JPWO2003043110A1 - 燃料電池 - Google Patents

Abstract

この発明の属する技術分野は固体酸化物燃料電池分野である。この発明が解決しようとする課題は、セルの空気及び燃料のガスの流れや分布を均一にしてサーマルサイクル耐性を高めることである。この課題を解決するために、この発明では、セル構成板の中止部およびガスセパレー板の中心部に、中心貫通孔及び複数個の周囲貫通孔を形成し、且つ、ガスセパレータ板の外周部に反応ガス用通路を形成している。

Description

技術分野
この発明は、固体酸化物燃料電池（Ｓｏｌｉｄ Ｏｘｉｄｅ Ｆｕｅｌ Ｃｅｌｌｓ、以下ＳＯＦＣと略記する）の新規な構成に係り、ガス通路孔部を基板の中心部に設ける構成によって、セル構成板と金属製ガスセパレータ板を極めて薄く形成でき、例えば積層したセル構成板のピッチを２ｍｍ以下となし、また基板の中央のガス通路孔部で積層した基板全体を締結して高温作動時に生じるサーマルサイクル耐性を高めることが可能で、特に金属板の両面にエッチングでガス通路の形成をしたガスセパレータ板を用いることで、部品点数が少なく小型、軽量化が可能で安価に提供できる燃料電池に関する。
背景技術
今日、実用化されているＳＯＦＣの構成に、燃料極としてニッケルとイットリア安定化ジルコニアとのサーメット多孔体、固定電解質としてイットリア安定化ジルコニア、空気極としてランタンマンガナイト、インターコネクト材としてランタンクロマイトを用い、一端を閉塞した円筒型のセルとして、これを多数個束ねるようにしてスタックユニットを形成する、いわゆる円筒型ＳＯＦＣがある。
また、板状の多孔体からなる燃料極、電解質、多孔体からなる酸素極を順次積層したセルを、緻密体のインターコネクト板で挟む構成となして、これを積層スタック配置する、いわゆる平板型ＳＯＦＣが実用化されている。
燃料電池発電の基本構成は、上記のごとく燃料の改質、電池本体、電池から発生する直流を交流に変換するインバータからなるが、ＳＯＦＣは、燃料として水素（Ｈ_２）の他にメタン（ＣＨ_４）などを燃料として取り入れることができ、電池部でも燃料ガスの改質（内部改質）が可能であるとされている。すなわち、電池で反応した残りの未燃ガスは燃焼させ、その燃焼熱を改質反応（吸熱反応）に利用することが可能である。
ＳＯＦＣは、熱の利用効率が高いことにより、５０％以上の発電効率が期待でき、また、電池作動温度が１０００℃と高温であることから、その排熱を蒸気回収器により高温蒸気を回収するコージェネレーションシステムへの適用が期待できると考えられている。
セルは、耐熱性を考慮して一般に固体セラミックスに形成され、また発電効率を図るためセルを束ねたり、スタック配置するため、各部材間の温度差や熱膨張係数の差異などに起因する割れに対する対策が求められている。
前記平板型ＳＯＦＣは、セル密度を高くできるが、積層体構造のため、セルの各部の熱膨張率差や平面方向の温度分布のばらつきを少なくして、サーマルサイクル耐性を向上させるかが重要であって、基本的にサーマルサイクル耐性に劣る問題がある。
円筒型ＳＯＦＣは、セル上端だけ固定する構成を採用すると、サーマルサイクル耐性に対する円筒長手方向の膨張収縮に関して信頼性が高い特徴を有する。しかし、円筒型セルを多数束ねて配置する構造、並びに空気や燃料を効率よく流れるようにした構造は複雑で、空間利用効率が低くスペースを取り、セラミックス材の電気伝導が劣ることから電力出力が低くなり、電気接続もニッケルフェルトを挟むなどの特別の配慮を行う必要がある。
発明の開示
この発明は、セルのガス配管、通路系統を極めて簡素にできる基本構成を目的としている。また、この発明は、発電効率を大きく向上させるため、未燃ガスをできるだけ減少させるためにスタック構造を有するＳＯＦＣを提案することを目的としている。
また、この発明は、部品点数が少なく軽量、コンパクトで安価に製造できる構成からなるＳＯＦＣを提案することを目的としている。
さらに、この発明は、セルの空気及び燃料のガスの流れや分布並びに発生した熱や応力の分布を均一にしてサーマルサイクル耐性が生じ難い構成からなるＳＯＦＣを提案することを目的としている。
発明者らは、ＳＯＦＣにおいて、空気（酸化剤）ガス及び水素（燃料）ガスの流れや分布を均一にできる構成について種々検討した結果、ディスク基板の中央から放射状にガス通路を設けること、そのためにディスク基板の中央に貫通孔を設けてガスの導入出部を集中させることに着目したところ、基板中央部に板の軸中心にガス通路用の中心貫通孔を有しかつこれを中心として対称位置に複数のガス通路用の周囲貫通孔を配置したガス通路孔部を形成すると、積層した各セル基板などを中央部のガス通路孔部で支持、締め付けが可能で、燃料ガス及び酸化剤ガスの各ガス流れの最適化を図りかつガス分布を各々均一にでき、特に温度分布が半径方向に均一となり、熱膨張に伴う熱応力等の発生が少なく、サーマルストレスが発生し難い構成であることを知見した。
また、発明者らは、前記中心貫通孔とこれを中心として対称位置に複数の周囲貫通孔を配置したガス通路孔部は、前述の積層したスタックユニットの中央部での支持、締め付け用にシャフトを挿通配置することが可能である他、該シャフトを利用したり、ヒートパイプや二重管等を用いてガスの加熱や排熱処理を行うなどの熱交換手段を適宜配置できることを知見した。
また、発明者らは、基板中央部に前記ガス通路孔部を形成することによって、固体電解質基板の軸中心部のガス通路孔部の外周側の各基板主面に燃料側電極層と空気側電極層をそれぞれ成膜した構成のセル構成板を採用でき、セル構成板を薄板化できるため、金属製の薄板のガスセパレータ板とを適宜積層配置することで、前記セルのスタックを中央部で支持、締め付けできることと相まって極めて軽量、コンパクトな燃料電池を構成できることを知見した。
また、発明者らは、ガスセパレータ板には、ガス通路孔部の外周側の各基板の片面又は両主面に燃料通路又は空気通路パターンがそれぞれ形成された構成を採用できること、この通路パターンは、板の主面に金属又は合金材のメッシュ部材あるいは打ち抜き又はエッチング部材を配置して容易に形成でき、また、金属又は合金板を用いてその表面をエッチングすることで容易に通路パターンを形成でき、前記の固体電解質基板の両面に電極を成膜したセル構成板とともに薄板化が可能で、例えばセル構成板とガスセパレータ板が交互に積層された構成で、その積層ピッチを２ｍｍ以下、１ｍｍ程度にもでき、極めて軽量、コンパクトな燃料電池を構成できることを知見した。
