JPWO2002089222A1 - Light source connector, light emitting device, patterned conductor, and method of manufacturing light source connector - Google Patents

Light source connector, light emitting device, patterned conductor, and method of manufacturing light source connector Download PDF

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Abstract

プリント配線板を使用せず且つ少量生産する場合でも低コストに製造可能な光源連結体を提供するため、本発明による光源連結体は、複数の光源と、これら複数の光源を連結するべく光源の配列方向に延在する接続導体構造とを含み、接続導体構造が所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたことを特徴とする。このようにすることにより、パターン化導体の切除部分を変えることで、同じパターン化導体を用いて一つの製造ラインで様々な光源接続パターンを有する光源連結体を形成することができるので、少量生産する場合でも効率良く低コストに製造することができる。In order to provide a light source assembly that can be manufactured at low cost without using a printed wiring board and even in the case of small-scale production, the light source assembly according to the present invention includes a plurality of light sources and a light source for connecting the plurality of light sources. Connection conductor structure extending in the arrangement direction, wherein the connection conductor structure is formed by cutting off a required portion of a substantially flat patterned conductor on which a predetermined pattern is formed. In this way, by changing the cut portion of the patterned conductor, the same patterned conductor can be used to form a light source assembly having various light source connection patterns on one manufacturing line, so that a small amount of light can be produced. In this case, it can be efficiently manufactured at low cost.

Description

技術分野
本発明は、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体、そのような光源連結体を用いた発光体装置、光源連結体を形成するためのパターン化導体及び光源連結体の製造方法に関する。
背景技術
多数の光源を保持体の表面に列設した構成の発光体装置が、単なる照明の他に広告・装飾・標示などの用途で使用されている。この種の発光体装置を形成するため、例えばリード線を備えた砲弾型のＬＥＤ光源と、この光源のリード線が差し込まれるスルーホール、並びに光源に給電するための導体パターンが形成されたプリント基板とを用い、プリント基板の導体パターンと光源のリード線との接続をフロー式はんだ付けにより行うことが考えられる。
ところが、このように光源の保持体にプリント基板を用いる構成では、大量に製造する場合にはコスト上の利点が得られるものの、光源の接続パターンや配置などが異なる多品種のものを少量製造する場合には、かえってコストが嵩む不都合が生じる。さらに、はんだ付けの際に溶融はんだとの接触によりプリント基板が高温に曝されるため、熱に弱いＬＥＤには望ましくない。また通常はんだは鉛を含んでおり、その使用には環境上の対策が必要である。無鉛はんだを使用することも考えられるが、コスト高であるだけでなく融点が通常のはんだより高いため、熱によるＬＥＤへの影響が一層問題となる。さらにプリント基板では、曲面上に光源を配置する場合には対処することが困難である。可撓な導線を介して光源を接続する構成とすると、結線に手間を要することからコストが嵩む不都合が生じる。またプリント基板は配線が支持板と一体になっているため、不用になったときのリサイクルが極めて困難であるという問題がある。
プリント基板及び半田を用いない発光モジュールとして、特開平７−１０６６３４号公報には、複数のＬＥＤをアノードバスバーとカソードバスバーとの間に機械的噛み合わせ接続によって接続したものが開示されている。また、特開平８−３１６５３１号公報には、複数のバスバー対と、各バスバー対上に取り付けられた複数のＬＥＤと、隣接するバス・バー対の間を電気的及び機械的に結合する可撓性継手とを備え、三次元成形を容易にした発光モジュールが開示されている。しかしながら、これら公報に開示された発明では、様々な光源接続パターンが容易に選択可能であり且つ高い生産効率で製造可能な光源連結体及びその製造方法については何ら開示がない。
発明の開示
本発明は上記したような従来技術の問題を解決するべくなされたものであり、本発明の主な目的は、プリント基板を用いることなしに効率よく低コストに製造可能な、複数の光源を有する光源連結体及びその製造方法を提供することである。
本発明の第２の目的は、はんだの使用をなくすまたは使用量を大幅に低減することができる光源連結体及びその製造方法を提供することである。
本発明の第３の目的は、光源の多様な配置にも容易に対応することが可能な光源連結体及びその製造方法を提供することである。
本発明の第４の目的は、光源としてチップ型ＬＥＤを用いた上記したような光源連結体及びその製造方法を提供することである。
本発明の第５の目的は、上記したような光源連結体を用いた発光体装置を提供することである。
本発明の第６の目的は、上記したような光源連結体を形成するのに用いることのできるテープ状導体を提供することである。
上記のような目的を達成するために、本願発明の一側面によると、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体であって、この光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたことを特徴とする光源連結体が提供される。パターン化導体は導電性平板材料のプレス加工によって形成することができる。これによると、プリント基板を用いることなく光源連結体を形成することができるため、プリント基板との接続に用いられる半田を不要とすることができ、環境汚染を心配する必要がないだけでなく、半田使用時の熱によるＬＥＤの損傷の恐れもなくなる。またパターン化導体の切除部分を変えることで、同じパターン化導体を用いて一つの製造ラインで、様々な光源接続パターンを有する接続導体構造を形成することができるので、多様な光源接続パターンの光源連結体を各々少量生産する場合でも効率良く低コストに製造することができる。また、パターン化導体を導電性平板材料から形成する際に適度な可撓性をもたせることで光源連結体を所要の形状に適宜に変形可能とすることができ、光源の多様な配置にも容易に対応することができる。更にプリント基板を用いないため不用になったときのリサイクルも容易である。また、パターン化導体が長寸のテープ状をなしていると、製造ラインで搬送しつつ光源の取り付け、プレス加工などの処理をして光源連結体を連続的に生産できるため好適である。パターン化導体を適度な長さに切断することで所望の長さの光源連結体を得ることも容易に可能である。
本発明の一実施例に基づくと、複数の光源がチップ型ＬＥＤを含み、このチップ型ＬＥＤを装着するためのソケットがインサートモールドにより接続導体構造に取り付けられる。典型的には、ソケットは上部に開口を有する空洞を画定するように底壁及び側壁を有しており、チップ型ＬＥＤはこの空洞内に収容される。このようにすることにより、光源としてリード線を有さないチップ型ＬＥＤを用いた場合にも、チップ型ＬＥＤを接続導体構造に容易に取り付けて光源連結体を得ることが可能となる。
好ましくは、ソケットの底壁に穴が設けられており、そこからソケットに装着されたＬＥＤを押して前記ソケットから前記ＬＥＤを取り外すことができるようになっている。このようにすることにより、故障したＬＥＤを速やかに正常なＬＥＤと交換することができる。また、接続導体構造の一部が、ソケットの空洞内において露出し、チップ型ＬＥＤをソケットに装着した状態でチップ型ＬＥＤの電気端子と接触するようになっていることがＬＥＤのソケットへの速やかな装着を実現する上から好ましい。更に好ましくは、接続導体構造のソケットの空洞内において露出する部分がＬＥＤの電気端子と接触するための突起を有している。そのようにすることにより、ＬＥＤと接続導体との電気的接続をより一層確実にすることができる。また、接続導体構造の一部を折り曲げて、ソケットに装着されたＬＥＤと係合させ、ＬＥＤがソケットから脱落するのを防止するようにすると、光源連結体を逆さに取り付けたりした場合にも不所望にＬＥＤが脱落することがないため好適である。
本発明の別の実施例では、チップ型ＬＥＤが側面に光放出部を有するサイドビュータイプであり、ソケットの側壁の少なくとも一部がＬＥＤの光放出部からの光を通過させるための開口を有している。このようにすることにより、サイドビュータイプのＬＥＤを使用することも可能となる。
本発明の更に別の実施例に基づくと、複数の光源がリード線を有する光源を含んでおり、接続導体構造はこれら光源のリード線に対応する穴を有する。接続導体構造の穴を画定する部分が、この穴の内部に向かって突出する突出部を含んでいることが好ましい。典型的には、光源のリード線が、接続導体構造の穴に差し込まれ、それによって光源と接続導体構造との電気的／機械的接続をなすことができる。更に、接続導体構造の穴に近接した接続導体構造の部分によって光源のリード線がかしめられ、それによって光源の保持がなされると、不所望な光源の脱落を防ぐ点から一層好ましい。接続導体構造の穴に光源のリード線を直接差し込む代わりに、接続導体構造の穴にソケットピンのピン部が差し込まれ、ソケットピンのソケット部にリード線が差し込まれるようにしてもよい。
本発明の更に別の実施例に基づくと、複数の光源の各々が概ね互いに平行に延在する一対のリード線を備え、これら複数の光源はリード線に概ね直交する向きに配列されており、接続導体構造はその主面がリード線に概ね沿って延在するように配置され、これらリード線に組み付けられて光源を連結する。このような場合、パターン化導体が長寸のテープ状をなし且つ光源のリード線に対する複数の接続部を有し、これら接続部が、ラジアルテーピングにより保持された複数の光源の配列に対応して並んで配置されていることが好ましい。これによると、光源とパターン化導体とを組み付ける際に、複数の光源がラジアルテーピングにより一体に保持された状態で作業を行うことができるため、作業性を高めることができる。光源をパターン化導体に取り付けた後に、リード線を所定箇所で切断するとともに、パターン化導体の所要箇所を切除して接続導体構造を形成し、光源連結体を得ることができる。また、接続導体構造の長手方向に対して垂直な平面で切ったときに現れる断面形状が屈曲されているとよい。それにより、接続導体構造が絶縁材料で被覆されることなく露出されたままの簡易な構成でも、接続導体構造とリード線との間の不所望な接触を防止し、回路内の意図しない短絡を避けることができる。接続導体構造を絶縁材料で被覆せず露出させることで、接続導体構造による放熱効果が高まり、光源を高密度に配置した場合にも好適に対応することができるという利点も得られる。さらに長手方向の湾曲が規制されるため、保持体に取り付ける際の作業性を高めることができる。
パターン化導体は好適には、長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、これら光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部及び光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有する。このようにすることにより、枝路部、連絡路部、または幹路部の所定部分を切除することで光源を多様な接続パターンで接続することのできる接続導体構造を形成することができる。また、このようにして形成された接続導体構造を有する光源連結体においては、幹路部を光源を電源に接続するのに用いることができ、その場合、別途配線を設ける必要がないという利点も得られる。接続導体構造が光源を直列接続するように、パターン化導体の幹路部の一部が切除されている場合、幹路部の切除されなかった部分が対応する枝路部を介して対応する光源取付部に接続されたままとなっているようにすると、幹路部の切除されなかった部分が光源から生成される熱を放散する放熱部として働くため、光源の周囲温度が過度に上昇するのを防止することができる。
このようなパターン化導体を用いて形成された光源連結体において、少なくとも一対の隣接する光源の間に抵抗が接続され、この抵抗が間に接続された一対の隣接する光源間において連絡路部が分断されているようにすることができる。このようにすることにより、例えば光源に過電圧が加わるのを防止するための抵抗を光源に接続することが可能となる。
更に好ましくは、光源連結体は、接続導体構造の幅方向に延在して連絡路部と幹路部とを一体に保持する連結部材を更に有する。このようにすることにより、パターン化導体の所要部分を切除して接続導体構造を形成する際に、接続導体構造の各部がばらばらになるのを防止することができるとともに、形成された接続導体構造の機械的強度を高めることができる。このような連結部材は好ましくはインサートモールドにより形成することができる。連結部材がインサートモールドにより形成される場合、幹路部に幅方向凹部または貫通孔が設けられ、連結部材がこれら幅方向凹部または貫通孔を通って延在するようにすると、連結部材と幹路部との係合を強固にすることができ好適である。更に、連結部材の連絡路部と整合する位置に、連絡路部を露出する穴が設けられており、この穴を通じて露出された連絡路部を分断することが可能となっていることが好ましい。そのようにすることにより、連結部材を形成した後に連絡路部を分断して所望の光源接続パターンを有する接続導体構造を形成することが可能となる。連結部材の穴によって露出される連絡路部の部分は、切除が容易なように、連絡路部の他の部分より小さい幅を有していてもよい。また、連結部材は１または複数の絶縁性シートを含んでいても良い。絶縁性シートは複数のものが所定の場所において接続導体構造の幅方向に延在していても、或いは、接続導体構造の概ね全長に渡って延在する一つの絶縁シートであってもよい。そのように絶縁性シートを使用することにより、連結部材がインサートモールドによって形成される場合と比べて製造される光源連結体を小型化（薄型化）できる。絶縁性シートが接続導体構造の光源取付面に取り付けられていると、電源電圧が印加される部分が、比較的作業者が触りやすい光源取付面側に露出されないため安全性を向上することができるとともに、絶縁性シートが光源からの光を反射することにより照明効率を上げることができる。
光源連結体がインサートモールドによる連結部材を有さない場合または接続導体構造に光源を取り付けた後などにおいてそのような連結部材を除去した場合、幹路部の主面が連絡路部の主面と概ね直交するように、幹路部と連絡路部とを結ぶ枝路部を折り曲げてもよい。このようにすることにより、幹路部を保持体に形成された整合する凹部または穴に挿入することによって、光源連結体を容易に保持体に取り付けることができる。
連結部材を用いる代わりに、またはそれに加えて、チップ型ＬＥＤを装着するためのソケットを接続導体構造の幅方向に延在させ、連絡路部と幹路部とを一体に保持するようにすることもできる。
複数の光源がチップ型ＬＥＤを含む場合、チップ型ＬＥＤに対応する光源取り付け部はチップ型ＬＥＤの端子に対応した端子接続部を有し、これら端子接続部の少なくとも一つは延出部を有し、該延出部は折り曲げられてチップ型ＬＥＤの位置決めまたは保持のための壁を成すようにすることができる。好適には、チップ型ＬＥＤに対応する光源取り付け部の端子接続部は互いに対向する一対の延出部を有する。このようにすることにより、インサートモールドなどにより形成されるソケットを不用とすることができる。
全部の光源取り付け部に光源を取り付ける必要はなく、光源取り付け部の少なくとも一つに光源が取り付けられていないようにしてもよい。そのようにすることにより、光源間の間隔をフレキシブルに変えることができる。これは、例えば光源が直列または直並列に接続される場合、パターン化導体形成時（即ち一次加工時）に各光源取り付け部に含まれる端子接続部間を連結しておき、パターン化導体の二次加工時に、光源が取り付けられる光源取り付け部においてのみ端子接続部を分離することにより達成できる。
複数の光源の少なくとも一つが一対の端子を有する光源を含む場合、この光源の一対の端子が光源連結体の幅方向に配置されるようにしてもよい。そのようにすると、光源連結体を長手方向に撓ませた場合に、光源の端子を接続導体構造から分離させるような力が働かないため、不所望な光源の接続導体構造からの分離を防止することができる。これは好適には、一対の端子を有する光源が取り付けられる光源取り付け部が一対の端子に対応した一対の端子接続部を有し、この一対の端子接続部がパターン化導体の幅方向に配置されるようにすることにより実現される。
更に各光源が一対の端子を有する場合、パターン化導体は、光源を直列、並列または直並列接続するのに兼用可能なパターンを有していることが好ましい。そのようにすることにより、光源が直列、並列または直並列のいずれに接続された光源連結体でも同じパターン化導体から形成することができるため、生産効率の向上及び製造コストの低下を図ることができる。本発明の好適実施例によると、パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、これら光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部及び光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有する。このような構造により、所要の枝路部、連絡路部または幹路部の部分を切除することで、共通のパターン化導体から多様な光源接続パターンを有する接続導体構造を一つの製造ラインで容易に且つ効率よく製造することができるため、少量生産する場合でも製造コストを低く抑えることができる。好適には、光源取り付け部の各々は光源の一対の端子に対応した一対の端子接続部を有しており、連絡路部は、隣接する光源取り付け部に含まれる端子接続部同士を互いに連結する複数の接続路を含む。
複数の光源が、２つの異なる色のＬＥＤチップを含み且つ３つの端子を有する３極ＬＥＤランプを含む場合、パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、光源取り付け部の各々は３極ＬＥＤランプの３つの端子に対応して幅方向に配列された３つの端子接続部を有し、連絡路部は隣接する光源取り付け部の幅方向に整合した端子接続部同士を互いに連結する複数の接続路を含んでいるようにするとよい。このようにすることにより、３極ＬＥＤランプを光源として用いた光源連結体を実現することができ、適切な電源及びスイッチを接続することで発光色を様々に変化させることができる。
複数の光源が、異なる色の第１及び第２のＬＥＤチップを含み且つ４つの端子を有する４極ＬＥＤランプを含んでおり、前記４つの端子のうち２つは前記第１のＬＥＤチップに接続され、残りの２つは前記第２のＬＥＤチップに接続されている場合、パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部及び光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、光源取り付け部の各々は４極ＬＥＤランプの４つの端子に対応して４つの端子接続部を有し、これら４つの端子接続部のうち第１のＬＥＤチップに接続された端子に対応する２つはパターン化導体の長手方向に整列して配列され、第２のＬＥＤチップに接続された端子に対応する２つはパターン化導体の長手方向に整列されるとともに、他の２つの端子接続部からパターン化導体の幅方向に離間され、連絡路部は、隣接する光源取り付け部に含まれる幅方向に整合した端子接続部同士を連結する複数の接続路を有し、これら複数の接続路の長手方向に整合したものは幅方向に延在する枝路部によって連結されており、更にパターン化導体は、第１及び第２の幹路部のいずれかの幅方向外側に長手方向に延在する第３の幹路部と、第３の幹路部と第１及び第２の幹路部の前記いずれかとを幅方向に連絡する枝路部とを有するようにすることができる。これにより、４極ＬＥＤランプを光源として用いた光源連結体が実現することができ、適切な電源及びスイッチを接続することで発光色を様々に変化させることができる。
好適にはパターン化導体は主としてアルミからなる。また、光源を接続導体構造にレーザ溶接により取り付けると、高い信頼度で取り付けることが容易にできるため好ましい。また、光源とともに所定の回路を構成する抵抗を接続導体構造にレーザ溶接により取り付けることもできる。このようにレーザ溶接により接続導体構造に取り付けられる光源は典型的にはチップ型ＬＥＤ（表面実装型ＬＥＤ）であり、そのような抵抗はチップ型抵抗（表面実装型抵抗）であるが、これに限るものではなく、電気接続用の端子としてリード線を有する光源に用いることも可能である。
複数の光源の少なくとも一つを、複数の発光素子を含む発光素子アセンブリとしてもよい。また、パターン化導体が光源の取り付け位置を定める突起を有していると好都合である。
本発明の更に別の光源連結体の好適実施例においては、パターン化導体は長手方向に概ね平行に延在する一対の幹路部と、これら一対の幹路部を互いに連結する複数の枝路部とを有し、光源は一対の幹路部間に接続され、パターン化導体の切除される部分は枝路部を含む。この実施例は一対の幹路部間に複数の光源が並列に接続された光源連結体を具現するのに特に適している。一対の幹路部が複数の枝路部によって連結されていることからパターン化導体の取り扱いが極めて容易であり、生産効率を向上させることができる。また、一対の幹路部の間の空隙が非直線状である（例えば方形波状に屈曲している）と、一対の幹路部間に取り付けられる光源（ＬＥＤ）の取り付け位置を長手方向だけでなく幅方向にも容易に調整することができ、例えば光源連結体が車載ランプを形成するのに用いられる場合、車種により異なるＬＥＤ配列パターンが必要とされてる場合にも対応することができ、部品の共用化を図って大きな経済的なメリットを得ることができる。
複数の光源の各々がプレート状のカソード端子及びアノード端子を有するＬＥＤからなる場合、パターン化導体の各ＬＥＤのカソード端子が取り付けられる部分がＬＥＤのアノード端子が取り付けられる部分より大きな面積を有するとよい。これは、そのようなＬＥＤでは、通常、パッケージ内に封止されるＬＥＤチップはカソード端子上に載置され、アノード端子とは細いリード線などにより接続され、ＬＥＤチップから発せられる熱はその大部分がカソード端子を通じて放出されるからである。パターン化導体の各ＬＥＤのカソード端子が取り付けられる部分がより大きい面積を有することにより、ＬＥＤのカソード端子から放出される熱をより効果的に放散させることができる。パターン化導体が長手方向に概ね平行に延在する一対の幹路部を有し、各ＬＥＤは一対の幹路部間に接続される場合、ＬＥＤのカソード端子が取り付けられる幹路部の幅を、ＬＥＤのアノード端子が取り付けられる幹路部の幅より大きくするとよい。
本発明の別の側面によると、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体とこの光源連結体を保持する保持体とを有する発光体装置であって、光源連結体は、複数の光源を連結するべくこれら光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであり、パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、これら光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部及び光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有しており、接続導体構造は、幹路部の主面が連絡路部の主面と概ね直交するように、幹路部と連絡路部とを結ぶ前記枝路部が折り曲げられており、これら幹路部を、保持体に設けられた対応する穴または凹部に挿入することにより、光源連結体の保持体への取り付けを行うようにしたことを特徴とする発光体装置が提供される。このような発光体装置では、保持体の凹部または穴に幹路部を差し込むだけで光源連結体を保持体に取り付けることができるので、取り付け作業の効率が向上される。
また別の実施例に基づくと、リード線を備えた複数の光源がリード線に概ね直交する向きに並んで電気的に接続された光源連結体と、該光源連結体を保持する保持体とを有する発光体装置であって、光源連結体が、複数の光源をその配列方向に延在する接続導体構造で連結してなるものであり、リード線及び接続導体構造の一部のいずれか一方あるいは双方を保持体側に突出させて該保持体に設けられた対応する穴または凹部に挿入することにより、光源連結体の保持体への取り付けを行うようにしたことを特徴とする発光体装置が提供される。このような発光体装置によると、保持体には穴または凹部を設ければ良く、煩雑な加工を必要としないため、光源の位置の異なる多種類のものを容易に製造することができるので、多品種のものを少量製造する場合のコストを削減することができる。さらに簡易な構成で光源連結体を確実に保持体に固定することができる。その上、保持体と光源本体との間に接続導体構造が配置され、光源本体が保持体の表面から離れた状態で保持されるため、放熱性を高めることができる。
本発明の更に別の側面に基づくと、複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、これら光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部及び光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有することを特徴とするテープ状パターン化導体が提供される。このようなテープ状パターン化導体を用いることにより、光源連結体をプリント基板を用いることなく且つ効率的に生産することが可能となる。また枝路部及び／または連絡路部の一部を所望に応じて切除することで様々な接続パターンで光源を連結した光源連結体を容易に形成することができる。
このようなパターン化導体の切除（二次加工）は、順送プレス機を用いたプレス加工によって行うと効率的に低コストで行うことができる。そのため、幹路部に順送プレス機のパイロットピンに係合して位置決めをしたり、パターン化導体の搬送に用いたりすることのできる複数の穴（パイロット穴）が長手方向に所定の間隔で形成されていることが好ましい。光源の各々が一対の電気接続用の端子を有している場合、光源取り付け部の各々が対応する光源の一対の端子に接続される一対の端子接続部を有しているとよい。その場合、連絡路部は、隣接する光源取り付け部に含まれる端子接続部同士をそれぞれ連結する複数の接続路を含むことができる。接続路の少なくとも一つまたは／及び幹路部に例えば抵抗のようなリード線を有する電気素子のリード線を差し込むための穴を設けてもよい。各光源取り付け部の一対の端子接続部が互いに離間されている場合、パターン化導体の二次加工時に切除する箇所が少なくてすみ、一方、互いに連結されている場合には、必要に応じて端子接続部間を連絡している部分を切除することができフレキシビリティが向上する。少なくとも一組の隣接する光源取り付け部の間に抵抗取り付け部を設けてもよい。また、枝路部の少なくとも一つを抵抗取り付け部によって置き換えてもよい。そのようにすることにより、抵抗を容易に回路中に組み込むことができる。また、幹路部は幅方向凸状湾曲部を有していてもよい。そのような凸状湾曲部を根本部分で折り曲げることにより、保持体などとの接続に用いることができる。また順送プレス機を用いてコイル状に巻かれたテープ状パターン化導体の巻きをほどきつつラジアルテーピングにより保持された複数の光源との組み付けを行う際、テープ状パターン化導体の幹路部と光源の本体部とが干渉する場合があり得るが、そのような場合、光源本体と干渉する幹路部に凸状湾曲部が形成されていると、テープ状パターン化導体の巻きがほどけた部分の凸状湾曲部を折り曲げて、テープ状パターン化導体の幹路部と光源の本体部とが干渉するのを防ぐことが可能となる。
更に好適には、一対の幹路部が、光源取り付け部と連絡路部とを幅方向に挟んで両側に設けられている。このような構造では、枝路部及び／または連絡路部の所定部分を切除することで、光源を直並列、並列、直列のいずれに接続する光源連結体を形成することも可能である。即ち、同じ製造ラインで同じパターン化導体から様々な接続パターンの光源連結体を製造することができるため、生産効率の向上及び製造コストの低下において極めて有益である。
本発明に基づく別の実施例に基づくと、複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、パターン化導体は順送プレス機により所要部分を切除されることで、光源を連結する接続導体構造を形成し、パターン化導体は、順送プレス機による搬送または位置決めに用いられる複数の穴が長手方向に所定の間隔で形成されていることを特徴とするテープ状パターン化導体が提供される。また更に別の実施例に基づくと、リード線を備えた複数の光源をこれらリード線に概ね直交する向きに並べ、電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状パターン化導体であって、複数の光源のリード線との接続のため長手方向に配置された複数の接続部と、これら接続部を長手方向に連絡する連絡路部とを有し、連絡路部に順送プレス機による搬送または位置決めに用いられる複数の穴が長手方向に所定の間隔で形成されていることを特徴とするパターン化導体が提供される。このように、テープ状パターン化導体に順送プレス機による搬送または位置決めに用いられる複数の穴を設けることで、順送プレス機によるパターン化導体の取り扱いを容易にし、それを用いた光源連結体の生産効率を向上することができる。
更に本発明の別の側面に基づくと、複数の光源と、これら複数の光源を電気的に接続するための接続導体構造とを有する光源連結体を製造するための方法であって、所定のパターンを有する概ね平板なパターン化導体を形成する過程と、このパターン化導体を光源に組み付ける過程と、パターン化導体の所要の部分を切除して接続導体構造を形成する過程とを有することを特徴とする光源連結体の製造方法が提供される。このようにすることにより、パターン化導体の切除場所を変えることで様々な光源接続パターンを有する接続導体構造を含む光源連結体を形成することができる。またこのような方法ではプリント基板及びそれとの接続に通常用いられる半田を不要とすることができる。
好適には、テープ状パターン化導体を形成する過程は、導電性平板材料をプレス加工する過程を含む。また、パターン化導体の所要の部分を切除する過程及び／またはパターン化導体を光源に組み付ける過程が、順送プレス機によってなされると、作業効率の点から一層好適である。パターン化導体から形成される接続導体構造の各部を一体に保持するべく、テープ状パターン化導体に連結部材を取り付ける過程を更に含み、パターン化導体の所要の部分を切除する過程は、連結部材の取り付け過程の後になされると、形成された接続導体構造の各部がばらばらになることを防止することができる。またその場合、パターン化導体の所要の部分を露出するべく連結部材には少なくとも一つの穴が設けられていることが好ましい。それによって、その穴によって露出されたパターン化導体の部分を必要に応じて切除することが可能となる。光源がチップ型ＬＥＤを含み、当該方法がチップ型ＬＥＤを装着するためのソケットをパターン化導体に取り付ける過程を有する場合、パターン化導体の所要の部分を切除する過程が、ソケットの取り付け過程の後になされるようにしてもよい。
光源がリード線を有する光源を含んでいる場合、パターン化導体を光源に組み付ける過程は、光源のリード線を接続導体構造に設けられた対応する穴に差し込む過程を有することができる。
あるいは、パターン化導体を光源に組み付ける過程の後にパターン化導体の切除過程を行うようにしてもよい。これによれば、連結部材を用いることなく、パターン化導体の所要箇所を切除することで形成される接続導体構造の各部がばらばらになるのを防止することができる。また、光源の各々が電気接続用の一対のリード線を有している場合、組み付け過程が、パターン化導体の所定の部分でリード線をかしめる過程を含んでいると、半田の使用をなくすことができるため好適である。このようなかしめによる結合方法は、順送プレスで行うのに適している点からも好適である。パターン化導体を長手方向に延在する折り曲げ線に沿って折り曲げる過程を更に含んでいると、それによりパターン化導体（またはそれから形成される接続導体構造）と光源のリード線との不所望な接触を防ぐことができる
更に本発明の一実施例によると、リード線を備えた複数の光源がこれらリード線に概ね直交する向きに並んで電気的に接続された光源連結体を製造するための方法であって、ラジアルテーピング用のキャリアテープによりリード線に直交する向きに並べて保持された複数の光源を供給する過程と、これら光源がキャリアテープに保持された状態で、光源の電気的接続を行い光源を連続的に得る過程とを有することを特徴とする光源連結体の製造方法が提供される。これによると、光源の接続作業が複数の光源が一体になった状態で行われるため、光源連結体製造時の作業性を高めることができる。
更に本発明の別の側面に基づくと、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体を有する発光体装置であって、光源連結体を収容する透光性を有する管状部材と、管状部材の両端に取り付けられた一対のキャップ部材とを有し、光源連結体は、複数の光源を連結するべくこれら光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、この接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであることを特徴とする発光体装置が提供される。このような発光体装置では、接続導体構造をプリント基板の回路形成用銅箔（通常３５μｍ）より大幅に厚くして（０．１〜０．３ｍｍ）熱伝導特性を高めることができるため、光源や他の素子（抵抗）から発せられた熱を素早く移動させ、光源や他の素子の周囲温度が過度に高まるのを防止し、熱による光源や他の素子の損傷を防ぐことができる。
好適にはパターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、これら光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部及び光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有する。また、一対のキャップ部材の少なくとも一方に外部装置との電気接続用の導電性ピンが保持されている場合、幹路部が導電性ピンに接続されるようにすると、別途配線することが不要となるため作業効率の向上などの点から望ましい。
本発明の更に別の側面に基づくと、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体を有する発光体装置であって、光源連結体は、複数の光源を連結するべくこれら光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであり、発光体装置は、光源連結体を収容するハウジングと、光源連結体の接続導体構造とハウジングの内面とに接触し、それらの間で熱を伝達する熱伝達部材とを有していることを特徴とする発光体装置が提供される。このようにすることにより、光源などから生成された熱は、接続導体構造からハウジングへと伝達され、更にハウジングから外部へと放散されるため、ハウジング内の温度上昇を抑制して過度な温度上昇による光源などの素子の損傷または性能低下を防止することができる。即ち、熱伝達部材を用いることによってハウジングをヒートシンクとして作用させることができる。
熱伝達部材は光源連結体をハウジング内で支持する支持体としても働くことができ、その場合、別途支持体を用意しなくてもよい。また熱伝達部材が弾性を有しており、それによってハウジングの内面に圧接されていると、ハウジングへの熱伝達が良好になるとともにハウジング内で光源連結体をがたつきなく安定に保持することができるため好適である。ハウジングはガラスのような熱伝導性のよい材料からなることが好ましい。パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、該幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有している場合、熱伝達部材は幹路部に接続することができる。
本発明の別の側面によると、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体とこの光源連結体を保持する保持体とを有する発光体装置であって、光源連結体は、複数の光源を連結するべく光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであり、パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有しており、保持体は、少なくとも一面に溝が設けられ、この溝の対向する側壁には一対の幹路部に対応する長手方向に延在するガイド溝が設けられ、これら一対の幹路部をスライドさせてガイド溝に嵌め込むことで、光源連結体が保持体に取り付けられていることを特徴とする発光体装置が提供される。このような発光体装置においては、光源連結体の保持体への取付けを容易に行うことができる。
保持体の両面に溝が設けられ、各溝の対向する側壁に一対の幹路部に対応する長手方向に延在するガイド溝が設けられるようにすると、一対の幹路部をスライドさせてガイド溝に嵌め込むことで、保持体の両面の各々に光源連結体を取り付けて、保持体の両面側に光を放射することが可能となる。
本発明の更に別の側面に基づくと、複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、幅方向に互いに離間され長手方向に延在する３以上の幹路部と、隣接する幹路部間において長手方向に配置された、光源との電気的接続のための複数の光源取り付け部と、複数の光源取付部を長手方向に連絡する連絡路部と、連絡路部の各々を幅方向に挟む幹路部に連絡するべく幅方向に延在する複数の枝路部とを含むことを特徴とするテープ状パターン化導体が提供される。このようなパターン化導体を用いることにより、光源が複数列に配列された光源連結体を容易に形成することができ、生産性が向上する。
本発明の更に別の側面によると、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体を複数含む発光体装置であって、これら光源連結体の各々は、複数の光源を連結するべく光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで光源を互いに並列に接続するように形成されており、複数の光源連結体は幅方向に配列され、隣接する光源連結体の接続導体構造同士が接続されることで、複数の光源連結体が直列接続されていることを特徴とする発光体装置が提供される。このようにして、光源連結体を用いてマトリックス状に光源が接続された発光体装置を形成することができる。このような発光体装置は、一つの光源が故障して電流を流さなくなっても他の光源に与える影響が小さいため、例えば信号灯などに適している。
光源の各々がＬＥＤからなり、各ＬＥＤに直列に抵抗が接続されていると、一つのＬＥＤが短絡故障してもそれに直列に接続された抵抗によって電圧が維持されるため、短絡故障したＬＥＤと並列に接続されたＬＥＤも発光を続けることができ、大幅な光量の低下を防止することができる。
本発明の別の側面によると、複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体であって、光源連結体は、複数の光源を連結するべく光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されており、パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、これら光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、一対の幹路部の間に並列に接続された複数の光源を含む光源並列接続体が複数個形成されるように枝路部及び連絡路部の一部が切除されており、これら光源並列接続体が直列に接続されるように、一対の幹路部の一部が切断されていることを特徴とする光源連結体が提供される。これによると、電気的にはマトリックス状に接続され且つ空間的には一列に配列された光源を含む光源連結体を提供することができる。
光源の各々がＬＥＤからなる場合、隣接する光源並列接続体に含まれるＬＥＤの接続の向きが逆になっており、それによって隣接する光源並列接続体の電気的に上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードとが一対の幹路部の一方を介して接続されており、一対の幹路部は、隣接する光源並列接続体のうち上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードとが分離されるように且つ各ＬＥＤの両端が短絡しないように切断されていると、上記したような光源連結体を容易に形成することができる。
あるいは、隣接する光源並列接続体の電気的に上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードとを接続するべく一対の幹路部の一部が枝路部または／及び光源取付部を介して互いに接続されており、一対の幹路部は、隣接する光源並列接続体のうち上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードとが分離されるように且つ各ＬＥＤの両端が短絡しないように切断されているようにすることで、上記したような光源連結体を形成することもできる。
本発明の更に別の側面によると、概ね線状に配列された複数の光源を連結してなる光源連結体を複数個含む発光体装置であって、複数の光源連結体は発光体装置の発光面の周縁部において周方向に概ね等間隔に配置されたそれぞれの始点から中心部に向かって渦巻きをなすように配置されていることを特徴とする発光体装置が提供される。このようにすることにより、線状に配列された複数の光源を連結してなる光源連結体を用いて面発光体を容易に形成することができる。特に、複数の光源連結体が、異なる光色の光を発する少なくとも２つの光源連結体を含んでいる場合、これら異なる光色の光源を概ね均一に混在配置することが可能である。
本発明の更に別の側面に基づくと、発光体装置であって、各々複数のＬＥＤを並列接続してなる複数のＬＥＤ並列接続体を含み、複数のＬＥＤ並列接続体は直列に接続されており、各ＬＥＤに関連する抵抗が直列に接続されていることを特徴とする発光体装置が提供される。これによれば、一つのＬＥＤが短絡故障をしてもそのＬＥＤと直列に接続された抵抗の両端に電圧が生成されるため、そのＬＥＤと並列に接続された他のＬＥＤの両端は短絡されず、発光が維持される。従って、１つのＬＥＤの短絡故障が発生しても、全体の光量の大幅な低下を防止することが可能である。
本発明の更に別の側面に基づくと、複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、その長手方向の所定の箇所に伸縮可能部を有することを特徴とするパターン化導体が提供される。これによると、光源連結体形成後であっても伸縮可能部を変形させることにより光源の配置位置を調整することができる。また直線だけでなく例えば光源の配列方向をオフセットしたり曲折させたりするなど、様々な光源の配置が容易に可能である。伸縮可能部の変形を選択的に許可するための変形阻止部を有しているとより好ましい。これら伸縮可能部及び変形阻止部が打ち抜き加工（穴抜き加工ともいう）により形成されたものであると、容易に且つ効率よく形成できるため好ましい。その場合、変形阻止部を切除することで伸縮可能部の変形が可能となるようにすると、伸縮可能部の変形を容易に許可することができるため望ましい。パターン化導体が長手方向に概ね平行に延在する一対の幹路部を有し、複数の光源がこれら一対の幹路部間に接続される場合、伸縮可能部及び変形阻止部は、一対の幹路部の所定部分を打ち抜き加工して形成することができる。別の方法として、伸縮可能部がパターン化導体の幅方向に延在する少なくとも一つのひだ状部を有するものとすることもできる。
本発明の特徴、目的及び作用効果は、添付図面を参照しつつ好適実施例について説明することにより一層明らかとなるだろう。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の実施の態様を図面を参照して説明する。
図１は、本発明による発光体装置の好適実施例を示す正面断面図である。図示されているように、この発光体装置は光源として複数の発光ダイオード（ＬＥＤ）１を含み、各ＬＥＤ１は電気接続用の端子として２本の平行なリード線３を有し、パッケージ部（本体部）１ａが砲弾型をした、いわゆる砲弾型ＬＥＤ（またはランプ型ＬＥＤともいう）となっている。これら光源１はそのリード線３に直交する向きに並んで取付ボード（保持体）２の表面に列設されている。この複数の光源１はその配列方向に延在する接続導体構造４により直並列、すなわち複数の光源１を直列に接続したものがさらに並列に接続されて光源連結体６を形成している。このような直並列構造は、直列接続される光源の数を適切に設定することで降圧トランスなどを用いることなく商用電源に接続できるだけでなく、そのような光源直列体（直列ブロック）を複数並列接続することで任意の数の光源を使用することが可能であるという利点がある。
図示されているように、接続導体構造４は、それぞれ所定の光源１のリード線３に接続されるとともに電源電圧が印加される長手方向に延在する第１及び第２の幹路部１１、１２と、隣接する光源１のリード線３を接続する複数の接続片５とを有している。各接続片５は両端に一対の接続部９を有しており、隣接する光源１のリード線３の基部３ａにこの一対の接続部９を介して結合している。第１及び第２の幹路部１１、１２はそれぞれ枝路部１３、１４及びそれに繋がった接続部９を介して、関連する光源１のリード線３の基部３ａに結合している。また光源１の本体部１ａ側の第１の幹路部１１には幅方向に延在する切れ込み（スリット）１５が設けられ、幹路部１１は蛇行している。或いは、光源の取付位置と長手方向に対応した部分が凸状に湾曲しているとも言える。このようにして形成された光源連結体６を取付ボード２に固定するため、取付ボード２に開設された取付穴７にリード線３の先端部３ｂが差し込まれる。
図２は図１のラインＩＩ−ＩＩに沿った断面図であり、図３は、図１に示した光源連結体６を示す斜視図である。図３では、見やすくするため光源１の本体部１ａは破線で示してある。また同図には、後に詳述する接続導体構造４の元となるテープ状パターン化導体１６も併せて破線で示してある。
図３によく示されているように本実施例では、各接続部９は板状部分を有しており、この板状部分を対応するリード線３を挟み込むように折り曲げてかしめることによってリード線３に固着される。なお、接続部９は、かしめの他に弾性係合片による係着、スポット溶接など種々の形態をとることができるが、かしめによる場合、順送プレスにより連続的に処理が可能である、はんだの使用をなくすことができる、熱により光源（ＬＥＤ）１に悪影響を及ぼす心配がないといった利点がある。
