振動したりあるいは撓んだりしたような場合でも、それらの現象に起因する外力は、間隙により遮断されて、粉末滑沢剤供給部ＬＳ１へは伝わらない構造としてある。間隙は、供給管路ＬＳ６が粉末滑沢剤供給部ＬＳ１の出力管部分の外周に接続されて形成されるので、出ていく粉末滑沢剤Ｌがこの間隙から漏洩することはない。このような構造にすることにより、供給側天秤ＳＣＬ１における風袋が粉末滑沢剤供給部ＬＳ１以外の影響で変化することを防ぐことができる。
一方、回収量検知部ＬＳ３は、第一サイクロンＣＹ１と第一サイクロンＣＹ１に接続される第二サイクロンＣＹ２と、第一サイクロンＣＹ１により回収された粉末滑沢剤Ｌを収容する第一回収容器ＲＢ１と第二サイクロンＣＹ２により回収された粉末滑沢剤を含む粒子径の小さい粉末を収容する第二回収容器ＲＢ２とを含んでなるものである。そして、この回収量検知部ＬＳ３が、回収用天秤ＳＣＬ２に載せられるものである。
第一サイクロンＣＹ１と第二サイクロンＣＹ２とは、第一サイクロンＣＹ１の頂上部に設けられたフランジ付接続管ＣＹ１ａと、第二サイクロンＣＹ２の側面上部に取り付けられてフランジ付接続管ＣＹ１ａと接続される連結用接続管ＣＹ２ａとにより連通される。また、第一サイクロンＣＹ１の側面上部には外部接続管ＣＹ１ｂが設けてあり、この外部接続管ＣＹ１ｂに、粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸに連通する回収管ＣＬＤが、密着して接続されるのではなく、外部接続管ＣＹ１ｂとの間に間隙をあけて浮いた状態で接続されるものである。
一方、第一サイクロンＣＹ１と第二サイクロンＣＹ２との下端部分は、各別に、第一回収容器ＲＢ１及び第二回収容器ＲＢ２に連結される。第一及び第二回収容器ＲＢ１、ＲＢ２はそれぞれ、直方体形状の箱からなり、一体に形成してあり、上面には第一及び第二収容容器ＲＢ１、ＲＢ２に共通の取り外し可能な蓋体ＲＢａが取り付けてある。この蓋体ＲＢａにあけられた開口ＲＢ１ｂ、ＲＢ２ｂに第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２の下端部分がそれぞれ固定されるものである。また、それぞれの開口ＲＢ１ｂ、ＲＢ２ｂの下側位置には、第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２の下端と対向して、第一及び第二回収容器ＲＢ１、ＲＢ２内に回収された粉末滑沢剤Ｌが第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２側に引き戻されないようにする円錐形状の邪魔板ＲＢ１ｃ、ＲＢ２ｃが設けてある。この邪魔板ＲＢ１ｃ、ＲＢ２ｃはそれぞれ、その取付高さが調整できるようになっている。
第二サイクロンＣＹ２は、その上部にターボファン付ブロアモータＢＭを有するとともに、ブロアモータＢＭより下側に円筒形状のフィルタＦＬを備え、その側面の上部で第一サイクロンＣＹ１と連通している。この第二サイクロンＣＹ２は、第一サイクロンＣＹ１で回収できなかった比較的粒子径の小さい粉末滑沢剤を回収するものである。ブロアモータＢＭが作動することにより、第二サイクロンＣＹ２のフィルタＦＬの下側から上昇する気流が発生し、その気流によりフィルタＦＬの側面にはフィルタＦＬの外側に沿って流れる下向きの渦巻き流が生じる。
この回収量検知部ＬＳ３は、第二サイクロンＣＹ２に内蔵されるブロアモータＢＭが作動することにより、粉末滑沢剤噴射部Ｋの箱体ＢＸ及び回収管ＣＬＤを介して粉末滑沢剤Ｌを、一体構造の第一回収容器ＲＢ１及び第二回収容器ＢＲ２に回収する。