さらに、発明者らは、上述の薄板の主面に電極層やガス通路パターンを形成した構成を採用することで、ガスセパレータ板はインターコネクターとして２つのガス通路形状を各々のガス組成と流量に合わせて別々に設計して形成することが可能となること、ガスセパレータ板の両面にエッチングにて形成するかあるいはメッシュ部材、エッチング部材を配置してガス通路の精密なパターン形成できることから、ガス流れの最適化による電池性能の向上を図ることができ、また金属を使用することで集電能力が高く発電ロスが少ない構成を実現できることを知見した。
すなわち、この発明による燃料電池は、中心軸と同心配置の中心貫通孔とその周囲に設ける複数個の周囲貫通孔とから形成される通路孔部を円板中心部に有したセル構成板と、前記と同様構成の通路孔部を円板中心部に有してその外周側主面にガス通路を有するガスセパレータ板とを積層した積層体であり、各貫通孔のいずれか又は全てを燃料又は酸化剤のガス通路となし、かつ通路孔部に形成するガス通路パターンにより積層板間のガス通路とを接続又は遮断した構成からなることを特徴とする。
また、発明者らは、上記構成の燃料電池において、中心貫通孔と周囲貫通孔のうち少なくとも１孔を積層体の締結用シャフトの挿通用孔として専用使用またはガス通路と兼用使用する構成を採用すると、薄円板を多数積層したスタック構造の燃料電池、すなわち円柱状積層体の軸心部で支持することから、熱バランスかつサーマルサイクル耐性に優れることを知見した。
また、発明者らは、上記構成の燃料電池において、燃料ガスと酸化剤ガスのガス流れに、中央の通路孔部から積層板間の放射方向の反応用ガス通路を経て積層体外周部へ放出されるフローアウト、又は逆に積層体外周部から積層板間の反応用ガス通路を経て中央の通路孔部へ導入されるフローインするオープンガス流構成、あるいは中央の通路孔部から積層板間の反応用のガス通路を経て積層体外周側から再度中央の通路孔部へ戻るクローズドガス流構成を採用することが可能であること、すなわち燃料ガスと酸化剤ガスが共にフローアウトのオープンガス流かクローズドガス流である構成、あるいは燃料ガスと酸化剤ガスのガス流れが相互に異なってオープンガス流（フローアウト又はフローイン）かクローズドガス流のいずれかである構成を採用でき、発電効率の向上、構造の簡素化、ガス回収の高効率化等の用途や機能の追求に応じた種々構成の燃料電池を提供できることを知見した。
さらに、発明者らは、上記構成の燃料電池において、燃料ガスと酸化剤ガスのガス流にいずれのフローを採用しても、発生した熱量に応じて酸化剤ガスの流量を増大させること、ガスセパレータ板の板厚みを増大させて熱の放散を図ることで積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化できること、特に積層体の中心側より外周側へ燃料ガスを流し、酸化剤ガスを外周側から中心側へと流す構成となして、積層体の中心側に圧縮応力を発生させる構成を採用すると、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化でき、熱バランスかつサーマルサイクル耐性に優れることを知見し、この発明を完成した。
発明を実施するための最良の形態
この発明は、薄板状のセル構成板とガスセパレータ板とを積層して形成した燃料電池の構成、特に反応ガスの流れは基本的に各薄板の主面に沿って中央部から放射状に外周部へと流れるか、逆に外周部の全周から中央部に向かって流れるか、あるいは中央部から放射状に外周部へと流れて再度中央部に戻るようにガス通路を設け、酸化剤ガス及び燃料ガスの供給通路と分配のための通路を全て各薄板の中心部に貫通孔を設けて形成したもので、積層した際に積層方向の貫通孔にガスの供給通路が形成される燃料電池の構成を特徴としている。
図１に示すセル構成板１は、ここでは薄円板からなる固体電解質基板２の軸中心に燃料ガス通路用の中心貫通孔３を有し、かつこれを中心として対称位置に複数の酸化剤ガス通路用、ここでは４個の周囲貫通孔４ａ〜４ｄを配置したガス通路孔部５を形成してある。すなわち、ガス通路孔部５は、軸中心にある１つの中心貫通孔３と、その周囲に軸対称に配置された２つ以上の周囲貫通孔４により構成される。
また、セル構成板１は、ここでは固体電解質基板２の両主面の全面に、それぞれ燃料側電極層６と酸化剤側電極層７を成膜してある。
図２にガスセパレータ板１０を示すが、上記のガスセパレータ板１０と同様にここでは薄円板からなる金属基板１１の軸中心に燃料ガス通路用の中心貫通孔１２を有し、これを中心として対称位置に４個の酸化剤ガス通路用の周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄを配置したガス通路孔部１４を形成してある。
また、ガスセパレータ板１０は、その主面にガス通路パターンを形成してあるが、図２Ａに示す例は、酸化剤ガス用パターンであり、中心貫通孔１２と周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄとの間のガス通路孔部１４に凸部１５を形成してあり、また周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄの外周側に放射状に小突起１６を形成し、セル構成板１と積層した際に中心貫通孔１２は前記凸部１５に外周部を閉塞されるため、セル構成板１とガスセパレータ板１０との間には中心貫通孔１２から燃料ガスは供給されない。
しかし、周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄの周囲は、小突起１６が間隔を置いて配置されるために、同孔より酸化剤ガスがセル構成板１とガスセパレータ板１０との間に供給されて分散することとなる。