図２及び図３によく示されているように、接続導体構造４は第１の幹路部１１の切れ込み１５の底部に概ね対応する位置及び枝路部１４と接続片５との境界に概ね対応する位置において長手方向に延在する折り曲げ線に沿って折り曲げられている。それにより第１及び第２の幹路部１１、１２は、リード線３に沿った接続部９に対し図２の断面において所定の角度をなしている。このようにして接続導体構造４の幅方向の断面形状（即ち長手方向に対して垂直な平面で切ったときに現れる断面形状）を屈曲させることにより、光源本体部１ａと第１の幹路部１１との干渉を防ぐことができるだけでなく、接続導体構造４に絶縁処理を施さない単純な構成でも第１及び第２の幹路部１１、１２が光源１のリード３に直接接触して回路内において意図しない短絡が生じるのを避けることができる。接続導体構造４を絶縁材料で被覆せず露出させたままとすることで、接続導体構造４による放熱効果が高まり、光源１を高密度に配置した場合にも好適に対応することができるという利点も得られる。また長手方向の湾曲が規制されるため、取付ボード２に取り付ける際の作業性を高めることができる。更に、リード線３の先端部３ｂが取付ボード２側に突出して、取付ボード２の取付穴７への挿入が可能となる。
本発明に基づくと、上記したような接続導体構造４は、好適には導電性平板材料のプレス加工（穴抜き加工）により直列、並列及び直並列で兼用可能な回路パターンが予め形成されたテープ状パターン化導体１６を光源１と組み付ける際に所要の部分を切除する二次加工を施すことで得られる。後に詳述するが、テープ状パターン化導体１６に対する切除部分を変更することで光源１を直列、並列または直並列のいずれに接続することも可能である。
図４ａは、二次加工前のテープ状パターン化導体１６の一実施例を示す正面図である。本図において、上記した接続導体構造と対応する箇所には同じ符号を付して示した。図４ａにおいて、光源１のリード線３に結合される複数の接続部９はリード線３と結合するべく折り曲げられる前の状態で示されている。これら接続部９は長手方向に延在する連絡路部１０によって連結されており、この連絡路部１０及び接続部９を幅方向（図の上下方向）に挟んで第１及び第２の幹路部１１、１２がテープ状パターン化導体１６の両側に配置されている。また第１及び第２の幹路部１１、１２と連絡路部１０とは、複数の枝路部１３、１４によって幅方向に連絡されている。
このテープ状パターン化導体１６は、前記の通り用途に応じて所要の部分を切除する二次加工を施すことで所定の接続パターンの回路を有する接続導体構造４となるが、この二次加工は、ラジアルテーピングにより保持された光源１とテープ状パターン化導体１６とを順送プレス機により組み付ける際に同時に行うと製造工程を簡略化できるため好適である。そのため図４ａに示したテープ状パターン化導体１６では、テープ状パターン化導体１６の所定位置に光源１が適切に組み付けられるよう光源１とテープ状パターン化導体１６とを整合させる位置決めのために、光源本体部１ａと相反する側の第２の幹路部１２に順送プレス機（図示せず）のパイロットピンに係合するパイロット穴１８が設けられている。別の方法として、図４ｂに示したテープ状パターン化導体１６′のように第２の幹路部１２に連結部２０を介して接続された縁桟部１９を設け、そこに順送プレス機のパイロットピンに係合するパイロット穴１８を形成してもよいが、図４ａの場合と比べて縁桟部１９の分だけ材料を多く必要とする。
テープ状パターン化導体１６は、導電性平板材料のプレス加工（より詳細には穴抜き加工）により得ることができる。具体的には、まず連絡路部１０からリード線３に沿う方向に突出するように接続部９を形成するとともに連絡路部１０と第１の幹路部１１とを区画するとともにそれらを連絡する枝路部１３を定める切り抜き穴２１が形成される。この切り抜き穴２１により接続部９をかしめる工作具が差し込まれるスペースが確保される。また第１の幹路部１１には切れ込み１５が形成される。更に連絡路部１０と第２の幹路部１２とを区画するとともにそれらを連結する枝路部１４を定める切り抜き穴２２が形成される。第１及び第２の幹路部１１、１２と連絡路部１０とを接続する枝路部１３、１４は切除時にリード線３を切断しないようにリード線３とずれた位置に形成すると好適である。それにより、リード線３を例えば適度な長さ取付ボード２側に突出させて、できあがった光源連結体６を取付ボード２に取り付ける際に取付ボード２に設けた取付穴７に挿入して取り付けの安定化を図ることができる（図１参照）。
テープ状パターン化導体１６は、可撓性を有し、屈曲自在であるため、コイル状に巻き取ったり、あるいはつづら折りに折り畳むことができ、保管・輸送・梱包が容易である。
図５は、図１に示した発光体装置の製造工程での状況を示している。光源１は、一対のリード線３が同一方向に引き出された砲弾型のＬＥＤランプであり、ラジアルテーピングによりリード線３に直交する向きに並んで配置されている。ラジアルテーピングのためのキャリアテープ２５は互いに貼り合わされる一対のテープ材２５ａ、２５ｂからなり、両テープ材２５ａ、２５ｂ間にリード線３を挟み込むことで光源１の固定がなされる。キャリアテープ２５にはテープ状パターン化導体１６と同様にパイロット穴２６が設けられており、テープ状パターン化導体１６とキャリアテープ２５のパイロット穴１８、２６を整合させることにより、テープ状パターン化導体１６に形成された接続部９とキャリアテープ２５により保持された光源１のリード線３との軸方向位置が整合される。こうしてテープ２５に保持された状態のままのリード線３に対して接続部９を係着し、テープ状パターン化導体１６の二次加工がなされる。尚、リード線３と接続部９との係着の際には光源１の本体部１ａとテープ状パターン化導体１６の第１の幹路部１１とが干渉しないよう、テープ状パターン化導体１６を長手方向折り曲げ線に沿って折り曲げておく必要がある。
上記したようなテープ状パターン化導体１６と光源１との接続は、コイル状に巻いたテープ状パターン化導体１６を用意し、順送プレス機において巻きをほどきながら行うことが作業効率及び取り扱いの容易さなどの点から好適である。本発明によるテープ状パターン化導体１６は上記したように第１の幹路部１１に幅方向の切れ込み１５が形成されて、第１の幹路部１１が複数の凸状湾曲部を有しているため、コイル状に巻かれていても、光源１のリード線３との係着のために巻きがほどかれた部分の凸状湾曲部だけを個別に折り曲げることができ、それによって光源１の本体部１ａとテープ状パターン化導体１６の第１の幹路部１１とが干渉するのを防ぐことが可能となっている。
図６は、図１に示した直並列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体１６の二次加工の要領を示す図である。この図において、切除部分は斜線を付して示してある。図示されているように、同じ光源１のリード線３が結合される一対の接続部９の間の連絡路部１０の部分２７が切除される。そして光源１が直列に接続される範囲（直列ブロック）の端部に位置する枝路部１３、１４を除いた残りの枝路部１３、１４が切除されると共に、隣り合う直列ブロックを繋ぐ連絡路部１０の部分２８が切除される。このようにして、図１に示した接続導体構造４の例えば接続片５がテープ状パターン化導体１６の連絡路部１０から形成されることが理解されるだろう。また上記したように、二次加工においてテープ状パターン化導体１６（または接続導体構造４）は連絡路部１０の両側の長手方向折り曲げ線に沿って折り曲げられ、好適には接続部９においてかしめによりリード線３に固着される。折り曲げ加工が容易なように、あらかじめテープ状パターン化導体１６に折り曲げ線に沿ったノッチを形成しておいてもよい。また、テープ状パターン化導体１６は適切な箇所で切断し、形成された光源連結体６が取り扱い容易な適切な長さとなるようにするとよい。このような切除、折り曲げ、かしめ及び切断といった加工工程を含み得るテープ状パターン化導体１６の二次加工は、順送プレス機により行うことができる。なお、順送プレス機のパイロットピンに係合するパイロット穴１８が設けられた第２の幹路部１２側におけるテープ状パターン化導体１６の折り曲げは、最終工程で行うとよい。或いは、できあがった光源連結体６を順送プレス機から取り出した後に行ってもよい。
同じ光源１のリード線３に対する接続部９の間の連絡路部１０の部分２７はいずれの接続形態でも切り離す必要があり、この部分２７をテープ状パターン化導体１６の加工段階で設けないものとしても良いが、この部分２７を残しておくことで接続部９のリード線３に対する固着工程において接続部９を安定させる利点が得られる。
図７は、並列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体１６の二次加工の要領を示す図である。前記と同様に切除部分を斜線を付して示しており、同じ光源１のリード線３に対する一対の接続部９間の連絡路部１０の部分２７が切除される他に、隣り合う光源１のリード線３に対する接続部９を連絡する連絡路部１０の部分２９が切除される。また前記と同様に連絡路部１０の両側の長手方向の折り曲げ線に沿って折り曲げられると共に、接続部９がかしめによりリード線３に固着される。この接続態様では枝路部１３、１４は切除されることなく残される。
図８は、直列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体１６の二次加工の要領を示す図である。前記と同様に切除部分を斜線を付して示しており、同じ光源１のリード線３に対する一対の接続部９間の連絡路部１０の部分２７が切除される他に、一対の幹路部１１、１２及び枝路部１３、１４が全て切除され、互いに別体な接続片５が残る。各接続片５は、リード線３と直交する向きに延在する本体の両端から一対の接続部９がリード線３に沿う向きに突出した形態をなし、この接続片５を介して光源１のリード線３がそれぞれ隣り合う光源１のリード線３に対して電気的に接続されると共に相互に連結されて光源連結体が得られる。このように本実施態様では、接続片５のみによって光源１を連結する接続導体構造４が形成されている。
図９は、図８に示した二次加工により得られた直列式の光源連結体３２を取付ボード（保持体）２に取り付けた発光体装置を示す断面図である。ここでは、両端のリード線３には接続片５が結合されておらず、この両端を除くリード線３は、接続片５の切り離しの際に同時に切断され、取付ボード２側に突出していない。両端のリード線３は、所要の長さに切断され、取付ボード２に開設された取付穴３３に差し込まれ、電源電圧を印加するための配線に接続される。
図１０は、直列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体１６の二次加工の別の態様を示す図である。前記と同様に切除部分を斜線を付して示しており、同じ光源１のリード線３間の連絡路部１０の部分２７が切除される他、ここでは、第１の幹路部１１に繋がる枝路部１３が一方の端部（図中右側）に位置するものを残してその他がすべて切除される。また第２の幹路部１２が、他方の端部（図中左側）に位置する接続部９に繋がる部分を残して枝路部１４とともに切除される。この例では、前記の例とは異なり、第１及び第２の幹路部１１、１２が残っているため、そこに電源電圧を印加することができる。
図１１ａは、光源連結体の保持体に対する取り付け形態の異なる例を示す断面図である。この実施例における光源連結体３７の接続片３５はその両端に取付ボード２側に向いた突出部を有しており、リード線３の端部もそれと整合している。そして、リード線３の端部と接続片３５の突出部が共に取付ボード２に開設された取付穴３６に差し込まれることで、光源連結体３７の取付ボード２上での支持がなされている。このような接続片３５は、図４ａに示したテープ状パターン化導体１６の枝路部１４を、各光源１に関連する一対の接続部９の一方だけでなく両方に対し長手方向に整合した位置に設け、そのようなテープ状パターン化導体を二次加工する際に、このテープ状パターン化導体に結合された光源１のリード線３と共に枝路部１４を第２の幹路部１２側の根本において切断することにより形成することができる。なお、複数本おきに突出させて取付穴３６に差し込む構成としても良く、この場合、取付穴３６に差し込むリード線３の本数は、光源連結体３７が適切に取付ボード２に保持されるようにリード線３及び接続片３５の剛性などを勘案して設定される。また図１１ｂに示すように、取付穴３６は、貫通孔の替わりに溝のような凹部３６′としてもよい。そのような凹部３６′は、取付ボード２を例えば成形により製造するときに一体に形成することもできるし、取付ボード２の成形後に切削加工により形成してもよい。或いは取付ボード２上に複数の突出部を設けることで形成することも可能である。
図１２及び図１３は光源１を保持体に配置した例を示す図である。図１２は、平面上に配置した例であり、平板な保持体（取付ボード）４１の表面に、前記の接続導体構造４を介して複数の光源１が連結された光源連結体４２が、接続導体構造４を適宜に折り曲げることでループを形成しており、光源連結体４２による光源列が文字の輪郭線を表すように配置されている。図１３は、光源１を曲面上に配置した例であり、前記の接続導体構造４を介して複数の光源１が連結された光源連結体５２が、閉断面をなす保持体５１に巻き付けられている。なお、保持体の表面に光源を密に配置して面発光体とする構成も可能である。
図１４は、光源の直列接続を形成するのに適したパターン化導体の変形実施例を示す正面図であり、図１５はこのパターン化導体を光源１と組み付ける際の二次加工の要領を示した図である（切除部分は斜線で示した）。尚、これらの図において図４ａまたは図６と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図示されているように、この直列接続形成用パターン化導体１６″は、製造ラインでの位置決めまたは搬送のためのパイロット孔１８′が連絡路部１０′に形成されており、図４に示した第１及び第２の幹路部１１、１２とこれら幹路部１１、１２を連絡路部１０に接続する枝路部１３、１４を有しておらず、その分幅が狭くなっている。このようにすることにより、光源連結体の完成時に不要となる材料を節約してコストを大幅に削減することができる。
上記実施例においては、ＬＥＤを光源として用いた例を示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、リード線を有する無口金電球などでも同様に適用することが可能である。
このように本発明に基づく上記実施例によれば、異なる光源接続パターンを有する多様な光源連結体を共通に使用可能な所定の回路パターンが予め形成されたテープ状パターン化導体から同じ製造ラインで製造できるため、生産性の向上及び製造コストの低下が可能となり、そのような光源連結体を用いた発光体装置の製造コストを削減する上で大きな効果が得られる。さらに光源連結体として光源を一体化した上で保持体に固定するため、光源の多様な配置にも容易に対応することができる。しかも保持体に煩雑な加工を必要としないため、多品種のものを少量製造する場合でも製造コストの上昇を抑えることができる。
上記実施例では、光源が一対の概ね平行に延在するリード線を有し、これらリード線が接続導体構造（パターン化導体）の主面に概ね沿って延在していた。しかしながら、光源のリード線が接続導体構造の主面に対し概ね垂直に延在する向きに光源を取り付けることが望まれる場合や光源がリード線を有さないいわゆるチップ型ＬＥＤからなるような場合も考えられる。以下の本発明の実施例は、そのような場合に適したものである。
図１６は、本発明による光源連結体の別の好適実施例を示す部分斜視図である。図示されているようにこの光源連結体１０１は、光源として複数の発光ダイオード（ＬＥＤ）１０２を用いており、各ＬＥＤ１０２は電気接続用の端子として２本の平行なリード線１０３を有するいわゆる砲弾型ＬＥＤ（またはランプ型ＬＥＤともいう）となっている。複数のＬＥＤ１０２はリード線１０３に直交する向きに配列され、この配列方向に延在する概ね平板な接続導体構造１０４により電気的に接続されている。図示した例では、ＬＥＤ１０２は直並列接続（即ち複数のＬＥＤ１０２を直列に接続したものをさらに並列に接続した接続）となっているが、後に詳述するように、接続導体構造１０４の構成に応じて直列接続、並列接続など他の接続も可能である。
接続導体構造１０４は、電源電圧が印加される長手方向に延在する第１及び第２の幹路部１１１、１１２を有しており、その間に、ＬＥＤ１０２のリード線１０３と接続するための光源取り付け部１０５と、これら光源取り付け部１０５を長手方向に連絡する連絡路部１１０が配置されている。図からわかるように、各光源取り付け部１０５は一つのＬＥＤ１０２の一対のリード線（端子）１０３に結合される一対の端子接続部１０９を有しており、この実施例では一対の端子接続部１０９は長手方向に互いに離間されている。第１及び第２の幹路部１１１、１１２は、横方向（幅方向）に延在する枝路部１１３、１１４によって所定の箇所にて連絡路部１１０に電気的に接続され、図示した例ではＬＥＤ１０２を直並列に接続する導体パターンを構成している。また連絡路部１１０と第１及び第２の幹路部１１１、１１２は、好ましくはインサートモールドにより形成される幅方向に延在する絶縁性連結部材１１５により機械的に連結され一体に保持されている。
接続導体構造１０４の各端子接続部１０９には好ましくは十字形の穴１１６が形成されており、この穴１１６に、対応するＬＥＤ１０２のリード線１０３を押し込むことで、接続導体構造１０４とＬＥＤ１０２との機械的／電気的な接続がなされる。穴１１６が十字形であることにより、内向きに４つの突出部が形成され、リード線１０３を押し込むとこれら４つの突出部は撓んでリード線１０３をしっかりと保持する働きをする。図１６のラインＸＶＩＩ−ＸＶＩＩに沿った断面図である図１７ａによく示されるように、リード線１０３を穴１１６に差し込んだ後各端子接続部１０９において穴１１６を挟んで両側に幅方向に延出した部分１１７が折り曲げられ、リード線１０３を挟み込むようにかしめることによってリード線１０３が不所望に穴１１６から抜けるのがより一層効果的に防止される。延出部１１７によりリード線１０３をかしめた後、リード線１０３は適当な長さに切断される。予めリード線１０３を所定の長さに切断しておいてもよい。図示されているように、リード線１０３は、取り付けボード（保持体）１２３に設けた対応する凹部または穴１２４に挿入することで光源連結体１０１を保持体１２３に取り付けるのに用いることができる。
なお、端子接続部１０９とリード線１０３との接続は、穴１１６へのリード線１０３の差し込み及び延出部１１７によるリード線１０３のかしめの他に、スポット溶接、超音波溶接、レーザ溶接などによっても可能であるが、上記した接続方法では、順送プレスにより連続的に処理が可能である、はんだの使用をなくすことができる、熱によりＬＥＤ１０２に悪影響を及ぼす心配がないといった利点がある。穴１１６へのリード線１０３の差込みとレーザ溶接とを併用してもよい。その場合穴１１６が図示したように内向きの突出部を有しリード線１０３を穴１１６に押し込んだとき突出部が撓んでリード線１０３に圧接されるようにすると、接触面積が大きくなりレーザ溶接を一層確実になすことができる。また端子接続部１０９の穴１１６に隣接する連絡路部１１０の部分において切り込みを設けて舌片を形成し、この舌片を折り曲げることで上記した一対の延出部１１７と共に３方向からリード線１０３をかしめるようにしてもよい。
更に、図１７ｂの断面図に示すように、穴１１６にいわゆる“ソケットピン”１２５を差し込んでリード線１０３との接続に使用することもできる。ソケットピンとはピン部（凸部またはオス部）の背面側にソケット部（凹部またはメス部）が一体に形成された導電体を含んだものであり、例えば（株）マックエイトから販売されているＰＤシリーズなどを使用することができる。ソケットピンのピン部を穴１１６に予め差し込んでおくことで、ソケットピンのソケット部にリード線１０３を差し込むことでＬＥＤ１０２と接続導体構造１０４との電気的接続を容易に行うことができる。
本発明に基づくと、上記したような接続導体構造１０４は、好適には導電性平板材料のプレス加工（穴抜き加工）により直列、並列及び直並列で兼用可能な回路パターンが予め一次加工により形成されたパターン化導体に、その所要の部分を切除する二次加工を施すことで得られる。そのようにすることにより、パターン化導体に対する切除部分を変更することでＬＥＤ１０２を直列、並列または直並列のいずれに接続することも可能となる。
図１８は、二次加工前のパターン化導体の好適実施例１２０を示す部分平面図である。本図において、上記した接続導体構造１０４と対応する箇所には同じ符号を付して示した。図示されているように、このパターン化導体１２０は自立性を有する（即ち、各部が一体となった）長寸のテープ状であり、連絡路部１１０が長手方向に延在して光源取り付け部１０５を連絡している。また光源取り付け部１０５及び連絡路部１１０を幅方向に挟んで第１及び第２の幹路部１１１、１１２がパターン化導体１２０の両側に配置されている。また各光源取り付け部１０５の各端子接続部１０９は対応する枝路部１１３、１１４によって第１及び第２の幹路部１１１、１１２に接続されている。連絡路部１１０は、隣り合う異なるＬＥＤ１０２のリード線１０３に接続される（即ち、隣り合う光源取り付け部１０５に含まれる）一対の端子接続部１０９をそれぞれ接続する複数の接続路１２１を含んでいる。インサートモールドにより形成される連結部材１１５はこの接続路１２１上に形成することができる（図１６参照）。この際、接続路１２１を露出するように接続路１２１と整合する連結部材１１５の箇所には穴１１９が設けられる（穴１１９によって露出される接続路１２１の部分をブリッジ部１２１Ａと呼ぶ（図１９〜図２１参照））。これにより、連結部材１１５の形成後に穴１１９を通じてプレス機のパンチ（図示せず）を挿入してブリッジ部１２１Ａを切除し、接続路１２１を介して連絡されていた端子接続部１０９を分断することが可能となる。
パターン化導体１２０は、前記の通り用途に応じて所要の部分を切除する二次加工を施すことで所定の接続パターンの回路を有する接続導体構造１０４となるが、この二次加工は、好適にはインサートモールドにより形成される連結部材１１５によって幹路部１１１、１１２と連絡路部１１０とを連結した後に行われる。そのようにすることにより、形成された接続導体構造１０４の各部がばらばらになるのを防止することができる。このようなインサートモールドによる連結部材１１５の形成及びパターン化導体１２０の二次加工は連続的な製造ラインで行うと効率的である。そのため、製造ラインにおける搬送／位置決めのために第２の幹路部１１２には例えば順送プレス機（図示せず）などのパイロットピンに係合するパイロット穴１１８が設けられている。
上記したようなパターン化導体１２０は、好適には例えばアルミや銅などの金属からなる導電性平板材料のプレス加工（より詳細には穴抜き加工）により得ることができる。アルミは半田に不向きなためプリント基板には用いられていないが、比重が小さく（銅の約１／３）製品の軽量化に適しているという利点がある。また熱伝導率が高く（銅の数倍）導電率が高い点も好適である。またプリント基板の銅箔が３５μｍ程度であるのに対し、パターン化導体は１００〜３００μｍと厚くできるため許容電流値を大きくとることができるという利点があり、また熱放散の観点からも好ましい。導電性平板材料をフォトエッチングしたり、ワイヤーカット、レーザあるいは放電加工によってカッティングしたりすることによりパターン化導体１２０を形成することも可能である。マグネシウム成形のようなダイキャストによって形成することも可能である。パターン化導体１２０は、可撓性を有し、屈曲自在であるため、コイル状に巻き取ったり、あるいはつづら折りに折り畳むことができ、保管・輸送・梱包が容易である。
図１９〜図２１は、それぞれＬＥＤ１０２を直並列、並列、直列に接続するときのパターン化導体１２０の二次加工の要領を示す図である。これらの図において、切除部分は斜線を付して示してある。また切除部分の位置を理解しやすいように、穴１１９を有する連結部材１１５を点線で示した。
図１９の例では、各々３つのＬＥＤ１０２を含む複数の直列接続体（直列ブロック）を幹路部１１１、１１２間に並列に接続することができる接続導体構造が提供される。詳述すると、隣接する直列ブロックの間に位置する接続路１２１のブリッジ部１２１Ａは切断され、直列ブロック内の端子接続部１０９同士を結ぶ接続路１２１はそのままとされる。各直列ブロックに含まれる枝路部１１３、１１４は一方の端部において第１の幹路部１１１に接続された枝路部１１３と、他方の端部において第２の幹路部１１２に接続された枝路部１１４とを残して全て切除される。各直列ブロックに含むことのできるＬＥＤ１０２の数は、切除する枝路部１１３、１１４及びブリッジ部１２１Ａを変えることで変更可能であり、３に限られるものではないことを理解されたい。また図１９の例では同じ直列ブロック内に含まれる隣接するＬＥＤ１０２を互いに接続する（即ち隣接する光源取り付け部１０５内に含まれる端子接続部同士を連結する）ためのブリッジ部１２１Ａは切除せずに残されているが、図１６の斜視図において点線で示したように例えば抵抗１２２を隣接するＬＥＤ１０２間に挿入するべく例えばスポット溶接やレーザ溶接などにより連絡路部１１０に接続するときは、抵抗１２２の両端子間に位置することになるブリッジ部１２１Ａを切除してもよい。同様に点線で示すように抵抗１２２を連絡路部１１０と第２の幹路部１１２との間に接続するときは、対応する位置にある枝路部１１４を切除するとよい。連絡路部１１０と第１の幹路部１１１との間に接続する場合も同様である。
図２０の例では、ブリッジ部１２１Ａは全て切除され、枝路部１１３、１１４は各ＬＥＤ１０２に接続される（即ち各光源取り付け部１０５内の）一対の端子接続部１０９のうち一方は幹路部１１１に、他方は幹路部１１２に接続されるように切除される。このようにして、光源取り付け部１０５に取り付けられる複数のＬＥＤ１０２が幹路部１１１、１１２間に並列に接続されるような接続導体構造が提供される。
図２１の例では枝路部１１３、１１４は全て切除される一方、ブリッジ部１２１Ａは全て切除されることなく残され幹路部１１１、１１２の間にＬＥＤ１０２の直列体を形成することができるようになっている。接続路１２１とそれによって連絡された一対の端子接続部１０９とによって、隣接するＬＥＤ１０２を接続するための接続片が形成されているということもできる。このようにして形成された接続導体構造によってＬＥＤ１０２を連結してなる光源連結体１０１では、幹路部１１１、１１２を使用せず例えばＬＥＤ直列体の両端に位置するＬＥＤ１０２のリード線１０３に直接電源を接続してもよいが、適当な枝路部１１３、１１４を残すことで幹路部１１１、１１２をＬＥＤ直列体と接続し、幹路部１１１、１１２を電源に接続して幹路部１１１、１１２を介してＬＥＤ直列体に電源からの電圧が供給されるようにすることもできる。幹路部１１１、１１２のいずれか一方のみをそのような電源との接続に用いてもよい。
このように本発明の好適実施例に基づくと、切除する枝路部１１３、１１４及びブリッジ部１２１Ａを変えることで、共通のパターン化導体１２０から様々な接続パターンを有する接続導体構造１０４（及びそれを有する光源連結体１０１）を形成することが可能であることが理解されるだろう。パターン化導体１２０の二次加工による接続導体構造１０４の形成は、プレス加工により好適に行うことができるが、そのとき、異なる接続パターンの接続導体構造１０４を形成する際の切除すべき枝路部１１３、１１４及びブリッジ部１２１Ａの選択は例えばコンピュータ制御により行うことができ、プレス機の金型を変更する必要はないため、金型の取り替えに伴う時間ロス及び作業ミスをなくし、生産性の向上及び製造コストの低下が実現可能となっている。また光源連結体１０１の形成にはプリント基板を用いないため、プリント基板との接続に通常用いられる半田をなくすことができ、環境への悪影響が低減されるだけでなく、半田使用時の熱による光源（ＬＥＤ）への悪影響をなくすことができる。また光源（ＬＥＤ）と接続導体構造からなる極めて単純な構造であることから分解が容易であり且つリサイクルの困難なプリント基板を用いないため、不用になったときのリサイクルを効率良く行うことができる。
図２２は、本発明に基づく光源連結体の別の実施例を示す部分斜視図である。図２２に図示した光源連結体１５１では、リード線１０３の代わりに側面部から底面部にかけて延在する一対の電気接続用端子１５３を備え、上面に光放出部１５２Ａを有するノーマルタイプのチップ型ＬＥＤ（または表面実装用ＬＥＤ）１５２を光源として用いている。このようなチップ型ＬＥＤは縦、横、高さの各寸法が数ｍｍ以下と極めて小形のものが市販されており、それらを用いて製造される光源連結体１５１の寸法も小さくできる。
上記実施例と同様に、ＬＥＤ１５２は、概ね平板なパターン化導体１７０（図２５参照）を二次加工して得られる接続導体構造１５４によって電気的に接続されている。また同様に、接続導体構造１５４は、電源電圧が印加される長手方向に延在する第１及び第２の幹路部１６１、１６２を有しており、その間に、ＬＥＤ１５２との接続のための光源取り付け部１５５（図２５参照）を長手方向に連結する連絡路部１６０が配置されている。第１及び第２の幹路部１６１、１６２は、幅方向に延在する枝路部１６３、１６４によって所定の箇所にて連絡路部１６０に電気的に接続され、図示した例ではＬＥＤ１５２を直並列に接続する導体パターンを構成している。図１６の実施例と同様に、第２の幹路部１６２には順送プレス機での取り扱いが容易なようにパイロット穴１６８が設けられている。また連絡路部１６０と第１及び第２の幹路部１６１、１６２は、インサートモールドにより形成された幅方向に延在する連結部材１６５により機械的に連結されている。
この実施例では、チップ型ＬＥＤ１５２を装着するため上面に開口を有する概ね箱形のソケット１７２が、接続導体構造１５４の光源取り付け部１５５と整合した位置に形成されている。このようなソケット１７２は好適にはインサートモールドにより形成することができる。
図２３は、ＬＥＤ１５２が装着されていない状態のソケット１７２（図２２の左から２つめ）を示す上面図であり、図２４はＬＥＤ１５２が装着された状態のソケット１７２（例えば図２２の左端）を示す側断面図である。これらの図に示されているように、接続導体構造１５４の各光源取り付け部１５５は一対の長手方向に互いに離隔された端子接続部１５９を有しており、これら端子接続部１５９はソケット１７２の底壁の上に位置して露出されており、ＬＥＤ１５２をソケット１７２に挿入すると、ＬＥＤ１５２の端子１５３と接続導体構造１５４の端子接続部１５９とが接触するようになっている。またＬＥＤ１５２の端子１５３と端子接続部１５９との接触が確実になされるように各端子接続部１５９の表面には小さな突起１６７が設けられている。また、ソケット１７２の底壁には穴１７３が形成され、そこからソケット１７２に装着されたＬＥＤ１５２を押してＬＥＤ１５２をソケット１７２から取り外すことができるようになっている。それにより、故障したＬＥＤ１５２を正常なものと交換することができる。
図２２〜図２４に示した実施例における接続導体構造１５４も、図１６の実施例と同様に、所定の回路パターンを有する平板状のパターン化導体に、所定の箇所を切除する二次加工を施すことで好適に形成される。図２５は、図２２〜図２４の実施例で使用するのに適した二次加工前のパターン化導体１７０を示す平面図である。本図において、図２２〜図２４と対応する箇所には同じ符号を付して示した。
図１８に示したパターン化導体１２０と同様に、このパターン化導体１７０も長寸のテープ状であり、光源取り付け部１５５を長手方向に連絡する連絡路部１６０が長手方向に延在している。また光源取り付け部１５５と連絡路部１６０を幅方向に挟んで第１及び第２の幹路部１６１、１６２がパターン化導体１７０の両側に配置されている。また各光源取り付け部１５５の各端子接続部１５９は対応する枝路部１６３、１６４によって第１及び第２の幹路部１１１、１１２に接続されている。連絡路部１６０は、隣り合う異なるＬＥＤ１５２の端子１５３に接続される（即ち隣り合う光源取り付け部１５５に含まれる）一対の端子接続部１５９をそれぞれ接続する複数の接続路１７１を含んでいる。インサートモールドにより形成される連結部材１６５はこの接続路１７１の長手方向ほぼ中央上に形成される（図２２参照）。この際、接続路１７１を露出するように接続路１７１と整合する連結部材１６５の箇所には穴１６９が設けられる（穴１６９によって露出される接続路１７１の部分をブリッジ部１７１Ａと呼ぶ）。これにより、連結部材１６５の形成後に穴１６９を通じてプレス機のパンチ（図示せず）を挿入してブリッジ部１７１Ａを切除し、接続路１７１を介して連絡されていた端子接続部１５９を分断することが可能となる。本実施例では、連結部材１６５の穴１６９によって確実に露出されるように且つ切除が容易なように穴１６９によって露出されるブリッジ部１７１Ａは比較的幅狭に形成されている。尚、ブリッジ部１７１Ａの形状は任意であり、例えば十字形に交わる２つの細い経路を含むようにしてもよい。また切除が容易なように接続路１７１の適切な箇所にミシン目を入れても良い。
この実施例では、光源取り付け部１５５の端子接続部１５９に隣接する接続路１７１の部分には切り込みにより長手方向に延在する舌片１７４が形成されている。図２２の斜視図及び図２４の断面図に示したように、組み立て状態において舌片１７４は折り曲げられ、ソケット１７２に装着されたＬＥＤ１５２を上から抑えてＬＥＤ１５２が不所望にソケット１７２から脱落するのを防止する働きをする。
図２６〜図２８は、図２５に示したパターン化導体１７０から直並列、並列、直列接続用の接続導体構造１５４を形成するべくパターン化導体１７０を二次加工する際の要領を示している。図１９〜図２１と同様に、切除される部分は斜線で示されている。また切除部分の位置を理解しやすいように、ソケット１７２と連結部材１６５を点線で示した。図２６〜図２８に対する説明は図１９〜図２１に対する説明と概ね同じであるため省略するが、これらの図からわかるように、パターン化導体１７０からも様々な接続パターンの接続導体構造１５４を形成することが可能である。
図２９は、図２２に示した実施例の変形実施例を示す部分斜視図である。この図において図２２と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。この光源連結体１５１′では、光源として、側面に光放出部１５２Ａ′を有するいわゆるサイドビュータイプのＬＥＤ１５２′を用いている点が図２２に示した実施例と異なる。また、ＬＥＤ１５２′が装着されるソケット１７２′は、側壁の一部が切除されて開口１７６を形成しており、ＬＥＤ１５２′から照射される光を妨げないようになっている。尚、ソケット１７２′の両側面に開口を設け、ＬＥＤ１５２′の向きを変えて装着することを可能とし、両側に光を照射するようにすることもできる。
図３０は、図２２に示した実施例の別の変形実施例を示す部分斜視図である。この図において図２２、図２９と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。この光源連結体１５１″では、ソケット１７２″が接続導体構造１５４の幅全体に渡って延在しており、連結部材の働きを兼ねている点が図２２の実施例と異なる。このようにすることによりインサートモールドの箇所を減らして製造コストの低減を図ることができる。また図２９の実施例と同様に光源としてサイドビュータイプのＬＥＤ１５２′を用いることができるように、ソケット１７２″の側壁の一部が切除されて開口１７６を形成している。開口１７６はソケット１７２″の両側に設けてあるので、図３０に示したのとは逆向きにＬＥＤ１５２′を取り付けることもできる。光源としてノーマルタイプのＬＥＤ１５２を用いることも勿論可能である。
図３１は、図２２に示した実施例の更に別の変形実施例を示す斜視図である。この図において図２２と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。この光源連結体１５１ａの接続導体構造１５４′の各光源取り付け部１５５′の各端子接続部１５９′は、幅方向に延出する一対の延出部１７５を有している。この幅方向延出部１７５はプレス機によって折り曲げられて接続導体構造１５４′の主面に対して概ね垂直に起こされ対向する壁を形成し、その間にチップ型ＬＥＤ１５２を保持してＬＥＤ１５２を接続導体構造１５４′に組み付けることができるようになっている。これにより、図２２のようにインサートモールドによって形成されたソケット１７２が不要となり、その分、製造コストや作業時間を低減することができる。尚、図２２の実施例と同様に、接続導体構造１５４′の光源取り付け部１５５′の端子接続部１５９′に電気的に接続されたチップ型ＬＥＤ１５２は、接続部１５９′に近接して長手方向に延在する切り込みによって接続路１７１中に形成された舌片１７４を起こして折り曲げ、その舌片１７４によって上から押圧付勢するようにすると、不所望な脱落を防止することができ好適である。
また図３１の実施例では、右から２つめの光源取り付け部１５５′の一対の端子接続部１５９′にはＬＥＤ１５２が取り付けられておらず、これら一対の端子接続部１５９′はブリッジ部１５９Ａによって互いに連結され、左から２つめのＬＥＤ１５２と右端のＬＥＤ１５２の２つのＬＥＤを直列接続している。これは図３２を参照して後に詳述するように、接続導体構造１５４′の元となるテープ状パターン化導体１７０′をプレス加工によって製造する一次加工の際に各一対の端子接続部１５９′を接続するブリッジ部１５９Ａを形成しておき、二次加工において、ＬＥＤ１５２が取り付けられる光源取り付け部１５５′内のブリッジ部１５９Ａのみを切除し、ＬＥＤ１５２が接続されない光源取り付け部１５５′のブリッジ部１５９Ａはそのまま残しておくことにより実現できる。このようにすることにより、完成された光源連結体１５１ａにおいて隣り合うＬＥＤ１５２間の間隔を調整することが可能である。尚、図３１の実施例ではＬＥＤ１５２は全て接続導体構造１５４′の同じ面（図では上面）側に取り付けられているが、延出部１７５及び舌片１７４の折り曲げ方向を反対にすることにより、他方の面（図では下面）にＬＥＤ１５２を取り付けることも可能である。
さらに図３１の実施例では、連絡路部１６０と第２の幹路部１６２との間にチップ型抵抗（または表面実装用抵抗ともいう）１５６が接続されている。このため図３１の接続導体構造１５４′は、抵抗１５６が接続される連絡路部１６０及び第２の幹路部１６２の箇所において、連絡路部１６０及び幹路部１６２から互いに向かって延出する一対の抵抗端子接続部１７８を有している。即ちこれら一対の抵抗端子接続部１７８によって抵抗取り付け部１７７が形成されている。ＬＥＤ１５２に対する（光源）端子接続部１５９′と同様に、各抵抗端子接続部１７８もプレス機によって折り曲げられて対向する壁を形成する一対の延出部１７９を備えている。チップ型抵抗１５６はこれら対向する壁１７９の間に挿入され、チップ型抵抗１５６の一対の端子１５７は抵抗端子接続部１７８に例えばレーザ溶接などにより溶接（ボンディング）される。レーザ溶接は好適には抵抗端子接続部１７８の抵抗１５６が取り付けられる反対側の面の１または複数の点にレーザ光を当てることにより行うことができるが、抵抗１５６が取り付けられる面の側からレーザ光を当てて行うことも可能である。溶接することによりチップ型抵抗１５６が不所望に接続導体構造１５４′から脱落するのを防止することができる。接続導体構造１５４′がアルミからなると、このようなレーザ溶接を信頼度高く行うことができるため好ましい。錫メッキをしておくといっそう好適である。なお、アーク溶接、超音波溶接、スポット溶接（抵抗溶接）なども考えられるが、チップ型抵抗１５６の端子１５７は通常極めて薄く損傷しやすいため、そのような損傷の可能性を極力低減するためレーザ溶接が好適である。溶接の代わりに例えば窒化アルミの粉末を含む導電性接着剤を用いることも可能であるが、機械的強度の観点からは一般に溶接の方が好ましい。このように、連絡路部１６０と第２の幹路部１６２との間に抵抗１５６を接続可能とすることにより、ＬＥＤ１５２に対して直列に抵抗１５６を接続してＬＥＤ１５２に過電圧が印加されるのを防止することができる。
また図３１の実施例では、連絡路部１６０と一対の幹路部１６１、１６２とを連結するべく接続導体構造１５４′の幅方向に延在するようにインサートモールドにより形成される連結部材１６５′が、接続導体構造１５４′の幅と同じ長さとなっている。これは後に図３２に示すように、一対の幹路部１６１及び１６２の一部に幅方向凹み１６６Ａまたは貫通孔１６６Ｂが形成され、これら幅方向凹み１６６Ａまたは貫通孔１６６Ｂを通じて、インサートモールドにより形成される連結部材１６５′の一部が図の上下方向に延在して幹路部１６１及び１６２と強固に連結し、長手方向への連結部材１６５′のずれが防止されることにより可能となっている。
図３２は、図３１の光源連結体１５１ａを形成するのに使用されるパターン化導体１７０′の平面図である。この図において、図２５と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図示されているように、このパターン化導体１７０′は、各々チップ型ＬＥＤ１５２を取り付けることのできる複数の光源取り付け部１５５′を有しており、各光源取り付け部１５５′はチップ型ＬＥＤ１５２の一対の電気接続用端子１５３に対応した一対の端子接続部１５９′を有している。各端子接続部１５９′は一対の相反する方向に延出する幅方向延出部１７５を有しており、接続導体構造１５４′を形成する際のパターン化導体１７０′の二次加工（プレス加工）時にこれら延出部１７５を折り曲げることで、図３１に示したようなチップ型ＬＥＤ１５２を保持または位置決めするための壁を形成することができるようになっている。尚、曲げ加工が容易なように延出部１７５の基部にノッチ（溝）を形成してもよい。
また図３２のパターン化導体１７０′では、図３１に関連して述べたように、各光源取り付け部１５５′の一対の端子接続部１５９′間がブリッジ部１５９Ａによって連結され、接続導体構造１５４′を形成するパターン化導体１７０′の二次加工時にＬＥＤ１５２が接続される光源取り付け部１５５′のブリッジ部１５９Ａのみを切除することができるようになっている。さらに、このパターン化導体１７０′では、連絡路部１６０と第２の幹路部１６２とを結ぶ枝路部１６４の一部が、連絡路部１６０と幹路部１６２との間にチップ型抵抗１５６を接続するための抵抗取り付け部１７７によって置き換えられている。各抵抗取り付け部１７７はチップ型抵抗１５６の一対の電気接続用端子１５７に対応する一対の抵抗端子接続部１７８を有し、二次加工前のパターン化導体１７０′においては、これら一対の抵抗端子接続部１７８はブリッジ部１７８Ａによって互いに連結されており、実際に抵抗１５６が接続される場合のみ二次加工においてブリッジ部１７８Ａが切除される。抵抗１５６が接続されずブリッジ部１７８Ａが残される場合は、通常の枝路部１６４と同様に、単に連絡路部１６０と第２の幹路部１６２とを連結する導体として機能することが理解されるだろう。尚、図３２の実施例では複数の枝路部１６４の一部を抵抗取り付け部１７７としたが、全部を抵抗取り付け部１７７としてもよい。また、図３１、図３２の実施例では抵抗１５６取り付けるための抵抗取り付け部１７７を連絡路部１６０と第２の幹路部１６２との間に設けたが、連絡路部１６０と第１の幹路部１６１との間に設けることも勿論可能である。
更に、上記したように図３２のパターン化導体１７０′は、連結部材１６５′が設けられる位置に対応した場所において、第１の幹路部１６１に半円形の幅方向凹み１６６Ａが設けられ、第２の幹路部１６２に貫通孔１６６Ｂが形成されている。このようにすることにより、インサートモールドにより形成される連結部材１６５′の一部がこれら幅方向凹み１６６Ａ及び貫通孔１６６Ｂを通って延在し、連結部材１６５′がパターン化導体１７０′の幅と同じまたはより短い長さであっても、連結部材１６５′と幹路部１６１、１６２とを強固に結合することが可能となる。尚、図３２では比較的幅の狭い第１の幹路部１６１に幅方向凹部を設け、比較的幅の厚い第２の幹路部１６２に貫通孔を設けたが、逆にすることも勿論可能である。連結部材１６５′の一部がこれら幹路部１６１、１６２の一部を上下方向に貫通できるようになっていればよい。もちろん幅方向凹み１６６Ａや貫通孔１６６Ｂの形状は任意であり、半円形や円形に限らない。
図３３は、ＬＥＤの直列接続体を形成するのに適した図１８のパターン化導体の変形実施例を示す部分平面図である。この図において図１８と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図示されているように、このパターン化導体１２０′は図１８に示した第１の幹路部１１１及びこの第１の幹路部１１１を連絡路部１１０に接続する枝路部１１３を有しておらず、その分幅が狭くなっている。このようにすることにより、光源連結体の完成時に不要となる材料を節約してコストの低減を図ることができる。尚、このパターン化導体１２０′は幹路部１１１及び枝路部１１３を有さない点を除くと図１８のパターン化導体１２０と同じであるため、図１８のパターン化導体１２０に対して用いるのと同じ順送プレス機で処理可能である。
図３４は、ＬＥＤの直列接続体を形成するのに適した図２５のパターン化導体の変形実施例を示す部分平面図である。この図において図２５と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図３３に示したパターン化導体１２０′と同様に、このパターン化導体１７０″も第１の幹路部１６１及び枝路部１６３を有しておらず、材料削減によるコストの低減が図られている。
図３５は、連結部材の別の実施例を示す図１６と同様の部分斜視図である。この図において図１６と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。この光源連結体１０１′では、両幹路部１１１、１１２と連絡路部１１０とを連結するための連結部材として、接続導体構造１０４（またはパターン化導体１２０）の幅方向に延在する例えば塩化ビニールからなる複数の絶縁性シート１８４を用いている。この絶縁性シート１８４は、幹路部１１１、１１２及び連絡路部１１０を含むパターン化導体１２０に、その二次加工前に張り付けることができる。そのような張り付けには接着剤を用いることが好適であるが、熱溶着、樹脂のＵＶ硬化など他の任意の適切な方法によって張り付けることもできる。このようなシート１８４を用いた場合、インサートモールドを用いた場合と比べて、機械的強度では劣るが、形成される光源連結体をより小形または薄形にすることができる。また絶縁性シート１８４は、テープ状パターン化導体１２０の二次加工時、プレス機によって一緒に打ち抜くことが可能である。
図３６は、連結部材の更に別の実施例を示す図１６と同様の部分斜視図であり、図３７はその下面図である。これらの図において図１６と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。この光源連結体１０１″では、両幹路部１１１、１１２と連絡路部１１０とを連結するための連結部材として、接続導体構造１０４（またはパターン化導体１２０）の幅方向に延在するとともに、その長さ方向に所定の長さに渡って延在する例えば塩化ビニールからなる絶縁性シート１８４′を用いている。絶縁性シート１８４′は例えばパターン化導体１２０の全長に渡って延在してもよい。このような絶縁性シート１８４′もまたパターン化導体１２０の二次加工前にパターン化導体１２０に接着剤などの適切な手段を用いて取り付けられる。また絶縁性シート１８４′の所定の部分（例えばパイロット穴１１８と整合する部分及びＬＥＤ１０２のリード線１０３が差し込まれる部分）に穴をあけてもよい。本実施例では図３７の下面図によく示されているように、レーザ溶接のためのレーザを下側から当てることができるように、接続導体構造１０４の端子接続部１０９（または光源取り付け部１０５）を露出するよう開口１８５が設けられている。図３６に示した実施例でもやはり、図３５に示した複数の絶縁性シート１８４を用いる実施例と同様に、インサートモールドを用いた場合と比べて形成される光源連結体をより小形または薄形にすることができる。また複数の絶縁性シート１８４を用いる場合と比べて比較的容易且つ短時間にパターン化導体１２０への張り付け作業を行うことができる。尚、図３６では絶縁性シート１８４′は接続導体構造１０４の幅方向一杯に渡って延在しているが、両幹路部１１１、１１２と連絡路部１１０とを連結できればよく、必ずしも幅方向全体に渡って延在する必要はなく、例えばパイロット穴１１８を塞がないような幅としてもよい。
図３６に示したように絶縁シート１８４′を連結部材として用いた光源連結体１０１″の場合、図３８に示すように両幹路部１１１、１１２の主面が連絡路部１１０の主面と垂直になるように枝路部１１３、１１４を折り曲げ、幹路部１１１、１１２を取り付けボード（保持体）１８０に形成した整合する溝１８１、１８２に挿入することで、光源連結体１０１″の取り付けボード１８０への取り付けを容易に行うことができる。光源連結体１０１″の下面に突出する例えばＬＥＤ１０２のリード線１０３などを受容するべく取り付けボード１８０に溝または穴を設けてもよい。また取り付けボード１８０をモールドにより光源連結体１０１と一体になるように形成してもよい。更に、取り付けボード１８０に複数の光源連結体１０１″を幅方向に並べて配設し、面光源を形成することも可能である。その際、縦方向及び横方向のＬＥＤ１０２のピッチが同じになるように調整することが好ましい。尚、図１６に示した光源連結体１０１では、インサートモールドにより形成した連結部材１１５により接続導体構造１０４の幹路部１１１、１１２及び連絡路部１１０を連結していたが、ＬＥＤ１０２の接続導体構造１０４への取り付け後は、ＬＥＤ１０２及び枝路部１１３、１１４を介して両幹路部１１１、１１２と連絡路部１１０が一体となっているため、連結部材１１５は除去することができる。そのような場合にも図３８に示したのと同様にして光源連結体１０１の取り付けボードへの取り付けが可能である。図２２に示した光源連結体についても同様である。