回収される粉末滑沢剤Ｌは、第一サイクロンＣＹ１によりそのほとんど、例えば回収量の約９０〜９５％が第一回収容器ＢＲ１に回収され、第一サイクロンＣＹ１において回収されなかった比較的粒径の小さい粉末滑沢剤Ｌが第二サイクロンＣＹ２により第二回収容器ＢＲ２に回収される。第二サイクロンＣＹ２では、その内部のフィルタＦＬの外側表面に粉末滑沢剤Ｌが接触し、下向きの渦気流により第二回収容器ＲＢ２に回収するものである。
また、回収に際して、第一サイクロンＣＹ１と回収管ＣＬＤとは、わずかな間隙を設けて接続してあるので、第一サイクロンＣＹ１に外力が加わらない。つまり、第二サイクロンＣＹ２のブロアモータＢＭが作動した際に第一及び第二サイクロンＣＹ１、ＣＹ２内に発生する吸引力により、回収用天秤ＳＣＬ２に載せられた回収量検知部ＬＳ３に回収管ＣＬＤが吸着することがない。したがって、回収量検知部ＬＳ３が回収管ＣＬＤに支持されて重量が軽くなることがなく、風袋が変化することが防止される。
このような構成において、粉末滑沢剤Ｌの使用量は、制御部ＬＳ４において、供給用天秤ＳＣＬ１が計量した供給側の粉末滑沢剤Ｌの重量から、回収用天秤ＳＣＬ２が計量した実際に回収された粉末滑沢剤Ｌの重量を減算して算出される。実際に回収された粉末滑沢剤Ｌの重量は、回収用天秤ＳＣＬ２が、回収量検知部ＬＳ３の重量と回収された粉末滑沢剤Ｌとの合計重量を指示するので、風袋重量である回収量検知部ＬＳ３の重量を回収用天秤ＳＣＬ２が示した重量から差し引いて求めるものである。この粉末滑沢剤Ｌの使用量の計量は、所定時間毎に行う。そして、制御部ＬＳ４は、計量された使用量を、粉末の圧縮成形の速度に応じて設定された設定値と比較し、使用量が設定値より多い場合は粉末滑沢剤供給部ＬＳ１を制御して粉末滑沢剤Ｌの供給量を減少させ、逆に使用量が設定値より少ない場合は粉末滑沢剤Ｌの供給量を増加させるように制御する。
このように、供給用天秤ＳＣＬ１及び回収用天秤ＳＣＬ２を使用することにより、粉末滑沢剤Ｌの使用量を正確に計量することができる。
その他、各部の構成は図示例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
産業上の利用の可能性
以上のように、本発明の回転式粉末圧縮成形機によれば、粉末滑沢剤を杵や臼に付着させる構成であり、その粉末滑沢剤の付着効率を確実に向上させることができ、粉末滑沢剤が圧縮成形させる粉末に混入することがほぼ皆無にできるので、錠剤や食品などを製造するのに適用することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明の一実施の形態を示す回転式粉末圧縮成形機の全体正断面図。
第２図は、同実施の形態の回転盤上を示す模式的な平面図。
第３図は、同実施の形態の回転盤を転回して示す正断面図。
第４図は、同実施の形態の粉末滑沢剤噴射部を拡大して示す平面図。
第５図は、第４図のＩ−Ｉ線に沿った端面図。
第６図は、第４図のＩＩ−ＩＩ線に沿った端面図。
第７図は、同実施の形態の上側（下側）ノズルのノズル先端の側面図。
第８図は、第７図のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図。
第９図は、同実施の形態の粉末滑沢剤供給装置の概略構成を示すブロック図。 第１０図は、実施の形態における電極の変形例を示す上側（下側）ノズルのノズル先端の側面図。
第１１図は、第１０図のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図。
第１２図は、他の実施の形態における回転盤の要部を拡大して示す断面図。
第１３図は、他の実施の形態の粉末滑沢剤噴射部の箱体の要部の底面を示す平面図。
第１４図は、他の実施の形態の粉末滑沢剤噴射部の箱体の要部の断面図。
第１５図は、他の実施の形態の粉末滑沢剤供給装置の概略構成を示すブロック図。