また、図２Ｂに示す例は、ガスセパレータ板１０の燃料ガス用通路パターンであり、周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄの周囲に凸部１７ａ〜１７ｄを形成してあり、また周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄの外周側に同心円状多数の円弧状凸部１８と放射状凸部１９とを形成して、ガス通路孔部１４から放射方向にかつ蛇行するガス通路パターンを設けてある。従って、セル構成板１と積層した際に周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄは前記凸部１７に外周部を閉塞されるため、セル構成板１とガスセパレータ板１０との間に酸化剤ガスが進入することなく、中心貫通孔１２から燃料ガスが供給、分散されることになる。
図２に示すガスセパレータ板１０は、ステンレス鋼のように金属又は合金材より構成することで、前述のガス通路パターンを構成する各種の凸部１５，１７ａ〜１７ｄ，１８，１９や小突起１６を残すように所要部をマスキングして行うエッチング処理にて容易にかつ精密に形成することが可能である。
このエッチング処理にて前記の蛇行する燃料ガス用通路内に集電用突起部を設けることができる。ガス流れに影響を与えないように所要間隔で針を配置するように、例えば１ｍｍ以下の幅又は径の突起や条を３ｍｍ以下のピッチで製作できる。
ガスセパレータ板１０の主面に設けるガス通路パターンは、ステンレス鋼薄板の片面に燃料ガス用通路パターンあるいは酸化剤ガス用通路パターンのいずれかを設けることもでき、両面にそれぞれ燃料ガス用と酸化剤ガス用ガス通路パターンを設けることができる。
ガスセパレータ板には、インターコネクト材として使用可能な公知の金属材料が適宜選定でき、耐熱性や耐食性、さらには他部材との熱膨張係数の整合性を考慮すると、フェライト系合金、オーステナイト系合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｗ系合金材料が好ましい。例えばフェライト系合金としてはＳＵＳ４３０など、オーステナイト系合金としてはＳＵＳ３１０などがある。また、Ｆｅ−１８Ｃｒ−７Ｗ系等に代表されるＦｅ−Ｃｒ−Ｗ系合金材料なども採用できる。
また、ガスセパレータ板表面には、各種コーティング材を設けることが可能で、例えば、酸化剤ガス側に電気接触抵抗の低減とフェライト鋼からのＣｒ蒸発防止のために、（Ｌａ，Ｓｒ）ＣｒＯ_３などの酸化剤側電極材料と同様材料等を用いることができる。
なお、セル構成板１は、図１Ｂに示すように固体電解質基板２の両面にそれぞれ燃料側電極層６又は酸化剤側電極層７を成膜した構成とすることが可能であり、固体電解質並びに燃料側電極層、酸化剤側電極層の各材料には、公知のいずれの材料も採用できる。
例えば、固体電解質には、一般的な安定化ジルコニア、燃料側電極材料には、Ｎｉ／ＹＳＺサーメット、酸化剤側電極材料には、（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ_３等、公知のいずれの材料も採用できる。
この発明において、セル構成板１とガスセパレータ板１０の積層構成は、各基板のガス通路構成などに応じて種々の積層パターンが採用できる。例えば、図３に示す積層体例は、図１に示す固体電解質基板２の両面にそれぞれ燃料側電極層６又は酸化剤側電極層７を成膜したセル構成板１と、図２に示す燃料ガス用通路パターンと酸化剤ガス用通路パターンをステンレス鋼薄板の両面に設けたガスセパレータ板１０とを交互に積層配置した構成からなる。
特に、ガスセパレータ板１０の両面にエッチングでガス通路を形成すると、該板１０の軽量化が顕著であり、かつ積層枚数の低減も可能であるから、積層したセルスタックユニットの軽量化が達成できる。
セル構成板１とガスセパレータ板１０のガス通路孔部５，１４は、前述したように軸中心に燃料ガス（Ｆ）通路用の中心貫通孔３，１２を有し、これを中心として対称位置に４個の酸化剤ガス（Ａ）通路用の周囲貫通孔４ａ〜４ｄ、１３ａ〜１３ｄを配置したガス通路孔部５，１４を形成してある。従って、図３に示すごとくセル構成板１とガスセパレータ板１０を交互に積層することによって、積層方向に各貫通孔が連通して５本のガス通路が形成される。
図３では各薄板が当接した状態を示していないが、中心貫通孔３，１２による燃料ガス通路から供給される燃料ガス（Ｆ）の水素は、各ガスセパレータ板１０の下側面に導入分散されてセル構成板１の上側の燃料側電極層６と接触し、また周囲貫通孔４ａ〜４ｄ、１３ａ〜１３ｄによる酸化剤ガス通路から供給される酸化剤ガス（Ａ）の空気は、各ガスセパレータ板１０の上側面に導入分散されてセル構成板１の下側の酸化剤側電極層７と接触し、セル構成板１とガスセパレータ板１０の外周側に排出される。
図４に示す積層体例は、図３と同様構成のセル構成板１とガスセパレータ板２０であるが、図３のガスセパレータ板１０の両主面のガス通路は、金属基板をエッチング処理にて形成した溝により通路を構成しているのに対して、図４のガスセパレータ板２０は、例えばガス通路孔部２４はエッチング処理にて図２Ａ，Ｂと同等に構成し、その外周側にリング状の金属メッシュ部材２５を配置することで両主面にガス通路を形成している。
この場合、金属メッシュ部材２５による集電能力の向上、すなわち発電ロスが少ない構成とすることができる。金属メッシュ部材には、ＪＩＳ規格のステンレス鋼線、ニッケル合金線による平織り、綾織り等の構成が採用でき、線径も０．０５〜０．２ｍｍ程度のものから適宜選定できる。
なお、上記の金属メッシュ部材に換えて、ガス通路パターンを形成できる金属又は合金材の打ち抜き部材又はエッチング部材を用いて積層しても、同様の作用効果を奏することは言うまでもない。
図３と図４に示す積層体構成では、セル構成板１とガスセパレータ板１０，２０を積層して、中心貫通孔３，１２，２２内にシャフトを挿通して積層体の両端部に締結用ディスクを当接させ、これをシャフトにナット止めすることで、積層される板を各ガス通路孔部５，１４，２４で当接させて締結できるため、いわゆるスタック配置するセルを各円板の中央部で支持し、かつ締結用シャフトで締め付けて一体化でき、円板の同士の密着にてガス通路が形成されて、各ガスを中央から放射状に流すことが可能で、サーマルサイクル耐性の低減とともにガス流れを均等化できる。
この発明において、締結用シャフトを挿通する孔は、上記の例のように中心貫通孔のみの場合のほか、中心貫通孔と周囲貫通孔の一部又は全部を用いる場合、周囲貫通孔の一部又は全部を用いる場合など、種々のレイアウトが採用でき、いずれも単数又は複数のシャフトを軸対称配置して積層体を締結する構成が採用できる。