図３９は、例えば図３６に示した絶縁シート１８４′を連結部材として用いた光源連結体１０１″を用いた発光体装置の一実施例１９０を示す斜視図であり、図４０はそのラインＸＬ−ＸＬに沿った横方向断面図、図４１は模式的な上面図である。これらの図において図３６に示したのと同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図４１によく示されるように、この例では、光源連結体１０１″に含まれるＮ個のＬＥＤ直列ブロックＬ１〜ＬＮの各々は４つのＬＥＤ１０２とこれらＬＥＤ１０２に直列に接続されたチップ型抵抗１５６（図３１参照）を含んでいる。チップ型抵抗１５６は、隣接するＬＥＤ１０２間の連絡路部１１０（または接続路１２１）の一部を切除して、その切除部分をまたぐように抵抗１５６を配置して抵抗１５６の端子を接続路１２１にレーザ溶接することにより取り付けることができる。また各直列ブロックＬ１〜ＬＮに含まれるＬＥＤ１０２の数はもちろん様々に変えることができる。
図示されている発光体装置１９０は、光源連結体１０１″を収容するハウジングとして例えばガラス管のような光透過性を有する円筒形状の管状部材１９１を有している。ＬＥＤ１０２として十分寸法の小さいものを使用することにより、管状部材１９１は例えば直径０．５〜２ｃｍと細いものを用いることができる。透光性管状部材１９１はプラスチックなどから形成することも可能であるが、後に詳述するように、熱放散を効率よく行うため熱伝達特性の良いガラス管が好ましい。
管状部材１９１の両端にはキャップ部材１９２が装着され、各キャップ部材１９２には一対の導電性ピン１９３が保持されている。管状部材１９１の各端部に設けられた一対の導電性ピン１９３の一方は、光源連結体１０１″の第１の幹路部１１１に接続され、他方は第２の幹路部１１２に接続されている。これにより、例えば管状部材１９１の一方の端部に設けられた一対の導電性ピン１９３を電源に接続することで、幹路部１１１、１１２を介して光源連結体１０１″のＬＥＤ１０２に電源電圧を供給することができる。
このように本実施例によれば、ＬＥＤ１０２を電源に接続するための配線（または電路）として光源連結体１０１″の幹路部１１１、１１２を使用できるため、別途配線する場合と比べて組み立てなどの作業効率を大幅に向上させることができる。また、対応する導電性ピン１９３を介して別の発光体装置１９０を接続することが可能であり、それを繰り返すことで、任意の数の発光体装置１９０を連結することができる。この場合発光体装置１９０同士の接続が容易なように、例えば一方の端部の導電性ピン１９３をオス型にし、他方の端部の導電性ピン１９３をメス型としてもよい。また接続のため専用のコネクタケーブルを用いることも可能である。尚、装置１９０を単体としてのみ使用する場合には光源連結体１５１の第１及び第２の幹路部１１１、１１２は管状部材１９１の一方の端部に設けられた導電性ピン１９３にのみ接続されるようにすることもできる。
また、図３９〜図４１に示した発光体装置１９０では、使用時には抵抗１２２やＬＥＤ１０２から熱が発生する。また、管状部材１９１はその両端をキャップ部材１９２で密封されていることから、管状部材１９１の直径が０．５〜２ｃｍと細い場合には熱対流がほとんど発生しない。そのため、プリント基板を用いた場合、回路形成に用いられる銅箔が通常３５μｍ程度と薄く熱伝達効率が悪い（即ち、熱伝達速度が遅い）ため、抵抗１２２やＬＥＤ１５２などの素子から発生した熱がその周囲に留まり、素子周囲の温度が過度に上昇してそれにより素子が損傷したり性能低下したりする恐れがあった。しかしながら、図３９〜図４１に示した発光体装置１９０は導電性平板材料を（１次及び２次の）プレス加工して形成することのできる接続導体構造１０４（図３８）を有する光源連結体１０１″を用いており、平板材料の厚さは通常０．１〜０．３ｍｍ程度とプリント基板の銅箔と比べて大幅に厚くすることができる。そのため熱伝導特性がプリント基板と比べて極めて良好であり、各素子で発生した熱を逃がし、素子の周りで温度が過度に上昇するのを抑止して、管状部材１９１内で概ね均一な温度分布を実現することができる。
更に第１及び第２の幹路部１１１、１１２には熱伝達部材として働く好適にはアルミなどの金属からなる弾性を有する円弧状の複数の熱伝達板１９４が例えば溶接やネジ止めによって取り付けられている。熱伝達板１９４は、光源連結体１０１″を管状部材１９１内で支持する支持体としても働く。図の断面図によく示されているように熱伝達板１９４は管状部材１９１の内面に概ね沿った断面形状を有し、管状部材１９１に密着状態で圧接している。これにより、第１及び第２の幹路部１１１、１１２から熱伝達板１９４を介して管状部材１９１へと熱が伝達され、更にガラスからなる管状部材１９１から外部へと熱が放散されるため、管状部材１９１内の温度上昇を一層抑制することができる。即ち、熱伝達板１９４を用いることによって管状部材１９１自体をヒートシンクとして作用させることができる。尚、ガラスからなる管状部材１９１以外にも、例えばセラミックのような熱伝達性のよい絶縁体からなるハウジング（収容体）に光源連結体１０１″を収容して用いる場合にも上記したような熱伝達板１９４を用いてハウジングに熱を伝達し、ハウジングから外部へと熱を放散するようにすることができる。尚、図示した例では比較的小さい熱伝達板１９４を用いたが、管状部材１９１と概ね同じ長さに渡って延在する熱伝達板１９４を用いることもできる。またハウジングの形状は管状に限るものではなく、熱伝達板１９４の形状もハウジングの形状に合わせて様々に変えることができる。また、光源連結体１０１″の上面及び／または下面の一部または全部を黒色であると、熱を赤外線として放射することができるため一層好ましい。これは、例えば黒色ニッケルめっき、黒色クロムめっき、クロメート処理を行ったり、材料に黒アルマイトを用いることにより可能である。
上記実施例では、個々の光源は例えば２本のリード線を有する砲弾型ＬＥＤ１０２またはリード線を有さないいわゆるチップ型ＬＥＤ１５２のような単一の発光素子からなっていた。しかしながら以下に示すように、一つの光源が複数の発光素子を含む発光素子アセンブリからなるようにすることもできる。
図４２ａは光源としてそのような発光素子アセンブリ１９５を用いた実施例について説明するための斜視図である。この実施例では、接続導体構造１０４として図２０に示したようにテープ状パターン化導体１２０を光源の並列接続用に二次加工したものを用いることができる。図４２ａにおいて上記実施例と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。また、このように並列接続用の回路を構成する場合、接続導体構造１０４の各光源取り付け部１０５の一対の端子接続部１０９はそれぞれ対応する枝路部１１３または１１４を通じて幹路部１１１または１１２に接続されているため、接続導体構造１０４の各部がばらばらになるのを防ぐためのインサートモールドによる連結部材１１５は不要である。
図４２ａの実施例では、光源としての発光素子アセンブリ１９５は例えばプリント基板などからなる支持体１９８上に一列に配置され且つ電気的に接続された６つのチップ型ＬＥＤ１９６と一つのチップ型抵抗１９７とを有している。さらにこの発光素子アセンブリ１９５は、接続導体構造１０４の各光源取り付け部１０５の一対の端子接続部１０９に対応した間隔で離間し、電気接続用の端子として働く下方に延在する一対のリード線または導電性ピン１９９を有している。この発光素子アセンブリ１９５のＬＥＤ１９６及び抵抗１９７は例えば図４２ｂの回路図に示したように直列接続することができる。このようにすることにより、リード線１９９を端子接続部１０９に形成された接続穴１１６に挿入することにより、図１６の実施例について説明したのと同様にして、光源としての発光素子アセンブリ１９５を接続導体構造１０４に接続することができる。このように発光素子アセンブリ１９５を光源として接続導体構造１０４に取り付け可能とすることで、照明効果のバリエーションを広げることができる。例えば図４２ａに示したように、発光素子アセンブリ１９５を複数個光源として使用し、隣接するもの同士が長手方向に互いに密接するように配置することで、光源と光源の間の暗部をなくして、より均一な、むらのない照明を実現することができる。尚、支持体１９８としてプリント基板を用いて発光素子アセンブリ１９５を形成する代わりに、発光素子アセンブリ１９５を例えば図２２や図３１に示したような光源連結体１５１、１５１′を用いて形成することも可能である。
図４３ａ及び図４３ｂに、別の発光素子アセンブリを用いた例を示す。図４３ａはそのような発光素子アセンブリ１９５′を光源として用いた光源連結体の実施例を説明するための斜視図であり、図４３ｂは発光素子アセンブリ１９５′の回路図である。図４３ａ及び図４３ｂにおいて図４２ａ及び図４２ｂと同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。この発光素子アセンブリ１９５′は、各々６つのＬＥＤ１９６と一つの抵抗１９７を直列に接続した直列接続体を、例えばプリント基板を有する支持体１９８′上に５つ並置した構成となっており、二次元的な発光が可能となっている。この実施例も、図４２に示した実施例と同様に、接続導体構造１０４の端子接続部１０９に接続される電気接続用端子として、支持体１９８′のＬＥＤ１９６及び抵抗１９７が取り付けられた面とは反対側の面において、所定の間隔で概ね平行に伸びる一対のリード線または導電性ピン１９９を有している。図示されているように、発光素子アセンブリ１９５′が接続導体構造１０４と同じ幅を有するようにすることができる。このようにすると、発光素子アセンブリ１９５′を用いた光源連結体を幅方向に並べて配置したとき、隣接する光源連結体の間隔を適宜調節して全体的にむらのない照明を行うことができる。また複数の発光素子アセンブリ１９５′が長手方向に隙間なく配置されるようにすると光源と光源との間の暗部をなくすことができるため好適である。尚、発光素子アセンブリ１９５′の形状は正方形や長方形に限るものではなく、円形など他の任意の形状とすることができる。また、上記実施例では接続導体構造１０４としてテープ状パターン化導体１２０を光源の並列接続用に二次加工したものを用いたが、発光素子アセンブリ内の発光素子の接続方法や抵抗の大きさなどを適宜選択することで、直並列接続、直列接続など他の接続用に二次加工したもの（図１９、図２１）を用いることも勿論可能である。
光源としてチップ型ＬＥＤ１５２を用いた例えば図３１に示した光源連結体１５１ａは、接続導体構造１５４′が概ね平板であり可撓性を有することから、長手方向に撓ませて使用することが可能である。しかしながら、図３１の実施例では各チップ型ＬＥＤ１５２の一対の電気接続用端子１５３（及び接続導体構造１５４′の対応する一対の端子接続部１５９′）が光源連結体１５１ａ（即ち接続導体構造１５４′）の長手方向に離間して配置される構成となっているため、光源連結体１５１ａを撓ませたとき、接続導体構造１５４′の端子接続部１５９′とＬＥＤ１５２の端子１５３とを離間させようとする力が働き得る。図３１の実施例では舌片１７４でＬＥＤ１５２を上から抑えているが、電気的接点（即ち、端子１５３及び端子接続部１５９′）にそれらを離間させるような力が働くことは接続不良防止の観点から好ましくない。ＬＥＤ１５２と接続導体構造１５４′とを例えばレーザ溶接などにより溶接することも考えられるが、そのような力が働くことが好ましくないのは同様である。
図４４に示すテープ状パターン化導体の実施例は、このような問題が生じないように適合されている。図示されているように、このパターン化導体２００も上記した実施例と同様に所定のパターンを有するようにプレス加工によって形成することができ、適切な部分を切除する二次加工を施すことで所要の回路構成を有する接続導体構造を形成できるようになっている。即ち、このパターン化導体２００は、長手方向に概ね平行に延在する第１及び第２の幹路部２１１、２１２と、光源としてのチップ型ＬＥＤ２０２（図４５参照）との電気接続用にこれら幹路部２１１、２１２間において長手方向に配列された複数の光源取り付け部２１５と、これら光源取り付け部２１５を長手方向に連絡する連絡路部２１０と、連絡路部２１０と幹路部２１１、２１２とを幅方向に接続する複数の枝路部２１３、２１４とを有し、適切な枝路部２１３、２１４を切除することで直列、並列、直並列などの様々な接続態様でチップ型ＬＥＤ２０２を接続する接続導体構造を形成することができる。
図４４の実施例では、各光源取り付け部２１５が、パターン化導体２００の長手方向に対して概ね垂直な向き（即ち幅方向）に離間して設けられた一対の光源端子接続部２１６を有している。これにより、光源として用いられる各チップ型ＬＥＤ２０２を対応する光源取り付け部２１５に取り付けたとき、以下に図４５に示すように、各ＬＥＤ２０２の一対の端子２０３がパターン化導体２００の（即ち、それから形成される接続導体構造の）長手方向に対して概ね垂直な向きに離間して配置されることとなる。
各端子接続部２１６はパターン化導体２００の長手方向に延出した一対の延出部２１７を有している。この延出部２１７は、図３１に示した実施例の延出部１７５と同様に、パターン化導体２００の主面に対して垂直に折り曲げられてＬＥＤ２０２の保持または位置決めのための壁を形成する。また図示した例では、各光源取り付け部２１５の一対の端子接続部２１６は互いに分離されているが、図３１、図３２に示した実施例と同様に、互いに接続しておいて、ＬＥＤ２０２が取り付けられる場合のみパターン化導体２００の二次加工において切り離すようにしてもよい。
図４４のパターン化導体２００では、図の左側２つの光源取り付け部２１５の間にチップ型抵抗２０５（図４５参照）を取り付けるための抵抗取り付け部２２５が設けられている。抵抗取り付け部２２５は、光源取り付け部２１５と同様に、パターン化導体２００の幅方向に離間した一対の抵抗端子接続部２２６を有している。また各端子接続部２２６はパターン化導体２００の長手方向に延出した一対の延出部２２７を有している。この延出部２２７は、図３１に示した実施例の延出部１７９と同様に、パターン化導体２００の主面に対して垂直に折り曲げられて抵抗２０５の保持または位置決めのための壁を形成する。このように抵抗取り付け部２２５を設けることにより隣接するＬＥＤ２０２を抵抗２０５を介して接続することが容易に実現でき、且つ、取り付けられた抵抗２０５の一対の端子２０６がパターン化導体２００の長手方向に対して概ね垂直な方向に離間して配置される。尚、パターン化導体２００の形成時に抵抗取り付け部２２５の一対の抵抗端子接続部２２６を連結しておいて、抵抗２０５が取り付けられる場合のみ、パターン化導体２００の二次加工において分離するようにすることができるのは、光源取り付け部２１５と同様である。
更に図４４のパターン化導体２００では、第１及び第２の幹路部２１１、２１２が蛇行しつつ長手方向に延在している。詳述すると、これら幹路部２１１、２１２は、ＬＥＤ２０２が取り付けられる光源取り付け部２１５と長手方向に概ね整合した部分が、幅方向外向き（即ち連絡路部２１０から離れる向き）に凸状に湾曲して、凸状湾曲部２１１Ａ、２１２Ａをなしている。尚、各凸状湾曲部２１１Ａ、２１２Ａは図では概ねコの字状に湾曲しているが、例えば円弧状に湾曲していてもよい。これにより、幹路部２１１、２１２の凸状湾曲部２１１Ａ、２１２Ａをその根本部分で折り曲げて連絡路部２１０の主面と概ね垂直になるようにし、折り曲げた部分を支持板などへの取り付けなどに用いることができる（図４５参照）。また、このパターン化導体２００では幹路部２１１、２１２を比較的幅狭に形成しているため、テープ状パターン化導体２００の順送プレス機（図示せず）での取り扱いを容易にするべく順送プレス機のパイロットピンと係合するパイロット穴２１８が設けられた縁桟部２１９が別途長手方向に延在して設けられ、第２の幹路部２１２と複数の連結部２２０によって連結されている。この縁桟部２１９はプレス機によるテープ状パターン化導体２００の二次加工の例えば最終工程において連結部２２０を切除することで第２の幹路部２１２から切り離される。
図４５は、図４４に示したパターン化導体２００を用いて形成された光源連結体２０１とそれを保持するための保持体２３０の斜視図である。図示されているように、この光源連結体２０１は、図４４に示したパターン化導体２００の所定の部分を切除して所要の回路構成を有するように形成された接続導体構造２０４にチップ型ＬＥＤ２０２及びチップ型抵抗２０５を組み付けてなる。詳述すると、接続導体構造２０４の各光源端子接続部２１６の一対の長手方向延出部２１７は折り曲げられて対向する壁を形成し、その間に光源としてチップ型ＬＥＤ２０２が挿入され取り付けられる。各ＬＥＤ２０２に対する一対の端子接続部２１６が光源連結体２０１の幅方向に離間して配置されているため、取り付け状態において各ＬＥＤ２０２の一対の電気接続用端子２０３も幅方向に沿って位置することが理解されるだろう。この実施例では、ＬＥＤ２０２を上側から抑える図３１に示したような舌片１７４を有していないため、端子接続部２１６とＬＥＤ２０２の端子２０３との接続は例えばレーザ溶接などの溶接により行うとよい。同様にチップ型抵抗２０５は光源取り付け部２１５間に設けられた抵抗取り付け部２２５に取り付けられる。抵抗取り付け部２２５の各抵抗端子接続部２２６の一対の長手方向延出部２２７もやはり折り曲げられて対向する壁を形成し、チップ型抵抗２０５はこれら対向する壁２２７間に挿入される。チップ型抵抗２０５の端子２０６と端子接続部２２６との接続も、チップ型ＬＥＤ２０２と同様に、レーザ溶接などの溶接により行うことができる。チップ型ＬＥＤ２０２とチップ型抵抗２０５とが接続導体構造２０４の同じ面に取り付けられると、レーザを片面からのみ当てればよいため製造装置が単純化され好ましい。尚、図４５では説明のため左端のＬＥＤ２０２及び抵抗２０５が、パターン化導体２００の所要個所を切除して形成された接続導体構造２０４から離間して示されているが、実際には、ＬＥＤ２０２及び抵抗２０５をパターン化導体２００に溶接により組み付けた後で、パターン化導体２００の所要個所（枝路部２１３、２１４）を切除して接続導体構造を形成するようにすると、接続導体構造２０４の各部がばらばらにならなくてよい。別の方法として、接続導体構造２０４の各部がばらばらにならないように、例えば図３５、図３６に示したように絶縁性シート１８４、１８４′をパターン化導体２００に張り付けてからパターン化導体２００の所要箇所を切除してもよい。
上記したようにテープ状パターン化導体２００の第１及び第２の幹路部２１１、２１２の凸状湾曲部２１１Ａ、２１２Ａはその根本部分において光源連結体２０１の主面に対して概ね垂直に折り曲げられる。図４５に示すように、折り曲げられた凸状湾曲部２１１Ａ、２１２Ａは、例えば可撓性を有する保持体２３０に形成された対応する溝２３１にきつく受容され、それにより光源連結体２０１の保持体２３０への取り付けがなされ発光体装置２４０を形成することができる。
図４６は、このようにして形成された発光体装置２４０を長手方向に撓ませた状態を示す模式的な斜視図である。なお、この図では接続導体構造２０４は図示を省略した。図４６に示されているように各ＬＥＤ２０２はその一対の端子２０３が発光体装置２４０の幅方向に沿って配置されているため、発光体装置２４０を長手方向に撓ませてもＬＥＤ２０２の端子２０３と接続導体構造２０４の端子接続部２１６とを分離させるような力が生じないことが理解されるだろう。
図４７ａは、テープ状パターン化導体の更に別の実施例を示す平面図であり、図４７ｂは図４７ａのラインＡ−Ａに沿った断面図、及び図４７ｃは図４７ａのパターン化導体の所要部分を切除して形成した接続導体構造にチップ型ＬＥＤ及びチップ型抵抗を取り付けて形成した光源連結体の平面図である。図４７ａに示したパターン化導体２５０は、４つのチップ型ＬＥＤ２５２と１つのチップ型抵抗２５５を直列に接続してなる複数の直列ブロックを互いに並列に接続して構成される直並列型の光源連結体２５１（図４７ｃ参照）を製造するのに適した構造となっている。
図４７ａに示されているように、このテープ状パターン化導体２５０は、上述した実施例と同様に、長手方向に概ね平行に延在する第１及び第２の幹路部２６１、２６２と、光源としてのチップ型ＬＥＤ２５２との電気接続のためこれら幹路部２６１、２６２間において長手方向に配列されたの複数の光源取り付け部２６５と、これら光源取り付け部２６５を長手方向に連絡する連絡路部２６０と、連絡路部２６０と第１及び第２の幹路部２６１、２６２とを幅方向に接続する枝路部２６３、２６４とを有している。またこの実施例では、図の左から２つめと３つめの光源取り付け部２６５間にチップ型抵抗２５５を取り付けるための抵抗取り付け部２７５が形成されている。各光源取り付け部２６５はチップ型ＬＥＤ２５２の一対の端子に対応した一対の端子接続部２６６を有し、抵抗取り付け部２７５も同様に抵抗２５５の一対の端子に対応した一対の端子接続部２７６を有する。この実施例では、直列ブロック内の隣接する光源取り付け部２６５及び抵抗取り付け部２７５間は連絡路部２６０によって連結されており、異なる直列ブロックに含まれる隣接する光源取り付け部２６５間は予め分断してある。またこの実施例では第１及び第２の幹路部２６１、２６２が比較的細く形成されていることから、順送プレスを行う順送プレス機（図示せず）のパイロットピンと係合するパイロット穴２６８が形成された長手方向に延在する縁桟部２６９が設けられ、この縁桟部２６９は連結部２７０によって第２の幹路部２６２に連結されている。
この実施例では、各光源取り付け部２６５の各端子接続部２６６にＬＥＤ２５２の位置決めのための突起２６７が設けられている。同様に、抵抗取り付け部２７５の各端子接続部２７６には抵抗２５５の位置決めのための突起２７７が設けられている。これら突起２６７、２７７は、例えば取り付けられるＬＥＤ２５２または抵抗２５５の端部に整合した位置において端子接続部２６６、２７６に幅方向の切り込みを形成し、この切り込みに関してＬＥＤ２５２または抵抗２５５が取り付けられる側とは反対側の端子接続部２６６、２７６の部分をプレス機によって隆起させることで好適に形成することができる（図４７ｂ参照）。このような突起２６７、２７７を設けることにより、ＬＥＤ２５２及び抵抗２５５をパターン化導体２５０上に容易に位置させることができる。その後ＬＥＤ２５２及び抵抗２５５とパターン化導体２５０とを例えばレーザ溶接などにより接続した後、パターン化導体の所要個所を切除して所要の回路パターンを有する接続導体構造２５４を形成し、光源連結体２５１を形成することができる（図４７ｃ）。別の方法として、図３６に示した実施例のように、絶縁性テープ１８４′をテープ状パターン化導体２５０に貼り付けた後、パターン化導体２５０の所要個所を切除して接続導体構造２５４を形成し、接続導体構造２５４にＬＥＤ２５２及び抵抗２５５を取り付けるようにしてもよい。図１６などに示した連結部材１１５のような、幅方向に延在する連結部材を用いて接続導体構造２５４の各部がばらばらになるのを防止することも勿論可能である。
上記実施例では光源が、電気接続用の端子として２本のリード線を有する砲弾型ＬＥＤ１０２、または本体に一体な一対の電極部を有するチップ型ＬＥＤ１５２、１５２′、２０２、２５２若しくは２本のリード線を有する発光素子アセンブリ１９５、１９５′のようないわゆる“２極”タイプのものであった。しかしながら、今日では、例えば互いに異なる色で発光する２つのＬＥＤチップを含み３つまたは４つの電気接続用端子を有するいわゆる“３極ＬＥＤランプ”、“４極ＬＥＤランプ”と呼ばれるものも市販されている。そのような３極または４極ＬＥＤランプにも適用可能なテープ状パターン化導体及びそのようなパターン化導体から形成される接続導体構造と３極または４極ＬＥＤランプとを組み合わせて形成される光源連結体があると好都合である。以下の実施例は、そのような３極または４極ＬＥＤランプを用いた光源連結体を実現するためのものである。
図４８ａは、典型的な３極ＬＥＤランプ３０２の正面図であり、図４８ｂはその回路図である。図示されているように、３極ＬＥＤランプ３０２は例えば黄色と赤色というように互いに異なる色で発光する２つのＬＥＤチップを含み、これら２つのＬＥＤチップのカソードは互いに接続され、第１のリード線３０３Ａを通じて外部と接続可能となっている。また一方のＬＥＤチップのアノードは第２のリード線３０３Ｂを通じて、他方のＬＥＤチップのアノードは第３のリード線３０３Ｃを通じて外部と接続可能となっている。なお、図示した例では２つのＬＥＤチップのカソードが互いに接続されているが、アノード同士が接続されていてもよい。
図４９は、図４８に示した３極ＬＥＤランプ３０２を複数個光源として用いて光源連結体を形成するのに適したテープ状パターン化導体３００の部分平面図である。図示されているように、このパターン化導体３００は、光源としての３極ＬＥＤランプ３０２を取り付けるための、長手方向に配列された複数の光源取り付け部３１５を有しており、これら光源取り付け部３１５は連絡路部３１０によって長手方向に連絡されている。詳述すると、各光源取り付け部３１５は３極ＬＥＤランプの３本のリード線３０３Ａ、３０３Ｂ、３０３Ｃに対応して幅方向に整列された第１〜第３の端子接続部３１６Ａ、３１６Ｂ、３１６Ｃを有し、連絡路部３１０は、隣接する光源取り付け部３１５の第１の端子接続部３１６Ａ同士を互いに接続する複数の第１接続路３２１Ａと、隣接する光源取り付け部３１５の第２の端子接続部３１６Ｂ同士を互いに接続する複数の第２接続路３２１Ｂと、隣接する光源取り付け部３１５の第３の端子接続部３１６Ｃ同士を互いに接続する複数の第３接続路３２１Ｃとを含んでいる。また図示されているように、各端子接続部３１６Ａ、３１６Ｂ、３１６Ｃには図１６に示したのと同様のＬＥＤ３０２のリード線３０３Ａ、３０３Ｂ、３０３Ｃを差し込んで保持するための十字形の穴３１７が形成されている。
更に、光源取り付け部３１５及び連絡路部３１０を幅方向に挟んで、パターン化導体３００の両側において第１及び第２の幹路部３１１、３１２が長手方向に延在している。これら第１及び第２の幹路部３１１、３１２は、幅方向に延在する枝路部３１３、３１４によって、光源取り付け部３１５の幅方向両端に位置する端子接続部３１６Ｂ、３１６Ｃを接続する第２及び第３接続路３２１Ｂ、３２１Ｃに連結されている。また第２の幹路部３１２には、順送プレス機（図示せず）での取り扱いを可能とするためのパイロット穴３１８が形成されている。
この実施例では、各光源取り付け部３１５の幅方向両端に位置する端子接続部３１６Ｂ、３１６Ｃと幹路部３１１、３１２との間にチップ型抵抗を取り付けるための抵抗取り付け部３２５が設けられている。図示されているように各抵抗取り付け部３２５は、光源取り付け部３１５の端子接続部３１６Ｂ、３１６Ｃ及び対応する幹路部３１１、３１２から互いに向かって延出する一対の抵抗端子接続部３２６を有している、図３１で示した実施例と同様に、各抵抗端子接続部３２６はプレス機によって折り曲げられて対向する壁を形成するべく一対の相反する方向に延出する延出部３２７を備えている。
このような構造を有するパターン化導体３００の所要の部分を切除して接続導体構造を形成し、光源としての３極ＬＥＤランプ３０２を対応する光源取り付け部３１５に取り付けるとともに図４５の抵抗２０５と同様のチップ型抵抗３０５（図５１の回路図参照）を抵抗取り付け部３２５に取り付けることで光源連結体３０１を得ることができる。そのような切除パターンの例を図５０に示す。この図において切除される部分は斜線で示した。また形成された光源連結体３０１の回路図を図５１に示す。図５１において点線で示すように直流電源の低電圧側を連絡路部３２１Ａに接続するとともに、高電圧側をスイッチＳＷ１を介して第１の幹路部３１１に接続し、スイッチＳＷ２を介して第２の幹路部３１２に接続することにより、スイッチＳＷ１を閉じれば各３極ＬＥＤランプ３０２の図の上側のＬＥＤチップが発光し、スイッチＳＷ２を閉じれば各３極ＬＥＤランプ３０２の下側のＬＥＤチップが発光するようにすることができる。従って各３極ＬＥＤランプ３０２の上側のＬＥＤチップと下側のＬＥＤチップの発光色が異なる場合、スイッチＳＷ１、ＳＷ２を制御することで発光色を変えることができる。
図４９に示したパターン化導体３００は、図１６に示したような２本のリード線を有する砲弾型ＬＥＤ１０２を接続して光源連結体を形成するのに用いることもできる。
図５２ａは、典型的な４極ＬＥＤランプの上側斜視図であり、図５２ｂはその下側斜視図、図５２ｃはその回路図である。図５２ａ及び図５２ｂに示されているように、この４極ＬＥＤランプ４０２は端子としてリード線を有していないチップ型ＬＥＤ（表面実装用ＬＥＤ）である。また上面に光放出部４０２Ａを有している。図５２ｃに示すように４極ＬＥＤランプ４０２は例えば黄色と赤色というように互いに異なる色で発光する第１及び第２のＬＥＤチップを含み、４極ＬＥＤランプ４０２はこれら第１及び第２のＬＥＤチップのアノード、カソードにそれぞれ接続される４つの端子４０３を有している。これら端子４０３のうち第１及び第２のＬＥＤチップのカソードに接続される２つの端子は４極ＬＥＤランプ４０２の一方の端部に、第１及び第２のＬＥＤチップのアノードに接続される２つの端子は他方の端部に配置されている。こうして４極ＬＥＤランプ４０２内に含まれる第１及び第２の各ＬＥＤチップのアノード及びカソードはそれぞれ対応する端子４０３を通じて外部と接続可能となっている。
図５３は、図５２ａ〜図５２ｃに示したような４極ＬＥＤランプ４０２を複数個光源として用いて光源連結体を形成するのに用いることのできるテープ状パターン化導体の部分平面図である。図示されているように、このパターン化導体４００は、光源としての４極ＬＥＤランプ４０２を取り付けるための、長手方向に配列された光源取り付け部４１５を有しており、これら光源取り付け部４１５は連絡路部４１０によって長手方向に連絡されている。詳述すると、各光源取り付け部４１５は４極ＬＥＤランプ４０２の４つの端子４０３に対応した４つの端子接続部４１６を有し、これら端子接続部４１６のうち２つは４極ＬＥＤランプ４０２に含まれる第１のＬＥＤチップに対応した一対の端子４０３に接続されるよう長手方向に整列され、残りの２つは４極ＬＥＤランプ４０２に含まれる第２のＬＥＤチップに対応した一対の端子４０３に接続されるように長手方向に配列され、第１のＬＥＤチップに対応した前記２つの端子接続部から幅方向に離間されている。そして、連絡路部４１０は隣接する光源取り付け部４１５に含まれる幅方向に整合した端子接続部４１６同士を接続する複数の第１及び第２接続路４２１Ａ、４２１Ｂを有している。第１接続路４２１Ａは、４極ＬＥＤランプ４０２に含まれる第１のＬＥＤチップに対応した端子接続部４１６同士を長手方向に連結し、第２接続路４２１Ｂは４極ＬＥＤランプ４０２に含まれる第２のＬＥＤチップに対応した端子接続部４１６同士を長手方向に連結する。したがって第１接続路４２１Ａと第２接続路４２１Ｂとは幅方向に離間している。また互いに長手方向に整合した第１接続路４２１Ａと第２接続路４２１Ｂは枝路部４２２によって幅方向に連結されている。
更に、光源取り付け部４１５及び連絡路部４１０を幅方向に挟んで、第１及び第２の幹路部４１１、４１２が長手方向に延在している。これら第１及び第２の幹路部４１１、４１２は、幅方向に延在する枝路部４１３、４１４によってそれぞれ第１及び第２接続路４２１Ａ、４２１Ｂに連結されている。第２の幹路部４１２には、順送プレス機（図示せず）での取り扱いを可能とするためのパイロット穴４１８が形成されている。更にこの実施例では、第１の幹路部４１１の幅方向外側に第３の幹路部４１９が設けられ、幅方向に延在する枝路部４２０によって第１の幹路部４１１に結合されている。
このような構造を有するパターン化導体４００の所要の部分を切除して接続導体構造を形成し、光源としての４極ＬＥＤランプ４０２を対応する光源取り付け部４１５に取り付け且つ抵抗を所定の位置に取り付けることで４極ＬＥＤランプ４０２を用いた光源連結体４０１を得ることができる。そのような切除パターンの例を図５４に示す。この図において、切除される部分は斜線で示した。また、取り付けられる４極ＬＥＤランプ４０２及びチップ型抵抗４０５を点線で示した。図５５はそうして形成される光源連結体４０１の回路図である。この例では３つの４極ＬＥＤランプ４０２と２つの抵抗４０５とによって一つの回路単位が形成されており、各回路単位の一方の端部において第１及び第２接続路４２１Ａ、４２１Ｂは共に第１の幹路部４１１に結合され、他方の端部において２つの抵抗４０５の一方が第１接続路４２１Ａと第３幹路部４１９との間に接続され、２つの抵抗４０５の他方が第２接続路４２１Ｂと第２の幹路部４１２との間に接続されている。尚、各回路単位中に含むことのできる４極ＬＥＤランプ４０２の数は３に限定されるものではないことを理解されたい。
図５５において点線で示すように直流電源の高電圧側を第１の幹路部４１１に接続するとともに、低電圧側をスイッチＳＷ１を介して第３の幹路部４１９に接続し、スイッチＳＷ２を介して第２の幹路部４１２に接続することにより、スイッチＳＷ１を閉じれば各４極ＬＥＤランプ４０２の図の上側のＬＥＤチップ（第１のＬＥＤチップ）が発光し、スイッチＳＷ２を閉じれば各４極ＬＥＤランプ４０２の図の下側のＬＥＤチップ（第２のＬＥＤチップ）が発光するようにすることができる。従って各ＬＥＤ４０２の上側のＬＥＤチップと下側のＬＥＤチップの発光色が異なる場合、スイッチＳＷ１、ＳＷ２を制御することで発光色を変えることができる。
図５６は、本発明に基づくテープ状パターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図である。このパターン化導体５００は、光源を取り付けるための長手方向に配列された光源取り付け部５１５を有しており、これら光源取り付け部５１５は連絡路部５１０によって長手方向に連絡されている。各光源取り付け部５１５は光源の一対の端子に対応した一対の端子接続部５１９を有し、これら一対の端子接続部５１９は互いに長手方向に離間されている。各端子接続部５１９には光源が例えば図１６に示したような砲弾型ＬＥＤ１０２のような場合に、そのリード線１０３を差し込むための十字形の穴５１６が形成されている。光源が図３１に示したようなチップ型ＬＥＤ１５２の場合、ＬＥＤ１５２は単にレーザ溶接することによって端子接続部５１９に取り付けることができる。連絡路部５１０は隣接する光源取り付け部５１５に含まれる端子接続部５１９同士を接続する複数の接続路５２１を有している。一つの接続路５２１とそれによって接続される一対の端子接続部５１９とによって接続片が形成されているということもできる。各接続路５２１の一部は切断が容易なように比較的幅狭に形成されたブリッジ部５２１Ａを有しており、このブリッジ部５２１Ａを切除することで接続路５２１によって連結された端子接続部５１９を分離することができるようになっている。また光源取り付け部５１５及び連絡路部５１０を幅方向に挟んで第１及び第２の幹路部５１１、５１２がパターン化導体５００の両側に配置されている。各光源取り付け部５１５の各端子接続部５１９は対応する枝路部５１３、５１４によって第１の幹路部５１１または第２の幹路部５１２のいずれかに接続されており、各光源取り付け部５１５内の一対の端子接続部５１９のうち一方は第１の幹路部５１１に、他方は第２の幹路部５１２に接続されている。もちろん各端子接続部５１９が第１及び第２の幹路部５１１、５１２の両方に接続されるように枝路部５１３、５１４を設けてもよい。
この実施例では、図１６に示した抵抗１２２のような一対のリード線を有する抵抗の取り付けを容易且つ確実にするため、接続路５２１及び第２の幹路部５１２に抵抗のリード線を挿入するための十字形の穴５２３が形成されている。図５６において点線で示すように、抵抗５２２のリード線５２２Ａをこれらの穴５２３に挿入する（好適には更にレーザ溶接する）ことで、抵抗５２２を端子接続部５１９と第２の幹路部５１２との間に接続したり、任意の隣接する光源取り付け部に含まれる隣接する端子接続部５１９の間に接続したりすることができる。抵抗５２２を取り付ける場合、対応するブリッジ部５２１Ａまたは枝路部５１４は切除することは言うまでもない。尚、この実施例では抵抗５２２の接続後にブリッジ部５２１Ａまたは枝路部５１４を切断することができるようにブリッジ部５２１Ａが接続路５２１の幅方向中心からずらして配置されるとともに、抵抗取り付け用穴５２３は抵抗５２２が取り付けられたとき、抵抗５２２とブリッジ部５２１Ａまたは枝路部５１４とが重ならないような配置で形成されている。
例えば図１８のテープ状パターン化導体１２０を光源の直列接続用に二次加工してなる接続導体構造（図２１）では、各端子取付部１０９と両幹路部１１１、１１２とを結ぶ枝路部１１３、１１４は切除されている。従って、そのような接続導体構造によってＬＥＤ１０２（図１６）を連結してＬＥＤ１０２に電流を流すと、それによって発生する熱が両幹路部１１１、１１２を通じて放散されず、ＬＥＤ１０２の周囲温度が不所望に高くなる恐れがある。図５７に示すパターン化導体１２０の二次加工方法は、ＬＥＤを直列接続しつつ、且つ幹路部１１１、１１２を通じた熱の放散を可能とし、不所望なＬＥＤ周囲温度の上昇を防ぐためのものである。尚、図５７では図１８と同様の箇所には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
図５７に示されているように、この例では、枝路部１１３、１１４を切除する代わりに、幹路部１１１、１１２の斜線で示した箇所を切除する。これにより、各光源取付部５内の一対の端子接続部１０９、１０９を互いに電気的に分離して、ＬＥＤ１０２（図１６）の直列接続を可能につつ、各端子接続部１０９を幹路部１１１、１１２に接続された状態のままとすることができる。このようにして、この実施例ではＬＥＤ１０２に電流を流したときに発生する熱を幹路部１１１、１１２から速やかに放散して、各ＬＥＤ１０２の周囲に熱が溜まって温度が不所望に上昇するのを防止することができる。尚、図示した例では各端子接続部１０９は両幹路部１１１、１１２に接続されているものとしたが、いずれか一方にのみ接続されるようにしてもよい。
例えば図３９に示したような実施例のように、光透過性を有するガラス管などに光源連結体を収容して発光体装置を形成する場合、ガラス管の内径が小さい場合（例えば約５ｍｍ）、幅の狭い幹路部を有するパターン化導体を用いなければならない。そのようなパターン化導体５５０を図５８ａに示す。このパターン化導体５５０は光源（図示せず）を取り付けるための光源取付部５６５を形成する端子接続部５６９と、光源取付部５６５を長手方向に連絡する連絡路部５６０と、光源取付部５６５及び連絡路部５６０を幅方向に挟んで長手方向に延在する一対の幹路部５６１、５６２と、光源取付部５６５を幹路部５６１、５６２に連絡する幅方向に延在する複数の枝路部５６３、５６４とを有する点は、上記した実施例と同じであるが、幹路部５６１、５６２の幅が狭くなっている点に特徴がある。そのため内径の小さいガラス管内に収容することが可能であるが、これら幹路部５６１、５６２の端部に図３９に示した導電ピン９３のような外部電源との接続用の電極ピンを取り付けることが困難である。図５８ｂは、図５８ａに示したようなパターン化導体５５０の幅の狭い幹路部５６１、５６２の端部に電極ピンを取り付けることを可能にするための端部導体５７０である。この端部導体５７０はパターン化導体５５０の幹路部５６１、５６２との接続用の一対の幅狭部５７１、５７２と、これら一対の幅狭部５７１、５７２にそれぞれ連結された一対の幅広部５７３、５７４とを有する。この一対の幅広部５７３、５７４の各々には電極ピンを取り付けるのに用いることのできる孔５７３Ａ、５７４Ａが形成されている。端部導体５７０はその一対の幅狭部５７１、５７２がパターン化導体５５０の対応する幹路部５６１、５６２と重ね合わされた状態でレーザ溶接されることにより好適にパターン化導体５５０と一体化される。なお、端部導体５７０の一対の幅広部５７３、５７４はブリッジ部５７５によって互いに連結されているが、使用前にブリッジ部５７５を切除して分離される。このように一対の幅狭部５７１、５７２と一対の幅広部５７３、５７４を有する端部導体５７０を用いることで、幅の狭い幹路部５６１、５６２を有するパターン化導体５５０にも電極ピンを取り付けることが容易に可能となる。
図３６に示した例では、パターン化導体１２０の二次加工によって得られる接続導体構造１０４の各部がばらばらになるのを防ぐまたは接続導体構造１０４の機械的強度を高めて取り扱いを容易にするために絶縁性シート１８４′をパターン化導体１２０の光源取付面とは反対側の面に張り付けた。しかしながら、図５９に示す光源連結体の別実施例１０１ａのように、絶縁性シート１８４′をパターン化導体１２０（接続導体構造１０４）の光源取付面に例えば熱溶着などにより張り付けることもできる。尚、この図において図３６と同様の箇所には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図示されているように、絶縁性シート１８４′には、図３６の場合と同様に、所定の箇所に開口１８５が形成され、光源（ＬＥＤ）２とパターン化導体１２０の端子接続部１０９との接続が可能となっている。このような開口１８５の形成は、絶縁性シート１８４′をパターン化導体１２０に張り付ける前に予め形成することも、或いは張り付けた後にプレス加工、レーザ加工などの方法により形成することもできる。このように絶縁性シート１８４′をパターン化導体１２０の光源取付面に張り付けると、電源電圧が印加される部分が、比較的作業者が触りやすい光源取付面側に露出されないため安全性を向上することができるとともに、絶縁性シート１８４′が光源１０２からの光を反射することにより照明効率を上げることができる。
上記したように、パターン化導体の二次加工により形成される接続導体構造１０４の各部がばらばらになるのを防ぐため絶縁性シート１８４、１８４′を用いる場合、得られる光源連結体１０１′、１０１″、１０１ａの機械的強度を補うべく保持体に取り付けることが好ましい。また、光源１０２をパターン化導体１２０に組み付けた後に、所要箇所を切除して接続導体構造１０４を形成して光源連結体を得る場合、絶縁性シート１８４′などの連結部材を用いる必要はないが、光源連結体の機械的強度はより低下するので、保持体の使用が一層望ましい。図６０ａにそのような光源連結体の保持体への取り付けの好適実施例を示す。また図６０ｂは光源連結体を保持体に取り付けた状態を示す断面図である。
図６０ａ及び図６０ｂに示すように、この保持体５８０は中央部に長手方向に延在する溝５８２を有し、この溝の対向する側壁５８３、５８３には光源連結体１０１ｂの一対の幹路部１１１、１１２に対応する一対の対向する長手方向に延在するガイド溝５８３Ａ、５８３Ａが形成されている。尚、この例では光源連結体１０１ｂは図１８に示したようなパターン化導体１２０を用いて形成されるが、連結部材を有しておらず、また延出部１１７の折り曲げによるリード線１０３のかしめは行わず、レーザ加工によってリード線１０３とパターン化導体１２０との接続を行い、底面部は概ねフラットとなっている（図６０ｂ）。図６０ａに示すように、光源連結体１０１ｂの一対の幹路部１１１、１１２を対応するガイド溝５８３Ａ、５８３Ａに嵌め込むように、図の矢印で示す方向にスライドさせることにより、光源連結体１０１ｂの保持体５８０への取り付けを容易に行うことができる。その後、図６０ｂに示すように、光源連結体１０１ｂの光源取付面には電源電圧が印加される部分が露出されたり、ほこりなどによって不所望に短絡したりするのを防ぐべく絶縁体からなるカバー部材５８５が取り付けられる。カバー部材５８５には予め光源１０２の位置に合わせて開口が設けられている。図５９に示したように絶縁性シート１８４′が光源取付面に張り付けられている場合、カバー部材５８５を省略してもよい。
図６１は、保持体の別の実施例を示す断面図である。光源連結体１０１ｂは図６０ａ及び図６０ｂに示したのと同様である。この保持体５９０は、上面と下面の両方に長手方向に延在する溝５９２、５９６を有し、概ねＨ形の断面を有している。各溝５９２、５９６の対向する側壁５９３、５９３及び５９７、５９７には、関連する光源連結体の一対の幹路部１１１、１１２が嵌め込まれるガイド溝５９３Ａ、５９３Ａ及び５９７Ａ、５９７Ａが形成されている。このような保持体５９０を用いることにより、保持体５９０の上面と下面のそれぞれに光源連結体１０１ｂを取付け、上側及び下側の両方に光を照射することが可能となる。
上記したように本発明によるパターン化導体（１２０、２００など）は好適には順送プレス機で形成することができるが、フォトエッチングにより形成することも可能である。そのようなフォトエッチングによりパターン化導体を形成し、光源連結体を得る好適な方法を図６２ａ〜図６２ｃに示す。図６２ａに示すように、例えば燐青銅からなる導電板６０１と概ね同じ大きさの絶縁板６０２との間に熱溶着シート６０３を挟み、高温で圧接することにより、導電板６０１を絶縁板６０２に接着する。続いてフォトエッチングを用いて各々例えば図５６に示したようなパターンを有する複数の長寸のパターン化導体６０４−１、６０４〜２、．．．、６０４−Ｎを形成する。尚、図６２ｂでは、形成されるパターンの詳しい図示は省略した。フォトエッチングプロセスとは別に、光源や抵抗のリード線を挿入するための穴開け加工をプレス加工などによって行ってもよい。この状態では複数のパターン化導体６０４−１、６０４−２、．．．、６０４−Ｎは全て絶縁板６０２に取り付けられている。その後、例えばプレス加工により各パターン化導体６０４〜１、６０４−２、．．．、６０４−Ｎの適切な部分を切除して所望の接続導体構造を形成し、図６２ｃに示すように接続導体構造に光源６０６（及び必要ならば抵抗）を取り付け、光源連結体６０５−１、６０５−２、．．．、６０５−Ｎを形成する。図６２ｃでは絶縁板６０２によって連結された複数の光源連結体６０５−１、６０５−２、．．．、６０５−Ｎによって面光源が形成されていることがわかるだろう。光源６０６の取り付け後または取り付け前に絶縁板６０２を切断して光源連結体（接続導体構造）６０５−１、６０５−２、．．．、６０５−Ｎを互いに分離することも勿論可能である。
上記実施例では、パターン化導体（１２０、２００など）を用いて複数の光源が一列に配列された光源連結体（１０１、１０１′、１０１″、２０１など）を形成した。しかしながら、複数列の光源を含む光源連結体を形成するためのパターン化導体も可能である。図６３ａは、例として２列の光源を含む光源連結体を形成することが可能なパターン化導体の一実施例を示す部分平面図である。図示されているように、このパターン化導体６１０は、上記したような一列に光源が配列された光源連結体を形成するためのパターン化導体（光源一列配置用パターン化導体）を２つ幅方向に連結した構造を有している。詳述すると、この光源１０２列配置用パターン化導体６１０は、長手方向に平行に延在する電源接続用の第１〜第３の幹路部６１１、６１２、６１３を有し、中央の第２の幹路部６１２には順送プレス機での搬送／位置決めを容易にするためのパイロット穴６１４が形成されている。第１幹路部６１１と第２幹路部６１２の間には複数の光源取付部６１５が長手方向に配置され、各光源取付部６１５は幅方向に延在する対応する枝路部６１６、６１７によって第１幹路部６１１及び第２幹路部６１２に接続されるとともに、隣接する光源取付部６１５同士は互いに連絡路部６１８によって連結されている。同様に、第２幹路部６１２と第３幹路部６１３の間にも複数の光源取付部６２５が長手方向に配置され、長手方向に連絡路部６２８によって連結されるとともに、各光源取付部６２５は幅方向に延在する対応する枝路部６２６、６２７によって第２幹路部６１２及び第３幹路部６１３に接続されている。この実施例では、各々光源を一列に配置するための２つのパターン化導体によって中央の第２の幹路部６１２が共有されているとも言える。第１幹路部６１１と第２幹路部６１２の間に配列された各光源取付部６１５は対応する光源の一対の端子に対応した一対の端子接続部６１９、６１９を有し、各一対の端子接続部６１９、６１９はこの実施例では２つのブリッジ部６１９Ａ、６１９Ａによって互いに連結され、光源が接続される前にこれらブリッジ部６１９Ａ、６１９Ａは切除され各光源取付部６１５内の一対の端子接続部６１９、６１９は互いに分離される。また各端子接続部６１９には光源がリード線を有する場合にそのリード線を挿入するための穴６２０が形成されている。同様に、第２幹路部６１１と第３幹路部６１３との間に配列された各光源取付部６２５は対応する光源の一対の端子に対応した一対の端子接続部６２９、６２９を有し、各一対の端子接続部６２９、６２９はこの実施例では２つのブリッジ部６２９Ａ、６２９Ａによって互いに連結されている。また各端子接続部６２９には光源がリード線を有する場合にそのリード線を挿入するための穴６３０が形成されている。
図６３ｂは図６３ａのパターン化導体６１０の二次加工要領の一例を示す図である。この図において、取り付けられる光源６３５及び抵抗６３６を点線で示し、切除される部分を斜線で示した。光源６３５及び抵抗６３６は図１６に示したＬＥＤ１０２及び抵抗１２２と同じようなリード線を有するものとすることができるが、リード線を有さないチップ型としてもよい。また印加される電源電圧の極性を記号で示した。この例では、光源６３５の各列が、各々４つの光源６３５を含む複数の直列ブロックが並列接続された光源直並列体をなすようにパターン化導体６１０が二次加工されていることが理解されるだろう。もちろん、各列の光源６３５が直列または並列に接続されるようにパターン化導体６１０を二次加工することも可能である。