第１６図は、他の実施の形態の回収量検知部の概略を拡大して示す断面図。

Claims (11)

1. フレーム内に回転盤を立シャフトを介して回転可能に配設し、その回転盤に臼孔を有する臼を設けるとともに、臼の上下に上杵及び下杵を上下摺動可能に保持させておき、杵先を臼孔内に挿入した状態で上杵及び下杵を互いに相寄る向きに移動、押圧することにより、臼孔内に充填した粉末を上杵下端面及び下杵上端面間で圧縮成形するようにした回転式粉末圧縮成形機において、
   上杵と下杵とのそれぞれの端面及び臼孔に、粉末の充填に先立って粉末滑沢剤を噴射する粉末滑沢剤噴射手段を具備してなり、
   粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の噴射位置において杵の端面に対向する凹面を有し、粉末滑沢剤を凹面に案内させてほぼ杵の端面の方向に噴射する噴射ノズルと、
   上杵の下端面近傍に空気を噴射して噴射ノズルから噴射された粉末滑沢剤の上方向への飛散を阻止する空気流供給機構と、
   噴射ノズルから噴射される際に粉末滑沢剤を帯電させるとともに、帯電している粉末滑沢剤とは反対極性に少なくとも上杵、下杵及び臼を帯電させる帯電装置とを具備することを特徴とする回転式粉末圧縮成形機。
2. 帯電装置が、噴射ノズルから噴射される粉末滑沢剤が通過する電界を形成する電極を備えてなることを特徴とする請求項１記載の回転式粉末圧縮成形機。
3. 電界が、噴射ノズルの凹面で形成される空間内に形成されることを特徴とする請求項２記載の回転式粉末圧縮成形機。
4. 粉末滑沢剤噴射手段が、空気流供給機構により上方への移動を阻止された粉末滑沢剤を吸引する粉末吸引機構をさらに具備してなることを特徴とする請求項１又は２記載の回転式粉末圧縮成形機。
5. 粉末滑沢剤噴射手段が、粉末滑沢剤の供給位置を包囲する箱体をさらに具備し、噴射ノズルの凹面をその箱体内に配設し、箱体内から飛散した余剰の粉末滑沢剤を空気流供給機構による空気流を介して箱体内を通過して粉末吸引機構により吸引することを特徴とする請求項１、２又は４記載の回転式粉末圧縮成形機。
6. 噴射ノズルの凹面が、三次元曲面に形成されていることを特徴とする請求項１、２、４又は５記載の回転式粉末圧縮成形機。
7. 粉末滑沢剤噴射手段に粉末滑沢剤を圧送する粉末滑沢剤噴射装置をさらに備え、粉末滑沢剤噴射手段と粉末滑沢剤噴射装置とが静電気の影響を取り除いた供給管路により連通されるものであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の回転式粉末圧縮成形機。
8. 供給管路が、内部を粉末滑沢剤が通る絶縁素材からなる内管と、その内管を被覆する導電素材からなる外管とからなり、外管が電気的に接地されることを特徴とする請求項７記載の回転式粉末圧縮成形機。
9. 回転盤の上面に、絶縁層を形成してなることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７又は８記載の回転式粉末圧縮成形機。
10. 臼の上面に、臼孔の近傍を除いて絶縁層を形成してなることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８又は９記載の回転式粉末圧縮成形機。
11. 臼の上面に残留する粉末滑沢剤を除電する除電用空気流を回転盤の上面に供給する吹き出し口と、除電された粉末滑沢剤を吸入する吸い込み口とを具備することを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６、７、８、９又は１０いずれかに記載の回転式粉末圧縮成形機。

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