中心貫通孔と周囲貫通孔はガスの供給又は排出通路となるため、複数の締結用シャフトを所要の貫通孔内に挿通すると、ガス種により熱を受ける場合があり、各締結用シャフトへの入熱等が均等となるように通路とガス種を適宜選定するとよい。また、この締結用シャフトをバルクやヒートパイプの熱伝導体として、あるいは二重管などを利用して、セルスタックユニットからの熱放出や熱回収を積極的に行う構成、あるいは所定ガスの加熱、温度管理を行う構成として利用することができる。
図３と図４に示すセルをスタック配置した積層構成では、積層したセルユニットを円筒体内に入れて、前記した外周部に排出されるガスを回収する構成が採用できる。又、図示しないが、セル構成板１とガスセパレータ板１０，２０の外周部に貫通孔を適宜配置してかつ前述のガス通路孔部と同様に酸化剤ガスと燃料ガスをそれぞれ個別に回収する連通孔を形成することも可能である。
図３と図４に示すセルユニット例では、酸化剤ガスと燃料ガスをそれぞれ中央の通路孔部から積層板間の放射方向のガス通路を経て積層体外周部へ放出されるオープンガス流構成である。
さらに、この発明の構成では、中央の通路孔部から積層板間の放射方向のガス通路を経て積層体外周側から再度中央の通路孔部へ戻るクローズドガス流構成を採用するが可能であり、酸化剤ガスおよび燃料ガスを共にクローズドガス流とするほか、酸化剤ガスと燃料ガスにオープンガス流構成とクローズドガス流構成を組み合せることが可能である。
図５Ａに示すガスセパレータ板３０は、図２Ａに示す例と同様に、オープンガス流構成の酸化剤ガス用通路パターンであり、金属基板３１の中心に設けた比較的内径の大きな１つの中心貫通孔３２と、その周囲に配置した内径の小さな８つの周囲貫通孔３３ａ〜３３ｈとでガス通路孔部３４が形成され、周囲貫通孔３３ａ〜３３ｈの周囲に環状凸部３５ａ〜３５ｈを形成してあり、また周囲貫通孔３３ａ〜３３ｈの外周側に同心円状に多数の小突起３６を形成してある。
図示しないが、中心貫通孔３２と８つの周囲貫通孔３３ａ〜３３ｈとで構成されるガス通路孔部を有し、各基板主面に燃料側電極層と酸化剤側電極層をそれぞれ成膜したセル構成板と、図５Ａに示すガスセパレータ板３０とが当接積層された際に、周囲貫通孔３３ａ〜３３ｈは環状凸部３５ａ〜３５ｈで閉塞されて、中心貫通孔３２はセル構成板と当該ガスセパレータ板３０との間に連通して、中心貫通孔３２から供給される酸化剤ガスが環状凸部３５ａ〜３５ｈの間を通って放射方向に供給され、小突起３６にて分散されて板外周端より放出される。
また、図５Ｂに示す例は、ガスセパレータ板３０の他主面に形成した燃料ガス用通路パターンであり、クローズドガス流構成をなしている。すなわち、金属基板３１の中心に設けた中心貫通孔３２の外周全てのうち周囲貫通孔３３ａ〜３３ｈの周囲の一部を残して略環状の凸部３７を形成してあり、また周囲貫通孔１３ａ〜１３ｄの外周側に同心円状に多数の円弧状凸部３８ａと放射状凸部３８ｂとを形成して略環状の凸部３７と接続形成し、金属基板外周端にリング状凸部３９を形成することで、前記の同様通路孔部を有するセル構成板と当該ガスセパレータ板３０とが積層された際に、特定の周囲貫通孔３３ｂ，３３ｃ，３３ｆ，３３ｇから供給される燃料ガスが放射方向に導入されてかつ蛇行して外周側へ進み、外周部から再度蛇行して中心側へ戻り、先とは別の特定の周囲貫通孔３３ａ，３３ｄ，３３ｅ，３３ｈに入るガス通路パターンを形成してある。
従って、図５Ａ、図５Ｂに示すガスセパレータ板３０とセル構成板とからなるセルをスタック配置した積層体の場合は、酸化剤ガスは中心貫通孔３２から供給されてオープンガス流構成でセル外周側に排出され、燃料ガスは周囲貫通孔３３ｂ，３３ｃ，３３ｆ，３３ｇから供給されて、先とは別の特定の周囲貫通孔３３ａ，３３ｄ，３３ｅ，３３ｈに入るクローズドガス流構成で回収されることになる。
また、図５Ａ，Ｂに示すガスセパレータ板３０とセル構成板とからなるセルをスタック配置した積層体の構成において、燃料ガスは、周囲貫通孔３３ｂ，３３ｃ，３３ｆ，３３ｇから供給されて、先とは別の特定の周囲貫通孔 ３３ａ，３３ｄ，３３ｅ，３３ｈに入るクローズドガス流構成で回収とともに、酸化剤ガスは、上述の構成例とは逆に、セル外周側の全周からガスセパレータ板３０の同心円状に配置した多数の小突起３６の間を通って中心貫通孔３２へと流入するフローインガス流構成とすることができる。
図６に示すガスセパレータ板４０は、燃料ガス用通路パターンと酸化剤ガス用通路パターンとが共にクローズドガス流構成となるように各通路が形成されている。図６Ａに示す構成は燃料ガス用通路パターンであり、金属基板４１の中心に設けた比較的内径の大きな１つの中心貫通孔４２と、その周囲に配置した内径の小さな６つの周囲貫通孔４３ａ〜４３ｆとでガス通路孔部４４が形成され、周囲貫通孔４３ａの一部を除いて周囲貫通孔４３ｂ，４３ｃの周囲に略半円状凸部４４ａを形成してあり、同様に周囲貫通孔４３ｄの一部を除いて周囲貫通孔４３ｅ，４３ｆの周囲に略半円状凸部４４ｂを形成して、２つの略半円状凸部４４ａ，４４ｂで中心貫通孔４２を挟み、直径方向の通路を形成してある。
また、金属基板４１上の略半円状凸部４４ａ，４４ｂには、その外周側に設けた円弧状凸部４５を放射状凸部４６と接続形成してあり、外周部にはリング状凸部４７が形成され、同様構成の貫通孔を配置したガス通路孔部を有して各基板主面に燃料側電極層と酸化剤側電極層をそれぞれ成膜したセル構成板と積層した際に、中心貫通孔４２から供給される燃料ガスを、放射状凸部４６、円弧状凸部４５に沿って蛇行させて、再度中央部へ戻して特定の周囲貫通孔４３ａ、４３ｄより回収する構成である。
図６Ｂに示す構成は、ガスセパレータ板４０の他主面に形成された酸化剤ガス用通路パターンであり、貫通孔の配置は全く同じであり、中心貫通孔４２の周囲と全ての周囲貫通孔４３ａ〜４３ｆの周囲を覆うように略円状の凸部４８が形成されるが、周囲貫通孔４３ｂ，４３ｃ，４３ｅ，４３ｆの周囲には外周側を望むように凸部が除かれて通路部が形成されている。隣接配置される周囲貫通孔４３ｂ，４３ｃ間及び周囲貫通孔４３ｅ，４３ｆ間の凸部４８と円弧状凸部４５とをそれぞれ放射状凸部４６で接続することで、外周部リング状凸部４７との間に半円主面上を蛇行する通路が形成されている。