図６４は光源を４列に配列することが可能なパターン化導体の実施例を示す平面図である。このパターン化導体６４０は、図６３ａに示したパターン化導体を２つ幅方向に連結した構成を有しており、例えば図に示したように電源電圧を印加することで各列の光源に適切に電力を供給することが可能なことが理解されるだろう。このように、本発明によれば光源を複数列配列することが可能であり、且つ、二次加工における切除部分を変えることで、光源各列において並列、直列、直並列など様々な態様で光源を連結することが可能なパターン化導体が提供される。
ＬＥＤは消費電力が少なくまた寿命が長いという利点があるため、複数のＬＥＤを光源として用いて信号灯を形成することが提案されている。ＬＥＤが直列または直並列に接続されている場合、１つのＬＥＤが故障して電流を流さなくなると、そのＬＥＤに直列に接続されたＬＥＤにも電流が流れなくなり、信号灯全体の明るさが大きく低下してしまう。複数のＬＥＤを並列接続し、そうしてできた並列接続体を複数直列接続してマトリックス状回路を形成することが知られている（例えば、実開平４−８４５４号公報第９図）。このような回路では、１つのＬＥＤが故障して電流を流さなくなっても、それと並列に接続されたＬＥＤには電流を流すことができるため、光量が大きく低下することがない。しかしながら、そのような回路では、１つのＬＥＤが短絡故障を起こした場合にはそのＬＥＤと並列に接続されている各ＬＥＤの両端が短絡されることとなり、これらのＬＥＤから光が放出されなくなるため、光量が大幅に低下してしまう。図６５は、そのようなＬＥＤの短絡故障の場合にも全体の光量の大幅な低下を防ぐことができる信号灯に適したＬＥＤ回路を示す模式図である。
図６５のＬＥＤ回路６５０は、各々５つのＬＥＤ６５１が並列接続されてなる８つの光源並列接続体６５２が直列に接続され、マトリックス状回路をなしている点は従来と同様であるが、各ＬＥＤ６５１に、関連する抵抗６５３が直列に接続されている点に特徴がある。これにより、１つのＬＥＤ６５１が短絡故障しても、そのＬＥＤ６５１と直列に接続された抵抗６５３の両端に電圧が生成されるため、そのＬＥＤ６５１と並列に接続された他のＬＥＤ６５１の両端は短絡されず、発光が維持される。従って、１つのＬＥＤ６５１の短絡故障が発生しても、全体の光量の大幅な低下を防止することが可能である。なお、並列接続されるＬＥＤ６５１の数及び直列接続される光源並列接続体６５２の数は勿論任意に変更可能である。
図６６に示すように、図６５に示したＬＥＤ回路６５０と同様に複数の光源並列接続体６６２が直列接続されて光源６６１がマトリックス状に接続された回路構成を有する別のＬＥＤ回路６６０を追加し、それぞれ独立した電源（第１電源及び第２電源）に接続するとともに、それぞれの光源６５１、６６１が概ね重なるように配置して発光体装置６７０を構成することも可能である。このように別個の電源に接続された２つの回路６５０、６６０を用いることにより、一方の電源が故障した場合でも、最低限必要な明るさを維持することができる。
図６７に示すように、図６６に示したような回路構成を有する発光体装置６７０は、本発明に基づくパターン化導体を用いて形成される光源連結体６７１を使って容易に形成することができる。図６７の発光体装置６７０は幅方向に配列された複数の光源連結体６７１を含み、異なる電源（第１電源及び第２電源）に接続される光源連結体６７１が交互に幅方向に配置されている。各光源連結体６７１に含まれるＬＥＤは長手方向に延在する一対の幹路部６７２、６７３間に互いに並列に接続され、各ＬＥＤは抵抗を通じて一方の幹路部６７３に接続されている。このような光源連結体は、例えば図５６に示したパターン化導体５００を二次加工して所要箇所を切除し、光源としてのＬＥＤを接続することにより容易に形成することができる。光源連結体６７１は１つおきにジャンパー線６７５、６７６によって連絡され、図６５に示したようなマトリックス状ＬＥＤ回路を２つ形成し、両端に位置する光源連結体６７１は第１電源または第２電源に接続されている。このようにして、信号灯に適した信頼性の高い面発光装置をパターン化導体（５００など）を用いて形成される光源連結体６７１を用いて形成することができる。
図６８は、電気的には図６５に示したようにマトリックス状に互いに接続され且つ空間的には一列に配置された複数の光源を有する、本発明に基づく光源連結体の別の実施例を示す模式的な部分平面図である。この図において各ＬＥＤの取り付け向きが記号で示されている。この光源連結体も、図５６に示したパターン化導体５００の所要部分を切除して形成される接続導体構造を用いることにより形成することができる。本図において図５６と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
この光源連結体７００は、上記した実施例と同様に、長手方向に１列に配置された複数の光源としてのＬＥＤ７０１を有しており、この実施例では、各々並列接続された３つのＬＥＤ７０１を含む複数の光源並列接続体が直列接続されている。勿論、各並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１の数は３に限定されるものではなく、別の数のＬＥＤ７０１を含むこともできる。上記実施例と同様に、この光源連結体７００もＬＥＤ７０１を挟んで長手方向に延在する第１及び第２の幹路部５１１、５１２を有し、各ＬＥＤ７０１はこれら幹路部５１１、５１２間に関連する枝路部５１３及び抵抗７０２を介して接続されているが、隣接する並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１の向きが逆になっており且つ第１及び第２の幹路部５１１、５１２の一部が切断されている点が上記実施例と異なる。これにより、記号で示すような極性で直流電圧を印加すると、概ね図の左側から右側へと電流が流れる。図から理解されるように、隣接する並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１の向きが逆になっていることにより、隣接する並列接続体のうち上流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のカソードと下流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のアノードとが接続されている。また、第１及び第２の幹路部５１１、５１２は、隣接する並列接続体のうち上流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のアノードと下流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のカソードとが分離されるように且つ各ＬＥＤ７０１の両端が短絡しないように隣接する並列接続体の概ね間において切断されている（符号７０３、７０４）。このように本実施例によれば、各々並列に接続された複数の光源７０１を含む並列接続体を直列に接続した回路構造を有し且つこれら光源７０１が直線状に配列された線発光体を得ることができる。
図６９は、同様の電気回路構造及び光源配列構造を有する光源連結体の別の実施例を示す模式的な部分平面図である。この光源連結体７００ａでも、記号で示すように電源電圧が印加され、電流は概ね図の左から右へ流れる。この例では、光源として用いられるＬＥＤ７０１の向きは全て同じであるが、隣接する並列接続体のうち上流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のカソード（またはそれに接続された一方の幹路部５１２）と下流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のアノード（またはそれに接続された他方の幹路部５１１）とを接続するため、２つの光源取り付け部５１５（またはそれに含まれる端子接続部５１９）及びそれらを幹路部５１１、５１２に連絡する枝路部５１３、５１４が用いられている。そのためこの実施例では隣接する並列接続体の間の間隔が図６８に示した実施例と比べて大きくなるという欠点がある。
図７０は、電気的には図６５に示したようにマトリックス状に互いに接続され且つ空間的には一列に配置された複数の光源を有する光源連結体を形成するのに適したパターン化導体の別の実施例を示す部分平面図である。図７０のパターン化導体５００ａは、図５６に示したパターン化導体５００の変形実施例であり、図７０において図５６と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。また図７１は、図７０に示したパターン化導体５００ａを用いて形成された光源連結体の一例７００ｂを示す部分平面図である。この図においてＬＥＤ７０１はその接続の向きもわかるように模式的に示したが、砲弾型ＬＥＤ、チップ型ＬＥＤのいずれとすることもできる。また本図において図６８と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
図７０のパターン化導体５００ａでは、各ブリッジ部５２１Ａの中央部分において、ブリッジ部５２１Ａを第１及び第２の幹路部５１１、５１２に接続する更なる枝路部５１７、５１８が設けられている点が図５６の実施例と異なる。これにより、光源としてのＬＥＤを接続する接続導体構造を形成するべく隣接する光源並列接続体間に位置するブリッジ部５２１Ａを切除する際、その中央部分と枝路部５１７、５１８を残しておくことによって、図７１に示すように、光源としてのＬＥＤ７０１を組み付けたとき、隣接する光源並列接続体のうち電気的に上流側のものに含まれるＬＥＤ７０１のカソードと下流側のものに含まれるＬＥＤ７０１のアノードとを連絡することができる。
図７０のパターン化導体５００ａは、第２の幹路部５１２から幅方向に離間して長手方向に延在し、プレス機のパイロットピンと係合してパターン化導体５００ａの順送／位置決めを可能にする複数のパイロット穴５２６が設けられた縁桟部５２４を有している。縁桟部５２４は幅方向に延在する複数の連結部５２５によって第２の幹路部５１２に連結されている。後に詳述するように、この縁桟部５２４は連結部５２５を折り曲げることにより、第２の幹路部５１２の裏面との間に接続ワイヤなどを収容するスペースを形成するのに用いることができる。
また図７１に示す光源連結体７００ｂでは、第１及び第２の幹路部５１１、５１２及び縁桟部５２４は、上記した実施例と同様に、隣接する光源並列接続体のうち上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のアノードと下流側の並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１のカソードとが分離されるように且つ各ＬＥＤ７０１の両端が短絡しないように適切な箇所で切断されている。
図７２ａは、図７１に示した光源連結体７００ｂを用いて形成される発光体装置の模式図であり、図７２ｂは、図７２ａのラインｂ−ｂに沿った断面図である。図示されているように、図７２ａの発光体装置７１０に含まれる光源連結体７００ｂでは、各々３つのＬＥＤ７０１を含む光源並列接続体が３つ直列接続されている。もちろん各光源並列接続体に含まれるＬＥＤ７０１の数及び直列接続される光源並列接続体の数は任意に変更可能である。なお、図７２ａでは縁桟部５２４は図示を省略した。
この発光体装置７１０は、光源連結体７００ｂを収容するガラス管７１１と、このガラス管７１１の両端に設けられた一対のキャップ７１２、７１３とを有しており、光源連結体７００ｂをほこりなどから保護することができるようになっている。各キャップ７１２、７１３には一対の電気接続用導電ピン７１４、７１４及び７１５、７１５が設けられている。一方（図の左側）のキャップ７１２の一対の導電ピン７１４、７１４はキャップ７１２を通ってガラス管７１１内部に設けられたダイオードブリッジ７１６の一対の入力端に接続される。また、このキャップ７１２の一対の導電ピン７１４、７１４は対応する渡り線７１７、７１８によって他方のキャップ７１３の一対の導電ピン７１５、７１５の対応するものに接続されている。これにより、同様の構造を有する他の発光体装置７１０ａを軸方向に連結する際、渡り線７１７、７１８及び導電ピン７１５、７１５を通じて電源電圧を他の発光体装置７１０ａに容易に供給することができる。ダイオードブリッジ７１６の一対の出力端の一方（この例では高電圧側）は光源連結体７００ｂ内の電気的に最上流側に位置する光源並列接続体のＬＥＤ７０１のアノード側に接続され、他方（この例では低電圧側）は渡り線７１９を介して光源連結体７００ｂ内の電気的に最下流側に位置する光源並列接続体のＬＥＤ７０１のカソード側に接続される。
図７２ｂの断面図に示したように、図７１の矢印Ａ及びＢで示した箇所で連結部５２５を折り曲げることによって、縁桟部５２４を第２の幹路部５１２に対向するように位置させ、縁桟部５２４と第２の幹路部５１２との間に渡り線７１７、７１８、７１９を収容するスペースを形成することができる。これにより、渡り線７１７、７１８、７１９をガラス管７１１内で所定の位置に保持することができる。
図７３は、電気的には図６５に示したようにマトリックス状に互いに接続され且つ空間的には一列に配置された複数の光源を有する光源連結体を形成するための、図５６に示したパターン化導体５００の別の二次加工方法を示す部分平面図である。図７３において図５６と同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。また、本図において、切除する部分を斜線で示す。図７４は、図７３に示した要領でパターン化導体を二次加工して形成した接続導体構造を用いて形成される光源連結体の部分平面図である。この図においてＬＥＤ７０１はその接続の向きがわかるように模式的に示した。
図７３及び図７４に示すように、この実施例では、ＬＥＤ７０１が第１の幹路部５１１と第２の幹路部５１２の間に並列に接続されるように、ブリッジ部５２１Ａは全て切除される。また、上記した実施例と同様に、隣接する光源並列接続体の概ね間の位置において第１及び第２の幹路部５１１、５１２が切断される。
図７３の実施例では、枝路部５１３、５１４は切除されずに残され、これら枝路部５１３、５１４は、第１及び第２の幹路部５１１、５１２の主面が連絡路部５１０の主面と概ね垂直になるように、矢印Ｃ、Ｄで示した位置において折り曲げられる。さらに第１及び第２の幹路部５１１、５１２を切断することで形成される遊端部５１１Ａ、５１２Ａが互いに接触するように矢印Ａ、Ｂに示した位置において幹路部５１１、５１２を中心へ向けて折り曲げ、接触した遊端部５１１Ａ、５１２Ａ同士を例えば溶接により接続し、導電路を形成する（図７４）。この導電路により、図７４に示すように、光源としてのＬＥＤ７０１を全て同じ向きに対応する光源取り付け部５１５に取り付けたとき、隣接する光源並列接続体のうち電気的に上流側のもの（図では左側）に含まれるＬＥＤ７０１のカソードと下流側のもの（図では右側）に含まれるＬＥＤ７０１のアノードとを連絡して、光源並列接続体を直列接続することができる。また、第１及び第２の幹路部５１１、５１２の適切な箇所での切断により、隣接する光源並列接続体のうち電気的に上流側のものに含まれるＬＥＤ７０１のアノードと下流側のものに含まれるＬＥＤ７０１のカソードとの間が分離され、且つ、各ＬＥＤ７０１の両端の短絡が防止されている。なお、図７３及び図７４の実施例では枝路部５１３、５１４を全て残すこととしたが、一部または全てを切除して代わりにリード線を有する抵抗を用いることも可能である。
図７５は、図６３ａに示したような光源を２列に配列するのに適したパターン化導体６１０を用いて形成された、光源がマトリックス状に接続された光源連結体を示す模式的な部分平面図である。本図において図６３ａと同様の箇所には同じ符号を付して詳しい説明は省略する。またＬＥＤは接続方向がわかるように記号で示してある。図７５において、パターン化導体６１０は既に所要部分を切除したものとして（即ち、接続導体構造として）示されている。各ＬＥＤ７２１は対応する枝路部６１６、６２６及び抵抗７２２を介して第１幹路部６１１と第２幹路部６１２の間または、第２幹路部６１２と第３幹路部６１３の間に接続されている。またＬＥＤ７２１の２つの列の各々において、３つのＬＥＤ７２１を並列接続してなる光源並列接続体が複数形成されており、図中記号で示したように、隣接する並列接続体に含まれるＬＥＤ７２１の向きが逆になっている。また第１〜第３幹路部６１１〜６１３の一部が切断されている（符号７２３、７２４、７２５）。これにより、ＬＥＤ７２１の各列がマトリックス状の回路を形成し、記号で示したような極性で電圧を印加すると、この回路においても電流が概ね図の左から右へ流れる。
図７６は本発明に基づいて形成される光源連結体を複数用いて面発光装置を形成する好適実施例を示す模式図である。この例では、複数の赤色ＬＥＤ（Ｒ）を含む赤色光源連結体７３１と、複数の緑色ＬＥＤ（Ｇ）を含む緑色光源連結体７３２と、複数の青色ＬＥＤ（Ｂ）を含む青色光源連結体７３３とを用いて、円形の発光面を有する面発光装置７３０が形成されている。図示されているように、これら３つの光源連結体７３１、７３２、７３３は発光面の周縁部において周方向に概ね等間隔に離間されたそれぞれの始点ＲＳ、ＧＳ、ＢＳから中心部に向かって渦巻きをなすように配置されている。これにより各色の光を同じ明るさで概ね円形に発光することが可能となっている。図７７は、同様の方法を用いて、正方形の面発光体装置７３０ａを形成した実施例である。このように形成される面発光体の形状は任意に選択可能である。また、上記実施例では各色毎に１つの光源連結体を用いているが、例えば各色につき２つの光源連結体を用い、合計６つの始点から渦巻きをなすように光源連結体を中心へ向けて配列することも可能である。また、３色に限らず２色あるいは３色より多くの色の光源（ＬＥＤ）を用いることも可能である。勿論、全光源連結体に含まれる光源の発光色を同じにすることも可能である。
図７８は、本発明に基づいて形成される光源連結体を複数用いて面発光装置を形成する別の実施例を示す模式図である。図示されているように、この面発光装置７４０では、複数の赤色、青色、緑色光源連結体が同心円状に配置されている。上記実施例と同様にこのような配置も円形に限られるものではないことが理解されるだろう。
図７９は、本発明に基づく光源連結体（例えば図３６に示した光源連結体１０１″）の使用例を示す模式図である。この図において接続導体構造１０４の詳細は図示を省略した。本発明に基づく光源連結体はフレキシビリティがあるため、図のようにねじって使用することが可能である。これにより、光源１０２が概ねスパイラル状に配置され、周囲の空間を概ね均等に照明することが可能となる。
ところで、ＬＥＤは白熱電球等と比べて極めて超寿命であることなどから、近年、高信頼性が要求される自動車のストップランプ、テールランプ、方向指示器といったいわゆる車載ランプの光源として用いられている。このような車載ランプは、例えば車体のコーナー部に設けられるような場合、車体の全体的な形状に合うよう３次元的な構造を有する必要があり、光源としてのＬＥＤもそれに合わせて３次元配置しなければならない。
そのような３次元的にＬＥＤを配置した車載ランプは、例えば特開平１１−１２１８０７号公報に開示されている。この公報に開示されている車載ランプは、複数のＬＥＤと、階段状をした複数の段部を有するベースと、これら複数の段部に嵌合支持され、対応するＬＥＤを保持するホルダとを有する発光ユニットを有し、この発光ユニットはレンズとランプボディとによって画定されるランプ室内に収納される。ＬＥＤとホルダの間には電気コードが挟持され、それによりＬＥＤの電気接続がなされる。また、各ＬＥＤのリードには、ＬＥＤのホルダへの取り付け時に電気コードの被覆を剥がし電気コードの芯線を露出することができるように、芯線の直径に概ね対応した幅のスリットが設けられている。更に、各ホルダには、ＬＥＤを取り付ける前において電気コードを仮保持するための電気コード挿通溝が設けられている。
このような車載ランプでは、ホルダをベースに取着した後、電気コードをホルダの挿通溝に通してから、ＬＥＤをホルダに挿入してＬＥＤとホルダの間に電気コードを挟持することで灯具の主構成要素である発光ユニットを形成することができる。また別の方法として、ホルダがベースとは別体になっていることを利用し、先にホルダに電気コードとＬＥＤを保持して光源連結体を形成し、その後でホルダをベースに取着することで発光ユニットを形成することもできる。
しかしながらこのような車載ランプでは、ホルダがベースと別体になっていることにより、部品点数が増加し、管理コスト及び製造コストが増加するという問題がある。ホルダをベースと一体とすると、ベースの形状が複雑になりベースの金型代が上昇してしまう。また、上記したいずれの組み立てプロセスにおいても電気コードを個々のホルダの挿通溝に通す必要があることから、自動化することは極めて困難である。更に、リードが特殊な形状を有するＬＥＤを用い、市販品を使用することができないことも、製造コスト上昇の一因となっている。
図８０は、上記のような問題を解決するべく本発明に基づく光源連結体を用いた車載ランプ用発光体装置の一実施例の斜視図である。図示されているように、この発光体装置８００は光源としての複数（この例では９個）のＬＥＤ８０２と、これらＬＥＤ８０２を３次元配列するべく階段状をした複数の段部を有するベース（保持体）８３０とを有する。このような発光体装置８００は、従来と同様に、車体の一部を構成するハウジング（図示せず）とハウジングに取り付けられたレンズ（図示せず）とによって画定されるランプ室内に収納して用いられる。なお、この実施例では各ＬＥＤ８０２は、プレート状のアノード端子８０３ａとカソード端子８０３ｂを有する。
この実施例では、３つのＬＥＤ８０２が並列接続されて一つの光源連結体８０１を形成し、そのような光源連結体８０１が３つジャンパー部材８１５で直列に接続されて、いわゆるマトリックス回路（または並直列回路）を形成している。なお、この例では隣接する光源連結体８０１はそれらの端部において一つのジャンパー部材８１５で接続されているが、電気抵抗の低減、熱伝達特性の向上等のために複数箇所において２個以上のジャンパー部材８１５で接続してもよく、その数は任意である。また、図示した例ではジャンパー部材８１５は平板状の導体を適切な箇所で屈曲したものとなっているが、被覆された導線などを用いてもよい。
図８１は、ベース８３０の形状に合わせて屈曲する前の光源連結体８０１を示す斜視図であり、図８２はその端面図である。図示されているように、光源連結体８０１は、複数（この例では３つ）のＬＥＤ８０２を電気的に接続するための接続導体構造８０４を有する。接続導体構造８０４は長手方向に略平行に延在する一対の導体（幹路部）８１１、８１２を有し、各ＬＥＤ８０２のアノード端子８０３ａ及びカソード端子８０３ｂはそれぞれ対応する幹路部８１１、８１２に好適にはレーザ溶接のような溶接により取着される。即ち、この実施例では一対の幹路部８１１、８１２が光源取付部（または光源端子接続部）を含んでいるということができる。
この実施例では各ＬＥＤ８０２のカソード端子８０３ｂが取り付けられる幹路部８１２の幅がアノード端子８０３ａが取り付けられる幹路部８１１より広くなっており、より熱を伝導しやすくなっている。通常、各ＬＥＤ８０２においてＬＥＤパッケージ内に封止されたＬＥＤチップ（図示せず）はプレート状のカソード端子８０３ｂ上に直接取り付けられ、アノード端子８０３ａとはリード線などにより接続され、ＬＥＤチップから発せられる熱はその大部分がカソード端子８０３ｂを介して外部に放出されるため、このようにカソード端子８０３ｂが接続される幹路部８１２を幅広とすることで、ＬＥＤ８０２からの熱の放散を一層効率良く行うことができる。また放熱への寄与が小さいアノード端子８０３ａが接続される幹路部８１１を幅狭とすることにより、光源連結体８０１の幅を小さくすることができる。
このような光源連結体８０１は、上記した実施例と同様に、所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体の適切な位置にＬＥＤ８０２を取り付けた後、パターン化導体の所要部分を切除してＬＥＤ８０２を並列接続する接続導体構造８０４を形成することにより得られる。図８３は、このような並列接続されたＬＥＤ８０２を有する光源連結体８０１を形成するのに適したパターン化導体の一実施例の部分平面図である。
図示されているように、このパターン化導体８２０は平板なテープ状をなし、長手方向に延在する一対の導体（幹路部）８１１、８１２と、これら幹路部８１１、８１２を幅方向に連結する複数の枝路部８１３とを有している。上記したように、ＬＥＤ８０２のカソード端子８０３ｂが取り付けられる幹路部８１２は、アノード端子８０３ａが取り付けられる幹路部８１１より幅広となっている。また、各幹路部８１１、８１２には順送プレス機（図示せず）などによる搬送／位置決めに用いることのできる複数のパイロット穴８１８が長手方向に所定の間隔で設けられている。
ＬＥＤ８０２をパターン化導体８２０の一対の幹路部８１１、８１２間に例えばレーザ溶接などにより取り付けた後、一対の幹路部８１１、８１２間を接続する枝路部８１３を切除し、更に適切な長さでパターン化導体８２０を切断することにより、任意の数の並列接続されたＬＥＤ８０２を有する光源連結体８０１を形成することができる。ＬＥＤ８０２を取り付ける前において、一対の幹路部８１１、８１２が枝路部８１３によって機械的に連結されているため、パターン化導体８２０の取り扱いが容易であり、これにより、上記したようなＬＥＤ８０２のパターン化導体８２０への取り付け、パターン化導体８２０の枝路部８１３の切除、幹路部８１１、８１２の切断といった作業を順送プレス機などを含む一つの製造ラインで自動化して生産効率を向上させることができる。また特別なホルダを用いることなくレーザ溶接によりＬＥＤ８０２をパターン化導体８２０に取り付けることにより、部品点数の削減及び管理コストの低減が実現される。
このようにして形成された図８１に示すような光源連結体８０１を所定の箇所で折り曲げ、ベース８３０に取り付けることにより、図８０に示したような車載ランプ用発光体装置８００を形成することができる。光源連結体８０１のベース８３０への取り付けは、例えばベース８３０の所定の箇所にボス部（図示せず）を形成し、これらボス部に光源連結体８０１の幹路部８１１、８１２に設けられたパイロット穴８１８を嵌め込んだり、あるいは接着剤を用いたりすることにより可能である。
光源連結体８０１をベース８３０に取り付ける際には、各ＬＥＤ８０２がベース８３０上の適切な位置に配置されることが望ましいが、例えば光源連結体８０１の折り曲げ加工における精度が低いと適切な位置からずれてしまうことがある。そのような場合、各ＬＥＤ８０２が適切な位置に配置されるように、ＬＥＤ８０２の位置を調整できることが望ましい。また、上記した例では各光源連結体８０１に含まれるＬＥＤ８０２は直線上に配列されているが、ＬＥＤ８０２の配列方向をオフセットしたり、曲げたりすることが望ましい場合もある。図８４ａは、そのようなＬＥＤ位置の調整を可能とするパターン化導体の別の実施例を示す部分平面図である。また、図８４ｂは使用状態において切除する部分を斜線で例示した図８４ａと同様の図である。尚、これらの図において図８３と同様の箇所には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。
図８４ａに示されているパターン化導体８２０′では、一対の幹路部８１１、８１２の各々の長手方向の所定の箇所に伸縮可能部８２１が形成され、これら伸縮可能部８２１が作用することでＬＥＤ位置の調整が可能となっている。好適には伸縮可能部８２１は隣接するＬＥＤ取り付け位置の間に形成される。尚、図８４ａでは一対の幹路部８１１、８１２の幅は同じとしたが、図８３に示した実施例と同様に異なる幅を有するものとすることも勿論可能である。
図８４ａ及び図８４ｂの実施例では、各伸縮可能部８２１は各幹路部８１１、８１２中に形成された一対の概ねＵ字形の細い接続路８２２を含み、各Ｕ字形接続路８２２の向かい合う一対の直線部分は幹路部８１１、８１２の概ね幅方向に延在し、曲折した底辺部分はパターン化導体８２０′の中心軸線側に位置している。また伸縮可能部８２１は、各Ｕ字形接続路８２２の両端部を接続するべく幹路部８１１、８１２の幅方向端部において長手方向に延在するブリッジ部８２３を有しており、それにより通常は伸縮可能部８２１の変形が阻止され、ブリッジ部８２３は変形阻止部として働いている。使用時においては、図８４ｂに斜線で示すように、ブリッジ部８２３を切除することで所望の伸縮可能部８２１の変形が可能となる。このようにブリッジ部８２３を用いることで、必要な部分においてのみ伸縮可能部８２１を選択的に変形可能としてＬＥＤ配置位置を調整可能としつつ、形成される光源連結体全体の機械的強度が不必要に低下するのを防止することができる。また、ブリッジ部８２２を切除する前の状態においてはパターン化導体８２０′またはそれを用いて形成される光源連結体の剛性が比較的高いため、それらの取り扱いが容易である。このようなパターン化導体８２０′の伸縮可能部８２１及びブリッジ部８２３は好適にはプレス加工の打ち抜きによって容易に且つ安価に形成することができる。
図８５ａ及び図８５ｂは、図８４ａに示したパターン化導体８２０′を用いて形成された光源連結体８０１′の変形状態の例を示す部分平面図である。図８５ａでは、長手方向に２カ所の伸縮可能部８２１の変形によってＬＥＤ８０２の配列方向（または光源連結体８０１′の長手方向軸線）がパターン化導体８２０′（または接続導体構造８０４）の主面と平行な面内で曲げられ、その結果、図の右端と左端とでＬＥＤ８０２の配列方向が幅方向（横方向）にオフセットされている。図８５ｂでは、伸縮可能部８２１は隣接するＬＥＤ８０２間の距離が光源連結体８０１′の長手方向に広がるように変形している。このように、伸縮可能部８２１を有するパターン化導体８２０′を用いた光源連結体８０１′では、ＬＥＤ８０２の配置位置を調整してＬＥＤ８０２をベース上の適切な位置に確実に配置することができるだけでなく、様々なＬＥＤ配列が容易に可能であり、車載ランプの形状の設計自由度を大きく向上することができる。或いは、異なるベースに対しても、その差異が光源連結体８０１′の伸縮可能部８２１の変形によって吸収できる程度であれば、同じ光源連結体８０１′を用いることが可能である。
図８６ａは伸縮可能部を有するパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８６ｂはそれを用いて形成した光源連結体の変形状態の一例を示す部分平面図である。これらの図において図８４ａ〜図８５ｂに示したのと同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。また図８６ａでは使用時において切除する部分を斜線で示した。図８６ａに示されているように、このパターン化導体８２０ａでは各伸縮可能部８２１ａは対応する幹路部８１１、８１２の幅方向に渡って延在する一対の概ねＳ字形の細い接続路８２２ａを含む。上記実施例と同様に、このパターン化導体８２０ａも、伸縮可能部８２１ａの変形を選択的に可能とする変形阻止部として働くブリッジ部８２３ａが、伸縮可能部８２１ａに対応する位置において各幹路部８１１、８１２の幅方向外側端部に設けられている。この実施例の伸縮可能部８２１ａ及びブリッジ部（変形阻止部）８２３ａも好適には打ち抜きによって形成することができる。
図８６ｂに示すように、図８６ａに示したパターン化導体８２０ａを用いて形成した光源連結体８０１ａにおいても、伸縮可能部８２１ａの変形によってＬＥＤ位置をパターン化導体８２０ａの主面（ＬＥＤ取り付け面）と平行な面内において、横方向及び縦方向に調整することが可能である。
図８７ａは伸縮可能部を有するパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８７ｂは図８７ａの正面図である。また、図８７ｃはこのパターン化導体を用いた光源連結体の変形状態の一例を示す部分平面図である。これらの図において図８４ａ〜図８５ｂに示したのと同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。図示されているように、このパターン化導体８２０ｂでは伸縮可能部８２１ｂは蛇腹状または波形となっており、パターン化導体８２０ｂの幅方向に延在する複数の折り目に沿って幹路部８１１、８１２を折り曲げることで形成された複数のひだ状部を有している。このような伸縮可能部８２１ｂはプレス加工によって容易に形成可能である。このようなパターン化導体８２０ｂを用いた光源連結体８０１ｂにおいても、伸縮可能部８２１ｂを変形させることで、図８７ｃに示すように例えばＬＥＤ８０２の配列方向をパターン化導体８２０ｂの主面と平行な面内で曲折させるなど、ＬＥＤ８０２の配置位置の調整または変更が可能である。また図示していないが、隣接するＬＥＤ８０２間の距離を調整するように変形することも勿論可能である。
図８８ａは伸縮可能部を有するパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８８ｂは図８８ａの正面図、図８８ｃはこのパターン化導体を用いた光源連結体の変形状態の一例を示す部分平面図である。これらの図において図８４ａ〜図８５ｂに示したのと同様の部分には同じ符号を付して詳しい説明を省略する。このパターン化導体８２０ｃでは、伸縮可能部８２１ｃはパターン化導体８２０ｃの厚み方向に盛り上がった湾曲部からなる。各湾曲部８２１ｃは変形が容易なように長手方向中央部分が幅狭となっている。この実施例は、図８７ａ〜８７ｃに示した例における実施例のひだ状部が１つの場合に相当するということもできる。図８７ｃに示すように、このようなパターン化導体８２０ｃを用いた光源連結体８０１ｃにおいても、伸縮可能部８２１ｃを変形させることで、例えばＬＥＤ８０２の配列方向をパターン化導体の主面と平行な面内において曲折させるなど、ＬＥＤ８０２の配置位置の調整または変更が可能である。
図８９ａは、本発明に基づく並列接続された複数の光源を含む光源連結体を形成するのに適したパターン化導体の別の実施例を示す部分平面図である。図示されているように、このパターン化導体８５０も、概ね平板なテープ状をなし、長手方向に延在する互いに離間した一対の導体（幹路部）８５１、８５２と、これら幹路部８５１、８５２を連結する複数の枝路部８５３とを有している。この例では図の上側の幹路部８５１にＬＥＤのアノード端子を取り付け、下側の幹路部８５２にＬＥＤのカソード端子を取り付けることが意図されており、図８１に示した実施例について述べたのと同様の理由により、幹路部８５１より幹路部８５２の方がより面積が大きくなっている。また、各幹路部８５１、８５２には順送プレス機（図示せず）などによる搬送／位置決めに用いることのできる複数のパイロット穴８５８が長手方向に所定の間隔で設けられている。
このパターン化導体８５０では、一対の幹路部８５１、８５２の間の空隙８５５が直線状でなく、方形波状に曲折している。或いは、各幹路部８５１、８５２の互いに近接する側に長手方向に交互に凹凸が形成され、幹路部８５１、８５２の一方に形成された凹部に他方に形成された凸部が入り込むようにして長手方向に整合されて配置されているということもできる。このような構造により、一対の幹路部８５１、８５２を互いに対してずらし、それらの間隔を幅方向だけでなく長手方向にも調整することが可能となっている。尚、上記したようなパターン化導体８５０は平板な導体をプレス加工することにより容易に形成することができる。
図８９ｂは、図８９ａのパターン化導体８５０を用いて形成した光源連結体の平面図である。この図において、ＬＥＤは取り付け方向がわかるように模式的に記号で示した。この光源連結体８６０は、パターン化導体８５０にＬＥＤ８６１を例えばレーザ溶接により取り付けた後、一対の幹路部８５１、８５２の間隔を幅方向及び長手方向に調整し、枝路部８５３を切除することにより形成される。図示されているように、この実施例では、パターン化導体８５０の一対の幹路部８５１、８５２間の空隙が非直線状であり、幅方向に延在する部分を有していることにより、ＬＥＤ８６１の取り付け位置を長手方向だけでなく、横方向（幅方向）にも大きく調整することが可能となっている。これにより、同じパターン化導体８５０を用いて様々なＬＥＤ配列パターンを有する光源連結体８６０を形成することが可能となり、例えば光源連結体８６０を用いて車載ランプを形成する際に車種により異なるＬＥＤ配列パターンが必要とされる場合にも対応することができ、部品の共用化を図って大きな経済的なメリットを得ることができる。
以上説明したように本発明によれば、異なる光源接続パターンを有する多様な光源連結体を共通に使用可能な所定の回路パターンが予め形成されたパターン化導体から同じ製造ラインで製造できるため、生産性を向上し製造コストを削減する上で大きな効果が得られる。またプリント基板を用いる必要がなく、プリント基板との接続に用いられる半田を不要とすることができるため、環境汚染を心配する必要がないだけでなく、半田使用時の熱によるＬＥＤの損傷の恐れもなくなる。
本発明を実施例に基づいて詳細に説明したが、これらの実施例はあくまでも例示であって本発明は実施例によって限定されるものではない。当業者であれば特許請求の範囲によって画定される本発明の技術的思想を逸脱することなく様々な変形若しくは変更が可能であることは言うまでもない。例えば図１６及び図２９の実施例では連結部材１１５、１６５はインサートモールドにより形成するものとしたが、上側部分と下側部分とに分けて成型したものをその間にパターン化導体１２０、１７０を挟んだ状態で互いに接着剤などで張り合わせて形成することも可能である。また光源としてＬＥＤを用いたが、本発明を他の光源（例えば無口金電球）に適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明による発光体装置を示す断面図である。
図２は、図１のラインＩＩ−ＩＩに沿った断面図である。
図３は、図１に示した光源連結体を示す斜視図である。
図４ａ及び図４ｂは、それぞれテープ状パターン化導体の実施例を示す正面図である。
図５は、図１に示した発光体装置の製造工程での状況を示す図である。
図６は、図１に示した直並列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図７は、並列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図８は、直列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図９は、図８に示した二次加工により得られた直列式の光源連結体を取付ボード（保持体）に取り付けた発光体装置を示す断面図である。
図１０は、直列式の発光体装置とするためのテープ状パターン化導体の二次加工の別の態様を示す図である。
図１１ａ及び図１１ｂは、それぞれ光源連結体の保持体に対する取り付け形態の異なる例を示す断面図である。
図１２は、光源を平面上に配置した例を示す正面図である。
図１３は、光源を曲面上に配置した例を示す断面図である。
図１４は、直列式の発光体装置とするために適したテープ状パターン化導体の実施例を示す正面図である。
図１５は、図１４に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図１６は、本発明に基づく光源連結体の一実施例を示す斜視図である。
図１７ａは図１６のラインＸＶＩＩ−ＸＶＩＩに沿ってとった断面図であり、図１７ｂはソケットピンを用いた実施例を示す図１７ａに対応する断面図である。
図１８は、図１６に示した光源連結体を形成するのに使用されるパターン化導体の平面図である。
図１９は、光源が直並列に接続された光源連結体を形成するための図１８に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図２０は、光源が並列に接続された光源連結体を形成するための図１８に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図２１は、光源が直列に接続された光源連結体を形成するための図１８に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図２２は、本発明に基づく光源連結体の別の実施例を示す斜視図である。
図２３は、ＬＥＤが装着されていない状態のソケットを示す上面図である。
図２４は、ＬＥＤが装着された状態のソケットを示す側断面図である。
図２５は、図１６に示した光源連結体を形成するのに使用されるパターン化導体の平面図である。
図２６は、光源が直並列に接続された光源連結体を形成するための図２５に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図２７は、光源が並列に接続された光源連結体を形成するための図２５に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図２８は、光源が直列に接続された光源連結体を形成するための図２５に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図２９は、図２２に示した光源連結体の変形実施例を示す斜視図である。
図３０は、図２２に示した光源連結体の別の変形実施例を示す斜視図である。
図３１は、図２２に示した光源連結体の更に別の変形実施例を示す斜視図である。
図３２は、図３１に示した光源連結体を形成するのに使用されるパターン化導体の平面図である。
図３３は、光源が直列接続された光源連結体を形成するのに適した、図１８に示したパターン化導体の変形実施例を示す平面図である。
図３４は、光源が直列接続された光源連結体を形成するのに適した、図２５に示したパターン化導体の変形実施例を示す平面図である。
図３５は、連結部材の別の実施例を示す図１６と同様の斜視図である。
図３６は、連結部材の更に別の実施例を示す図１６と同様の斜視図である。
図３７は、図３６に示した光源連結体の下面図である。
図３８は、図３６に示した光源連結体を保持体に取り付ける場合の実施例を示す斜視図である。
図３９は、図３６に示した光源連結体を用いた発光体装置の斜視図である。
図４０は、図３９のラインＸＬ−ＸＬに沿った断面図である。
図４１は、図３９に示した発光体装置を模式的に表した上面図である。
図４２ａは光源として発光素子アセンブリを用いた光源連結体の実施例を示す斜視図であり、図４２ｂは図４２ａに示した発光素子アセンブリの回路図である。
図４３ａは光源として発光素子アセンブリを用いた光源連結体の別の実施例を示す斜視図であり、図４３ｂは図４３ａに示した発光素子アセンブリの回路図である。
図４４は、本発明に基づくテープ状パターン化導体の別の実施例を示す平面図である。
図４５は、図４４に示したパターン化導体を用いた光源連結体をそれを支持する保持体とともに示した斜視図である。
図４６は、図４５に示した光源連結体を長手方向に撓ませた状態を示す模式図である。
図４７ａは本発明に基づくテープ状パターン化導体の別の実施例を示す部分平面図であり、図４７ｂは図４７ａのラインＡ−Ａに沿った断面図、図４７ｃは図４７ａのパターン化導体の所要部分を切除して形成した接続導体構造にチップ型ＬＥＤ及びチップ型抵抗を取り付けて形成した光源連結体の部分平面図である。
図４８ａは３極ＬＥＤランプの正面図であり、図４８ｂは図４８ａに示した３極ＬＥＤランプの回路図である。
図４９は、図４８ａ及び図４８ｂに示した３極ＬＥＤランプを複数個連結して光源連結体を形成するのに適したテープ状パターン化導体の平面図である。
図５０は、図４９に示したパターン化導体を二次加工して所定の回路パターンを有する接続導体構造を製造する際の切除要領の一例を示した平面図である。
図５１は、図５０の二次加工要領に従って形成された接続導体構造を用いて形成される光源連結体の回路図である。
図５２ａは４極ＬＥＤランプの上側斜視図であり、図５２ｂは図５２ａに示した４極ＬＥＤランプの下側斜視図、図５２ｃはその回路図である。
図５３は、図５２ａ〜図５２ｃに示した４極ＬＥＤランプを複数個連結して光源連結体を形成するのに適したテープ状パターン化導体の平面図である。
図５４は、図５３に示したパターン化導体を二次加工して所定の回路パターンを有する接続導体構造を製造する際の切除要領の一例を示した平面図である。
図５５は、図５４に示したパターン化導体の二次加工要領に従って形成された接続導体構造を用いて形成される光源連結体の回路図である。
図５６は、本発明に基づくパターン化導体の別の実施例を示す部分平面図である。
図５７は、光源が直列に接続された光源連結体を形成し且つ幹路部を放熱に使用することが可能な、図２５に示したパターン化導体の二次加工の要領を示す図である。
図５８ａは幅の狭い光源連結体を形成するのに適したパターン化導体を示す平面図であり、図５８ｂは図５８ａに示したパターン化導体の端部に導電ピンを接続するのを可能にするための端部導体を示す平面図である。
図５９は、光源取付面に絶縁性シートが張り付けられた光源連結体を示す斜視図である。
図６０ａは光源連結体の保持体への取り付け要領を示す部分斜視図であり、図６０ｂは保持体に取り付けられた状態の光源連結体の断面図だある。
図６１は、光源連結体の保持体への取り付けの別の実施態様を示す断面図である。
図６２ａ〜図６２ｃは、フォトエッチングを用いたパターン化導体及び光源連結体の製造方法について説明するための模式図である。
図６３ａは２列に整列された光源を有する光源連結体を形成するのに適したパターン化導体の部分平面図であり、図６３ｂはその二次加工の一例を示す部分平面図である。
図６４は、４列に整列された光源を有する光源連結体を形成するのに適したパターン化導体の部分平面図である。
図６５は、信号灯に用いるのに適したＬＥＤ回路の好適実施例を示す回路図である。
図６６は、信号灯に用いるのに適したＬＥＤ回路の別の好適実施例を示す回路図である。
図６７は、図６６に示したような電気接続形態を有する面発光体を光源連結体を用いて形成する方法を示す模式図である。
図６８は、図６５に示したような電気接続形態を有し且つＬＥＤが一列に配列された線発光体を提供する光源連結体の一実施例を示す模式的な部分平面図である。
図６９は、図６５に示したような電気接続形態を有し且つＬＥＤが一列に配列された線発光体を提供する光源連結体の別の実施例を示す模式的な部分平面図である。
図７０は、パターン化導体の別の実施例を示す部分平面図である。
図７１は、図７０に示したパターン化導体を用いて形成された光源連結体の一例を示す部分平面図である。
図７２ａは、図７１に示した光源連結体を用いて形成される発光体装置の模式図であり、図７２ｂは、図７２ａのラインｂ−ｂに沿った断面図である。
図７３は、図５６に示したパターン化導体の二次加工方法の別の例を示す部分平面図である。
図７４は、図７３に示した要領で二次加工されたパターン化導体を用いて形成される光源連結体の部分平面図である。
図７５は、各々図６５に示したような電気接続形態を有する２列のＬＥＤを有する線発光体を提供する光源連結体の実施例を示す模式的な部分平面図である。
図７６は、光源連結体を複数用いて面発光体を形成するときの光源連結体の好適配置例を示す模式図である。
図７７は、光源連結体を複数用いて面発光体を形成するときの光源連結体の別の好適配置例を示す模式図である。
図７８は、光源連結体を複数用いて面発光体を形成するときの光源連結体の更に別の好適配置例を示す模式図である。
図７９は、光源連結体の使用例を示す模式図である。
図８０は、本発明に基づく光源連結体を用いた車載用ランプを形成するための発光体装置の実施例を示す斜視図である。
図８１は、図８０の発光体装置に用いられた光源連結体の折り曲げ加工前の状態を示す斜視図である。
図８２は、図８１に示した光源連結体の端面図である。
図８３は、図８１に示した光源連結体を形成するのに適したパターン化導体の一実施例の部分平面図である。
図８４ａは、ＬＥＤ位置の調整を可能とするパターン化導体の別の実施例を示す部分平面図であり、図８４ｂは使用状態において切除する部分を斜線で例示した図８４ａと同様の図である。
図８５ａ及び図８５ｂは、図８４ａに示したパターン化導体を用いて形成された光源連結体の変形状態の例を示す部分平面図である。
図８６ａは伸縮可能部を有するパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８６ｂはそれを用いて形成した光源連結体の変形状態の一例を示す部分平面図である。
図８７ａは伸縮可能部を有するパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８７ｂは図８７ａの正面図、図８７ｃはこのパターン化導体を用いた光源連結体の変形状態の一例を示す部分平面図である。
図８８ａは伸縮可能部を有するパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８８ｂは図８８ａの正面図、図８８ｃはこのパターン化導体を用いた光源連結体の変形状態の一例を示す部分平面図である。
図８９ａはパターン化導体の更に別の実施例を示す部分平面図であり、図８９ｂは図８９ａのパターン化導体を用いた光源連結体を示す部分平面図である。Technical field
The present invention relates to a light source assembly formed by electrically connecting a plurality of light sources, a light emitting device using such a light source assembly, a patterned conductor for forming the light source assembly, and a method of manufacturing the light source assembly. About.
Background art
2. Description of the Related Art A light emitting device having a configuration in which a number of light sources are arranged in a row on a surface of a holder is used for purposes such as advertisement, decoration, and signing in addition to simple lighting. In order to form a light emitting device of this type, for example, a bullet-shaped LED light source having a lead wire, a through hole into which the lead wire of the light source is inserted, and a printed circuit board on which a conductor pattern for supplying power to the light source is formed The connection between the conductor pattern of the printed board and the lead wire of the light source may be performed by flow soldering.
However, in such a configuration using a printed circuit board as the holder of the light source, although a cost advantage is obtained in the case of mass production, a small number of various types of light source having different connection patterns and arrangements are manufactured. In such a case, there is a disadvantage that the cost increases. Furthermore, the printed circuit board is exposed to high temperatures due to contact with the molten solder during soldering, which is not desirable for heat-sensitive LEDs. Also, solder usually contains lead, and its use requires environmental measures. Although it is conceivable to use lead-free solder, it is not only expensive but also has a higher melting point than ordinary solder, so that the effect of heat on the LED becomes even more problematic. Further, in the case of a printed circuit board, it is difficult to cope with a case where a light source is arranged on a curved surface. If the light source is connected via a flexible conductive wire, the connection is time-consuming, resulting in an increase in cost. Further, the printed circuit board has a problem that it is extremely difficult to recycle it when it becomes unnecessary because the wiring is integrated with the support plate.
As a light emitting module that does not use a printed board and solder, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-106634 discloses a light emitting module in which a plurality of LEDs are connected by mechanical engagement between an anode bus bar and a cathode bus bar. Japanese Patent Laid-Open Publication No. Hei 8-316531 discloses a plurality of busbar pairs, a plurality of LEDs mounted on each busbar pair, and a flexible busbar for electrically and mechanically coupling between adjacent busbar pairs. There is disclosed a light emitting module that includes a sex joint and facilitates three-dimensional molding. However, in the inventions disclosed in these publications, there is no disclosure of a light source connection body in which various light source connection patterns can be easily selected and which can be manufactured with high production efficiency, and a method of manufacturing the same.
Disclosure of the invention
The present invention has been made to solve the problems of the prior art as described above, and a main object of the present invention is to have a plurality of light sources that can be manufactured efficiently and at low cost without using a printed circuit board. An object of the present invention is to provide a light source assembly and a method of manufacturing the same.
A second object of the present invention is to provide a light source assembly capable of eliminating or greatly reducing the amount of solder used, and a method of manufacturing the same.
A third object of the present invention is to provide a light source assembly capable of easily coping with various arrangements of light sources, and a method of manufacturing the same.
A fourth object of the present invention is to provide a light source assembly as described above using a chip-type LED as a light source, and a method for manufacturing the same.
A fifth object of the present invention is to provide a light-emitting device using the above-described light source connector.
A sixth object of the present invention is to provide a tape-shaped conductor that can be used to form the above-described light source connector.
In order to achieve the above object, according to one aspect of the present invention, there is provided a light source connector that electrically connects a plurality of light sources, and the light source connector connects the plurality of light sources. A connection conductor structure extending in the arrangement direction of the light source, wherein the connection conductor structure is formed by cutting off a required portion of a substantially flat patterned conductor on which a predetermined pattern is formed. A light source assembly is provided. The patterned conductor can be formed by pressing a conductive flat plate material. According to this, the light source connector can be formed without using a printed circuit board, so that solder used for connection with the printed circuit board can be eliminated, and not only does not need to be concerned about environmental pollution, There is no risk of damage to the LED due to heat during the use of solder. Also, by changing the cut portion of the patterned conductor, it is possible to form connection conductor structures having various light source connection patterns on one manufacturing line using the same patterned conductor, so that light sources of various light source connection patterns can be formed. Even when each of the linked bodies is produced in small quantities, it can be efficiently manufactured at low cost. In addition, when the patterned conductor is formed from a conductive flat plate material, it can be appropriately deformed into a required shape by providing appropriate flexibility, and it is easy to arrange various light sources. Can be handled. Furthermore, since a printed circuit board is not used, recycling when it becomes unnecessary is easy. Further, it is preferable that the patterned conductor is in the form of a long tape, because the light source can be continuously produced by carrying out processing such as mounting of a light source and press working while being transported on a production line. By cutting the patterned conductor to an appropriate length, it is possible to easily obtain a light source connected body having a desired length.
According to one embodiment of the present invention, the plurality of light sources include a chip LED, and a socket for mounting the chip LED is attached to the connection conductor structure by insert molding. Typically, the socket has a bottom wall and side walls to define a cavity with an opening at the top, and the chip-type LED is housed in this cavity. In this way, even when a chip-type LED having no lead wire is used as the light source, the chip-type LED can be easily attached to the connection conductor structure to obtain a light source assembly.
Preferably, a hole is provided in the bottom wall of the socket, from which the LED mounted on the socket can be pushed to remove the LED from the socket. By doing so, the failed LED can be promptly replaced with a normal LED. In addition, a part of the connection conductor structure is exposed in the cavity of the socket, and the chip type LED is brought into contact with the electric terminal of the chip type LED in a state where the LED is mounted on the socket. It is preferable from the viewpoint of realizing a comfortable mounting. More preferably, a portion of the connection conductor structure exposed in the cavity of the socket has a protrusion for contacting the electrical terminal of the LED. By doing so, the electrical connection between the LED and the connection conductor can be further ensured. Further, if a part of the connection conductor structure is bent to engage with the LED mounted on the socket to prevent the LED from dropping out of the socket, it is not possible to mount the light source assembly upside down. This is preferable because the LED does not fall off as desired.
In another embodiment of the present invention, the chip type LED is a side view type having a light emitting portion on a side surface, and at least a part of a side wall of the socket has an opening for transmitting light from the light emitting portion of the LED. are doing. This makes it possible to use a side-view type LED.
According to yet another embodiment of the present invention, the plurality of light sources include light sources having leads, and the connecting conductor structure has holes corresponding to the leads of the light sources. Preferably, the portion defining the hole of the connecting conductor structure includes a protrusion projecting toward the inside of the hole. Typically, the leads of the light source are inserted into holes in the connection conductor structure, thereby making an electrical / mechanical connection between the light source and the connection conductor structure. Furthermore, it is more preferable that the lead wire of the light source is caulked by the portion of the connection conductor structure close to the hole of the connection conductor structure, thereby holding the light source from the viewpoint of preventing the undesired light source from falling off. Instead of directly inserting the lead wire of the light source into the hole of the connection conductor structure, the pin portion of the socket pin may be inserted into the hole of the connection conductor structure, and the lead wire may be inserted into the socket portion of the socket pin.
According to yet another embodiment of the present invention, each of the plurality of light sources includes a pair of leads extending substantially parallel to one another, the plurality of light sources being arranged in a direction substantially orthogonal to the leads. The connecting conductor structure is arranged so that its main surface extends substantially along the leads, and is assembled to these leads to connect the light source. In such a case, the patterned conductor has a long tape shape and has a plurality of connection portions to the lead wires of the light source, and these connection portions correspond to the arrangement of the plurality of light sources held by radial taping. Preferably, they are arranged side by side. According to this, when assembling the light source and the patterned conductor, the work can be performed in a state where the plurality of light sources are integrally held by radial taping, so that the workability can be improved. After attaching the light source to the patterned conductor, the lead wire is cut at a predetermined location, and a required location of the patterned conductor is cut off to form a connection conductor structure, thereby obtaining a light source assembly. Further, it is preferable that the cross-sectional shape that appears when the connecting conductor structure is cut along a plane perpendicular to the longitudinal direction is bent. Thereby, even in a simple configuration in which the connection conductor structure is exposed without being covered with the insulating material, it is possible to prevent undesired contact between the connection conductor structure and the lead wire, and to prevent an unintended short circuit in the circuit. Can be avoided. By exposing the connection conductor structure without covering it with the insulating material, the heat radiation effect by the connection conductor structure is enhanced, and the advantage that it is possible to suitably cope with the case where the light sources are arranged at high density is obtained. Further, since the bending in the longitudinal direction is restricted, the workability when attaching to the holder can be improved.
The patterned conductor is preferably in the form of a long tape, and a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source, and these light source mounting portions are longitudinally connected. A communication path portion, at least one trunk path portion extending in the longitudinal direction separated from the connection path portion and the light source mounting portion in the width direction, and a plurality of branch paths connecting the trunk path portion and the connection path portion in the width direction And a part. By doing so, it is possible to form a connection conductor structure capable of connecting the light source in various connection patterns by cutting off a predetermined portion of the branch, the communication, or the trunk. Further, in the light source connected body having the connection conductor structure formed in this manner, the main road can be used to connect the light source to the power source, and in that case, there is also an advantage that it is not necessary to separately provide a wiring. can get. When a part of the trunk of the patterned conductor is cut off so that the connection conductor structure connects the light sources in series, the uncut part of the trunk is cut off by the corresponding light source via the corresponding branch. If it is left connected to the mounting part, the uncut portion of the main road will act as a heat dissipating part that dissipates the heat generated from the light source, and the ambient temperature of the light source will rise excessively. Can be prevented.
In a light source assembly formed using such a patterned conductor, a resistor is connected between at least a pair of adjacent light sources, and a communication path portion is formed between the pair of adjacent light sources connected between the resistors. It can be divided. This makes it possible to connect a resistor to the light source, for example, to prevent an overvoltage from being applied to the light source.
More preferably, the light source connector further includes a connecting member extending in the width direction of the connection conductor structure and holding the communication path portion and the trunk road portion integrally. In this manner, when a required portion of the patterned conductor is cut off to form the connection conductor structure, each part of the connection conductor structure can be prevented from being separated, and the formed connection conductor structure can be prevented. Can increase the mechanical strength. Such a connecting member can be preferably formed by insert molding. When the connecting member is formed by insert molding, a widthwise concave portion or a through hole is provided in the trunk road portion, and when the connecting member extends through these widthwise concave portions or the through hole, the connecting member and the trunk road are provided. This is preferable because the engagement with the portion can be strengthened. Further, it is preferable that a hole exposing the communication path is provided at a position where the connection member is aligned with the communication path, so that the communication path exposed through the hole can be divided. By doing so, it is possible to form a connection conductor structure having a desired light source connection pattern by dividing the communication path after forming the connection member. The portion of the communication channel exposed by the hole in the connecting member may have a smaller width than the other portions of the communication channel to facilitate cutting. The connecting member may include one or more insulating sheets. A plurality of insulating sheets may extend in the width direction of the connection conductor structure at a predetermined location, or may be a single insulation sheet extending over substantially the entire length of the connection conductor structure. By using such an insulating sheet, it is possible to reduce the size (thinning) of the light source connector manufactured as compared with the case where the connecting member is formed by insert molding. When the insulating sheet is attached to the light source mounting surface of the connection conductor structure, the portion to which the power supply voltage is applied is not exposed to the light source mounting surface that is relatively easy for an operator to touch, so that safety can be improved. At the same time, the insulating sheet reflects light from the light source, so that the illumination efficiency can be increased.
If the light source connector does not have a connecting member by insert molding, or if such a connecting member is removed, for example, after attaching the light source to the connecting conductor structure, the main surface of the trunk road portion becomes the main surface of the communication path portion. A branch road connecting the trunk road and the communication road may be bent so as to be substantially orthogonal. By doing so, the light source connector can be easily attached to the holder by inserting the trunk road into the matching recess or hole formed in the holder.
Instead of or in addition to using the connecting member, a socket for mounting the chip-type LED extends in the width direction of the connection conductor structure so that the communication path portion and the trunk road portion are integrally held. Can also.
When the plurality of light sources include a chip-type LED, the light source mounting part corresponding to the chip-type LED has a terminal connection part corresponding to the terminal of the chip-type LED, and at least one of these terminal connection parts has an extension part. However, the extension can be folded to form a wall for positioning or holding the chip-type LED. Preferably, the terminal connection part of the light source attachment part corresponding to the chip type LED has a pair of extension parts facing each other. This makes it unnecessary to use a socket formed by insert molding or the like.
It is not necessary to attach the light source to all the light source attaching portions, and the light source may not be attached to at least one of the light source attaching portions. By doing so, the distance between the light sources can be flexibly changed. This is because, for example, when the light sources are connected in series or in series / parallel, the terminal connection portions included in each light source attachment portion are connected at the time of forming the patterned conductor (that is, at the time of primary processing), and the two patterned conductors are connected. At the time of the next processing, this can be achieved by separating the terminal connection portion only at the light source mounting portion where the light source is mounted.
When at least one of the plurality of light sources includes a light source having a pair of terminals, the pair of terminals of the light source may be arranged in the width direction of the light source assembly. In this case, when the light source connector is flexed in the longitudinal direction, a force for separating the terminal of the light source from the connection conductor structure does not work, thereby preventing an undesired light source from separating from the connection conductor structure. be able to. Preferably, the light source mounting portion to which the light source having the pair of terminals is mounted has a pair of terminal connection portions corresponding to the pair of terminals, and the pair of terminal connection portions are arranged in the width direction of the patterned conductor. It is realized by doing so.
Further, when each light source has a pair of terminals, the patterned conductor preferably has a pattern that can be used for connecting the light sources in series, in parallel, or in series / parallel. By doing so, even if the light sources are connected in series, parallel or series-parallel, the light sources can be formed from the same patterned conductor, so that the production efficiency can be improved and the production cost can be reduced. it can. According to a preferred embodiment of the present invention, the patterned conductor has a long tape shape, and includes a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with a light source, and the light source mounting portions are formed. A communication path portion communicating in the longitudinal direction, a pair of trunk paths arranged on both sides of the communication path section and the light source mounting section in the width direction and extending in the longitudinal direction; And a plurality of branch portions that communicate with each other. With such a structure, by cutting off a required branch, communication, or trunk portion, a connection conductor structure having various light source connection patterns from a common patterned conductor can be easily manufactured in one manufacturing line. In this case, the production cost can be kept low even in the case of small-volume production. Preferably, each of the light source mounting portions has a pair of terminal connection portions corresponding to a pair of terminals of the light source, and the communication path portion connects the terminal connection portions included in the adjacent light source mounting portions to each other. Includes multiple connections.
In the case where the plurality of light sources include a three-pole LED lamp including two different color LED chips and three terminals, the patterned conductor has a long tape shape, and is provided for electrical connection with the light source. A plurality of light source mounting portions arranged in the longitudinal direction of the light source, a communication path portion connecting the light source mounting portion in the longitudinal direction, and the communication path portion and the light source mounting portion are disposed on both sides of the width direction and extend in the longitudinal direction. There are a pair of trunk roads that exist and a plurality of branch roads that connect the trunk road and the communication road in the width direction, and each of the light source mounting parts corresponds to three terminals of the three-pole LED lamp. It is preferable to have three terminal connection portions arranged in the width direction, and the communication path portion includes a plurality of connection paths connecting the terminal connection portions aligned in the width direction of the adjacent light source mounting portions to each other. . By doing so, it is possible to realize a light source connected body using a three-pole LED lamp as a light source, and it is possible to variously change the emission color by connecting an appropriate power supply and switch.
The plurality of light sources include a four-pole LED lamp including first and second LED chips of different colors and having four terminals, two of the four terminals being connected to the first LED chip. When the remaining two are connected to the second LED chip, a plurality of patterned conductors form a long tape shape and are arranged in a longitudinal direction for electrical connection with a light source. A light source mounting portion, a communication path portion that connects the light source mounting portion in the longitudinal direction, and a pair of trunk road portions that are disposed on both sides of the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction and extend in the longitudinal direction, A plurality of branch sections for connecting the main road section and the communication path section in the width direction, each of the light source mounting sections has four terminal connection sections corresponding to the four terminals of the 4-pole LED lamp, Of these four terminal connections, the first LED chip is connected. The two corresponding to the terminals provided are aligned in the longitudinal direction of the patterned conductor, the two corresponding to the terminals connected to the second LED chip are aligned in the longitudinal direction of the patterned conductor, The connection path portion is separated from the other two terminal connection portions in the width direction of the patterned conductor, and has a plurality of connection paths connecting the width-aligned terminal connection portions included in the adjacent light source mounting portions. The plurality of connecting paths that are aligned in the longitudinal direction are connected by a branch that extends in the width direction, and the patterned conductor is connected to one of the first and second trunk paths in the width direction. A third trunk road extending outward in the longitudinal direction, and a branch road connecting the third trunk and one of the first and second trunks in the width direction. can do. As a result, a light source assembly using a four-pole LED lamp as a light source can be realized, and the emission color can be variously changed by connecting an appropriate power supply and switch.
Preferably, the patterned conductor consists primarily of aluminum. It is preferable to attach the light source to the connection conductor structure by laser welding because the attachment can be easily performed with high reliability. Further, a resistor constituting a predetermined circuit together with the light source can be attached to the connection conductor structure by laser welding. The light source thus attached to the connection conductor structure by laser welding is typically a chip type LED (surface mount type LED), and such a resistor is a chip type resistor (surface mount type resistor). The present invention is not limited to this, and can be used for a light source having a lead wire as a terminal for electrical connection.
At least one of the plurality of light sources may be a light emitting element assembly including a plurality of light emitting elements. It is also advantageous if the patterned conductor has a projection that defines the mounting position of the light source.
In still another preferred embodiment of the light source connector according to the present invention, the patterned conductor includes a pair of trunks extending substantially parallel to the longitudinal direction, and a plurality of branches connecting the pair of trunks to each other. A light source is connected between the pair of trunk roads, and the cut portion of the patterned conductor includes a branch. This embodiment is particularly suitable for implementing a light source assembly in which a plurality of light sources are connected in parallel between a pair of trunk roads. Since the pair of trunk roads is connected by a plurality of branch roads, the handling of the patterned conductor is extremely easy, and the production efficiency can be improved. Further, when the gap between the pair of trunk roads is non-linear (for example, bent in a square wave shape), the light source (LED) mounted between the pair of trunk roads can be attached only in the longitudinal direction. It can also be easily adjusted in the width direction, for example, when the light source assembly is used to form an in-vehicle lamp, and when a different LED array pattern is required depending on the vehicle type, A great economic merit can be obtained by sharing the same.
When each of the plurality of light sources includes an LED having a plate-shaped cathode terminal and an anode terminal, the portion of the patterned conductor to which the cathode terminal of each LED is attached may have a larger area than the portion to which the anode terminal of the LED is attached. . This is because, in such an LED, usually, the LED chip sealed in the package is mounted on the cathode terminal and connected to the anode terminal by a thin lead wire, and the heat generated from the LED chip is large. This is because a part is emitted through the cathode terminal. Since the portion of the patterned conductor to which the cathode terminal of each LED is attached has a larger area, heat emitted from the cathode terminal of the LED can be more effectively dissipated. When the patterned conductor has a pair of trunks extending substantially parallel to the longitudinal direction and each LED is connected between the pair of trunks, the width of the trunk where the cathode terminal of the LED is attached is reduced. And the width of the main road to which the anode terminal of the LED is attached.
According to another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device including a light source connected body formed by electrically connecting a plurality of light sources and a holder holding the light source connected body, wherein the light source connected body includes a plurality of light sources. A connecting conductor structure extending in the direction of arrangement of the light sources to connect the light sources, the connecting conductor structure being formed by cutting off a required portion of a generally flat patterned conductor having a predetermined pattern formed thereon. The patterned conductor is in the form of a long tape and has a plurality of light source mounting portions arranged in the longitudinal direction for electrical connection with the light source, and these light source mounting portions are connected in the longitudinal direction. A connecting path portion, a pair of trunk road portions disposed on both sides of the connecting path portion and the light source mounting portion in the width direction and extending in the longitudinal direction, and a plurality of connecting portions connecting the trunk road portion and the connecting path portion in the width direction. And a connecting conductor structure. The branch section connecting the trunk section and the communication path section is bent so that the main surface of the trunk section is substantially orthogonal to the main surface of the connection path section. The light emitting device is characterized in that the light source connector is attached to the holder by inserting the light source into the corresponding hole or recess provided in the light emitting device. In such a light emitting device, the light source connector can be attached to the holder simply by inserting the trunk path into the recess or hole of the holder, so that the efficiency of the attaching operation is improved.
According to another embodiment, a plurality of light sources having lead wires are electrically connected to each other in a direction substantially orthogonal to the lead wires, and a holding member for holding the light source connectors. A light source device having a light source connector, wherein a plurality of light sources are connected by a connection conductor structure extending in the arrangement direction, and either one of a lead wire and a connection conductor structure or A light emitting device is provided in which the light source connector is attached to the holder by projecting both of them to the holder side and inserting them into corresponding holes or recesses provided in the holder. Is done. According to such a light-emitting device, the holder may be provided with a hole or a concave portion, and since complicated processing is not required, many types of light sources having different positions can be easily manufactured. It is possible to reduce the cost when a large number of products are manufactured in small quantities. Further, the light source connected body can be securely fixed to the holder with a simple configuration. In addition, since the connection conductor structure is arranged between the holder and the light source main body, and the light source main body is held in a state separated from the surface of the holder, heat radiation can be improved.
According to yet another aspect of the present invention, there is provided a tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly, the electrical connection with the light source. A plurality of light source mounting portions arranged in the longitudinal direction, a communication path portion connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction, and a longitudinally extending distance from the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction. A tape-shaped patterned conductor is provided having at least one trunk road portion, and a plurality of branch road portions that connect the trunk road portion and the connecting road portion in the width direction. By using such a tape-shaped patterned conductor, it is possible to efficiently produce a light source assembly without using a printed circuit board. In addition, by cutting off a part of the branch path and / or the communication path as required, a light source connected body in which light sources are connected in various connection patterns can be easily formed.
Cutting (secondary processing) of such a patterned conductor can be efficiently performed at low cost by performing press processing using a progressive press machine. For this reason, a plurality of holes (pilot holes) that can be engaged with the pilot pins of the progressive press machine in the trunk road portion for positioning and used for transporting the patterned conductor are provided at predetermined intervals in the longitudinal direction. Preferably, it is formed. When each of the light sources has a pair of electrical connection terminals, each of the light source mounting portions may have a pair of terminal connection portions connected to the pair of terminals of the corresponding light source. In that case, the communication path section may include a plurality of connection paths that respectively connect the terminal connection sections included in the adjacent light source attachment sections. At least one of the connection paths and / or the trunk path may be provided with a hole for inserting a lead of an electric element having a lead such as a resistor. When the pair of terminal connection portions of each light source mounting portion are separated from each other, the number of cutout portions during the secondary processing of the patterned conductor can be reduced, while when the pair is connected to each other, the terminal may be connected if necessary. The portion connecting the connecting portions can be cut off, thereby improving flexibility. A resistance mounting portion may be provided between at least one pair of adjacent light source mounting portions. Further, at least one of the branch portions may be replaced by a resistor mounting portion. By doing so, the resistor can be easily incorporated into the circuit. Further, the trunk road may have a widthwise convex curved portion. By bending such a convex curved portion at a root portion, it can be used for connection with a holder or the like. Also, when assembling with a plurality of light sources held by radial taping while unwinding the tape-shaped patterned conductor wound in a coil shape using a progressive press machine, the trunk road portion of the tape-shaped patterned conductor May interfere with the main body of the light source, but in such a case, if a convex curved portion is formed in the trunk road that interferes with the light source main body, the tape-shaped patterned conductor is unwound. By bending the convex curved portion of the portion, it is possible to prevent the trunk portion of the tape-shaped patterned conductor from interfering with the main body of the light source.
More preferably, a pair of trunk roads are provided on both sides of the light source mounting section and the communication path in the width direction. In such a structure, by cutting off a predetermined portion of the branch path and / or the communication path, it is possible to form a light source connected body that connects the light sources in any of a series-parallel, a parallel, and a series. That is, since the light source connector having various connection patterns can be manufactured from the same patterned conductor on the same manufacturing line, it is extremely useful in improving the production efficiency and reducing the manufacturing cost.
According to another embodiment of the present invention, there is provided a tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly, wherein the patterned conductors are sequentially arranged. A required portion is cut off by a feed press to form a connection conductor structure for connecting the light sources, and the patterned conductor has a plurality of holes used for transport or positioning by the progressive press at predetermined intervals in the longitudinal direction. And a tape-shaped patterned conductor is provided. According to yet another embodiment, a tape having a predetermined pattern for arranging a plurality of light sources having lead wires in a direction substantially orthogonal to the lead wires and electrically connecting them to form a light source assembly. A plurality of connection portions arranged in a longitudinal direction for connection with the leads of the plurality of light sources, and a communication path portion connecting the connection portions in the longitudinal direction, the connection path A patterned conductor is provided in which a plurality of holes used for transport or positioning by a progressive press are formed at predetermined intervals in a longitudinal direction. Thus, by providing a plurality of holes used for transport or positioning by the progressive press machine in the tape-shaped patterned conductor, the handling of the patterned conductor by the progressive press machine is facilitated, and the light source connected body using the same is provided. Production efficiency can be improved.
According to still another aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a light source assembly having a plurality of light sources and a connection conductor structure for electrically connecting the plurality of light sources, the method comprising: Having a process of forming a substantially flat patterned conductor having: a process of assembling the patterned conductor to a light source; and a process of forming a connection conductor structure by cutting off a required portion of the patterned conductor. A method for manufacturing a light source assembly is provided. In this way, by changing the cut-out location of the patterned conductor, it is possible to form a light source connector including connection conductor structures having various light source connection patterns. In addition, in such a method, the printed board and the solder usually used for connection with the printed board can be eliminated.
Preferably, the step of forming the tape-shaped patterned conductor includes a step of pressing a conductive flat plate material. Further, it is more preferable in terms of working efficiency if the step of cutting off a required portion of the patterned conductor and / or the step of assembling the patterned conductor to the light source are performed by a progressive press. The method further includes attaching a connecting member to the tape-shaped patterned conductor so as to integrally hold the respective portions of the connection conductor structure formed from the patterned conductor, and cutting off a required portion of the patterned conductor, When performed after the mounting process, it is possible to prevent the parts of the formed connection conductor structure from falling apart. In that case, it is preferable that at least one hole is provided in the connecting member so as to expose a required portion of the patterned conductor. Thereby, the portion of the patterned conductor exposed by the hole can be cut off as needed. If the light source includes a chip-type LED and the method includes attaching a socket for mounting the chip-type LED to the patterned conductor, the step of cutting off a required portion of the patterned conductor is performed after the step of attaching the socket. This may be done.
If the light source includes a light source having leads, assembling the patterned conductor to the light source may include inserting the leads of the light source into corresponding holes provided in the connecting conductor structure.
Alternatively, the step of cutting the patterned conductor may be performed after the step of assembling the patterned conductor to the light source. According to this, it is possible to prevent each part of the connection conductor structure formed by cutting off a required portion of the patterned conductor without using the connecting member. Also, when each of the light sources has a pair of leads for electrical connection, the use of solder is eliminated if the assembling step includes a step of caulking the leads at a predetermined portion of the patterned conductor. This is preferable because it can be performed. Such a joining method by caulking is also preferable from the point that it is suitable for performing by a progressive press. Folding the patterned conductor along a longitudinally extending fold line may further include undesired contact between the patterned conductor (or the connecting conductor structure formed therefrom) and the leads of the light source. Can prevent
Further in accordance with one embodiment of the present invention, there is provided a method for manufacturing a light source assembly in which a plurality of light sources having leads are electrically connected in a direction substantially perpendicular to the leads. A process of supplying a plurality of light sources held side by side by a carrier tape for taping in a direction perpendicular to the lead wires, and electrically connecting the light sources while these light sources are held on the carrier tape to continuously connect the light sources. And a method of manufacturing the light source assembly. According to this, since the connection of the light sources is performed in a state where the plurality of light sources are integrated, the workability at the time of manufacturing the light source assembly can be improved.
According to still another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device having a light source connected body formed by electrically connecting a plurality of light sources, wherein the light transmitting device has a light-transmitting tubular member and a tubular member. A pair of cap members attached to both ends of the member, the light source connector includes a connection conductor structure extending in the arrangement direction of the light sources to connect the plurality of light sources, and the connection conductor structure has a predetermined shape. A light emitting device is provided, wherein the light emitting device is formed by cutting off a required portion of a substantially flat patterned conductor on which the above pattern is formed. In such a light emitting device, since the connection conductor structure can be made much thicker (0.1 to 0.3 mm) than the copper foil (typically 35 μm) for forming a circuit on a printed circuit board to improve the heat conduction characteristics, the light source And the heat generated from other elements (resistors) can be quickly transferred to prevent the ambient temperature of the light source and other elements from becoming excessively high, and to prevent damage to the light source and other elements due to the heat.
Preferably, the patterned conductor is in the form of a long tape and has a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source, and a communication connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. A road portion, at least one trunk road portion extending in the longitudinal direction separated from the connecting road portion and the light source mounting portion in the width direction, and a plurality of branch road portions connecting the trunk road portion and the connecting road portion in the width direction. And Further, when a conductive pin for electrical connection with an external device is held on at least one of the pair of cap members, if the trunk path is connected to the conductive pin, it is not necessary to separately wire. Therefore, it is desirable from the viewpoint of improving work efficiency.
According to yet another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device having a light source connected body formed by electrically connecting a plurality of light sources, wherein the light source connected body has an arrangement of these light sources to connect the plurality of light sources. A connection conductor structure extending in the direction, the connection conductor structure is formed by cutting a required portion of a substantially flat patterned conductor in which a predetermined pattern is formed, the light emitting device, A light-emitting device comprising: a housing for accommodating a light source connector; and a heat transfer member that contacts a connection conductor structure of the light source connector and an inner surface of the housing and transfers heat therebetween. Is provided. By doing so, the heat generated from the light source and the like is transmitted from the connection conductor structure to the housing, and further dissipated from the housing to the outside. This can prevent damage to elements such as a light source and performance degradation. That is, by using the heat transfer member, the housing can function as a heat sink.
The heat transfer member can also serve as a support for supporting the light source assembly within the housing, in which case a separate support need not be provided. In addition, when the heat transfer member has elasticity, whereby the heat transfer member is pressed against the inner surface of the housing, heat transfer to the housing is improved, and the light source unit is stably held in the housing without rattling. This is suitable because The housing is preferably made of a material having good heat conductivity such as glass. A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor is in the form of a long tape, and arranged in the longitudinal direction for electrical connection with the light source, and a communication path portion that connects the light source mounting portion in the longitudinal direction, At least one trunk section that extends in the longitudinal direction and is separated in the width direction from the connection path section and the light source mounting section, and a plurality of branch sections that connect the trunk path section and the connection path section in the width direction. If so, the heat transfer member can be connected to the trunk.
According to another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device including a light source connected body formed by electrically connecting a plurality of light sources and a holder holding the light source connected body, wherein the light source connected body includes a plurality of light sources. A connecting conductor structure extending in the arrangement direction of the light sources to connect the light sources, the connecting conductor structure being formed by cutting off a required portion of a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern formed thereon. The patterned conductor has a long tape shape, and is provided with a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source, and a communication for connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. A road portion, a pair of trunk road portions disposed on both sides of the communication road portion and the light source attachment portion in the width direction and extending in the longitudinal direction, and a plurality of the trunk road portions and the communication road portions communicating in the width direction. And the holding body is at least A groove is provided on one surface, and a guide groove extending in a longitudinal direction corresponding to a pair of trunk roads is provided on opposing side walls of the groove, and the pair of trunk roads is slid into the guide groove. Thus, there is provided a light emitting device, wherein the light source connector is attached to the holder. In such a light emitting device, the light source connector can be easily attached to the holder.
Grooves are provided on both surfaces of the holding body, and guide grooves extending in the longitudinal direction corresponding to the pair of trunk roads are provided on opposing side walls of each groove. By fitting into the groove, it is possible to attach the light source connector to each of both surfaces of the holder and emit light to both surfaces of the holder.
According to yet another aspect of the present invention, there is provided a tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly, the tape-shaped patterned conductors being spaced apart from each other in a width direction. Three or more trunk roads extending in a longitudinal direction, a plurality of light source mounting portions for electrical connection with a light source, and a plurality of light source mounting portions disposed longitudinally between adjacent trunk road portions. A tape-like patterning comprising a communication path portion communicating in the longitudinal direction and a plurality of branch paths extending in the width direction so as to communicate with a trunk path sandwiching each of the communication path portions in the width direction. A conductor is provided. By using such a patterned conductor, a light source connected body in which light sources are arranged in a plurality of rows can be easily formed, and productivity is improved.
According to yet another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device including a plurality of light source connectors each of which is electrically connected to a plurality of light sources, wherein each of the light source connectors is a light source for connecting a plurality of light sources. The connecting conductor structure extends in the direction of the arrangement, and the connecting conductor structure is configured to connect the light sources in parallel with each other by cutting off a required portion of a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern formed thereon. The plurality of light source connected bodies are arranged in the width direction, and the plurality of light source connected bodies are connected in series by connecting connection conductor structures of adjacent light source connected bodies. An illuminator device is provided. In this way, it is possible to form a light-emitting device in which light sources are connected in a matrix using the light source connector. Such a light-emitting device is suitable for, for example, a signal light or the like, since even if one light source fails and current stops flowing, the influence on other light sources is small.
If each of the light sources is composed of an LED and a resistor is connected in series to each LED, even if one LED is short-circuited, the voltage is maintained by the resistor connected in series with the LED. The LEDs connected in parallel can also continue to emit light, and a significant decrease in the amount of light can be prevented.
According to another aspect of the present invention, there is provided a light source assembly that electrically connects a plurality of light sources, wherein the light source assembly is a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect the plurality of light sources. The connection conductor structure is formed by cutting off a required portion of a substantially flat patterned conductor on which a predetermined pattern is formed, the patterned conductor has a long tape shape, and A plurality of light source mounting portions arranged in the longitudinal direction for electrical connection with the light source, a communication path portion connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction, and sandwiching the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction. A pair of trunk roads that are arranged on both sides and extend in the longitudinal direction, and a plurality of branch roads that connect the trunk road and the communication road in the width direction, between the pair of trunk roads. Multiple light source parallel connection units including multiple light sources connected in parallel are formed And a part of a pair of trunk roads is cut so that these light source parallel connection bodies are connected in series. A light source assembly is provided. According to this, it is possible to provide a light source connected body including the light sources electrically connected in a matrix and spatially arranged in a line.
When each of the light sources comprises an LED, the connection direction of the LED included in the adjacent light source parallel connection is reversed, so that the light source parallel connection electrically upstream of the adjacent light source parallel connection is formed. The cathode of the included LED and the anode of the LED included in the downstream light source parallel connection are connected via one of the pair of trunk roads, and the pair of trunks are connected to the adjacent light source parallel connection. When the anode of the LED included in the parallel light source on the upstream side and the cathode of the LED included in the parallel light source on the downstream side are cut off so that both ends of each LED are not short-circuited. It is possible to easily form the light source connected body as described above.
Alternatively, a pair of trunk roads are connected to connect the cathode of the LED included in the light source parallel connection electrically upstream of the adjacent light source parallel connection and the anode of the LED included in the light source parallel connection downstream. A part is connected to each other via a branch path or / and a light source mounting part, and a pair of trunk paths is connected to an anode of an LED included in an upstream side light source parallel connection body among adjacent light source parallel connection bodies. The above-mentioned light source connected body is formed by separating the cathodes of the LEDs included in the light source parallel connected body on the downstream side from each other and by cutting the both ends of each LED so as not to be short-circuited. You can also.
According to yet another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device including a plurality of light source connected bodies each of which is formed by connecting a plurality of light sources arranged in a substantially linear manner, wherein the plurality of light source connected bodies is a light emitting device. A luminous body device is provided, wherein the luminous body device is arranged so as to form a spiral from respective starting points arranged at substantially equal intervals in a circumferential direction at a peripheral portion of a surface toward a center portion. With this configuration, the surface light emitter can be easily formed by using a light source connector obtained by connecting a plurality of light sources arranged linearly. In particular, when the plurality of light source assemblies include at least two light source assemblies that emit light of different light colors, it is possible to arrange the light sources of different light colors in a substantially uniform mixture.
According to still another aspect of the present invention, there is provided a light emitting device, including a plurality of LED parallel connected bodies each having a plurality of LEDs connected in parallel, wherein the plurality of LED parallel connected bodies are connected in series. A light emitting device is provided, wherein the resistors associated with each LED are connected in series. According to this, even if one LED causes a short-circuit fault, a voltage is generated across the resistor connected in series with the LED, so that both ends of the other LED connected in parallel with the LED are short-circuited. And light emission is maintained. Therefore, even if a short-circuit failure of one LED occurs, it is possible to prevent a large decrease in the total light amount.
According to still another aspect of the present invention, there is provided a tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source connection body, wherein the tape-shaped patterned conductor has a predetermined lengthwise direction. Provided is a patterned conductor having a stretchable portion at a location. According to this, it is possible to adjust the arrangement position of the light source by deforming the extendable portion even after the formation of the light source assembly. In addition, various light sources can be easily arranged, for example, by offsetting or bending the arrangement direction of the light sources as well as the straight line. It is more preferable to have a deformation preventing portion for selectively allowing deformation of the extendable portion. It is preferable that the stretchable portion and the deformation preventing portion are formed by punching (also referred to as punching) because they can be formed easily and efficiently. In this case, it is desirable that the deformable portion can be deformed by cutting off the deformation preventing portion, because the deformable portion can be easily deformed. When the patterned conductor has a pair of trunks extending substantially parallel to the longitudinal direction, and when a plurality of light sources are connected between the pair of trunks, the stretchable portion and the deformation preventing portion have a pair of trunks. A predetermined portion of the trunk road can be formed by punching. Alternatively, the extendable portion may have at least one fold extending in the width direction of the patterned conductor.
The features, objects and advantages of the present invention will become more apparent by describing a preferred embodiment with reference to the accompanying drawings.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a front sectional view showing a preferred embodiment of a light emitting device according to the present invention. As shown, the light emitting device includes a plurality of light emitting diodes (LEDs) 1 as light sources, each LED 1 having two parallel leads 3 as terminals for electrical connection, and a package unit (main body). The part 1a is a so-called shell-type LED (or lamp-type LED) having a shell-type. These light sources 1 are arranged in a row on the surface of a mounting board (holding body) 2 in a direction perpendicular to the lead wires 3. The plurality of light sources 1 are connected in series in parallel by a connection conductor structure 4 extending in the arrangement direction, that is, a plurality of light sources 1 connected in series is further connected in parallel to form a light source connector 6. Such a series-parallel structure can not only connect to a commercial power supply without using a step-down transformer or the like by appropriately setting the number of light sources connected in series, but also connect a plurality of such light source series bodies (series blocks) in parallel. There is an advantage that any number of light sources can be used by connecting.
As shown, the connecting conductor structure 4 is connected to the lead wire 3 of a predetermined light source 1 and extends in the longitudinal direction to which a power supply voltage is applied. 12 and a plurality of connecting pieces 5 for connecting the lead wires 3 of the adjacent light source 1. Each connecting piece 5 has a pair of connecting portions 9 at both ends, and is connected to the base 3 a of the lead wire 3 of the adjacent light source 1 via the pair of connecting portions 9. The first and second trunks 11, 12 are connected to the base 3a of the lead 3 of the associated light source 1 via the branches 13, 14 and the connecting part 9 connected thereto, respectively. In addition, a cut (slit) 15 extending in the width direction is provided in the first main road section 11 on the main body section 1a side of the light source 1, and the main road section 11 is meandering. Alternatively, it can be said that a portion corresponding to the mounting position of the light source and the longitudinal direction is convexly curved. To fix the light source connector 6 thus formed to the mounting board 2, the tip 3 b of the lead wire 3 is inserted into a mounting hole 7 formed in the mounting board 2.
FIG. 2 is a sectional view taken along the line II-II in FIG. 1, and FIG. 3 is a perspective view showing the light source connector 6 shown in FIG. In FIG. 3, the main body 1a of the light source 1 is shown by a broken line for easy viewing. In the same drawing, the tape-shaped patterned conductor 16 which is the basis of the connection conductor structure 4 described in detail later is also indicated by a broken line.
As is well shown in FIG. 3, in this embodiment, each connecting portion 9 has a plate-shaped portion, and this plate-shaped portion is bent and crimped so that the corresponding lead wire 3 is sandwiched between the connecting portion 9 and the lead. Secured to line 3. In addition, the connection portion 9 can take various forms such as attachment by an elastic engagement piece and spot welding in addition to caulking. In the case of caulking, it is possible to continuously process by a progressive press. There is an advantage that there is no fear of adversely affecting the light source (LED) 1 due to heat.
2 and 3, the connecting conductor structure 4 is located at a position substantially corresponding to the bottom of the cut 15 of the first trunk road 11 and at a boundary between the branch 14 and the connecting piece 5. It is bent along a bending line extending in the longitudinal direction at a corresponding position. Thereby, the first and second trunk roads 11 and 12 form a predetermined angle with respect to the connecting portion 9 along the lead wire 3 in the cross section of FIG. By bending the cross-sectional shape of the connection conductor structure 4 in the width direction (that is, the cross-sectional shape that appears when cut along a plane perpendicular to the longitudinal direction) in this manner, the light source main body 1a and the first trunk path portion are bent. In addition to preventing the interference with the leads 11, the first and second trunk sections 11, 12 directly contact the leads 3 of the light source 1 even in a simple configuration in which the connection conductor structure 4 is not subjected to insulation. It is possible to prevent an unintended short circuit from occurring inside. By leaving the connection conductor structure 4 exposed without being covered with an insulating material, the heat radiation effect of the connection conductor structure 4 is enhanced, and it is possible to suitably cope with the case where the light sources 1 are arranged at high density. Is also obtained. Further, since the bending in the longitudinal direction is restricted, the workability at the time of mounting to the mounting board 2 can be improved. Further, the distal end portion 3b of the lead wire 3 protrudes toward the mounting board 2, so that it can be inserted into the mounting hole 7 of the mounting board 2.
According to the present invention, the connection conductor structure 4 as described above is preferably a tape in which a circuit pattern that can be used in series, parallel, and series / parallel is formed in advance by pressing (piercing) a conductive flat plate material. When the patterned conductor 16 is assembled with the light source 1, it can be obtained by performing secondary processing for cutting off a required portion. As will be described later in detail, it is possible to connect the light source 1 in series, parallel, or series-parallel by changing a cut portion of the tape-shaped patterned conductor 16.