図６Ｂに示す酸化剤ガス用通路パターンは、例えば囲貫通孔４３ｅから導入された酸化剤ガスは、放射状凸部４６、円弧状凸部４５に沿って蛇行させて、再度中央部へ戻して導入側に隣接する周囲貫通孔４３ｆより排出回収される。
従って、図６に示すガスセパレータ板４０とセル構成板とからなるセルをスタック配置した積層体の場合は、燃料ガスは中心貫通孔４２から供給されてクローズドガス流構成で特定の周囲貫通孔４３ａ，４３ｄに排出され、酸化剤ガスは周囲貫通孔４３ｂ，３３ｅから供給されて、先とは別の特定の周囲貫通孔４３ｃ，４３ｆに入るクローズドガス流構成で回収されることになる。
また、図６Ｂに示すクローズドガス流構成のガス通路パターンは、これをガスセパレータ板５０の両面に形成することで、酸化剤ガスと燃料ガスをそれぞれクローズドガス流となすことができる。
すなわち、図７Ａ，Ｂに示すごとく、金属基板５１の中心に設けた比較的内径の大きな１つの中心貫通孔５２と、その周囲に配置した内径の小さな８つの周囲貫通孔５３ａ〜５３ｈとでガス通路孔部５４が形成され、中心貫通孔５２と周囲貫通孔５３ａ〜５３ｈの周囲を囲むように貫通孔と通路の接続、遮断を決定する凸部５５ａ，５５ｂが配置される。
図７Ａでは、凸部５５ａは周囲貫通孔５３ａ，５３ｈ，５３ｄ，５３ｅの周囲には外周側を望むように凸部が除かれて通路部が形成され、隣接配置される周囲貫通孔５３ａ，５３ｈ間及び周囲貫通孔５３ｄ，５３ｅ間の凸部５５ａと円弧状凸部５６とをそれぞれ放射状凸部５７で接続することで、外周部リング状凸部５８との間に半円主面上を蛇行する通路が形成されている。
この構成によって、図７Ａのパターンを酸化剤ガスのガス通路とすることが可能であり、さらに図７Ｂに示すごとく、通路と連通する周囲貫通孔を変えるように図７Ａの凸部５５ａのパターンから９０度ずらした凸部５５ｂの構成とすることで、図７Ａとは異なる周囲貫通孔５３ｂ，５３ｃ間及び周囲貫通孔５３ｆ，５３ｇ間で燃料ガスをそれぞれクローズドガス流となすことができる。
図８に示すガスセパレータ板６０は、金属板の両面にエッチングでガス通路を形成する利点を最大限に追求したものである。すなわち供給ガス種類、ガスの圧力や流量等の違いに応じて、滞留なく均等に流れて反応効率が向上するように考慮した流路パターンであり、かつ充分な集電性能が発揮されるパターンを選定して金属板の両面にそれぞれエッチングしたものである。
エッチングは、このように任意パターンでかつ精密に形成でき、また微細パターンで集電性能とガス拡散性の良いインターコネクタを製造できる。
通路パターンを詳述すると、図８は酸化剤ガス用通路パターンを示すもので、基本的には図５Ａに示す中央から外周部へ流れるオープンガス流構成の酸化剤ガス用通路パターンと同様の考え方で構成されている。金属基板の中心に設けた内径の大きな１つの中心貫通孔と、その周囲に配置した内径の小さな８つの周囲貫通孔６３とでガス通路孔部が形成され、かつこの周囲貫通孔の周囲に略環状凸部が形成され、また図５Ａに示す同心円状に多数配置した小突起を千鳥状に接続するがごとく、細いクランク状凸部を所定間隔で放射状に配置することで、中心貫通孔から細いクランク状の通路を経て外周へ至る酸化剤ガス用通路が形成され、細いクランク状凸部（溝部）の連続でいわゆるヘリーンボーン模様を呈している。
図示しないが、図８に示す金属基板の裏面側主面に燃料ガス用通路パターンを設けるが、これも同様に細いクランク状凸部を形成し、また外周部にはリターン用連続通路を設けることで、周囲貫通孔から出た燃料ガスがヘリーンボーン模様の通路を往復して又隣接の周囲貫通孔へ戻るクローズドガス流を構成することができる。
燃料及び酸化剤ガスのガス流れ方向は、前述したオープンガス流構成、クローズドガス流構成、フローインガス流構成のいずれかを採用するが、ガス流の選定組合せにより、積層体に発生する応力が部位により異なる。
例えば、図５の構成において、燃料ガスがクローズドガス流で、酸化剤ガスがオープンガス流である場合は、周方向応力は中心側で引っ張り、外周部で圧縮応力が発生し、半径方向の応力は半径方向の中心と外周部で０、中間部で引っ張り応力が発生する。また、図５の構成において、燃料ガスがクローズドガス流で、酸化剤ガスがフローインガス流である場合は、先とは異なり、周方向応力は中心側で圧縮、外周部で引っ張り応力が発生し、半径方向の応力は半径方向の中心と外周部で０、中間部で圧縮応力が発生する。
さらに、上記半径方向の応力は、積層体の中心より少し外側近傍で強く発生する傾向があり、この応力の発生を避けるように、例えば中心貫通孔の内径を大きくしてこの応力発生点を孔内に含むようにすることは半径方向の応力の均等化に極めて有用である。
特に積層体の半径方向に発生する応力は、これを半径方向に均等にすることが望ましく、セルの単位面積当たりの発電能力が大きくなると、発熱量の増加になり、これが内外温度差の増加になり熱応力を増大させるため、内外温度差を低下させることで達成できる。従って、発生した熱をできるだけ分散させかつ早く放出させる必要がある。セルの単位面積や効率に応じて発生熱量が増大するが、熱量に応じて、燃料ガス流量に対する酸化剤ガス流量比を増大させることで、内外温度差を低下させ半径方向の温度分布を均等化できる。また、ガスセパレータ板厚みを厚くすることによっても放熱を促進できるため、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化できる。
燃料ガス流量に対する酸化剤ガス流量比は、ガス流構成に応じて適宜選定されるが、少なくとも燃料ガスの燃焼に必要な流量の４倍以上が好ましく、さらに好ましくは８倍以上とすることで、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化することが可能となる。
また、ガスセパレータ板厚みは、積層体をコンパクトにするためにはできるだけ薄いほうが望ましいが、積層体の強度を得るにはガス流構成に応じて所定の厚みとすることが望ましく、例えば実施例にあるように、燃料側電極基板厚みに対して１．５〜２．５倍程度の厚みとすることが好ましい。
実 施 例
実施例１