FIG. 4A is a front view showing one embodiment of the tape-shaped patterned conductor 16 before the secondary processing. In the figure, portions corresponding to the above-described connection conductor structure are denoted by the same reference numerals. In FIG. 4 a, the plurality of connecting parts 9 connected to the lead wire 3 of the light source 1 are shown before being bent to be connected to the lead wire 3. These connection portions 9 are connected by a communication path portion 10 extending in the longitudinal direction, and the first and second trunk roads sandwich the connection path portion 10 and the connection portion 9 in the width direction (vertical direction in the figure). Parts 11 and 12 are arranged on both sides of the tape-shaped patterned conductor 16. The first and second trunk roads 11 and 12 and the connecting road 10 are connected in the width direction by a plurality of branch roads 13 and 14.
As described above, the tape-shaped patterned conductor 16 is subjected to the secondary processing of cutting out a required portion according to the application, thereby forming the connection conductor structure 4 having a circuit of a predetermined connection pattern. When the light source 1 held by the radial taping and the tape-shaped patterned conductor 16 are assembled at the same time by the progressive press machine, it is preferable because the manufacturing process can be simplified. Therefore, in the tape-shaped patterned conductor 16 shown in FIG. 4A, for positioning for aligning the light source 1 and the tape-shaped patterned conductor 16 so that the light source 1 is appropriately assembled at a predetermined position of the tape-shaped patterned conductor 16, A pilot hole 18 that engages with a pilot pin of a progressive press (not shown) is provided in the second main path 12 opposite to the light source body 1a. As another method, an edge bar 19 connected to the second main road section 12 via a connecting section 20 as in a tape-shaped patterned conductor 16 'shown in FIG. 4a may be formed, but more material is required by the edge 19 than in the case of FIG. 4a.
The tape-shaped patterned conductor 16 can be obtained by pressing (more specifically, punching) a conductive flat plate material. Specifically, first, the connecting portion 9 is formed so as to protrude from the communication path portion 10 in the direction along the lead wire 3, and the communication path portion 10 and the first main road portion 11 are partitioned and connected to each other. A cutout hole 21 that defines the branch 13 is formed. The cutout hole 21 secures a space into which a tool for caulking the connection portion 9 is inserted. A cut 15 is formed in the first trunk road portion 11. Further, a cutout hole 22 is formed which defines the connecting path section 10 and the second main path section 12 and defines the branch path section 14 connecting them. It is preferable that the branch passages 13 and 14 connecting the first and second trunk passages 11 and 12 and the communication passage 10 are formed at positions shifted from the lead wire 3 so as not to cut the lead wire 3 at the time of cutting. is there. Thereby, the lead wire 3 is made to protrude, for example, to the mounting board 2 side of an appropriate length, and when the completed light source connector 6 is mounted on the mounting board 2, the lead wire 3 is inserted into the mounting hole 7 provided on the mounting board 2 to be mounted. Stabilization can be achieved (see FIG. 1).
Since the tape-shaped patterned conductor 16 is flexible and bendable, it can be wound into a coil or folded in a zigzag manner, and is easy to store, transport, and pack.
FIG. 5 shows a situation in a manufacturing process of the light emitting device shown in FIG. The light source 1 is a bullet-shaped LED lamp in which a pair of lead wires 3 are drawn out in the same direction, and is arranged in a direction orthogonal to the lead wires 3 by radial taping. The carrier tape 25 for radial taping is composed of a pair of tape materials 25a and 25b bonded to each other, and the light source 1 is fixed by inserting the lead wire 3 between the tape materials 25a and 25b. The carrier tape 25 is provided with pilot holes 26 in the same manner as the tape-shaped patterned conductor 16. By aligning the tape-shaped patterned conductor 16 and the pilot holes 18 and 26 of the carrier tape 25, the tape-shaped patterned conductor is formed. The axial position of the connecting portion 9 formed on the lead 16 and the lead wire 3 of the light source 1 held by the carrier tape 25 are aligned. In this manner, the connection portion 9 is engaged with the lead wire 3 held in the state of being held by the tape 25, and the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 16 is performed. When the lead wire 3 and the connecting portion 9 are engaged with each other, the tape-shaped patterned conductor 16 is so arranged that the main body 1a of the light source 1 does not interfere with the first trunk portion 11 of the tape-shaped patterned conductor 16. Must be bent along the longitudinal bending line.
The connection between the tape-shaped patterned conductor 16 and the light source 1 as described above can be performed while preparing the tape-shaped patterned conductor 16 wound in a coil shape and unwinding the same in a progressive press machine. This is preferable in terms of ease of operation. The tape-shaped patterned conductor 16 according to the present invention has the notch 15 in the width direction formed in the first trunk road portion 11 as described above, and the first trunk road portion 11 has a plurality of convexly curved portions. Therefore, even if it is wound in a coil shape, only the convex curved portion of the portion unwound for the engagement with the lead wire 3 of the light source 1 can be individually bent, whereby the light source 1 It is possible to prevent the main body 1a and the first trunk road 11 of the tape-shaped patterned conductor 16 from interfering with each other.
FIG. 6 is a view showing a procedure of the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 16 for obtaining the serial / parallel light emitting device shown in FIG. In this figure, the cut portion is indicated by hatching. As shown, a portion 27 of the communication path portion 10 between the pair of connection portions 9 to which the leads 3 of the same light source 1 are coupled is cut off. Then, the remaining branch portions 13 and 14 except for the branch portions 13 and 14 located at the ends of the range (series block) to which the light sources 1 are connected in series are cut off, and the connection connecting the adjacent series blocks is performed. The section 28 of the tract 10 is cut off. In this way, it will be understood that, for example, the connecting piece 5 of the connecting conductor structure 4 shown in FIG. 1 is formed from the communication path portion 10 of the tape-shaped patterned conductor 16. Also, as described above, in the secondary processing, the tape-shaped patterned conductor 16 (or the connection conductor structure 4) is bent along the longitudinal bending lines on both sides of the communication path portion 10, and is preferably crimped at the connection portion 9. It is fixed to the lead wire 3. A notch along the folding line may be formed in advance in the tape-shaped patterned conductor 16 so that the bending process is easy. Further, the tape-shaped patterned conductor 16 may be cut at an appropriate location so that the formed light source connector 6 has an appropriate length that is easy to handle. The secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 16, which may include processing steps such as cutting, bending, caulking, and cutting, can be performed by a progressive press. The bending of the tape-shaped patterned conductor 16 on the side of the second trunk section 12 provided with the pilot hole 18 for engaging with the pilot pin of the progressive press machine may be performed in the final step. Alternatively, it may be performed after taking out the completed light source connected body 6 from the progressive press.
It is necessary to cut off the portion 27 of the communication path portion 10 between the connection portions 9 for the lead wire 3 of the same light source 1 in any connection form. However, leaving this portion 27 has an advantage of stabilizing the connecting portion 9 in the step of fixing the connecting portion 9 to the lead wire 3.
FIG. 7 is a diagram showing a procedure of the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 16 for forming a parallel-type light emitting device. Similarly to the above, the cut portion is shown with diagonal lines, and the portion 27 of the communication path portion 10 between the pair of connection portions 9 for the lead wire 3 of the same light source 1 is cut off, and the adjacent light source 1 A portion 29 of the communication path portion 10 that connects the connection portion 9 to the lead wire 3 is cut off. Similarly to the above, the connecting path 9 is bent along the longitudinal bending lines on both sides of the communication path section 10 and the connecting section 9 is fixed to the lead wire 3 by caulking. In this connection mode, the branch portions 13 and 14 are left without being cut off.
FIG. 8 is a diagram showing a procedure of secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 16 to form a serial light emitting device. Similarly to the above, the cut portion is shown with diagonal lines, and the portion 27 of the communication path portion 10 between the pair of connection portions 9 for the lead wire 3 of the same light source 1 is cut away, and a pair of trunk road portions is cut. 11 and 12 and the branch portions 13 and 14 are all cut off, and the connection pieces 5 separate from each other remain. Each connecting piece 5 has a form in which a pair of connecting portions 9 protrude from both ends of a main body extending in a direction orthogonal to the lead wire 3 in a direction along the lead wire 3. The lead wires 3 are respectively electrically connected to the lead wires 3 of the adjacent light sources 1 and connected to each other to obtain a light source connected body. As described above, in this embodiment, the connection conductor structure 4 that connects the light sources 1 only by the connection pieces 5 is formed.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a light-emitting device in which the serial light source connecting body 32 obtained by the secondary processing shown in FIG. Here, the connection pieces 5 are not connected to the lead wires 3 at both ends, and the lead wires 3 excluding the both ends are cut at the same time when the connection pieces 5 are cut off, and do not protrude toward the mounting board 2 side. The lead wires 3 at both ends are cut to a required length, inserted into mounting holes 33 formed in the mounting board 2, and connected to wiring for applying a power supply voltage.
FIG. 10 is a diagram illustrating another embodiment of the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 16 to form a serial light emitting device. Similarly to the above, the cut portion is shown with diagonal lines, and the portion 27 of the communication path portion 10 between the lead wires 3 of the same light source 1 is cut off, and here, the cut portion is connected to the first trunk road portion 11. Except for the branch 13 located at one end (right side in the figure), all others are cut off. In addition, the second trunk section 12 is cut off together with the branch section 14 except for a portion connected to the connection section 9 located at the other end (left side in the figure). In this example, unlike the above example, since the first and second trunk roads 11 and 12 remain, the power supply voltage can be applied thereto.
FIG. 11A is a cross-sectional view showing a different example of the attachment form of the light source connector to the holder. The connection piece 35 of the light source connector 37 in this embodiment has protrusions facing the mounting board 2 at both ends thereof, and the ends of the lead wires 3 are also aligned therewith. The end of the lead wire 3 and the protruding portion of the connection piece 35 are both inserted into the mounting holes 36 formed in the mounting board 2, so that the light source connector 37 is supported on the mounting board 2. Such a connecting piece 35 longitudinally aligns the branch portion 14 of the tape-shaped patterned conductor 16 shown in FIG. 4 a with not only one of the pair of connecting portions 9 associated with each light source 1 but also both of them. At the time of secondary processing of such a tape-shaped patterned conductor, the branch 14 is connected to the second trunk road 12 together with the lead wire 3 of the light source 1 coupled to the tape-shaped patterned conductor. Can be formed by cutting at the root. Note that a configuration may be adopted in which a plurality of lead wires 3 are inserted into the mounting holes 36 while projecting every plural wires. The setting is made in consideration of the rigidity of the lead wire 3 and the connection piece 35. Also, as shown in FIG. 11b, the mounting hole 36 may be a recess 36 'such as a groove instead of the through hole. Such a concave portion 36 'may be formed integrally when the mounting board 2 is manufactured by molding, for example, or may be formed by cutting after the mounting board 2 is formed. Alternatively, it can be formed by providing a plurality of protrusions on the mounting board 2.
FIG. 12 and FIG. 13 are diagrams showing examples in which the light source 1 is arranged on a holder. FIG. 12 shows an example in which the plurality of light sources 1 are connected via a connection conductor structure 4 to a surface of a flat holding member (mounting board) 41. A loop is formed by appropriately bending the conductor structure 4, and the light source row by the light source connector 42 is arranged so as to represent the outline of the character. FIG. 13 shows an example in which the light sources 1 are arranged on a curved surface. A light source connector 52 in which a plurality of light sources 1 are connected via the connection conductor structure 4 is wound around a holder 51 having a closed cross section. I have. Note that a configuration in which light sources are densely arranged on the surface of the holder to form a surface light emitter is also possible.
FIG. 14 is a front view showing a modified embodiment of a patterned conductor suitable for forming a series connection of light sources, and FIG. 15 shows a procedure of secondary processing when assembling the patterned conductor with the light source 1. (The resected part is indicated by oblique lines). In these figures, the same parts as those in FIG. 4A or FIG. 6 are denoted by the same reference numerals, and the detailed description is omitted. As shown in the figure, the patterned conductor 16 "for forming a series connection has a pilot hole 18 'formed in the communication path portion 10' for positioning or transportation on a production line, and is shown in FIG. It does not have the first and second trunk roads 11 and 12 and the branch roads 13 and 14 connecting the trunk roads 11 and 12 to the communication road 10, and the width is reduced accordingly. In this manner, unnecessary materials can be saved when the light source assembly is completed, and the cost can be significantly reduced.
In the above-described embodiment, an example in which an LED is used as a light source has been described. However, the present invention is not limited to this.
As described above, according to the above-described embodiment according to the present invention, a predetermined circuit pattern capable of commonly using various light source connecting bodies having different light source connecting patterns is formed from a tape-shaped patterned conductor formed in advance on the same manufacturing line. Since it can be manufactured, productivity can be improved and manufacturing cost can be reduced, and a great effect can be obtained in reducing the manufacturing cost of a light emitting device using such a light source connector. Furthermore, since the light source is integrated into the light source connecting body and fixed to the holder, it is possible to easily cope with various arrangements of the light source. In addition, since no complicated processing is required for the holder, an increase in manufacturing cost can be suppressed even when a large number of products are manufactured in small quantities.
In the above embodiment, the light source had a pair of generally parallel extending leads, which extended substantially along the main surface of the connecting conductor structure (patterned conductor). However, there are also cases where it is desired to mount the light source in a direction in which the lead wire of the light source extends substantially perpendicular to the main surface of the connection conductor structure, or where the light source is formed of a so-called chip-type LED having no lead wire. Conceivable. The following embodiments of the present invention are suitable for such a case.
FIG. 16 is a partial perspective view showing another preferred embodiment of the light source assembly according to the present invention. As shown in the figure, the light source connecting body 101 uses a plurality of light emitting diodes (LEDs) 102 as light sources, and each LED 102 has a so-called bullet type having two parallel lead wires 103 as terminals for electrical connection. An LED (or also referred to as a lamp-type LED) is provided. The plurality of LEDs 102 are arranged in a direction orthogonal to the lead wires 103, and are electrically connected by a substantially flat connection conductor structure 104 extending in the arrangement direction. In the illustrated example, the LEDs 102 are connected in series / parallel (i.e., a connection in which a plurality of LEDs 102 are connected in series, and further connected in parallel). Other connections such as series connection and parallel connection are also possible.
The connection conductor structure 104 has first and second trunk paths 111 and 112 extending in a longitudinal direction to which a power supply voltage is applied, and a light source for connecting to the lead wire 103 of the LED 102 therebetween. A mounting section 105 and a communication path section 110 that connects the light source mounting sections 105 in the longitudinal direction are arranged. As can be seen from the drawing, each light source mounting portion 105 has a pair of terminal connecting portions 109 coupled to a pair of lead wires (terminals) 103 of one LED 102, and in this embodiment, a pair of terminal connecting portions 109 Are spaced apart from each other in the longitudinal direction. The first and second trunk roads 111 and 112 are electrically connected to the communication path 110 at predetermined locations by branch paths 113 and 114 extending in the horizontal direction (width direction), and are illustrated in the illustrated example. , A conductor pattern for connecting the LEDs 102 in series and parallel is configured. Further, the communication path section 110 and the first and second main path sections 111 and 112 are mechanically connected to each other by an insulating connecting member 115 extending in the width direction, which is preferably formed by insert molding, and are integrally held. I have.
Each terminal connection portion 109 of the connection conductor structure 104 is preferably formed with a cross-shaped hole 116, and the lead wire 103 of the corresponding LED 102 is pushed into the hole 116 so that the connection conductor structure 104 and the LED 102 are connected to each other. A mechanical / electrical connection is made. Since the hole 116 has a cross shape, four protrusions are formed inward, and when the lead wire 103 is pushed in, these four protrusions bend and serve to firmly hold the lead wire 103. 17A, which is a cross-sectional view taken along the line XVII-XVII in FIG. 16, after the lead wire 103 is inserted into the hole 116, each terminal connecting portion 109 extends in the width direction on both sides with the hole 116 interposed therebetween. The protruding portion 117 is bent and crimped so as to sandwich the lead wire 103, thereby preventing the lead wire 103 from coming out of the hole 116 undesirably more effectively. After caulking the lead wire 103 by the extension portion 117, the lead wire 103 is cut into an appropriate length. The lead wire 103 may be cut into a predetermined length in advance. As shown, the lead wires 103 can be used to attach the light source connector 101 to the holder 123 by inserting them into corresponding recesses or holes 124 provided in the mounting board (holder) 123.
The connection between the terminal connection portion 109 and the lead wire 103 is performed by spot welding, ultrasonic welding, laser welding, or the like, in addition to insertion of the lead wire 103 into the hole 116 and caulking of the lead wire 103 by the extension portion 117. However, the connection method described above has advantages that continuous processing can be performed by a progressive press, the use of solder can be eliminated, and there is no fear that the LED 102 will be adversely affected by heat. The insertion of the lead wire 103 into the hole 116 and laser welding may be used in combination. In this case, when the hole 116 has an inward protrusion as shown in the figure and the lead wire 103 is pushed into the hole 116, the protrusion is bent and pressed against the lead wire 103, so that the contact area increases and laser welding is performed. Can be achieved more reliably. A cut is formed in a portion of the communication path portion 110 adjacent to the hole 116 of the terminal connection portion 109 to form a tongue piece, and this tongue piece is bent to form the lead wire 103 from three directions together with the pair of extension portions 117 described above. May be swaged.
Further, as shown in the cross-sectional view of FIG. The socket pin includes a conductor in which a socket portion (concave portion or female portion) is integrally formed on the back side of the pin portion (convex portion or male portion). A series or the like can be used. By inserting the pin portion of the socket pin into the hole 116 in advance, the electrical connection between the LED 102 and the connection conductor structure 104 can be easily performed by inserting the lead wire 103 into the socket portion of the socket pin.
According to the present invention, the connection conductor structure 104 as described above is preferably formed with a circuit pattern that can be used in series, parallel, and series / parallel by press working (punching) of a conductive plate material in advance by primary working. It can be obtained by subjecting the patterned conductor thus formed to secondary processing for cutting out a required portion thereof. By doing so, it is possible to connect the LEDs 102 in series, in parallel or in series-parallel by changing the cut-out portion for the patterned conductor.
FIG. 18 is a partial plan view showing a preferred embodiment 120 of the patterned conductor before the secondary processing. In the figure, portions corresponding to the above-described connection conductor structure 104 are denoted by the same reference numerals. As shown in the figure, the patterned conductor 120 is a self-supporting (i.e., an integrated unit) long tape, and the communication path portion 110 extends in the longitudinal direction to form the light source mounting portion. 105 has been contacted. Further, the first and second trunk roads 111 and 112 are arranged on both sides of the patterned conductor 120 with the light source mounting part 105 and the communication path 110 interposed therebetween in the width direction. Further, each terminal connection portion 109 of each light source mounting portion 105 is connected to the first and second trunk road portions 111 and 112 by corresponding branch passage portions 113 and 114. The connection path section 110 includes a plurality of connection paths 121 that respectively connect a pair of terminal connection sections 109 connected to the lead wires 103 of adjacent different LEDs 102 (that is, included in the adjacent light source attachment sections 105). . The connecting member 115 formed by insert molding can be formed on the connecting path 121 (see FIG. 16). At this time, a hole 119 is provided at a position of the connecting member 115 which is aligned with the connection path 121 so as to expose the connection path 121 (a part of the connection path 121 exposed by the hole 119 is referred to as a bridge portion 121A (FIG. 19). To FIG. 21)). Thereby, after forming the connecting member 115, a punch (not shown) of a press is inserted through the hole 119 to cut off the bridge portion 121 </ b> A, and the terminal connecting portion 109 connected via the connecting path 121 is divided. Becomes possible.
The patterned conductor 120 becomes the connection conductor structure 104 having a circuit of a predetermined connection pattern by performing the secondary processing for cutting out a required portion according to the application as described above. This secondary processing is preferably performed. Is performed after connecting the trunk roads 111 and 112 and the connecting road 110 with a connecting member 115 formed by insert molding. By doing so, it is possible to prevent each part of the formed connection conductor structure 104 from being separated. The formation of the connecting member 115 and the secondary processing of the patterned conductor 120 by such insert molding are efficient when performed on a continuous production line. Therefore, a pilot hole 118 for engaging with a pilot pin of, for example, a progressive press machine (not shown) is provided in the second main path portion 112 for transport / positioning in the production line.
The patterned conductor 120 as described above can be preferably obtained by pressing (more specifically, punching) a conductive flat plate material made of a metal such as aluminum or copper. Aluminum is not used for a printed circuit board because it is unsuitable for soldering, but has the advantage that it has a low specific gravity (about 1/3 of copper) and is suitable for reducing the weight of products. It is also preferable that the thermal conductivity is high (several times that of copper) and the conductivity is high. Further, while the thickness of the patterned conductor can be as large as 100 to 300 μm while the thickness of the copper foil of the printed circuit board is about 35 μm, there is an advantage that the allowable current value can be increased, and this is also preferable from the viewpoint of heat dissipation. It is also possible to form the patterned conductor 120 by photo-etching the conductive flat plate material, or cutting by wire cutting, laser or electric discharge machining. It is also possible to form by die casting such as magnesium molding. Since the patterned conductor 120 is flexible and bendable, it can be wound into a coil or folded in a zigzag manner, and is easy to store, transport, and pack.
FIG. 19 to FIG. 21 are diagrams illustrating the procedure of the secondary processing of the patterned conductor 120 when the LEDs 102 are connected in series, parallel, and series, respectively. In these figures, the cut portion is indicated by hatching. The connecting member 115 having the hole 119 is shown by a dotted line so that the position of the cut portion can be easily understood.
In the example of FIG. 19, a connection conductor structure is provided in which a plurality of series-connected bodies (series blocks) each including three LEDs 102 can be connected in parallel between the trunk sections 111 and 112. More specifically, the bridge portion 121A of the connection path 121 located between adjacent series blocks is cut off, and the connection path 121 connecting the terminal connection sections 109 in the series block is left as it is. The branch portions 113 and 114 included in each series block are connected at one end to the branch portion 113 connected to the first trunk portion 111 and at the other end to the second trunk portion 112. The entirety is removed except for the branch portion 114. It should be understood that the number of LEDs 102 that can be included in each series block can be changed by changing the branch portions 113 and 114 and the bridge portion 121A to be cut, and is not limited to three. In the example of FIG. 19, the bridge portion 121A for connecting adjacent LEDs 102 included in the same series block to each other (that is, for connecting terminal connection portions included in the adjacent light source mounting portions 105) is not cut off. As shown by the dotted line in the perspective view of FIG. 16, when the resistor 122 is connected to the communication path 110 by, for example, spot welding or laser welding to be inserted between the adjacent LEDs 102, the resistor 122 The bridge portion 121A located between the two terminals may be cut off. Similarly, when the resistor 122 is connected between the communication path section 110 and the second main path section 112 as indicated by a dotted line, the branch path section 114 at the corresponding position may be cut off. The same applies to the case where the connection is made between the communication path section 110 and the first trunk path section 111.
In the example of FIG. 20, all the bridge portions 121A are cut off, and the branch portions 113 and 114 are connected to the respective LEDs 102 (that is, one of the pair of terminal connection portions 109 in each of the light source mounting portions 105) is connected to the trunk portion. At 111, the other is cut so as to be connected to the main road 112. In this manner, a connection conductor structure is provided in which the plurality of LEDs 102 attached to the light source attachment portion 105 are connected in parallel between the trunk road portions 111 and 112.
In the example of FIG. 21, all of the branch portions 113 and 114 are cut off, while all of the bridge portions 121A are left without being cut off so that a series body of the LEDs 102 can be formed between the trunk portions 111 and 112. It has become. It can also be said that the connection piece for connecting the adjacent LEDs 102 is formed by the connection path 121 and the pair of terminal connection parts 109 connected thereby. In the light source connector 101 formed by connecting the LEDs 102 by the connection conductor structure formed in this manner, for example, power is directly supplied to the lead wires 103 of the LEDs 102 located at both ends of the LED series without using the trunk portions 111 and 112. However, by leaving the appropriate branch portions 113 and 114, the trunk portions 111 and 112 are connected to the LED series body, and the trunk portions 111 and 112 are connected to a power source to connect the trunk portions 111 and 112 to a power source. , 112, a voltage from a power supply may be supplied to the LED series body. Only one of the trunk sections 111 and 112 may be used for connection to such a power supply.
Thus, according to the preferred embodiment of the present invention, by changing the branch portions 113 and 114 and the bridge portion 121A to be cut, the connection conductor structure 104 (and the connection conductor structure 104) having various connection patterns from the common patterned conductor 120 can be obtained. It will be understood that it is possible to form a light source combination 101) having The formation of the connection conductor structure 104 by the secondary processing of the patterned conductor 120 can be suitably performed by press working. At this time, when forming the connection conductor structure 104 having a different connection pattern, the branch portion to be cut off is formed. The selection of the 113 and 114 and the bridge portion 121A can be performed by, for example, computer control, and there is no need to change the die of the press machine. Therefore, time loss and work errors due to die replacement are eliminated, and productivity is improved. In addition, the manufacturing cost can be reduced. In addition, since a printed circuit board is not used to form the light source connector 101, it is possible to eliminate solder that is usually used for connection with the printed circuit board, thereby not only reducing adverse effects on the environment, but also reducing the heat generated when the solder is used. An adverse effect on the light source (LED) can be eliminated. In addition, since it is an extremely simple structure including a light source (LED) and a connecting conductor structure, it can be easily disassembled and does not use a printed circuit board that is difficult to recycle, so that it can be efficiently recycled when it becomes unnecessary. .
FIG. 22 is a partial perspective view showing another embodiment of the light source assembly according to the present invention. The light source connector 151 illustrated in FIG. 22 includes a pair of electrical connection terminals 153 extending from the side surface to the bottom surface instead of the lead wire 103, and a normal type chip LED having a light emitting unit 152A on the upper surface. (Or a surface mounting LED) 152 is used as a light source. Such chip-type LEDs are commercially available with extremely small dimensions of several mm or less in height, width and height, and the size of the light source assembly 151 manufactured using them is also reduced.
As in the above embodiment, the LEDs 152 are electrically connected by a connection conductor structure 154 obtained by subjecting a substantially flat patterned conductor 170 (see FIG. 25) to secondary processing. Similarly, the connection conductor structure 154 has first and second trunk paths 161 and 162 extending in the longitudinal direction to which the power supply voltage is applied, and between the trunk paths 161 and 162, the connection between the connection path and the LED 152 is provided. A communication path section 160 that connects the light source mounting section 155 (see FIG. 25) in the longitudinal direction is arranged. The first and second trunk roads 161 and 162 are electrically connected to the communication path 160 at predetermined locations by branch paths 163 and 164 extending in the width direction. In the illustrated example, the LED 152 is directly connected. The conductor patterns are connected in parallel. As in the embodiment of FIG. 16, a pilot hole 168 is provided in the second trunk section 162 so that it can be easily handled by a progressive press. The communication path 160 and the first and second trunk paths 161 and 162 are mechanically connected by a connecting member 165 formed by insert molding and extending in the width direction.
In this embodiment, a substantially box-shaped socket 172 having an opening on the upper surface for mounting the chip-type LED 152 is formed at a position aligned with the light source mounting portion 155 of the connection conductor structure 154. Such a socket 172 can be preferably formed by insert molding.
FIG. 23 is a top view showing the socket 172 in which the LED 152 is not mounted (the second from the left in FIG. 22). FIG. 24 shows the socket 172 in which the LED 152 is mounted (for example, the left end in FIG. 22). FIG. As shown in these figures, each light source mounting portion 155 of the connection conductor structure 154 has a pair of terminal connection portions 159 which are separated from each other in the longitudinal direction, and these terminal connection portions 159 are formed on the socket 172. When the LED 152 is inserted into the socket 172 and is exposed on the bottom wall, the terminal 153 of the LED 152 and the terminal connection portion 159 of the connection conductor structure 154 come into contact with each other. In addition, small protrusions 167 are provided on the surface of each terminal connection portion 159 so that the terminal 153 of the LED 152 and the terminal connection portion 159 are reliably contacted. In addition, a hole 173 is formed in the bottom wall of the socket 172 so that the LED 152 mounted on the socket 172 can be pressed from the hole 173 to remove the LED 152 from the socket 172. Thereby, the failed LED 152 can be replaced with a normal one.
The connection conductor structure 154 in the embodiment shown in FIG. 22 to FIG. 24 is also similar to the embodiment of FIG. It is suitably formed by applying. FIG. 25 is a plan view showing a patterned conductor 170 before secondary processing suitable for use in the embodiment of FIGS. In this figure, parts corresponding to those in FIGS. 22 to 24 are denoted by the same reference numerals.
As in the case of the patterned conductor 120 shown in FIG. 18, the patterned conductor 170 is also in the form of a long tape, and a communication path section 160 connecting the light source mounting section 155 in the longitudinal direction extends in the longitudinal direction. . Further, the first and second trunk road portions 161 and 162 are arranged on both sides of the patterned conductor 170 with the light source mounting portion 155 and the communication path portion 160 interposed therebetween in the width direction. Further, each terminal connection part 159 of each light source mounting part 155 is connected to the first and second trunk road parts 111 and 112 by corresponding branch paths 163 and 164. The connection path section 160 includes a plurality of connection paths 171 that respectively connect a pair of terminal connection sections 159 connected to the terminals 153 of adjacent different LEDs 152 (that is, included in the adjacent light source attachment sections 155). The connecting member 165 formed by insert molding is formed substantially at the center of the connecting path 171 in the longitudinal direction (see FIG. 22). At this time, a hole 169 is provided at a position of the connecting member 165 that is aligned with the connection path 171 so as to expose the connection path 171 (a portion of the connection path 171 exposed by the hole 169 is called a bridge portion 171A). Accordingly, after forming the connecting member 165, a punch (not shown) of a press is inserted through the hole 169 to cut off the bridge portion 171A, and the terminal connecting portion 159 connected via the connecting path 171 is cut off. Becomes possible. In this embodiment, the bridge portion 171A exposed by the hole 169 is formed to be relatively narrow so as to be surely exposed by the hole 169 of the connecting member 165 and to be easily cut. The shape of the bridge portion 171A is arbitrary, and may include, for example, two narrow paths crossing a cross. Also, perforations may be provided at appropriate locations on the connection path 171 to facilitate cutting.
In this embodiment, a tongue piece 174 extending in the longitudinal direction is formed by cutting in a portion of the connection path 171 adjacent to the terminal connection section 159 of the light source mounting section 155. As shown in the perspective view of FIG. 22 and the cross-sectional view of FIG. 24, in the assembled state, the tongue piece 174 is bent, and the LED 152 mounted on the socket 172 is pressed down from above, so that the LED 152 undesirably falls out of the socket 172. It works to prevent
FIG. 26 to FIG. 28 show the procedure for secondary processing of the patterned conductor 170 to form the connection conductor structure 154 for series-parallel, parallel, and series connection from the patterned conductor 170 shown in FIG. . As in FIGS. 19 to 21, the part to be cut is indicated by oblique lines. The socket 172 and the connecting member 165 are shown by dotted lines so that the position of the cut portion can be easily understood. The description of FIGS. 26 to 28 is substantially the same as the description of FIGS. 19 to 21, and thus will be omitted. As can be seen from these drawings, the connection conductor structures 154 having various connection patterns are also formed from the patterned conductor 170. It is possible to
FIG. 29 is a partial perspective view showing a modification of the embodiment shown in FIG. In this figure, the same parts as those in FIG. 22 are denoted by the same reference numerals, and detailed description is omitted. This light source connector 151 'differs from the embodiment shown in FIG. 22 in that a so-called side-view type LED 152' having a light emitting portion 152A 'on the side surface is used as a light source. The socket 172 'to which the LED 152' is mounted has a part of the side wall cut away to form an opening 176, so that light emitted from the LED 152 'is not obstructed. Note that openings may be provided on both side surfaces of the socket 172 'so that the LED 152' can be mounted with its orientation changed, and light can be emitted to both sides.
FIG. 30 is a partial perspective view showing another modified embodiment of the embodiment shown in FIG. In this figure, the same parts as those in FIGS. 22 and 29 are denoted by the same reference numerals, and detailed description is omitted. This light source connector 151 "differs from the embodiment of FIG. 22 in that the socket 172" extends over the entire width of the connection conductor structure 154 and also serves as a connection member. By doing so, the number of insert mold portions can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced. 29, a part of the side wall of the socket 172 "is cut away to form an opening 176 so that the side view type LED 152 'can be used as a light source. ", The LEDs 152 'can be mounted in the opposite direction to that shown in FIG. Of course, it is also possible to use a normal type LED 152 as a light source.
FIG. 31 is a perspective view showing still another modified embodiment of the embodiment shown in FIG. In this figure, the same parts as those in FIG. 22 are denoted by the same reference numerals, and detailed description is omitted. Each terminal connection part 159 'of each light source attachment part 155' of the connection conductor structure 154 'of the light source connection body 151a has a pair of extension parts 175 extending in the width direction. The widthwise extending portion 175 is bent by a press machine so as to be raised substantially perpendicularly to the main surface of the connection conductor structure 154 ′ to form a wall opposed thereto, while holding the chip-type LED 152 therebetween and connecting the LED 152 to the connection conductor. It can be assembled to the structure 154 '. As a result, the socket 172 formed by insert molding as shown in FIG. 22 becomes unnecessary, and the manufacturing cost and work time can be reduced accordingly. Note that, similarly to the embodiment of FIG. 22, the chip-type LED 152 electrically connected to the terminal connection portion 159 'of the light source mounting portion 155' of the connection conductor structure 154 'is positioned close to the connection portion 159' in the longitudinal direction. It is preferable that the tongue piece 174 formed in the connection path 171 is raised and bent by the notch extending to the side, and the tongue piece 174 presses and urges the tongue piece 174 from above, so that undesired dropping can be prevented. .
Also, in the embodiment of FIG. 31, the LED 152 is not attached to the pair of terminal connection portions 159 'of the second light source attachment portion 155' from the right, and these pair of terminal connection portions 159 'are mutually connected by the bridge portion 159A. Two LEDs, a second LED 152 from the left and an LED 152 at the right end, are connected in series. As will be described later in detail with reference to FIG. 32, each of the pair of terminal connection portions 159 ′ is formed during the primary processing of manufacturing the tape-shaped patterned conductor 170 ′ which is the base of the connection conductor structure 154 ′ by pressing. Are formed, and in the secondary processing, only the bridge portion 159A in the light source mounting portion 155 'to which the LED 152 is mounted is cut off, and the bridge portion 159A of the light source mounting portion 155' to which the LED 152 is not connected is formed. It can be realized by leaving it as it is. By doing so, it is possible to adjust the interval between adjacent LEDs 152 in the completed light source connector 151a. In the embodiment of FIG. 31, the LEDs 152 are all mounted on the same surface (upper surface in the figure) of the connection conductor structure 154 ', but by bending the extension 175 and the tongue 174 in opposite directions, The LED 152 can be attached to the other surface (the lower surface in the figure).
Further, in the embodiment of FIG. 31, a chip-type resistor (also referred to as a surface mount resistor) 156 is connected between the communication path section 160 and the second main path section 162. For this reason, the connection conductor structure 154 ′ of FIG. 31 extends from the connection path 160 and the main path 162 toward each other at the connection path 160 and the second main path 162 to which the resistor 156 is connected. It has a pair of resistance terminal connection portions 178. That is, a resistance mounting portion 177 is formed by the pair of resistance terminal connection portions 178. Like the (light source) terminal connection 159 'for the LED 152, each resistance terminal connection 178 also includes a pair of extensions 179 that are bent by a press to form opposing walls. The chip-type resistor 156 is inserted between these opposing walls 179, and the pair of terminals 157 of the chip-type resistor 156 are welded (bonded) to the resistor terminal connection portion 178 by, for example, laser welding. The laser welding can be preferably performed by irradiating a laser beam to one or more points on the opposite surface of the resistance terminal connection portion 178 to which the resistor 156 is attached. It is also possible to carry out by irradiating light. The welding can prevent the chip-type resistor 156 from undesirably dropping from the connection conductor structure 154 '. It is preferable that the connection conductor structure 154 'be made of aluminum because such laser welding can be performed with high reliability. It is more preferable to tin-plate. In addition, arc welding, ultrasonic welding, spot welding (resistance welding), and the like are also conceivable. However, since the terminal 157 of the chip-type resistor 156 is usually extremely thin and easily damaged, a laser is used to minimize the possibility of such damage. Welding is preferred. Although a conductive adhesive containing, for example, aluminum nitride powder can be used instead of welding, welding is generally preferred from the viewpoint of mechanical strength. As described above, by enabling the resistor 156 to be connected between the communication path section 160 and the second main path section 162, the resistor 156 is connected in series to the LED 152, and an overvoltage is applied to the LED 152. Can be prevented.
In the embodiment of FIG. 31, a connecting member 165 'formed by insert molding so as to extend in the width direction of the connecting conductor structure 154' so as to connect the connecting path portion 160 and the pair of trunk portions 161 and 162. Has the same length as the width of the connection conductor structure 154 '. As shown in FIG. 32, a widthwise recess 166A or a through hole 166B is formed in a part of the pair of trunk roads 161 and 162 later, and is formed by insert molding through the widthwise recess 166A or the through hole 166B. A part of the connecting member 165 'extends in the vertical direction in the figure and is firmly connected to the trunk roads 161 and 162, thereby preventing the connecting member 165' from shifting in the longitudinal direction. I have.
FIG. 32 is a plan view of a patterned conductor 170 'used to form the light source connector 151a of FIG. In this figure, the same parts as those in FIG. 25 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted. As shown, the patterned conductor 170 'has a plurality of light source mounting portions 155' to each of which a chip type LED 152 can be mounted, and each light source mounting portion 155 'has a pair of chip type LEDs 152. It has a pair of terminal connection portions 159 'corresponding to the electrical connection terminals 153. Each terminal connecting portion 159 'has a pair of widthwise extending portions 175 extending in opposite directions, and is used for secondary processing (pressing) of the patterned conductor 170' when forming the connecting conductor structure 154 '. In some cases, the extension 175 is bent to form a wall for holding or positioning the chip-type LED 152 as shown in FIG. Note that a notch (groove) may be formed at the base of the extension 175 so as to facilitate bending.
In the patterned conductor 170 'of FIG. 32, as described with reference to FIG. 31, a pair of terminal connection portions 159' of each light source mounting portion 155 'are connected by a bridge portion 159A, and a connection conductor structure 154' is formed. During the secondary processing of the patterned conductor 170 'that forms the LED, only the bridge portion 159A of the light source mounting portion 155' to which the LED 152 is connected can be cut off. Further, in the patterned conductor 170 ′, a part of the branch path portion 164 connecting the connecting path section 160 and the second main path section 162 has a chip type resistor between the connecting path section 160 and the main path section 162. 156 has been replaced by a resistor mount 177 for connection. Each resistance mounting portion 177 has a pair of resistance terminal connection portions 178 corresponding to a pair of electric connection terminals 157 of the chip type resistor 156, and in the patterned conductor 170 'before the secondary processing, the pair of resistance terminals is provided. The connection portions 178 are connected to each other by a bridge portion 178A, and the bridge portion 178A is cut off in the secondary processing only when the resistor 156 is actually connected. In the case where the resistor 156 is not connected and the bridge portion 178A is left, it is understood that the bridge portion 178A simply functions as a conductor that connects the communication path portion 160 and the second trunk path portion 162, similarly to the normal branch path portion 164. Would. In the embodiment of FIG. 32, a part of the plurality of branch portions 164 is the resistance mounting portion 177, but the entirety may be the resistance mounting portion 177. 31 and 32, the resistor mounting portion 177 for mounting the resistor 156 is provided between the communication path 160 and the second trunk 162. However, the connection path 160 and the first trunk 162 are provided. Of course, it is also possible to provide between the road part 161.
Further, as described above, in the patterned conductor 170 'of FIG. 32, a semicircular widthwise recess 166A is provided in the first trunk path portion 161 at a location corresponding to the location where the connecting member 165' is provided. A through hole 166 </ b> B is formed in the second trunk path 162. By doing so, a part of the connecting member 165 'formed by insert molding extends through these widthwise recesses 166A and the through holes 166B, and the connecting member 165' has the same width as the patterned conductor 170 '. Even if the length is the same or shorter, the connecting member 165 'and the trunk roads 161 and 162 can be firmly connected. In FIG. 32, the first trunk road 161 having a relatively narrow width is provided with a concave portion in the width direction, and the second trunk road 162 having a relatively large width is provided with a through-hole. It is possible. It is sufficient that a part of the connecting member 165 'can penetrate a part of these trunk roads 161 and 162 in the vertical direction. Of course, the shape of the widthwise recess 166A and the through hole 166B is arbitrary, and is not limited to a semicircle or a circle.
FIG. 33 is a partial plan view illustrating a modified embodiment of the patterned conductor of FIG. 18 suitable for forming a series connection of LEDs. In this figure, the same parts as those in FIG. As shown, the patterned conductor 120 ′ has a first trunk portion 111 shown in FIG. 18 and a branch portion 113 connecting the first trunk portion 111 to the connecting passage portion 110. Not so, the width is narrowed accordingly. By doing so, unnecessary materials can be saved when the light source assembly is completed, and the cost can be reduced. Note that this patterned conductor 120 'is the same as the patterned conductor 120 of FIG. 18 except that it does not have the trunk portion 111 and the branch portion 113, and is used for the patterned conductor 120 of FIG. It can be processed with the same progressive press as described above.
FIG. 34 is a partial plan view illustrating a modified embodiment of the patterned conductor of FIG. 25 suitable for forming a series connection of LEDs. In this figure, the same parts as those in FIG. Similarly to the patterned conductor 120 'shown in FIG. 33, the patterned conductor 170 "does not have the first main path 161 and the branch path 163, and the cost is reduced by reducing the material. I have.
FIG. 35 is a partial perspective view similar to FIG. 16 showing another embodiment of the connecting member. In this figure, the same parts as those in FIG. 16 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted. In the light source connector 101 ′, as a connecting member for connecting the two trunk roads 111 and 112 and the connecting road 110, for example, chloride extending in the width direction of the connection conductor structure 104 (or the patterned conductor 120) is used. A plurality of insulating sheets 184 made of vinyl are used. The insulating sheet 184 can be attached to the patterned conductor 120 including the main roads 111 and 112 and the connecting path 110 before the secondary processing. It is preferable to use an adhesive for such attachment, but it is also possible to attach by any other appropriate method such as heat welding, UV curing of resin. When such a sheet 184 is used, although the mechanical strength is inferior to the case where an insert mold is used, the formed light source connecting body can be made smaller or thinner. Further, the insulating sheet 184 can be punched together by a press machine during the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 120.
FIG. 36 is a partial perspective view similar to FIG. 16 showing still another embodiment of the connecting member, and FIG. 37 is a bottom view thereof. In these drawings, the same parts as those in FIG. 16 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. In the light source connector 101 ″, as a connecting member for connecting the two main roads 111, 112 and the connecting path 110, the light source extends in the width direction of the connection conductor structure 104 (or the patterned conductor 120). An insulating sheet 184 'made of, for example, vinyl chloride is used to extend over a predetermined length in the length direction, and the insulating sheet 184' extends over the entire length of the patterned conductor 120, for example. Such an insulative sheet 184 'may also be attached to the patterned conductor 120 using any suitable means, such as an adhesive, prior to the fabrication of the patterned conductor 120. Also, certain insulating sheets 184' may be used. A hole may be formed in a portion (for example, a portion matching with the pilot hole 118 and a portion into which the lead wire 103 of the LED 102 is inserted). As well shown, an opening 185 is provided to expose the terminal connection portion 109 (or the light source mounting portion 105) of the connection conductor structure 104 so that the laser for laser welding can be applied from below. In the embodiment shown in Fig. 36 as well, similarly to the embodiment using a plurality of insulating sheets 184 shown in Fig. 35, the light source connecting body formed is smaller in size than when the insert mold is used. In addition, it is possible to relatively easily and in a short time compared to the case where a plurality of insulating sheets 184 are used, to perform the attaching work to the patterned conductor 120. In FIG. The sheet 184 ′ extends over the entire width of the connection conductor structure 104 in the width direction. However, it is sufficient that the two trunk paths 111 and 112 can be connected to the communication path 110. Need not extend across the entire width direction may be the width, such as for example not block the pilot hole 118.
In the case of the light source connector 101 ″ using the insulating sheet 184 ′ as a connecting member as shown in FIG. By bending the branch portions 113 and 114 so as to be vertical and inserting the trunk portions 111 and 112 into matching grooves 181 and 182 formed in the mounting board (holding body) 180, the light source connector 101 ″ is mounted. Attachment to the board 180 can be easily performed. A groove or a hole may be provided in the mounting board 180 to receive, for example, the lead wire 103 of the LED 102 protruding from the lower surface of the light source connecting body 101 ″. Further, it is also possible to arrange a plurality of light source connected bodies 101 ″ on the mounting board 180 in the width direction to form a surface light source. At this time, it is preferable to adjust the pitch of the LEDs 102 in the vertical direction and the horizontal direction so that they are the same. In the light source connector 101 shown in FIG. 16, the trunk portions 111 and 112 and the connection portion 110 of the connection conductor structure 104 are connected by the connection member 115 formed by insert molding. After being attached to 104, the connecting members 115 can be removed because the two trunk roads 111, 112 and the connecting road 110 are integrated via the LED 102 and the branch roads 113, 114. In such a case, the light source connector 101 can be mounted on the mounting board in the same manner as shown in FIG. The same applies to the light source assembly shown in FIG.
FIG. 39 is a perspective view showing an embodiment 190 of the light emitting device using the light source connector 101 ″ using the insulating sheet 184 ′ shown in FIG. 36 as a connecting member, for example, and FIG. 41 is a schematic top view, and the same parts as those shown in FIG.36 are given the same reference numerals and detailed description thereof will be omitted. In this example, the N LED series blocks L included in the light source connector 101 ″ are shown in FIG. 1 ~ L N Each include four LEDs 102 and a chip-type resistor 156 (see FIG. 31) connected in series to these LEDs 102. The chip-type resistor 156 cuts off a part of the communication path portion 110 (or the connection path 121) between the adjacent LEDs 102, arranges the resistance 156 so as to straddle the cut-off part, and connects the terminals of the resistance 156 to the connection path 121. Can be attached by laser welding. Each series block L 1 ~ L N Of course, the number of LEDs 102 included in can be variously changed.
The illustrated light emitting device 190 includes a light-transmitting cylindrical tubular member 191 such as a glass tube as a housing for accommodating the light source connecting body 101 ″. By using, the tubular member 191 can be a thin member having a diameter of, for example, 0.5 to 2 cm. In order to efficiently dissipate heat, a glass tube having good heat transfer characteristics is preferable.
Cap members 192 are attached to both ends of the tubular member 191, and each cap member 192 holds a pair of conductive pins 193. One of a pair of conductive pins 193 provided at each end of the tubular member 191 is connected to the first main path 111 of the light source connector 101 ″, and the other is connected to the second main path 112. Thus, for example, by connecting a pair of conductive pins 193 provided at one end of the tubular member 191 to a power source, the LED 102 of the light source connector 101 ″ is connected to the LED 102 through the trunk roads 111 and 112. Power supply voltage can be supplied.
As described above, according to the present embodiment, the trunks 111 and 112 of the light source connector 101 ″ can be used as a wiring (or an electric path) for connecting the LED 102 to a power supply. In addition, it is possible to greatly improve the work efficiency of the light emitting device, and it is possible to connect another light emitting device 190 via the corresponding conductive pin 193, and by repeating this, an arbitrary number of light emitting devices can be connected. In this case, for example, the conductive pin 193 at one end is formed into a male type, and the conductive pin 193 at the other end is formed into a female so that the light emitting device 190 can be easily connected to each other. When the device 190 is used only as a single unit, the first and second light source coupling units 151 can be used. Mikiro portions 111 and 112 can also be configured to be connected only to the conductive pin 193 provided at one end of the tubular member 191.
Further, in the light emitting device 190 shown in FIGS. 39 to 41, heat is generated from the resistor 122 and the LED 102 during use. Further, since both ends of the tubular member 191 are sealed by the cap members 192, when the diameter of the tubular member 191 is as small as 0.5 to 2 cm, heat convection hardly occurs. Therefore, when a printed circuit board is used, the heat generated from elements such as the resistor 122 and the LED 152 is low because the copper foil used for forming the circuit is usually as thin as about 35 μm and has a low heat transfer efficiency (ie, a low heat transfer rate). There is a possibility that the temperature around the element may be excessively increased, thereby causing damage to the element or deteriorating the performance. However, the light emitting device 190 shown in FIGS. 39 to 41 has a connection light source structure 104 (FIG. 38) having a connection conductor structure 104 (FIG. 38) that can be formed by pressing (primary and secondary) a conductive flat plate material. 101 ″ is used, and the thickness of the flat plate material is generally about 0.1 to 0.3 mm, which can be significantly thicker than the copper foil of the printed circuit board. This is good, and the heat generated in each element is released, and the temperature is prevented from excessively rising around the element, so that a substantially uniform temperature distribution in the tubular member 191 can be realized.
Further, a plurality of arc-shaped heat transfer plates 194 having elasticity, preferably made of a metal such as aluminum, serving as heat transfer members are attached to the first and second trunk paths 111 and 112 by, for example, welding or screwing. ing. The heat transfer plate 194 also serves as a support for supporting the light source connecting body 101 ″ within the tubular member 191. The heat transfer plate 194 generally extends along the inner surface of the tubular member 191 as shown in the cross-sectional view of FIG. It has a cross-sectional shape and is in pressure contact with the tubular member 191 in close contact, whereby heat is transmitted from the first and second trunk paths 111 and 112 to the tubular member 191 via the heat transfer plate 194. In addition, since heat is further radiated to the outside from the tubular member 191 made of glass, the temperature rise in the tubular member 191 can be further suppressed. The light source may be provided in a housing (container) made of an insulator having good heat conductivity, such as ceramic, in addition to the tubular member 191 made of glass. Heat transfer to the housing with the heat transfer plate 194 as also described above when used in housing the body 101 'can be made to dissipate heat to the outside from the housing. In the illustrated example, a relatively small heat transfer plate 194 is used, but a heat transfer plate 194 extending over substantially the same length as the tubular member 191 may be used. The shape of the housing is not limited to a tubular shape, and the shape of the heat transfer plate 194 can be variously changed according to the shape of the housing. Further, it is more preferable that part or all of the upper surface and / or lower surface of the light source connecting body 101 ″ be black because heat can be radiated as infrared rays. For example, black nickel plating, black chromium plating, This is possible by performing treatment or using black alumite as a material.
In the above embodiment, the individual light sources consisted of a single light-emitting element, such as a bullet LED 102 with two leads or a so-called chip LED 152 without leads. However, as described below, one light source may be formed of a light emitting device assembly including a plurality of light emitting devices.
FIG. 42a is a perspective view illustrating an embodiment using such a light emitting device assembly 195 as a light source. In this embodiment, as the connecting conductor structure 104, as shown in FIG. 20, a tape-shaped patterned conductor 120 that has been subjected to secondary processing for parallel connection of light sources can be used. In FIG. 42a, the same parts as those in the above embodiment are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. When a circuit for parallel connection is configured in this manner, a pair of terminal connection portions 109 of each light source attachment portion 105 of the connection conductor structure 104 are connected to the trunk road portion 111 or 112 through the corresponding branch passage 113 or 114, respectively. Since they are connected, the connecting member 115 formed by insert molding for preventing each part of the connection conductor structure 104 from being separated is unnecessary.
In the embodiment of FIG. 42a, the light emitting element assembly 195 as a light source is arranged in a row on a support 198 made of, for example, a printed circuit board, and is electrically connected to six chip LEDs 196 and one chip resistor 197. have. Further, the light emitting element assembly 195 is separated at a distance corresponding to the pair of terminal connection portions 109 of each light source mounting portion 105 of the connection conductor structure 104, and a pair of downwardly extending lead wires or wires serving as terminals for electrical connection. It has conductive pins 199. The LED 196 and the resistor 197 of the light emitting element assembly 195 can be connected in series, for example, as shown in the circuit diagram of FIG. 42b. In this manner, by inserting the lead wire 199 into the connection hole 116 formed in the terminal connection portion 109, the light emitting element assembly 195 as a light source can be connected in the same manner as described in the embodiment of FIG. It can be connected to the connection conductor structure 104. In this manner, by allowing the light emitting element assembly 195 to be attached to the connection conductor structure 104 as a light source, it is possible to expand the variation of the lighting effect. For example, as shown in FIG. 42a, by using a plurality of light emitting element assemblies 195 as light sources and arranging adjacent light emitting element assemblies 195 so as to be close to each other in the longitudinal direction, a dark portion between the light sources is eliminated, More uniform and even illumination can be achieved. Instead of forming the light emitting element assembly 195 using a printed circuit board as the support 198, the light emitting element assembly 195 is formed using the light source connecting bodies 151 and 151 'as shown in FIGS. 22 and 31, for example. Is also possible.
43a and 43b show an example using another light emitting device assembly. FIG. 43a is a perspective view illustrating an embodiment of a light source assembly using such a light emitting device assembly 195 'as a light source, and FIG. 43b is a circuit diagram of the light emitting device assembly 195'. 43a and 43b, the same parts as those in FIGS. 42a and 42b are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. The light-emitting element assembly 195 'has a configuration in which five series-connected bodies each having six LEDs 196 and one resistor 197 connected in series on a support 198' having a printed circuit board, for example, and are two-dimensional. Light emission is possible. In this embodiment, as in the embodiment shown in FIG. 42, the surface of the support 198 'on which the LED 196 and the resistor 197 are attached is used as an electric connection terminal connected to the terminal connection portion 109 of the connection conductor structure 104. Has a pair of leads or conductive pins 199 extending substantially parallel at a predetermined interval on the opposite surface. As shown, the light emitting element assembly 195 'may have the same width as the connecting conductor structure 104. In this way, when the light source connecting bodies using the light emitting element assemblies 195 'are arranged side by side in the width direction, it is possible to appropriately adjust the distance between the adjacent light source connecting bodies, and to perform even illumination as a whole. In addition, it is preferable that the plurality of light emitting element assemblies 195 ′ be arranged without a gap in the longitudinal direction, because a dark portion between the light sources can be eliminated. The shape of the light emitting element assembly 195 'is not limited to a square or a rectangle, but may be any other shape such as a circle. Further, in the above embodiment, the tape-shaped patterned conductor 120 which has been subjected to the secondary processing for the parallel connection of the light sources is used as the connection conductor structure 104. It is of course possible to use a secondary processed one (FIGS. 19 and 21) for another connection such as a series-parallel connection or a series connection.
For example, the light source connector 151a shown in FIG. 31 using the chip type LED 152 as a light source can be used by being bent in the longitudinal direction because the connection conductor structure 154 'is substantially flat and flexible. is there. However, in the embodiment of FIG. 31, the pair of electrical connection terminals 153 of each chip LED 152 (and the corresponding pair of terminal connection portions 159 'of the connection conductor structure 154') are connected to the light source connector 151a (that is, the connection conductor structure 154 '). ), The terminal connection portion 159 ′ of the connection conductor structure 154 ′ is separated from the terminal 153 of the LED 152 when the light source connector 151a is bent. Power can work. In the embodiment of FIG. 31, the LED 152 is suppressed from above by the tongue piece 174, but a force acting to separate the electrical contacts (that is, the terminal 153 and the terminal connection portion 159 ′) does not prevent the connection failure. Not desirable from a viewpoint. The LED 152 and the connection conductor structure 154 'may be welded by, for example, laser welding or the like, but it is similarly undesirable that such a force acts.
The embodiment of the tape-shaped patterned conductor shown in FIG. 44 is adapted to avoid such a problem. As shown in the figure, this patterned conductor 200 can also be formed by press working so as to have a predetermined pattern, similarly to the above-described embodiment, and can be formed by performing a secondary working to cut out an appropriate portion. The connection conductor structure having the above circuit configuration can be formed. That is, the patterned conductor 200 is used for electrical connection between the first and second trunk roads 211 and 212 extending substantially parallel to the longitudinal direction and the chip-type LED 202 (see FIG. 45) as a light source. A plurality of light source attachment parts 215 arranged in the longitudinal direction between the trunk road parts 211 and 212, a communication path part 210 connecting these light source attachment parts 215 in the longitudinal direction, a communication path part 210 and the trunk path parts 211 and 212. And a plurality of branch portions 213 and 214 that connect in the width direction. By cutting off appropriate branch portions 213 and 214, the chip-type LED 202 can be connected in various connection modes such as series, parallel, and series-parallel. A connection conductor structure for connection can be formed.
In the embodiment of FIG. 44, each light source attachment portion 215 has a pair of light source terminal connection portions 216 spaced apart in a direction substantially perpendicular to the longitudinal direction of the patterned conductor 200 (ie, in the width direction). ing. Accordingly, when each chip type LED 202 used as a light source is mounted on the corresponding light source mounting portion 215, a pair of terminals 203 of each LED 202 is formed on the patterned conductor 200 (that is, formed from the same) as shown in FIG. Of the connecting conductor structure to be arranged in a direction substantially perpendicular to the longitudinal direction.
Each terminal connecting portion 216 has a pair of extending portions 217 extending in the longitudinal direction of the patterned conductor 200. This extension 217, like extension 175 of the embodiment shown in FIG. 31, is bent perpendicular to the main surface of patterned conductor 200 to form a wall for holding or positioning LED 202. . In the illustrated example, the pair of terminal connecting portions 216 of each light source mounting portion 215 are separated from each other. However, as in the embodiment shown in FIGS. Only when it is possible, it may be separated in the secondary processing of the patterned conductor 200.
In the patterned conductor 200 of FIG. 44, a resistor mounting portion 225 for mounting a chip resistor 205 (see FIG. 45) is provided between two light source mounting portions 215 on the left side of the drawing. The resistance mounting portion 225 has a pair of resistance terminal connection portions 226 separated from each other in the width direction of the patterned conductor 200, similarly to the light source mounting portion 215. Each terminal connection portion 226 has a pair of extension portions 227 extending in the longitudinal direction of the patterned conductor 200. This extension 227, like the extension 179 of the embodiment shown in FIG. 31, is bent perpendicularly to the main surface of the patterned conductor 200 to form a wall for holding or positioning the resistor 205. I do. By providing the resistor mounting portion 225 in this manner, adjacent LEDs 202 can be easily connected via the resistor 205, and the pair of terminals 206 of the mounted resistor 205 are arranged in the longitudinal direction of the patterned conductor 200. They are spaced apart in a direction generally perpendicular to them. It should be noted that a pair of resistance terminal connection parts 226 of the resistance mounting part 225 are connected at the time of forming the patterned conductor 200, and are separated in the secondary processing of the patterned conductor 200 only when the resistance 205 is mounted. What can be performed is the same as that of the light source mounting part 215.
Further, in the patterned conductor 200 of FIG. 44, the first and second trunk roads 211 and 212 extend in the longitudinal direction while meandering. More specifically, the trunk roads 211 and 212 are such that a portion substantially aligned in the longitudinal direction with the light source mounting portion 215 to which the LED 202 is mounted has a convex shape curved outward in the width direction (that is, in a direction away from the communication path 210). Thus, the convex curved portions 211A and 212A are formed. Although each of the convex curved portions 211A and 212A is curved in a substantially U-shape in the drawing, it may be curved in an arc shape, for example. As a result, the convex curved portions 211A and 212A of the trunk road portions 211 and 212 are bent at their root portions so as to be substantially perpendicular to the main surface of the communication path portion 210, and the bent portions are attached to a support plate or the like. (See FIG. 45). Further, in the patterned conductor 200, the main roads 211 and 212 are formed relatively narrow, so that the tape-shaped patterned conductor 200 can be easily handled by a progressive press (not shown). An edge bar portion 219 provided with a pilot hole 218 that engages with a pilot pin of the progressive press is separately provided extending in the longitudinal direction, and is connected to the second main path portion 212 by a plurality of connecting portions 220. I have. The edge crossing portion 219 is separated from the second main road portion 212 by cutting off the connecting portion 220 in, for example, the final step of the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor 200 by the press machine.
FIG. 45 is a perspective view of a light source connector 201 formed using the patterned conductor 200 shown in FIG. 44 and a holder 230 for holding the same. As shown in the figure, the light source connector 201 is formed by cutting a predetermined portion of the patterned conductor 200 shown in FIG. 44 and forming a chip type LED 202 on a connection conductor structure 204 formed to have a required circuit configuration. And a chip type resistor 205 are assembled. More specifically, a pair of longitudinally extending portions 217 of each light source terminal connection portion 216 of the connection conductor structure 204 are bent to form opposing walls, and a chip type LED 202 as a light source is inserted and attached therebetween. Since the pair of terminal connection portions 216 for each LED 202 are arranged apart from each other in the width direction of the light source connector 201, the pair of electric connection terminals 203 of each LED 202 may be located along the width direction in the mounted state. Will be understood. In this embodiment, since the tongue piece 174 as shown in FIG. 31 for suppressing the LED 202 from above is not provided, the connection between the terminal connecting portion 216 and the terminal 203 of the LED 202 may be performed by welding such as laser welding. . Similarly, the chip type resistor 205 is attached to a resistor attachment portion 225 provided between the light source attachment portions 215. A pair of longitudinally extending portions 227 of each resistance terminal connection portion 226 of the resistance mounting portion 225 are also bent to form opposing walls, and the chip type resistor 205 is inserted between the opposing walls 227. The connection between the terminal 206 of the chip-type resistor 205 and the terminal connection portion 226 can be made by welding such as laser welding, similarly to the chip-type LED 202. When the chip-type LED 202 and the chip-type resistor 205 are mounted on the same surface of the connection conductor structure 204, the laser can be applied only from one side, which simplifies the manufacturing apparatus, which is preferable. In FIG. 45, the leftmost LED 202 and the resistor 205 are shown separated from a connection conductor structure 204 formed by cutting out required portions of the patterned conductor 200 for the sake of explanation. After the resistor 205 is assembled to the patterned conductor 200 by welding, a necessary portion (branch portions 213 and 214) of the patterned conductor 200 is cut off to form a connection conductor structure. You don't have to fall apart. Another method is to attach insulating sheets 184, 184 'to the patterned conductor 200, for example, as shown in FIGS. Necessary parts may be cut off.
As described above, the convex curved portions 211A and 212A of the first and second trunk paths 211 and 212 of the tape-shaped patterned conductor 200 are bent substantially perpendicularly to the main surface of the light source connector 201 at the roots thereof. Can be As shown in FIG. 45, the bent convex curved portions 211A and 212A are tightly received in corresponding grooves 231 formed in, for example, a flexible holder 230, thereby holding the light source connector 201 in the holder. Attachment to 230 can form illuminant device 240.
FIG. 46 is a schematic perspective view showing a state where the light emitting device 240 thus formed is bent in the longitudinal direction. In this figure, the connection conductor structure 204 is not shown. As shown in FIG. 46, each LED 202 has a pair of terminals 203 arranged along the width direction of the light emitting device 240, so that even if the light emitting device 240 is bent in the longitudinal direction, It will be understood that there is no force separating the terminal connection 216 of the connection conductor structure 204 from the terminal connection 216.
FIG. 47a is a plan view showing still another embodiment of the tape-shaped patterned conductor, FIG. 47b is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 47a, and FIG. FIG. 4 is a plan view of a light source assembly formed by attaching a chip-type LED and a chip-type resistor to a connection conductor structure formed by cutting off a part. The patterned conductor 250 shown in FIG. 47A is a series-parallel light source connection formed by connecting a plurality of series blocks formed by connecting four chip-type LEDs 252 and one chip-type resistor 255 in series. The structure is suitable for manufacturing the body 251 (see FIG. 47c).
As shown in FIG. 47a, the tape-shaped patterned conductor 250 includes first and second trunk paths 261 and 262 extending substantially parallel to the longitudinal direction, similarly to the above-described embodiment. A plurality of light source mounting portions 265 arranged in the longitudinal direction between the trunk portions 261 and 262 for electrical connection with the chip-type LED 252 as a light source, and a connecting portion connecting the light source mounting portions 265 in the longitudinal direction. 260, and branch paths 263 and 264 connecting the communication path 260 and the first and second trunk paths 261 and 262 in the width direction. In this embodiment, a resistor mounting portion 275 for mounting the chip-type resistor 255 is formed between the second and third light source mounting portions 265 from the left in the drawing. Each light source mounting portion 265 has a pair of terminal connecting portions 266 corresponding to a pair of terminals of the chip type LED 252, and the resistor mounting portion 275 similarly has a pair of terminal connecting portions 276 corresponding to a pair of terminals of the resistor 255. . In this embodiment, the adjacent light source mounting part 265 and the resistance mounting part 275 in the series block are connected by the communication path part 260, and the adjacent light source mounting parts 265 included in different series blocks are divided in advance. is there. In this embodiment, since the first and second trunk sections 261 and 262 are formed relatively thin, a pilot hole engaged with a pilot pin of a progressive press machine (not shown) for performing progressive press is provided. An edge bar 269 extending in the longitudinal direction in which the 268 is formed is provided, and the edge bar 269 is connected to the second trunk road portion 262 by a connecting portion 270.
In this embodiment, a projection 267 for positioning the LED 252 is provided at each terminal connection part 266 of each light source attachment part 265. Similarly, each terminal connection part 276 of the resistance mounting part 275 is provided with a protrusion 277 for positioning the resistance 255. These projections 267 and 277 form widthwise cuts in the terminal connection portions 266 and 276, for example, at positions matching the ends of the LED 252 or the resistor 255 to be mounted. The terminal connection portions 266 and 276 on the opposite side can be suitably formed by being raised by a press machine (see FIG. 47B). By providing such protrusions 267 and 277, the LED 252 and the resistor 255 can be easily positioned on the patterned conductor 250. Then, after connecting the LED 252 and the resistor 255 to the patterned conductor 250 by, for example, laser welding or the like, a required portion of the patterned conductor is cut off to form a connection conductor structure 254 having a required circuit pattern. (FIG. 47c). As another method, as in the embodiment shown in FIG. 36, after an insulating tape 184 'is attached to the tape-shaped patterned conductor 250, a required portion of the patterned conductor 250 is cut off to form the connection conductor structure 254. Alternatively, the LED 252 and the resistor 255 may be attached to the connection conductor structure 254. It is of course possible to use a connecting member extending in the width direction, such as the connecting member 115 shown in FIG. 16, to prevent each part of the connecting conductor structure 254 from being separated.
In the above embodiment, the light source is a bullet-type LED 102 having two lead wires as terminals for electrical connection, or a chip-type LED 152, 152 ', 202, 252 or two leads having a pair of electrodes integrated with the main body. They were of the so-called "two-pole" type, such as light emitting element assemblies 195, 195 'with wires. However, today, what is called a "three-pole LED lamp" or a "four-pole LED lamp" including, for example, two LED chips emitting light of different colors and having three or four electrical connection terminals is also commercially available. I have. Tape-shaped patterned conductor applicable to such a three-pole or four-pole LED lamp and a light source formed by combining a three-pole or four-pole LED lamp with a connection conductor structure formed from such a patterned conductor It is convenient to have a link. The following embodiment is for realizing a light source assembly using such a three-pole or four-pole LED lamp.
FIG. 48a is a front view of a typical three-pole LED lamp 302, and FIG. 48b is a circuit diagram thereof. As shown, the three-pole LED lamp 302 includes two LED chips that emit light in different colors, for example, yellow and red, the cathodes of the two LED chips are connected to each other, and a first lead wire is provided. Connection to the outside is possible through 303A. The anode of one LED chip can be connected to the outside through the second lead wire 303B, and the anode of the other LED chip can be connected to the outside through the third lead wire 303C. In the illustrated example, the cathodes of the two LED chips are connected to each other, but the anodes may be connected to each other.
FIG. 49 is a partial plan view of a tape-shaped patterned conductor 300 suitable for forming a light source assembly using a plurality of three-pole LED lamps 302 shown in FIG. 48 as light sources. As shown, the patterned conductor 300 has a plurality of light source mounting portions 315 arranged in a longitudinal direction for mounting a three-pole LED lamp 302 as a light source. Are communicated in the longitudinal direction by the communication path section 310. More specifically, each light source mounting portion 315 includes first to third terminal connection portions 316A, 316B, 316C aligned in the width direction corresponding to the three lead wires 303A, 303B, 303C of the three-pole LED lamp. The communication path section 310 includes a plurality of first connection paths 321A that connect the first terminal connection sections 316A of the adjacent light source attachment sections 315 to each other, and a second terminal connection section of the adjacent light source attachment sections 315. It includes a plurality of second connection paths 321B that connect the 316Bs to each other, and a plurality of third connection paths 321C that connect the third terminal connection sections 316C of the adjacent light source mounting section 315 to each other. Also, as shown, a cross-shaped hole 317 for inserting and holding lead wires 303A, 303B, 303C of the LED 302 similar to that shown in FIG. 16 is provided in each terminal connection portion 316A, 316B, 316C. Is formed.
Further, the first and second trunk paths 311 and 312 extend in the longitudinal direction on both sides of the patterned conductor 300 with the light source attachment section 315 and the communication path section 310 interposed therebetween in the width direction. These first and second trunk roads 311 and 312 connect terminal connecting portions 316B and 316C located at both ends in the width direction of the light source mounting portion 315 by branch roads 313 and 314 extending in the width direction. The second and third connection paths 321B and 321C are connected. Further, a pilot hole 318 is formed in the second trunk section 312 so as to enable handling by a progressive press machine (not shown).
In this embodiment, a resistance mounting portion 325 for mounting a chip-type resistor is provided between the terminal connection portions 316B and 316C located at both ends in the width direction of each light source mounting portion 315 and the trunk road portions 311 and 312. . As shown, each resistance mounting portion 325 has a terminal connection portion 316B, 316C of the light source mounting portion 315 and a pair of resistance terminal connection portions 326 extending toward each other from the corresponding trunk road portions 311, 312. As in the embodiment shown in FIG. 31, each resistance terminal connection 326 is provided with a pair of opposing extensions 327 that are bent by a press to form opposing walls. I have.
A required portion of the patterned conductor 300 having such a structure is cut off to form a connection conductor structure, and a three-pole LED lamp 302 as a light source is attached to a corresponding light source attachment portion 315, and the same as the resistor 205 in FIG. The light source connector 301 can be obtained by attaching the chip-type resistor 305 (see the circuit diagram of FIG. 51) to the resistor attachment portion 325. An example of such an ablation pattern is shown in FIG. In this figure, the portion to be cut is indicated by oblique lines. FIG. 51 shows a circuit diagram of the formed light source coupling body 301. As shown by a dotted line in FIG. 51, the low voltage side of the DC power supply is connected to the communication path 321A, the high voltage side is connected to the first main path 311 via the switch SW1, and the When the switch SW1 is closed, the upper LED chip in the figure of each three-pole LED lamp 302 emits light when the switch SW1 is closed, and when the switch SW2 is closed, the lower LED chip of each three-pole LED lamp 302 is connected. The chip can emit light. Therefore, when the light emission color of the upper LED chip and the light emission color of the lower LED chip of each triode LED lamp 302 are different, the light emission color can be changed by controlling the switches SW1 and SW2.
The patterned conductor 300 shown in FIG. 49 can also be used to connect bullet-type LEDs 102 having two leads as shown in FIG. 16 to form a light source connection.
FIG. 52a is an upper perspective view of a typical four-pole LED lamp, FIG. 52b is a lower perspective view thereof, and FIG. 52c is a circuit diagram thereof. As shown in FIGS. 52a and 52b, the four-pole LED lamp 402 is a chip-type LED (surface mounting LED) having no lead wire as a terminal. Further, a light emitting portion 402A is provided on the upper surface. As shown in FIG. 52c, the four-pole LED lamp 402 includes first and second LED chips that emit light of different colors, for example, yellow and red, and the four-pole LED lamp 402 includes the first and second LEDs. It has four terminals 403 connected to the anode and cathode of the chip, respectively. Two of these terminals 403 connected to the cathodes of the first and second LED chips are connected to one end of the four-pole LED lamp 402 and two terminals connected to the anodes of the first and second LED chips. One terminal is located at the other end. Thus, the anode and cathode of each of the first and second LED chips included in the four-pole LED lamp 402 can be connected to the outside through the corresponding terminal 403.
FIG. 53 is a partial plan view of a tape-shaped patterned conductor that can be used to form a light source assembly using a plurality of four-pole LED lamps 402 as shown in FIGS. 52a to 52c. As shown, the patterned conductor 400 has a light source mounting portion 415 arranged in a longitudinal direction for mounting a 4-pole LED lamp 402 as a light source, and the light source mounting portions 415 are connected to each other. It is communicated in the longitudinal direction by a road section 410. More specifically, each light source mounting portion 415 has four terminal connection portions 416 corresponding to the four terminals 403 of the four-pole LED lamp 402, and two of these terminal connection portions 416 are included in the four-pole LED lamp 402. Are arranged in the longitudinal direction so as to be connected to a pair of terminals 403 corresponding to the first LED chip to be connected, and the other two are connected to a pair of terminals 403 corresponding to the second LED chip included in the four-pole LED lamp 402. They are arranged in the longitudinal direction so as to be connected, and are spaced apart from the two terminal connection portions corresponding to the first LED chip in the width direction. The connection path section 410 has a plurality of first and second connection paths 421A and 421B that connect the terminal connection sections 416 included in the adjacent light source attachment sections 415 and aligned in the width direction. The first connection path 421A connects the terminal connection portions 416 corresponding to the first LED chips included in the four-pole LED lamp 402 to each other in the longitudinal direction, and the second connection path 421B is the second connection path 421B included in the four-pole LED lamp 402. The terminal connection portions 416 corresponding to the two LED chips are connected in the longitudinal direction. Therefore, the first connection path 421A and the second connection path 421B are separated in the width direction. Further, the first connection path 421A and the second connection path 421B aligned with each other in the longitudinal direction are connected in the width direction by the branch path portion 422.
Further, the first and second trunk road portions 411 and 412 extend in the longitudinal direction with the light source mounting portion 415 and the communication path portion 410 interposed therebetween in the width direction. These first and second trunk paths 411 and 412 are connected to the first and second connection paths 421A and 421B by branch paths 413 and 414 extending in the width direction, respectively. A pilot hole 418 is formed in the second trunk section 412 so that it can be handled by a progressive press (not shown). Further, in this embodiment, a third trunk road portion 419 is provided outside the first trunk road portion 411 in the width direction, and is connected to the first trunk road portion 411 by the branch passage portion 420 extending in the width direction. ing.
A required portion of the patterned conductor 400 having such a structure is cut off to form a connection conductor structure, and a four-pole LED lamp 402 as a light source is attached to a corresponding light source attachment part 415 and a resistor is attached at a predetermined position. Thus, the light source connected body 401 using the four-pole LED lamp 402 can be obtained. An example of such an ablation pattern is shown in FIG. In this figure, the portion to be removed is indicated by oblique lines. Further, the attached four-pole LED lamp 402 and chip-type resistor 405 are indicated by dotted lines. FIG. 55 is a circuit diagram of the light source connected body 401 formed as described above. In this example, one circuit unit is formed by three four-pole LED lamps 402 and two resistors 405, and at one end of each circuit unit, the first and second connection paths 421A and 421B are both the first. At the other end, one of the two resistors 405 is connected between the first connection path 421A and the third trunk path 419, and the other of the two resistors 405 is connected to the second connection. It is connected between the road 421 </ b> B and the second trunk 412. It should be understood that the number of four-pole LED lamps 402 that can be included in each circuit unit is not limited to three.
As shown by the dotted line in FIG. 55, the high-voltage side of the DC power supply is connected to the first main path 411, the low-voltage side is connected to the third main path 419 via the switch SW1, and the switch SW2 is connected. When the switch SW1 is closed, the upper LED chip (first LED chip) in the figure of each 4-pole LED lamp 402 emits light when the switch SW1 is closed, and when the switch SW2 is closed, each switch is closed. The lower LED chip (second LED chip) of the four-pole LED lamp 402 in the figure can emit light. Therefore, when the emission colors of the upper LED chip and the lower LED chip of each LED 402 are different, the emission color can be changed by controlling the switches SW1 and SW2.
FIG. 56 is a partial plan view showing still another embodiment of the tape-shaped patterned conductor according to the present invention. The patterned conductor 500 has light source attachment portions 515 arranged in a longitudinal direction for attaching a light source, and these light source attachment portions 515 are connected in a longitudinal direction by a communication path portion 510. Each light source attachment portion 515 has a pair of terminal connection portions 519 corresponding to a pair of terminals of the light source, and the pair of terminal connection portions 519 are separated from each other in the longitudinal direction. Each terminal connection portion 519 is formed with a cross-shaped hole 516 for inserting the lead wire 103 when the light source is, for example, a bullet-shaped LED 102 as shown in FIG. When the light source is the chip LED 152 as shown in FIG. 31, the LED 152 can be attached to the terminal connection portion 519 by simply laser welding. The connection path section 510 has a plurality of connection paths 521 that connect the terminal connection sections 519 included in the adjacent light source attachment section 515. It can also be said that a connection piece is formed by one connection path 521 and a pair of terminal connection parts 519 connected thereby. A part of each connection path 521 has a bridge portion 521A formed to be relatively narrow so as to be easily cut, and the terminal connection portion connected by the connection path 521 by cutting off the bridge portion 521A. 519 can be separated. Further, the first and second trunk road portions 511 and 512 are arranged on both sides of the patterned conductor 500 with the light source mounting portion 515 and the communication path portion 510 sandwiched in the width direction. Each terminal connection portion 519 of each light source attachment portion 515 is connected to either the first trunk route portion 511 or the second trunk route portion 512 by a corresponding branch route portion 513, 514. One of the pair of terminal connection portions 519 is connected to the first trunk road portion 511, and the other is connected to the second trunk road portion 512. Of course, the branch paths 513 and 514 may be provided so that each terminal connection section 519 is connected to both the first and second trunk paths 511 and 512.
In this embodiment, in order to easily and reliably mount a resistor having a pair of leads such as the resistor 122 shown in FIG. 16, a resistor lead wire is inserted into the connection path 521 and the second trunk path 512. A cross-shaped hole 523 is formed. 56, the lead 522A of the resistor 522 is inserted into these holes 523 (preferably further laser-welded) to connect the resistor 522 to the terminal connecting portion 519 and the second trunk portion 512. And between the adjacent terminal connection portions 519 included in any adjacent light source attachment portion. When installing the resistor 522, it goes without saying that the corresponding bridge portion 521A or branch portion 514 is cut off. In this embodiment, the bridge portion 521A is displaced from the center of the connection passage 521 in the width direction so that the bridge portion 521A or the branch passage portion 514 can be cut after the connection of the resistor 522. Reference numeral 523 is formed in such an arrangement that the resistor 522 does not overlap with the bridge portion 521A or the branch portion 514 when the resistor 522 is attached.
For example, in a connection conductor structure (FIG. 21) in which the tape-shaped patterned conductor 120 of FIG. 18 is subjected to secondary processing for serial connection of a light source, a branch connecting each terminal mounting portion 109 and both trunk portions 111 and 112 is formed. Parts 113 and 114 have been cut away. Therefore, when the LED 102 (FIG. 16) is connected by such a connection conductor structure and a current flows through the LED 102, the heat generated thereby is not dissipated through both the trunk sections 111 and 112, and the ambient temperature of the LED 102 is undesired. May be higher. The secondary processing method of the patterned conductor 120 shown in FIG. 57 allows the heat to be dissipated through the trunk roads 111 and 112 while connecting the LEDs in series, and to prevent an undesired increase in the LED ambient temperature. Things. In FIG. 57, the same parts as those in FIG. 18 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted.
As shown in FIG. 57, in this example, instead of cutting off the branch passages 113 and 114, the hatched portions of the trunk roads 111 and 112 are cut off. As a result, the pair of terminal connecting portions 109 in each light source mounting portion 5 are electrically separated from each other, and the LED 102 (FIG. 16) can be connected in series. , 112. In this manner, in this embodiment, the heat generated when a current flows through the LEDs 102 is quickly dissipated from the trunks 111 and 112, and the heat is accumulated around each LED 102 and the temperature rises undesirably. Can be prevented. In the illustrated example, each terminal connecting portion 109 is connected to both trunk road portions 111 and 112, but may be connected to only one of them.
For example, as in the embodiment shown in FIG. 39, when the light emitting device is formed by housing the light source connecting body in a light transmissive glass tube or the like, when the inner diameter of the glass tube is small (for example, about 5 mm) , A patterned conductor having a narrow trunk must be used. Such a patterned conductor 550 is shown in FIG. 58a. The patterned conductor 550 includes a terminal connection portion 569 forming a light source mounting portion 565 for mounting a light source (not shown), a communication path portion 560 connecting the light source mounting portion 565 in the longitudinal direction, a light source mounting portion 565, A pair of trunk paths 561 and 562 extending in the longitudinal direction with the connection path 560 sandwiched in the width direction, and a plurality of branch paths extending in the width direction connecting the light source mounting section 565 to the trunk paths 561 and 562. The points having the portions 563 and 564 are the same as those in the above-described embodiment, but are characterized in that the widths of the trunk roads 561 and 562 are reduced. For this reason, it is possible to house the inside of the glass tube having a small inner diameter. However, it is necessary to attach electrode pins for connection to an external power source such as the conductive pin 93 shown in FIG. 39 to the ends of these trunk paths 561 and 562. Is difficult. FIG. 58b is an end conductor 570 to enable electrode pins to be attached to the ends of the narrow trunk paths 561, 562 of the patterned conductor 550 as shown in FIG. 58a. The end conductor 570 includes a pair of narrow portions 571 and 572 for connection with the trunk roads 561 and 562 of the patterned conductor 550, and a pair of wide portions connected to the pair of narrow portions 571 and 572, respectively. 573, 574. Holes 573A and 574A that can be used for attaching electrode pins are formed in each of the pair of wide portions 573 and 574. The end conductor 570 is preferably integrated with the patterned conductor 550 by laser welding with the pair of narrow portions 571, 572 superimposed on the corresponding trunks 561, 562 of the patterned conductor 550. You. The pair of wide portions 573 and 574 of the end conductor 570 are connected to each other by a bridge 575, but are separated by cutting off the bridge 575 before use. By using the end conductor 570 having the pair of narrow portions 571 and 572 and the pair of wide portions 573 and 574 in this manner, the electrode pins are also provided to the patterned conductor 550 having the narrow trunk roads 561 and 562. Mounting becomes easy.
In the example shown in FIG. 36, in order to prevent each part of the connection conductor structure 104 obtained by the secondary processing of the patterned conductor 120 from falling apart, or to increase the mechanical strength of the connection conductor structure 104 to facilitate handling. Then, an insulating sheet 184 'was attached to the surface of the patterned conductor 120 opposite to the light source mounting surface. However, as in another embodiment 101a of the light source connector shown in FIG. 59, the insulating sheet 184 'can be attached to the light source mounting surface of the patterned conductor 120 (connection conductor structure 104) by, for example, heat welding. 36, the same parts as those in FIG. 36 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. 36, an opening 185 is formed at a predetermined position in the insulating sheet 184 ', as in the case of FIG. 36, so that the light source (LED) 2 and the terminal connection portion 109 of the patterned conductor 120 are connected. Connection is possible. Such an opening 185 can be formed before the insulating sheet 184 'is attached to the patterned conductor 120, or can be formed by a method such as press working or laser working after attaching. When the insulating sheet 184 ′ is attached to the light source mounting surface of the patterned conductor 120 in this manner, the portion to which the power supply voltage is applied is not exposed on the light source mounting surface that is relatively easy for an operator to touch, thereby improving safety. In addition, the insulating sheet 184 'reflects the light from the light source 102, so that the illumination efficiency can be increased.
As described above, when the insulating sheets 184, 184 'are used in order to prevent the parts of the connection conductor structure 104 formed by the secondary processing of the patterned conductor from falling apart, the obtained light source connected bodies 101', 101 It is preferable that the light source 102 is attached to the holder to compensate for the mechanical strength of the light source 101a. In this case, it is not necessary to use a connecting member such as an insulating sheet 184 ', but it is more desirable to use a holder because the mechanical strength of the light source connector is further reduced. Fig. 60b shows a preferred embodiment of attachment to the holder, and Fig. 60b is a cross-sectional view showing the light source connector attached to the holder.
As shown in FIGS. 60a and 60b, the holding body 580 has a groove 582 extending in the longitudinal direction at the center, and a pair of trunks of the light source connector 101b are provided on opposing side walls 583, 583 of the groove. A pair of opposing longitudinally extending guide grooves 583A, 583A corresponding to the portions 111, 112 are formed. In this example, the light source connector 101b is formed by using the patterned conductor 120 as shown in FIG. 18, but has no connecting member, and has the lead wire 103 formed by bending the extension 117. The caulking is not performed, and the lead wire 103 and the patterned conductor 120 are connected by laser processing, and the bottom surface is substantially flat (FIG. 60B). As shown in FIG. 60a, the pair of trunk paths 111 and 112 of the light source connector 101b are slid in the directions indicated by arrows in the drawing so as to fit into the corresponding guide grooves 583A and 583A, respectively. Can be easily attached to the holding body 580. Thereafter, as shown in FIG. 60b, a cover made of an insulator is provided on the light source mounting surface of the light source connector 101b to prevent a portion to which the power supply voltage is applied from being exposed or an undesired short circuit due to dust or the like. The member 585 is attached. An opening is provided in the cover member 585 in advance in accordance with the position of the light source 102. When the insulating sheet 184 'is attached to the light source mounting surface as shown in FIG. 59, the cover member 585 may be omitted.
FIG. 61 is a cross-sectional view showing another embodiment of the holder. The light source assembly 101b is the same as that shown in FIGS. 60a and 60b. The holder 590 has grooves 592, 596 extending in the longitudinal direction on both the upper surface and the lower surface, and has a substantially H-shaped cross section. Opposing side walls 593, 593 and 597, 597 of each groove 592, 596 are formed with guide grooves 593A, 593A and 597A, 597A into which a pair of trunk paths 111, 112 of the associated light source assembly are fitted. . By using such a holder 590, it is possible to attach the light source connector 101b to each of the upper surface and the lower surface of the holder 590 and irradiate light to both the upper and lower sides.
As described above, the patterned conductor (120, 200, etc.) according to the present invention can be preferably formed by a progressive press machine, but can also be formed by photoetching. A preferred method of forming a patterned conductor by such photoetching to obtain a light source assembly is shown in FIGS. 62a to 62c. As shown in FIG. 62a, a heat-sealing sheet 603 is sandwiched between a conductive plate 601 made of, for example, phosphor bronze and an insulating plate 602 having substantially the same size, and is pressed at a high temperature so that the conductive plate 601 is bonded to the insulating plate 602. Glue. Subsequently, a plurality of long patterned conductors 604-1, 604-2,... Each having a pattern as shown in FIG. . . , 604-N. In FIG. 62b, detailed illustration of the formed pattern is omitted. Apart from the photo-etching process, a punching process for inserting a light source or a lead wire of a resistor may be performed by a press process or the like. In this state, the plurality of patterned conductors 604-1, 604-2,. . . , 604 -N are all attached to the insulating plate 602. After that, the respective patterned conductors 604-1, 604-2,. . . , 604-N to form the desired connection conductor structure, and attach the light source 606 (and, if necessary, a resistor) to the connection conductor structure as shown in FIG. 605-2,. . . , 605-N. In FIG. 62c, a plurality of light source connected bodies 605-1, 605-2,. . . , 605-N form a surface light source. After or before the light source 606 is mounted, the insulating plate 602 is cut to form a light source assembly (connection conductor structure) 605-1, 605-2,. . . , 605-N can of course be separated from one another.
In the above embodiment, a plurality of light sources (101, 101 ', 101 ", 201, etc.) in which a plurality of light sources are arranged in a row are formed using patterned conductors (120, 200, etc.). A patterned conductor for forming a light source combination including a light source is also possible, Figure 63a shows one embodiment of a patterned conductor capable of forming a light source combination including two rows of light sources by way of example. As shown, the patterned conductor 610 is a patterned conductor for forming a light source assembly in which light sources are arranged in a line as described above (a patterned conductor for arranging light sources in one line). ) Are connected in the width direction.Specifically, the patterned conductors 610 for arranging the light sources 102 are arranged in parallel with the first to third power supply connections extending in the longitudinal direction. Trunk 6 1, 612, and 613, and a pilot hole 614 for facilitating conveyance / positioning by a progressive press machine is formed in a central second trunk path 612. First trunk path 611 A plurality of light source mounting portions 615 are disposed in the longitudinal direction between the first main road portion and the second main road portion 612, and each light source mounting portion 615 is divided into a first main road portion by corresponding branch portions 616 and 617 extending in the width direction. 611 and the second main road 612, and adjacent light source mounting portions 615 are connected to each other by a communication path 618. Similarly, the second main road 612 and the third main road 613 are connected to each other. A plurality of light source mounting portions 625 are also disposed in the longitudinal direction between the light source mounting portions 625 and are connected in the longitudinal direction by the communication path portion 628, and each light source mounting portion 625 is connected by a corresponding branch portion 626, 627 extending in the width direction. Second trunk 612 and It is connected to the third trunk 613. In this embodiment, it can be said that the central second trunk 612 is shared by two patterned conductors for arranging the light sources in a line. Each light source attachment portion 615 arranged between the first trunk portion 611 and the second trunk portion 612 has a pair of terminal connection portions 619, 619 corresponding to a pair of terminals of the corresponding light source, and each pair of terminals. In this embodiment, the connection portions 619, 619 are connected to each other by two bridge portions 619A, 619A. Before the light sources are connected, the bridge portions 619A, 619A are cut off and a pair of terminal connection portions in each light source mounting portion 615 are provided. 619, 619 are separated from each other, and each terminal connection portion 619 is formed with a hole 620 for inserting a lead wire when the light source has the lead wire. Each light source mounting portion 625 arranged between the road portion 611 and the third trunk portion 613 has a pair of terminal connection portions 629 and 629 corresponding to a pair of terminals of a corresponding light source, and each pair of terminal connections. The sections 629, 629 are connected to each other by two bridge sections 629A, 629A in this embodiment. Each terminal connection portion 629 is formed with a hole 630 for inserting a lead wire when the light source has a lead wire.
FIG. 63b is a view showing an example of a secondary processing procedure of the patterned conductor 610 of FIG. 63a. In this figure, the light source 635 and the resistor 636 to be attached are indicated by dotted lines, and the cut-out portions are indicated by oblique lines. The light source 635 and the resistor 636 may have leads similar to the LED 102 and the resistor 122 shown in FIG. 16, but may be a chip type having no leads. The polarity of the applied power supply voltage is indicated by a symbol. In this example, it is understood that the patterned conductor 610 is secondarily processed so that each row of the light sources 635 forms a light source series-parallel body in which a plurality of series blocks each including four light sources 635 are connected in parallel. Would. Of course, the patterned conductors 610 can be secondarily processed so that the light sources 635 in each row are connected in series or in parallel.