図１に示す構造と同様のセル構成板１として、直径１２０ｍｍ、厚み０．５ｍｍのＮｉ／ＹＳＺサーメット材の燃料側電極基板の一方面に、厚み０．００８ｍｍの安定化ジルコニア（８ＹＳＺ）膜を成膜し、さらに厚み０．０５ｍｍの（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ_３材の酸化剤側電極膜を成膜して、総厚み０．５５８ｍｍのセル構成板を作製した。なお、ガス通路孔部のパターンは図５と同様とし、発電有効部の外径は５７ｍｍで、ガス通路孔部は内径２５ｍｍに相当するよう構成した。
図５に示す構造のガスセパレータ板として、直径１２０ｍｍ、厚み０．８ｍｍのフェライト鋼基板の両面に、エッチングにて基板厚み０．２ｍｍ、通路高さ０．３ｍｍとなるようにガス通路パターンを形成して作製した。
得られたセル構成板とガスセパレータ板を交互に積層して、中心貫通孔内にシャフトを挿通して積層体の両端部にフェライト鋼製の締結用ディスクを当接させ、これをシャフトにナット止めすることで、積層される板を各ガス通路孔部で当接させて締結して、セルが３０段となるセルスタックユニットを作製し、円筒内に配置し、燃料ガスはクローズドガス流構成で再燃焼可能にし、酸化剤ガスはオープンガス流構成でセル外に排気されて円筒内で回収するように構成した燃料電池を作製した。なお、セル構成板とガスセパレータ板を交互に積層する際のガス通路部のシールは材料同士の当接のみでシール材は使用しなかった。
なお、線膨張係数（０〜１０００℃、α×１０^−６）は、Ｎｉ／ＹＳＺサーメット材が１２．５、（Ｌａ，Ｓｒ）ＭｎＯ_３材が１２．５、フェライト鋼が１２．７と、各材料とも同等で、また安定化ジルコニア材は１０．３であるが、これを薄膜で用いるため、線膨張係数を積層方向に厚みとともに見ると近似性が良好となり、円板を積層して中央部で締結する基本構造と相まって、サーマルサイクル耐性に優れている。
酸化剤ガスに空気（１〜１０ｗｔ％の水蒸気を含む）、燃料ガスに水素を使用し、圧力５００Ｐｓ、反応温度７００〜８００℃で作動させて、発電効率を測定したところ、ガスの燃焼がそれぞれ一回であり効率としては不利なオープンガス流構成ではあるが、４０％の発電効率が得られた。
実施例１における測定条件は、水素流量０．４４ｇ／ｓ、空気流量７０．０ｇ／ｓ、空気入口温度：７００℃、水素燃料利用率７０％、発電効率４０％、空気流量は燃料ガスの水素ガスの燃焼に必要な流量の４．４倍であった。
実施例１におけるセルの温度分布と応力分布を調査したところ、セル表面の周方向の温度差は殆ど無視できることを確認し、図８Ａの温度分布図、図８Ｂの応力分布図の結果を得た。図に示すσｅは主応力、σｒは半径方向の応力、σｔは周方向の応力を示す。周方向応力は中心側で引っ張り、外周部で圧縮応力を示し、半径方向の応力は半径方向の中心と外周部で０、中間部で引っ張り応力を示している。中心側に高い主応力が認められる。
実施例２
実施例１と同じセルが３０段となるセルスタックユニットを用いて、セル１枚当たりに水素流量０．４４ｇ／ｓ、空気流量１４０．０ｇ／ｓ、空気入口温度：７００℃、水素燃料利用率７０％、発電効率４０％、空気流量は燃料ガスの水素ガスの燃焼に必要な流量の８．８倍の条件で発電を行い、セルの温度分布と応力分布を調査した。
空気流量が２倍の条件で発電した場合、図９Ａの温度分布図、図９Ｂの応力分布図に示すように、セルの内外の温度差が１６０℃（８８０℃／７２０℃）と、実施例１の基本条件２５０℃（１０５０℃／８００℃）の約０．６倍に低下、熱応力も約０．６倍に低下している。温度分布パターンは基本条件の場合と同様であった。
実施例３
実施例１のガスセパレータ板を２ｍｍ相当までの厚みに換える以外は全く同じ条件で実施例１の発電を行ったところ、図１０Ａの温度分布図、図１０Ｂの応力分布図に示すように、実施例１と比較するとセルの外側温度はあまり変化ないが、内側が高く（８８０℃）なり、内外の温度差が実施例２の場合とほぼ同程度である、実施例１の約０．６倍に低下、熱応力も約０．６倍に低下している。温度分布パターンは実施例１、２の場合と同様であった。
実施例４
実施例２と実施例３の条件、すなわち実施例１と同じセルが３０段となるセルスタックユニットを用いて、空気流量が２倍、ガスセパレータ板を約２倍にする条件で発電を行ったところ、図１１Ａの温度分布図、図１１Ｂの応力分布図に示すように、実施例２と実施例３の効果の和となり、セルの外側温度は空気流量が同じ実施例２とほぼ同じ温度（約８７０℃）になるが、内側の温度は実施例２の場合より約３５℃高くなり、内外側の温度差は実施例３の場合より少なく、実施例１の約０．４６倍に低下、熱応力も実施例１の約０．５倍に低下している。温度分布パターンはいずれの実施例とも同様であった。
実施例１〜４の空気が中心部より外側に流れる構造では、冷却空気が流れに沿って温度上昇するため、中心（内）側の方が温度が低く、外側が温度が高くなることが分かる。この温度分布の影響で、セル内側で周方向に引っ張り方向の熱応力、セル外側で圧縮方向の熱応力を受ける。従って、空気流量の増加はセル外側の温度を低下させ、またガスセパレータ板厚の増加は熱量の拡散性が良くなり、内外の温度差を低下させることができ、熱応力を小さくすることができる。
実施例５
実施例１と同様材料、寸法で図５の構成のガスセパレータ板及びこれと同様のガス通路部を形成したセル構成板とを作製して、セルが３０段となるセルスタックユニットを作製して円筒内に配置し、燃料ガスはクローズドガス流構成で再燃焼可能にし、酸化剤ガスはセル外の円筒内に供給された空気がセル内に侵入するようにフローインガス流となるように構成した燃料電池を作製した。この例も、セル構成板とガスセパレータ板を交互に積層する際のガス通路部のシールは材料同士の当接のみでシール材は使用しなかった。
実施例１と同じセル１枚当たりに水素流量０．４４ｇ／ｓ、空気流量７０．０ｇ／ｓ、空気入口温度：７００℃、水素燃料利用率７０％、発電効率４０％、空気流量は燃料ガスの水素ガスの燃焼に必要な流量の４．４倍の条件で発電を行い、セルの温度分布と応力分布を調査したところ、図１２Ａの温度分布図、図１２Ｂの応力分布図を得た。
実施例１の空気の流れ方向のみを外側より中心部へと変更した実施例５の場合、実施例１とは異なり周方向応力は中心側で圧縮、外周部で引っ張り応力を示し、半径方向の応力は半径方向の中心と外周部で０、中間部で圧縮応力を示している。中心と外側に高い主応力が認められる。但し中心側は圧縮応力であった。
実施例６
実施例５において、空気流量を増大させて、空気流量（モル）は水素流量（モル）の２０倍の条件で発電を行い、セルの温度分布と応力分布を調査した。図１３Ａの温度分布図、図１３Ｂの応力分布図に示すように、これも実施例２と同様に、セルの内外の温度差が８７０℃／７２０℃と、実施例５の場合（１０３５℃／７４０℃）に比べて約０．５倍に低下、熱応力も約０．５倍に低下している。温度分布パターンは実施例５の場合と同様であった。
実施例７
実施例１と同様材料、寸法で図８の構成のガスセパレータ板及びこれと同様のガス通路部を形成したセル構成板とを作製して、セルが３０段となるセルスタックユニットを作製して円筒内に配置し、酸化剤ガスは図８に示すごとく中央から外周部へ流れるオープンガス流構成で、燃料ガスは図８と同様に細いクランク状凸部を形成しかつ外周部にはリターン用連続通路を設けて周囲貫通孔から出た燃料ガスがヘリーンボーン模様の通路を往復して又隣接の周囲貫通孔へ戻るクローズドガス流構成で再燃焼可能となるように構成した燃料電池を作製した。この例も、セル構成板とガスセパレータ板を交互に積層する際のガス通路部のシールは材料同士の当接のみでシール材は使用しなかった。
実施例１と同じセル１枚当たりに水素流量０．４４ｇ／ｓ、空気流量７０．０ｇ／ｓ、空気入口温度：７００℃、水素燃料利用率７０％、発電効率４０％、空気流量は燃料ガスの水素ガスの燃焼に必要な流量の４．４倍の条件で発電を行い、出力電圧、電流を測定したところ、図１５の性能曲線図を得た。
産業上の利用可能性
この発明による燃料電池は、実施例に明らかなように、ガス通路孔部を基板の中心部に設ける構成によって、セル構成板と金属製ガスセパレータ板を極めて薄く形成でき、例えば積層したセル構成板のピッチを２ｍｍ以下となし、燃料電池を著しく小型、軽量化することができ、前述のごとく部品点数が基本的に２種の基板２点と少なく、安価に提供できる。また、この発明により積層したスタックユニット全体を各基板の中央部のガス通路孔部で締結する構造から、高温作動時に生じるサーマルサイクル耐性を高めることが可能となった。
また、この発明による金属製ガスセパレータ板は、エッチングで精密にガス通路パターンや集電突起を形成できるため、オープン系、クローズド系のガス流れ、ガス圧力などを考慮してガス種に応じた最適のガス通路を設定でき、ガス圧損の低減、発電効率の向上が可能である。
特に、金属製ガスセパレータ板は、その両面に燃料ガス通路と酸化剤ガス通路パターンをそれぞれに形成できるもので、実施例に示すごとく、板厚みが１ｍｍ以下の金属板に溝深さと溝幅がそれぞれ０．５ｍｍ以下の溝を２ｍｍ以下のピッチで、各ガス流れに最適の通路パターンを各主面に形成するため、該板の軽量化が顕著であり、またガスセパレータ板の両面使用にて積層枚数の低減も可能であるから、積層したセルスタックユニットの軽量化が達成できる。
さらに、金属製ガスセパレータ板に実施例のフェライト鋼などを用いた場合、他電極材料と線膨張係数を近似させることが可能であり、セルスタックユニット自体が中央部のガス通路孔部で締結支持されることと相まってサーマルサイクル耐性を高めることができる。
この発明による燃料電池は、酸化剤ガス流量を増大させることで、セル内外の温度差を低下させて熱応力の発生を防止でき、さらに、燃料ガスをクローズドガス流構成で再燃焼可能にし、酸化剤ガスをフローインガス流構成でセル外側から中心部に流入させるガス流構成とすることで、スタックする円板の外周部に引っ張り応力、中心部に圧縮応力が生じる形態となすことができ、積層体の強度やサーマルサイクル耐性を著しく高めることができる。
【図面の簡単な説明】
図１Ａはこの発明によるセル構成板の正面説明図、図１Ｂは側面説明図である。
図２Ａはこの発明によるガスセパレータ板の正面説明図、図２Ｂはその裏面側説明図である。
図３は、この発明によるセル構成板とガスセパレータ板の積層構成を示す分解説明図である。
図４は、この発明によるセル構成板とガスセパレータ板の他の積層構成を示す分解説明図である。
図５Ａはこの発明による他のガスセパレータ板の正面説明図、図５Ｂはその裏面側説明図である。
図６Ａはこの発明による他のガスセパレータ板の正面説明図、図６Ｂはその裏面側説明図である。
図７Ａはこの発明による他のガスセパレータ板の正面説明図、図７Ｂはその裏面側説明図である。
図８は、この発明による他のガスセパレータ板の正面説明図である。
図９Ａは実施例１におけるセルスタックユニットの温度分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／温度（℃）］、図９Ｂは応力分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／応力（ｋｇ／ｍｍ^２）］である。
図１０Ａは実施例２におけるセルスタックユニットの温度分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／温度（℃）］、図１０Ｂは応力分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／応力（ｋｇ／ｍｍ^２）］である。
図１１Ａは実施例３におけるセルスタックユニットの温度分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／温度（℃）］、図１１Ｂは応力分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／応力（ｋｇ／ｍｍ^２）］である。
図１２Ａは実施例４におけるセルスタックユニットの温度分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／温度（℃）］、図１２Ｂは応力分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／応力（ｋｇ／ｍｍ^２）］である。
図１３Ａは実施例５におけるセルスタックユニットの温度分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／温度（℃）］、図１３Ｂは応力分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／応力（ｋｇ／ｍｍ^２）］である。
図１４Ａは実施例６におけるセルスタックユニットの温度分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／温度（℃）］、図１４Ｂは応力分布図［位置（中心よりの距離ｍｍ／応力（ｋｇ／ｍｍ^２）］である。
図１５は、実施例６におけるセルスタックユニットの出力電圧電流より求めた性能曲線図である。

Claims (19)

1. 中心軸と同心配置の中心貫通孔とその周囲に設ける複数個の周囲貫通孔とから形成される通路孔部を円板中心部に有したセル構成板と、前記と同様構成の通路孔部を円板中心部に有してその外周側主面に反応用ガス通路を有するガスセパレータ板とを積層した積層体であり、各貫通孔のいずれか又は全てを燃料又は酸化剤ガスのガス通路となし、かつ通路孔部に形成するガス通路パターンにより積層板間の反応用ガス通路とを接続又は遮断した構成において、燃料及び酸化剤ガスのガス流れ方向の選定により増減する発生熱量に応じて、燃料ガス流量に対する酸化剤ガス流量比とガスセパレータ板厚みを選定し、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化した燃料電池。
2. 積層体の中心側より外周側へ燃料及び酸化剤ガスを流す構成となし、酸化剤ガス流量比を燃料ガスの燃焼に必要な流量の４倍以上とし、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化した請求項１に記載の燃料電池。
3. 積層体の中心側より外周側へ燃料及び酸化剤ガスを流す構成となし、ガスセパレータ板厚みを発生する熱量に応じて厚くし、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化する請求項１に記載の燃料電池。
4. 積層体の中心側より外周側へ燃料及び酸化剤ガスを流す構成となし、酸化剤ガス流量比を燃料ガスの燃焼に必要な流量の４倍以上とし、かつガスセパレータ板厚みを発生する熱量に応じて厚くし、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化する請求項１に記載の燃料電池。
5. 積層体の中心側より外周側へ燃料ガスを流し、酸化剤ガスを外周側から中心側へと流す構成となして積層体の中心側に圧縮応力を発生させ、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化する請求項１に記載の燃料電池。
6. 積層体の中心側より外周側へ燃料ガスを流し、酸化剤ガスを外周側から中心側へと流す構成となして積層体の中心側に圧縮応力を発生させ、かつ酸化剤ガス流量比を燃料ガスの燃焼に必要な流量の４倍以上とし、積層体の外周部と中心部間の温度差を低減しかつ半径方向の応力分布を均等化する請求項１に記載の燃料電池。
7. 中心貫通孔と周囲貫通孔のうち少なくとも１孔を積層体の締結用シャフトの挿通用孔として専用使用またはガス通路と兼用使用する請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
8. 中心貫通孔と周囲貫通孔のうち少なくとも１孔に熱交換手段を配置する請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
9. 燃料ガス及び酸化剤ガスが、中央の通路孔部から積層板間の反応用ガス通路を経て積層体外周部へ放出されるオープンガス流構成の請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
10. 燃料ガス及び酸化剤ガスが、中央の通路孔部から積層板間の放射方向の反応用ガス通路を経て積層体外周側から再度中央の通路孔部へ戻るクローズドガス流構成の請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
11. 燃料ガスと酸化剤ガスのいずれか一方が、中央の通路孔部から積層板間の反応用ガス通路を経て積層体外周部へ放出されるオープンガス流構成であり、前記の残る他方が、中央の通路孔部から積層板間の放射方向の反応用ガス通路を経て積層体外周側から再度中央の通路孔部へ戻るクローズドガス流構成である請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
12. 燃料ガスと酸化剤ガスのいずれか一方が、積層体外周部から積層板間の反応用ガス通路を経て中央の通路孔部へ導入されるフローインガス流構成であり、前記の残る他方が、中央の通路孔部から積層板間の放射方向の反応用ガス通路を経て積層体外周側から再度中央の通路孔部へ戻るクローズドガス流構成である請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
13. セル構成板が、燃料側電極基板、固体電解質基板、酸化剤側電極基板の順に積層した積層基板からなり、該基板の軸中心部に通路孔部を形成した請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
14. セル構成板が、燃料側電極層、固体電解質層、酸化剤側電極層の順に、前記のいずれかの材料基板の両面又は片面に各材料層を成膜して積層基板とした請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
15. ガスセパレータ板は、通路孔部の外周側の各片方主面に反応用の燃料ガス通路又は酸化剤ガス通路パターンのいずれかを配置形成するか、あるいは両主面に反応用の燃料ガス通路と酸化剤ガス通路パターンをそれぞれ配置形成した請求項１から請求項６のいずれかに記載の燃料電池。
16. ガスセパレータ板が金属又は合金材からなり、反応用ガス通路パターンが主面にエッチングで形成された請求項１５に記載の燃料電池。
17. ガスセパレータ板が金属又は合金材からなり、反応用ガス通路パターンが両主面にエッチングで形成され、板厚みが１ｍｍ以下である請求項１５に記載の燃料電池。
18. ガスセパレータ板が金属又は合金材からなり、反応用ガス通路パターンを、金属又は合金材のメッシュ部材を配置して形成した請求項１５に記載の燃料電池。
19. ガスセパレータ板が金属又は合金材からなり、反応用ガス通路パターンを、金属又は合金材の打ち抜き又はエッチング部材を配置して形成した請求項１５に記載の燃料電池。

Images