FIG. 64 is a plan view showing an embodiment of a patterned conductor in which light sources can be arranged in four rows. The patterned conductor 640 has a configuration in which two patterned conductors shown in FIG. 63A are connected in the width direction. For example, by applying a power supply voltage as shown in FIG. It will be appreciated that it is possible to power the As described above, according to the present invention, a plurality of light sources can be arranged in a plurality of rows, and by changing the cut portions in the secondary processing, the light sources can be arranged in various modes such as parallel, series, and series-parallel in each row of the light sources. Are provided.
Since LEDs have advantages of low power consumption and long life, it has been proposed to form a signal lamp using a plurality of LEDs as light sources. When LEDs are connected in series or in series / parallel, if one LED fails and no longer flows current, no current will flow in the LEDs connected in series with that LED, and the overall brightness of the signal light will be significantly reduced. Resulting in. It is known that a plurality of LEDs are connected in parallel, and a plurality of parallel connection bodies thus formed are connected in series to form a matrix circuit (for example, FIG. 9 of Japanese Utility Model Laid-Open No. 4-8454). In such a circuit, even if one LED fails and stops flowing current, current can flow to the LED connected in parallel with the LED, so that the light amount does not significantly decrease. However, in such a circuit, when one LED causes a short-circuit failure, both ends of each LED connected in parallel with the LED are short-circuited, and light is not emitted from these LEDs. However, the amount of light is greatly reduced. FIG. 65 is a schematic diagram showing an LED circuit suitable for a signal light capable of preventing a large decrease in the total light amount even in the case of such a short-circuit failure of the LED.
The LED circuit 650 in FIG. 65 is the same as the conventional one in that eight parallel light sources 652 each having five LEDs 651 connected in parallel are connected in series to form a matrix circuit. And the related resistors 653 are connected in series. As a result, even if one LED 651 is short-circuited, a voltage is generated across the resistor 653 connected in series with the LED 651. Therefore, both ends of the other LED 651 connected in parallel with the LED 651 are not short-circuited. The light emission is maintained. Therefore, even if a short-circuit failure of one LED 651 occurs, it is possible to prevent a large decrease in the total light amount. The number of LEDs 651 connected in parallel and the number of light source parallel connectors 652 connected in series can be arbitrarily changed.
As shown in FIG. 66, similarly to the LED circuit 650 shown in FIG. 65, another LED circuit 660 having a circuit configuration in which a plurality of light source parallel connection bodies 662 are connected in series and the light sources 661 are connected in a matrix is added. It is also possible to configure the light emitting device 670 by connecting to independent power sources (first power source and second power source) and arranging the light sources 651 and 661 so as to substantially overlap each other. By using the two circuits 650 and 660 connected to different power supplies in this way, even if one power supply fails, the minimum required brightness can be maintained.
As shown in FIG. 67, the light emitting device 670 having the circuit configuration shown in FIG. 66 can be easily formed using the light source connector 671 formed using the patterned conductor according to the present invention. it can. The light emitting device 670 of FIG. 67 includes a plurality of light source connected bodies 671 arranged in the width direction, and the light source connected bodies 671 connected to different power sources (first power source and second power source) are alternately arranged in the width direction. ing. The LEDs included in each light source connector 671 are connected in parallel between a pair of trunk paths 672 and 673 extending in the longitudinal direction, and each LED is connected to one trunk path 673 through a resistor. Such a light source connected body can be easily formed by, for example, secondary processing the patterned conductor 500 shown in FIG. 56, cutting out required portions, and connecting an LED as a light source. Every other light source assembly 671 is connected by jumper wires 675 and 676 to form two matrix-shaped LED circuits as shown in FIG. Connected to power. In this manner, a highly reliable surface light emitting device suitable for a signal light can be formed using the light source connector 671 formed using the patterned conductor (eg, 500).
FIG. 68 shows another embodiment of a light source combination according to the present invention having a plurality of light sources electrically connected together in a matrix as shown in FIG. 65 and spatially arranged in a row. It is a typical partial top view shown. In this figure, the mounting direction of each LED is indicated by a symbol. This light source connection body can also be formed by using a connection conductor structure formed by cutting out a required portion of the patterned conductor 500 shown in FIG. In this figure, the same parts as those in FIG. 56 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted.
This light source connector 700 has a plurality of LEDs 701 as a plurality of light sources arranged in a line in the longitudinal direction, similarly to the above-described embodiment. In this embodiment, three LEDs 701 connected in parallel are provided. Are connected in series. Of course, the number of LEDs 701 included in each parallel connection body is not limited to three, and another number of LEDs 701 may be included. Similarly to the above embodiment, this light source connected body 700 also has first and second trunk roads 511 and 512 extending in the longitudinal direction with the LED 701 interposed therebetween. Are connected via a branch 513 and a resistor 702 associated with the first main path 511 and the second main path 511, and the direction of the LED 701 included in the adjacent parallel connection body is reversed. The difference from the above embodiment is that a part is cut off. Thus, when a DC voltage is applied with a polarity as indicated by the symbol, a current generally flows from the left side to the right side in the drawing. As can be understood from the drawing, since the direction of the LED 701 included in the adjacent parallel connection body is reversed, the cathode and the downstream side of the LED 701 included in the upstream parallel connection body of the adjacent parallel connection body are reversed. Are connected to the anode of the LED 701 included in the parallel connection body. In addition, the first and second trunk roads 511 and 512 have an anode of the LED 701 included in the upstream parallel connected body and a cathode of the LED 701 included in the downstream parallel connected body among the adjacent parallel connected bodies. Each LED 701 is cut so as to be separated from each other and substantially not to short-circuit both ends of each LED 701 (reference numerals 703 and 704). As described above, according to the present embodiment, a line luminous body having a circuit structure in which a plurality of parallel connected bodies including a plurality of light sources 701 connected in parallel are connected in series and these light sources 701 are linearly arranged is provided. Obtainable.
FIG. 69 is a schematic partial plan view showing another embodiment of the light source assembly having the same electric circuit structure and light source arrangement structure. In this light source connection body 700a, a power supply voltage is applied as indicated by a symbol, and a current generally flows from left to right in the drawing. In this example, the directions of the LEDs 701 used as the light source are all the same, but the cathode of the LED 701 included in the adjacent parallel-connected body among the adjacent parallel-connected bodies (or one trunk road 512 connected thereto). To connect the anode of the LED 701 included in the parallel connection body on the downstream side (or the other trunk 511 connected to the anode 701), two light source mounting portions 515 (or terminal connection portions 519 included therein) and the two light source mounting portions 515 Are connected to the trunk roads 511 and 512. Therefore, in this embodiment, there is a disadvantage that the distance between adjacent parallel connection bodies is larger than that in the embodiment shown in FIG.
FIG. 70 shows a patterned conductor suitable for forming a light source assembly having a plurality of light sources electrically connected together in a matrix as shown in FIG. 65 and spatially arranged in a row. It is a partial plan view showing another example. 70 is a modified example of the patterned conductor 500 shown in FIG. 56. In FIG. 70, the same portions as those in FIG. 56 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. FIG. 71 is a partial plan view showing an example of a light source assembly 700b formed using the patterned conductor 500a shown in FIG. In this figure, the LED 701 is schematically shown so that the connection direction can be understood, but it can be any of a bullet type LED and a chip type LED. In this figure, the same parts as those in FIG. 68 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted.
In the patterned conductor 500a of FIG. 70, further branch portions 517 and 518 connecting the bridge portion 521A to the first and second trunk portions 511 and 512 are provided at the central portion of each bridge portion 521A. This is different from the embodiment of FIG. Accordingly, when the bridge portion 521A located between the adjacent light source parallel connection bodies is cut to form a connection conductor structure for connecting the LED as a light source, the central portion and the branch portions 517 and 518 are left. As shown in FIG. 71, when the LED 701 as the light source is assembled, the cathode of the LED 701 included in the electrically connected upstream light source and the anode of the LED 701 included in the downstream light source are connected. And can be contacted.
The patterned conductor 500a of FIG. 70 extends longitudinally away from the second trunk section 512 in the width direction and engages with a pilot pin of a press to enable the progressive feeding / positioning of the patterned conductor 500a. Has an edge bar 524 provided with a plurality of pilot holes 526. The edge section 524 is connected to the second trunk section 512 by a plurality of connecting sections 525 extending in the width direction. As will be described in detail later, the edge bar 524 can be used to form a space for accommodating a connection wire or the like between the connecting portion 525 and the back surface of the second trunk road portion 512 by bending the connecting portion 525. .
In the light source connected body 700b shown in FIG. 71, the first and second trunk roads 511 and 512 and the edge cross section 524 are the light sources on the upstream side among the adjacent light source parallel connected bodies as in the above-described embodiment. The LED 701 is cut at an appropriate location so that the anode of the LED 701 included in the parallel connection body and the cathode of the LED 701 included in the downstream parallel connection body are separated from each other and both ends of each LED 701 are not short-circuited.
FIG. 72A is a schematic diagram of a light emitting device formed using the light source assembly 700b shown in FIG. 71, and FIG. 72B is a cross-sectional view taken along line bb of FIG. 72A. As shown, in the light source assembly 700b included in the light emitting device 710 of FIG. 72a, three light source parallel connections each including three LEDs 701 are connected in series. Of course, the number of LEDs 701 included in each light source parallel connection and the number of light source parallel connection connected in series can be arbitrarily changed. In FIG. 72a, the edge cross section 524 is not shown.
The light-emitting device 710 includes a glass tube 711 that accommodates the light source connector 700b, and a pair of caps 712 and 713 provided at both ends of the glass tube 711. It can be protected. Each cap 712, 713 is provided with a pair of conductive pins 714, 714 and 715, 715 for electrical connection. A pair of conductive pins 714 of one of the caps 712 (left side in the figure) is connected to a pair of input terminals of a diode bridge 716 provided inside the glass tube 711 through the cap 712. The pair of conductive pins 714, 714 of the cap 712 are connected to corresponding ones of the pair of conductive pins 715, 715 of the other cap 713 by corresponding crossover wires 717, 718. Accordingly, when another light emitting device 710a having the same structure is connected in the axial direction, the power supply voltage can be easily supplied to the other light emitting device 710a through the connecting wires 717, 718 and the conductive pins 715, 715. it can. One (the high voltage side in this example) of a pair of output terminals of the diode bridge 716 is connected to the anode side of the LED 701 of the light source parallel connection body located on the electrically most upstream side in the light source connection body 700b, and the other (the high voltage side). The low-voltage side in the example) is connected to the cathode side of the LED 701 of the light source parallel connection body located at the most downstream side in the light source connection body 700b via the crossover line 719.
As shown in the cross-sectional view of FIG. 72b, the connecting portion 525 is bent at the position indicated by arrows A and B in FIG. A space for accommodating the crossovers 717, 718, 719 can be formed between the edge section 524 and the second trunk section 512. Thereby, the connecting wires 717, 718, and 719 can be held at predetermined positions in the glass tube 711.
FIG. 73 is shown in FIG. 56 to form a light source assembly having a plurality of light sources electrically connected to one another in a matrix and spatially arranged in a row as shown in FIG. FIG. 10 is a partial plan view showing another method of secondary processing the patterned conductor 500. In FIG. 73, the same portions as those in FIG. 56 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted. In this figure, the portion to be resected is shown by oblique lines. FIG. 74 is a partial plan view of a light source connector formed using a connection conductor structure formed by secondary processing of a patterned conductor in the manner shown in FIG. 73. In this figure, the LED 701 is schematically shown so that the connection direction can be understood.
As shown in FIG. 73 and FIG. 74, in this embodiment, all the bridge portions 521A are cut off so that the LEDs 701 are connected in parallel between the first trunk road portion 511 and the second trunk road portion 512. You. Further, similarly to the above-described embodiment, the first and second trunk roads 511 and 512 are cut at a position substantially between the adjacent light source parallel connection bodies.
In the embodiment of FIG. 73, the branch portions 513 and 514 are left uncut, and the branch surfaces 513 and 514 are formed by connecting the main surfaces of the first and second trunk roads 511 and 512 to the communication path 510. Are bent at the positions shown by arrows C and D so as to be substantially perpendicular to the main surface of. Furthermore, the free ends 511A and 512A formed by cutting the first and second trunk roads 511 and 512 are centered on the trunk roads 511 and 512 at the positions shown by arrows A and B such that the free ends 511A and 512A contact each other. The free ends 511A and 512A that are bent and contacted are connected to each other by, for example, welding to form a conductive path (FIG. 74). As shown in FIG. 74, when the LEDs 701 as the light sources are all attached to the corresponding light source attachment portions 515 in the same direction by this conductive path, the adjacent light source parallel-connected bodies are electrically upstream (in FIG. The cathode of the LED 701 included in the left side (the left side) and the anode of the LED 701 included in the downstream side (the right side in the figure) can be connected to connect the light source parallel connection body in series. In addition, by cutting the first and second trunk roads 511 and 512 at appropriate locations, the anode and the downstream of the LED 701 included in the electrically connected upstream light source of the adjacent light source parallel connection body are connected. The LED 701 is separated from the cathode of the LED 701 included therein, and short-circuits at both ends of each LED 701 are prevented. In the embodiments of FIGS. 73 and 74, all the branch portions 513 and 514 are left. However, it is also possible to cut off a part or all and use a resistor having a lead wire instead.
FIG. 75 is a schematic section showing a light source assembly in which the light sources are connected in a matrix, formed using patterned conductors 610 suitable for arranging the light sources in two rows as shown in FIG. 63a. It is a top view. In this figure, the same parts as those in FIG. The LEDs are indicated by symbols so that the connection direction can be understood. In FIG. 75, the patterned conductor 610 is shown as having a required portion already cut out (ie, as a connection conductor structure). Each LED 721 is connected between the first trunk 611 and the second trunk 612 or between the second trunk 612 and the third trunk 613 via the corresponding branch 616, 626 and the resistor 722. It is connected. Further, in each of the two columns of the LEDs 721, a plurality of light source parallel connected bodies each formed by connecting three LEDs 721 in parallel are formed, and as shown by the symbol in the drawing, the orientation of the LEDs 721 included in the adjacent parallel connected bodies. Is reversed. Further, a part of the first to third trunk roads 611 to 613 is cut off (reference numerals 723, 724, 725). As a result, each row of the LEDs 721 forms a matrix circuit, and when a voltage is applied with the polarity shown by the symbol, the current also flows from the left to the right in the circuit in this circuit as well.
FIG. 76 is a schematic view showing a preferred embodiment in which a surface light emitting device is formed by using a plurality of light source connected bodies formed according to the present invention. In this example, a red light source connector 731 including a plurality of red LEDs (R), a green light source connector 732 including a plurality of green LEDs (G), and a blue light source connector 733 including a plurality of blue LEDs (B). Are used to form a surface light emitting device 730 having a circular light emitting surface. As shown, these three light source connected bodies 731, 732, and 733 are spirally moved from their respective starting points RS, GS, and BS, which are circumferentially spaced at substantially equal intervals at the periphery of the light emitting surface, toward the center. It is arranged to make up. This makes it possible to emit light of each color in a substantially circular shape with the same brightness. FIG. 77 shows an embodiment in which a square surface light emitting device 730a is formed by using the same method. The shape of the surface light emitter thus formed can be arbitrarily selected. In the above embodiment, one light source connected body is used for each color. However, for example, two light source connected bodies are used for each color, and the light source connected bodies are arranged toward the center so as to form a spiral from a total of six starting points. It is also possible. In addition, light sources (LEDs) of not only three colors but also two colors or more than three colors can be used. Of course, it is also possible to make the emission colors of the light sources included in all the light source connected bodies the same.
FIG. 78 is a schematic view showing another embodiment in which a surface light emitting device is formed by using a plurality of light source connected bodies formed according to the present invention. As shown, in the surface light emitting device 740, a plurality of red, blue, and green light source connected bodies are concentrically arranged. It will be appreciated that such an arrangement is not limited to a circular shape, as in the above embodiment.
79 is a schematic diagram showing an example of use of a light source assembly (for example, the light source assembly 101 ″ shown in FIG. 36) according to the present invention.In this figure, details of the connection conductor structure 104 are omitted. The light source assembly according to the invention is flexible and can be used in a twisted manner as shown, whereby the light source 102 is arranged in a substantially spiral manner and illuminates the surrounding space substantially uniformly. Becomes possible.
By the way, since LEDs have a much longer life than incandescent lamps and the like, in recent years, they have been used as light sources for so-called on-vehicle lamps such as stop lamps, tail lamps, and turn indicators of automobiles that require high reliability. When such an in-vehicle lamp is provided, for example, in a corner portion of a vehicle body, it is necessary to have a three-dimensional structure so as to match the overall shape of the vehicle body. Must.
Such an in-vehicle lamp in which LEDs are arranged three-dimensionally is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-121807. The on-vehicle lamp disclosed in this publication includes a plurality of LEDs, a base having a plurality of steps having a step shape, and a holder fitted and supported by the plurality of steps and holding a corresponding LED. It has a light emitting unit, which is housed in a lamp chamber defined by a lens and a lamp body. An electrical cord is sandwiched between the LED and the holder, thereby making the electrical connection of the LED. In addition, a slit having a width substantially corresponding to the diameter of the core wire is provided on the lead of each LED so that the core of the electric cord can be exposed by removing the coating of the electric cord when the LED is attached to the holder. . Further, each holder is provided with an electric cord insertion groove for temporarily holding the electric cord before mounting the LED.
In such a vehicle-mounted lamp, after the holder is attached to the base, the electric cord is passed through the insertion groove of the holder, and then the LED is inserted into the holder, and the electric cord is sandwiched between the LED and the holder. A light-emitting unit which is a main component can be formed. As another method, utilizing the fact that the holder is separate from the base, an electric cord and an LED are first held in the holder to form a light source connected body, and then the holder is attached to the base. Thus, a light emitting unit can be formed.
However, in such a vehicle-mounted lamp, since the holder is separate from the base, there is a problem that the number of parts increases, and the management cost and the manufacturing cost increase. When the holder is integrated with the base, the shape of the base becomes complicated, and the mold cost of the base increases. Further, in any of the above-described assembling processes, it is extremely difficult to automate the electric cords since the electric cords need to be passed through the insertion grooves of the individual holders. Furthermore, the use of LEDs having special shapes for leads and the inability to use commercially available products also contribute to an increase in manufacturing costs.
FIG. 80 is a perspective view of one embodiment of a light-emitting device for a vehicle-mounted lamp using a light source connector according to the present invention to solve the above-described problem. As shown in the figure, the light emitting device 800 includes a base (holding body) having a plurality of (in this example, nine) LEDs 802 as light sources and a plurality of steps formed in a step shape so as to arrange the LEDs 802 three-dimensionally. ) 830. Such a luminous device 800 is housed in a lamp chamber defined by a housing (not shown) constituting a part of a vehicle body and a lens (not shown) attached to the housing, as in the conventional case. Used. In this embodiment, each LED 802 has a plate-shaped anode terminal 803a and a cathode terminal 803b.
In this embodiment, three LEDs 802 are connected in parallel to form one light source connector 801, and three such light source connectors 801 are connected in series by jumper members 815 to form a so-called matrix circuit (or parallel series). Circuit). In this example, adjacent light source connected bodies 801 are connected by one jumper member 815 at their ends. However, in order to reduce electric resistance and improve heat transfer characteristics, two or more light source connected bodies 801 are connected at a plurality of places. The connection may be made by a jumper member 815, and the number is arbitrary. Further, in the illustrated example, the jumper member 815 is formed by bending a plate-shaped conductor at an appropriate position, but a covered conductor or the like may be used.
FIG. 81 is a perspective view showing the light source connector 801 before being bent in accordance with the shape of the base 830, and FIG. 82 is an end view thereof. As shown, the light source connector 801 has a connection conductor structure 804 for electrically connecting a plurality (three in this example) of LEDs 802. The connection conductor structure 804 has a pair of conductors (trunk sections) 811 and 812 extending substantially parallel to the longitudinal direction. Preferably, it is attached by welding, such as laser welding. That is, in this embodiment, it can be said that the pair of trunk roads 811 and 812 includes the light source mounting portion (or the light source terminal connection portion).
In this embodiment, the width of the trunk 812 to which the cathode terminal 803b of each LED 802 is attached is wider than the width of the trunk 811 to which the anode terminal 803a is attached, so that heat is more easily conducted. Usually, in each LED 802, an LED chip (not shown) sealed in an LED package is directly mounted on a plate-shaped cathode terminal 803b, connected to the anode terminal 803a by a lead wire or the like, and emitted from the LED chip. Most of the heat is radiated to the outside through the cathode terminal 803b. Thus, by widening the trunk section 812 to which the cathode terminal 803b is connected, the heat dissipation from the LED 802 can be more efficiently performed. It can be carried out. In addition, the width of the light source connector 801 can be reduced by narrowing the width of the trunk road portion 811 to which the anode terminal 803a that contributes little to heat radiation is connected.
In the same manner as in the above-described embodiment, such a light source connected body 801 is obtained by attaching the LED 802 to an appropriate position of a tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern, and then cutting off a required portion of the patterned conductor to form the LED 802. Are formed by forming a connection conductor structure 804 that connects the parallel connection conductors. FIG. 83 is a partial plan view of one embodiment of a patterned conductor suitable for forming a light source connector 801 having such LEDs 802 connected in parallel.
As shown in the figure, the patterned conductor 820 has a flat tape shape, and a pair of conductors (trunk sections) 811 and 812 extending in the longitudinal direction, and these trunk paths 811 and 812 are formed in the width direction. And a plurality of branch portions 813 to be connected. As described above, the trunk 812 to which the cathode terminal 803b of the LED 802 is attached is wider than the trunk 811 to which the anode terminal 803a is attached. Further, a plurality of pilot holes 818 that can be used for conveyance / positioning by a progressive press machine (not shown) or the like are provided at predetermined intervals in the longitudinal direction in each of the trunk road portions 811 and 812.
After the LED 802 is attached between the pair of trunk roads 811 and 812 of the patterned conductor 820 by, for example, laser welding, the branch passage 813 connecting the pair of trunk roads 811 and 812 is cut off, and a more appropriate length is cut. By cutting the patterned conductor 820, a light source connected body 801 having an arbitrary number of LEDs 802 connected in parallel can be formed. Before the LED 802 is attached, the pair of trunk roads 811 and 812 are mechanically connected by the branch road 813, so that the patterned conductor 820 can be easily handled. Work such as attachment to the patterned conductor 820, cutting of the branch 813 of the patterned conductor 820, and cutting of the trunks 811 and 812 are automated by one production line including a progressive press machine to improve production efficiency. be able to. Further, by attaching the LED 802 to the patterned conductor 820 by laser welding without using a special holder, a reduction in the number of components and a reduction in management cost can be realized.
The light source connector 801 thus formed as shown in FIG. 81 is bent at a predetermined position and attached to the base 830 to form the light emitting device 800 for a vehicle-mounted lamp as shown in FIG. it can. The attachment of the light source connector 801 to the base 830 is performed, for example, by forming bosses (not shown) at predetermined positions of the base 830 and providing the bosses on the trunk paths 811 and 812 of the light source connector 801. This is possible by fitting the pilot hole 818 or using an adhesive.
When attaching the light source connector 801 to the base 830, it is desirable that the LEDs 802 be arranged at appropriate positions on the base 830. Sometimes. In such a case, it is desirable that the position of the LED 802 can be adjusted so that each LED 802 is arranged at an appropriate position. In the example described above, the LEDs 802 included in each light source connector 801 are arranged in a straight line. However, it may be desirable to offset or bend the arrangement direction of the LEDs 802. FIG. 84a is a partial plan view illustrating another embodiment of a patterned conductor that allows such LED position adjustment. FIG. 84b is a view similar to FIG. 84a, in which a portion to be cut off in the use state is illustrated by hatching. In these figures, the same parts as those in FIG. 83 are denoted by the same reference numerals, and detailed description will be omitted.
In the patterned conductor 820 'shown in FIG. 84a, a stretchable portion 821 is formed at a predetermined position in the longitudinal direction of each of the pair of trunk roads 811 and 812, and the stretchable portion 821 acts by acting. The LED position can be adjusted. Preferably, the extendable portion 821 is formed between adjacent LED mounting locations. Although the width of the pair of trunk roads 811 and 812 is the same in FIG. 84a, it is of course possible to have different widths as in the embodiment shown in FIG.
In the embodiment of FIGS. 84a and 84b, each telescoping portion 821 includes a pair of generally U-shaped narrow connections 822 formed in each trunk portion 811 812, with a pair of opposed U-shaped connections 822. The straight portion extends substantially in the width direction of the trunk road portions 811 and 812, and the bent bottom portion is located on the central axis side of the patterned conductor 820 '. In addition, the extendable portion 821 has a bridge portion 823 extending in the longitudinal direction at the width direction ends of the trunk road portions 811 and 812 to connect both ends of each U-shaped connection passage 822, and thus, is normally provided. The deformation of the stretchable portion 821 is prevented, and the bridge portion 823 functions as a deformation preventing portion. In use, desired extensible portion 821 can be deformed by cutting off bridge portion 823 as shown by hatching in FIG. 84b. By using the bridge portion 823 in this manner, the expandable portion 821 can be selectively deformed only at a necessary portion so that the LED arrangement position can be adjusted, and the mechanical strength of the entire light source assembly to be formed is unnecessary. Can be prevented. Further, before the bridge portion 822 is cut off, the patterned conductors 820 ′ or the light source connector formed using the same are relatively rigid, so that they can be easily handled. The stretchable portion 821 and the bridge portion 823 of the patterned conductor 820 'can be easily and inexpensively formed preferably by stamping.
85a and 85b are partial plan views showing an example of a modified state of the light source assembly 801 'formed using the patterned conductor 820' shown in FIG. 84a. In FIG. 85 a, the arrangement direction of the LEDs 802 (or the longitudinal axis of the light source connector 801 ′) and the main surface of the patterned conductor 820 ′ (or the connection conductor structure 804) are changed by deformation of the two extendable portions 821 in the longitudinal direction. As a result, the LEDs 802 are offset in the width direction (lateral direction) at the right end and the left end in the drawing. In FIG. 85b, the extendable portion 821 is deformed so that the distance between the adjacent LEDs 802 increases in the longitudinal direction of the light source connector 801 '. As described above, in the light source connector 801 ′ using the patterned conductor 820 ′ having the extendable portion 821, it is only possible to adjust the arrangement position of the LED 802 and to surely arrange the LED 802 at an appropriate position on the base. In addition, various LED arrangements can be easily performed, and the degree of freedom in designing the shape of the vehicle-mounted lamp can be greatly improved. Alternatively, the same light source connector 801 ′ can be used for different bases as long as the difference can be absorbed by deformation of the extendable portion 821 of the light source connector 801 ′.
FIG. 86a is a partial plan view showing still another embodiment of a patterned conductor having a stretchable portion, and FIG. 86b is a partial plan view showing an example of a deformed state of a light source assembly formed using the conductor. In these figures, the same parts as those shown in FIGS. 84a to 85b are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. In FIG. 86a, a portion to be cut off during use is indicated by oblique lines. As shown in FIG. 86a, in the patterned conductor 820a, each extendable portion 821a forms a pair of generally S-shaped narrow connection paths 822a extending across the width of the corresponding trunk paths 811 and 812. Including. Similarly to the above-described embodiment, the patterned conductor 820a also has a bridge portion 823a serving as a deformation preventing portion that selectively enables deformation of the elastic portion 821a. 811 and 812 are provided at the outer ends in the width direction. The extendable portion 821a and the bridge portion (deformation preventing portion) 823a of this embodiment can also be preferably formed by punching.
As shown in FIG. 86b, also in the light source connected body 801a formed using the patterned conductor 820a shown in FIG. 86a, the LED position is changed by the deformation of the expandable / contractible portion 821a to the main surface (LED mounting surface) of the patterned conductor 820a. Can be adjusted in the horizontal direction and the vertical direction in a plane parallel to.
FIG. 87a is a partial plan view showing still another embodiment of a patterned conductor having a stretchable portion, and FIG. 87b is a front view of FIG. 87a. FIG. 87c is a partial plan view showing an example of a deformed state of the light source assembly using the patterned conductor. In these figures, the same parts as those shown in FIGS. 84a to 85b are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. As shown in the figure, the stretchable portion 821b of the patterned conductor 820b has a bellows shape or a wavy shape, and extends along a plurality of folds extending in the width direction of the patterned conductor 820b. Has a plurality of folds formed by bending the fold. Such a stretchable portion 821b can be easily formed by press working. Also in the light source connector 801b using such a patterned conductor 820b, by deforming the extendable portion 821b, for example, as shown in FIG. It is possible to adjust or change the arrangement position of the LED 802, for example, by bending the inside. Although not shown, it is of course possible to make modifications so as to adjust the distance between adjacent LEDs 802.
FIG. 88a is a partial plan view showing still another embodiment of a patterned conductor having a stretchable portion, FIG. 88b is a front view of FIG. 88a, and FIG. 88c is a deformed state of a light source assembly using the patterned conductor. FIG. 4 is a partial plan view showing one example. In these figures, the same parts as those shown in FIGS. 84a to 85b are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted. In the patterned conductor 820c, the extendable portion 821c is formed by a curved portion that is raised in the thickness direction of the patterned conductor 820c. Each curved portion 821c has a narrow central portion in the longitudinal direction so as to be easily deformed. This embodiment can also be said to correspond to the case of the embodiment shown in FIGS. 87a to 87c with one fold. As shown in FIG. 87c, also in the light source connector 801c using such a patterned conductor 820c, the arrangement direction of the LEDs 802 can be changed by, for example, changing the arrangement direction of the LEDs 802 to a plane parallel to the main surface of the patterned conductor. It is possible to adjust or change the arrangement position of the LED 802, for example, by bending the inside.
FIG. 89a is a partial plan view showing another embodiment of a patterned conductor suitable for forming a light source assembly including a plurality of light sources connected in parallel according to the present invention. As shown in the figure, the patterned conductor 850 also has a generally flat tape shape, and a pair of conductors (trunk portions) 851 and 852 that are separated from each other and extend in the longitudinal direction. 852 are connected to each other. In this example, it is intended to attach the anode terminal of the LED to the main trunk portion 851 in the upper part of the figure and to attach the cathode terminal of the LED to the lower trunk part 852, and the embodiment shown in FIG. 81 has been described. For the same reason as described above, the area of the trunk road 852 is larger than that of the trunk road 851. Further, a plurality of pilot holes 858 that can be used for conveyance / positioning by a progressive press machine (not shown) or the like are provided at predetermined intervals in the longitudinal direction in each of the trunk road portions 851 and 852.
In the patterned conductor 850, a gap 855 between the pair of trunk roads 851 and 852 is bent not in a straight line but in a square wave shape. Alternatively, irregularities are alternately formed in the longitudinal direction on the sides of each of the trunk roads 851 and 852 that are close to each other, and the protrusions formed on the other are inserted into the concaves formed on one of the trunks 851 and 852. It can also be said that they are aligned in the longitudinal direction. With such a structure, it is possible to displace the pair of trunk roads 851 and 852 with respect to each other, and to adjust the distance between them in the longitudinal direction as well as the width direction. The above-described patterned conductor 850 can be easily formed by pressing a flat conductor.
FIG. 89b is a plan view of a light source assembly formed using the patterned conductor 850 of FIG. 89a. In this figure, LEDs are schematically indicated by symbols so that the mounting direction can be understood. In this light source connector 860, after the LED 861 is attached to the patterned conductor 850 by, for example, laser welding, the distance between the pair of trunk roads 851 and 852 is adjusted in the width direction and the longitudinal direction, and the branch road 853 is cut off. Formed by As shown, in this embodiment, the gap between the pair of trunk paths 851 and 852 of the patterned conductor 850 is non-linear and has a portion extending in the width direction. The mounting position of the LED 861 can be largely adjusted not only in the longitudinal direction but also in the lateral direction (width direction). This makes it possible to form the light source connector 860 having various LED array patterns using the same patterned conductor 850. For example, when forming the vehicle-mounted lamp using the light source connector 860, the LED array differs depending on the vehicle type. It is possible to cope with a case where a pattern is required, and it is possible to achieve a great economic advantage by sharing parts.
As described above, according to the present invention, various light source connecting bodies having different light source connecting patterns can be manufactured on the same manufacturing line from a patterned conductor in which a predetermined circuit pattern that can be commonly used is formed in advance from a patterned conductor. A great effect is obtained in improving the performance and reducing the manufacturing cost. In addition, there is no need to use a printed circuit board, so that solder used for connection to the printed circuit board can be eliminated, so that not only does it need to worry about environmental pollution, but also there is a risk of damage to the LED due to heat during use of the solder. Is also gone.
Although the present invention has been described in detail with reference to examples, these examples are merely examples, and the present invention is not limited to the examples. It goes without saying that those skilled in the art can make various modifications or changes without departing from the technical idea of the present invention defined by the claims. For example, in the embodiments shown in FIGS. 16 and 29, the connecting members 115 and 165 are formed by insert molding. It is also possible to bond them together in an adhesive state with an adhesive or the like. Although an LED is used as the light source, the present invention can be applied to another light source (for example, a non-base lamp).
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing a light emitting device according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a perspective view showing the light source assembly shown in FIG.
4a and 4b are front views each showing an embodiment of the tape-shaped patterned conductor.
FIG. 5 is a diagram showing a situation in a manufacturing process of the light emitting device shown in FIG.
FIG. 6 is a view showing a procedure of the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor for forming the serial / parallel light emitting device shown in FIG.
FIG. 7 is a diagram showing a procedure of secondary processing of a tape-shaped patterned conductor to form a parallel light emitting device.
FIG. 8 is a diagram showing the procedure of secondary processing of a tape-shaped patterned conductor to form a serial light emitting device.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a light emitting device in which a series light source connected body obtained by the secondary processing shown in FIG. 8 is mounted on a mounting board (holding body).
FIG. 10 is a diagram showing another embodiment of the secondary processing of the tape-shaped patterned conductor to form a serial light emitting device.
FIG. 11A and FIG. 11B are cross-sectional views showing different examples of the attachment form of the light source connector to the holder.
FIG. 12 is a front view showing an example in which the light sources are arranged on a plane.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing an example in which the light sources are arranged on a curved surface.
FIG. 14 is a front view showing an embodiment of a tape-shaped patterned conductor suitable for forming a serial light emitting device.
FIG. 15 is a diagram showing a point of the secondary processing of the patterned conductor shown in FIG.
FIG. 16 is a perspective view showing an embodiment of the light source assembly according to the present invention.
FIG. 17a is a cross-sectional view taken along line XVII-XVII of FIG. 16, and FIG. 17b is a cross-sectional view corresponding to FIG. 17a showing an embodiment using socket pins.
FIG. 18 is a plan view of a patterned conductor used to form the light source assembly shown in FIG.
FIG. 19 is a diagram showing a procedure of secondary processing of the patterned conductor shown in FIG. 18 for forming a light source connected body in which light sources are connected in series and parallel.
FIG. 20 is a diagram showing a procedure of secondary processing of the patterned conductor shown in FIG. 18 for forming a light source connected body in which light sources are connected in parallel.
FIG. 21 is a diagram showing a procedure of the secondary processing of the patterned conductor shown in FIG. 18 for forming a light source connected body in which light sources are connected in series.
FIG. 22 is a perspective view showing another embodiment of the light source assembly according to the present invention.
FIG. 23 is a top view showing the socket where no LED is mounted.
FIG. 24 is a side sectional view showing the socket with the LED mounted.
FIG. 25 is a plan view of a patterned conductor used to form the light source assembly shown in FIG.
FIG. 26 is a diagram illustrating a procedure of the secondary processing of the patterned conductor illustrated in FIG. 25 to form a light source connected body in which light sources are connected in series and parallel.
FIG. 27 is a diagram illustrating a point of secondary processing of the patterned conductor illustrated in FIG. 25 for forming a light source connected body in which light sources are connected in parallel.
FIG. 28 is a diagram showing a procedure of secondary processing of the patterned conductor shown in FIG. 25 to form a light source connected body in which light sources are connected in series.
FIG. 29 is a perspective view showing a modified example of the light source assembly shown in FIG.
FIG. 30 is a perspective view showing another modification of the light source assembly shown in FIG.
FIG. 31 is a perspective view showing still another modification of the light source assembly shown in FIG.
FIG. 32 is a plan view of a patterned conductor used to form the light source assembly shown in FIG.
FIG. 33 is a plan view showing a modified embodiment of the patterned conductor shown in FIG. 18 suitable for forming a light source connected body in which light sources are connected in series.
FIG. 34 is a plan view showing a modified embodiment of the patterned conductor shown in FIG. 25, which is suitable for forming a light source connected body in which light sources are connected in series.
FIG. 35 is a perspective view similar to FIG. 16 showing another embodiment of the connecting member.
FIG. 36 is a perspective view similar to FIG. 16 showing still another embodiment of the connecting member.
FIG. 37 is a bottom view of the light source assembly shown in FIG. 36.
FIG. 38 is a perspective view showing an embodiment in a case where the light source connector shown in FIG. 36 is attached to a holder.
FIG. 39 is a perspective view of a light emitting device using the light source assembly shown in FIG.
FIG. 40 is a cross-sectional view of FIG. 39 taken along the line XL-XL.
FIG. 41 is a top view schematically showing the light emitting device shown in FIG.
FIG. 42a is a perspective view showing an embodiment of a light source assembly using a light emitting device assembly as a light source, and FIG. 42b is a circuit diagram of the light emitting device assembly shown in FIG. 42a.
FIG. 43a is a perspective view showing another embodiment of a light source assembly using a light emitting device assembly as a light source, and FIG. 43b is a circuit diagram of the light emitting device assembly shown in FIG. 43a.
FIG. 44 is a plan view showing another embodiment of the tape-shaped patterned conductor according to the present invention.
FIG. 45 is a perspective view showing a light source connected body using the patterned conductor shown in FIG. 44 together with a holder for supporting the light source connected body.
FIG. 46 is a schematic diagram showing a state in which the light source connected body shown in FIG. 45 is bent in the longitudinal direction.
FIG. 47a is a partial plan view showing another embodiment of the tape-shaped patterned conductor according to the present invention, FIG. 47b is a sectional view taken along line AA of FIG. 47a, and FIG. 47c is the patterned conductor of FIG. 3 is a partial plan view of a light source connector formed by attaching a chip-type LED and a chip-type resistor to a connection conductor structure formed by cutting off a required portion of FIG.
FIG. 48a is a front view of the three-pole LED lamp, and FIG. 48b is a circuit diagram of the three-pole LED lamp shown in FIG. 48a.
FIG. 49 is a plan view of a tape-shaped patterned conductor suitable for forming a light source connection body by connecting a plurality of the three-pole LED lamps shown in FIGS. 48a and 48b.
FIG. 50 is a plan view showing an example of a cutting procedure when the patterned conductor shown in FIG. 49 is secondarily processed to produce a connection conductor structure having a predetermined circuit pattern.
FIG. 51 is a circuit diagram of a light source assembly formed using the connection conductor structure formed according to the secondary processing procedure of FIG.
52a is an upper perspective view of the four-pole LED lamp, FIG. 52b is a lower perspective view of the four-pole LED lamp shown in FIG. 52a, and FIG. 52c is a circuit diagram thereof.
FIG. 53 is a plan view of a tape-shaped patterned conductor suitable for forming a light source assembly by connecting a plurality of the four-pole LED lamps shown in FIGS. 52a to 52c.
FIG. 54 is a plan view showing an example of a cutting procedure when the patterned conductor shown in FIG. 53 is subjected to secondary processing to produce a connection conductor structure having a predetermined circuit pattern.
FIG. 55 is a circuit diagram of a light source assembly formed using the connection conductor structure formed according to the secondary processing procedure of the patterned conductor shown in FIG.
FIG. 56 is a partial plan view showing another embodiment of the patterned conductor according to the present invention.
FIG. 57 is a diagram showing a procedure of the secondary processing of the patterned conductor shown in FIG. 25, which can form a light source connected body in which light sources are connected in series and can use a trunk portion for heat radiation. .
FIG. 58a is a plan view showing a patterned conductor suitable for forming a narrow light source assembly, and FIG. 58b allows connection of conductive pins to the ends of the patterned conductor shown in FIG. 58a. FIG. 4 is a plan view showing an end conductor for performing the above operation.
FIG. 59 is a perspective view showing a light source connection body in which an insulating sheet is attached to a light source mounting surface.
FIG. 60a is a partial perspective view showing how to attach the light source connector to the holder, and FIG. 60b is a cross-sectional view of the light source connector attached to the holder.
FIG. 61 is a cross-sectional view showing another embodiment of attachment of the light source connector to the holder.
62a to 62c are schematic diagrams for explaining a method of manufacturing a patterned conductor and a light source connector using photoetching.
FIG. 63a is a partial plan view of a patterned conductor suitable for forming a light source assembly having light sources arranged in two rows, and FIG. 63b is a partial plan view showing an example of the secondary processing.
FIG. 64 is a partial plan view of a patterned conductor suitable for forming a light source assembly having light sources arranged in four rows.
FIG. 65 is a circuit diagram showing a preferred embodiment of an LED circuit suitable for use in a signal light.
FIG. 66 is a circuit diagram showing another preferred embodiment of an LED circuit suitable for use in a signal light.
FIG. 67 is a schematic view showing a method of forming a surface light-emitting body having an electrical connection form as shown in FIG. 66 using a light source connector.
FIG. 68 is a schematic partial plan view showing an embodiment of a light source connecting body having a line connection structure in which the LEDs are arranged in a line, having the electrical connection form shown in FIG. 65.
FIG. 69 is a schematic partial plan view showing another embodiment of the light source connecting body having the electric connection form shown in FIG. 65 and providing a linear light emitting body in which LEDs are arranged in a line.
FIG. 70 is a partial plan view showing another embodiment of the patterned conductor.
FIG. 71 is a partial plan view showing an example of a light source assembly formed using the patterned conductor shown in FIG.
FIG. 72a is a schematic view of a light emitting device formed using the light source assembly shown in FIG. 71, and FIG. 72b is a cross-sectional view taken along line bb of FIG. 72a.
FIG. 73 is a partial plan view showing another example of the secondary processing method of the patterned conductor shown in FIG. 56.
FIG. 74 is a partial plan view of a light source assembly formed by using the patterned conductor that has been subjected to the secondary processing in the manner shown in FIG. 73.
FIG. 75 is a schematic partial plan view showing an embodiment of a light source assembly that provides a line light emitter having two rows of LEDs each having the electrical connection configuration as shown in FIG. 65.
FIG. 76 is a schematic diagram showing a preferred arrangement example of the light source connector when a surface light emitter is formed by using a plurality of light source connectors.
FIG. 77 is a schematic diagram showing another preferred arrangement example of the light source coupling body when the surface light emitting body is formed by using a plurality of light source coupling bodies.
FIG. 78 is a schematic view showing still another preferred arrangement example of the light source connector when a plurality of light source connectors are used to form a surface light emitter.
FIG. 79 is a schematic view showing an example of using the light source assembly.
FIG. 80 is a perspective view showing an embodiment of a light emitting device for forming a vehicle-mounted lamp using the light source connector according to the present invention.
FIG. 81 is a perspective view showing a state before a bending process of the light source connected body used in the light emitting device of FIG. 80.
FIG. 82 is an end view of the light source assembly shown in FIG. 81.
FIG. 83 is a partial plan view of one embodiment of a patterned conductor suitable for forming the light source assembly shown in FIG.
FIG. 84a is a partial plan view showing another embodiment of a patterned conductor that allows adjustment of the LED position, and FIG. 84b is a view similar to FIG. .
85a and 85b are partial plan views showing examples of a deformed state of the light source assembly formed using the patterned conductor shown in FIG. 84a.
FIG. 86a is a partial plan view showing still another embodiment of a patterned conductor having a stretchable portion, and FIG. 86b is a partial plan view showing an example of a deformed state of a light source assembly formed using the conductor.
FIG. 87a is a partial plan view showing still another embodiment of a patterned conductor having a stretchable portion, FIG. 87b is a front view of FIG. 87a, and FIG. 87c is a deformed state of a light source assembly using this patterned conductor. FIG. 4 is a partial plan view showing an example of the first embodiment.
FIG. 88a is a partial plan view showing still another embodiment of a patterned conductor having a stretchable portion, FIG. 88b is a front view of FIG. 88a, and FIG. 88c is a deformed state of a light source assembly using the patterned conductor. FIG. 4 is a partial plan view showing one example.
FIG. 89a is a partial plan view showing still another embodiment of the patterned conductor, and FIG. 89b is a partial plan view showing a light source assembly using the patterned conductor of FIG. 89a.

Claims (105)

複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体であって、
前記光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたことを特徴とする光源連結体。A light source assembly electrically connected to a plurality of light sources,
The light source connector includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure requires a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern. A light source assembly formed by cutting off a portion of the light source. 前記複数の光源がチップ型ＬＥＤを含み、前記チップ型ＬＥＤを装着するためのソケットがインサートモールドにより前記接続導体構造に取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source connector according to claim 1, wherein the plurality of light sources include chip-type LEDs, and a socket for mounting the chip-type LEDs is attached to the connection conductor structure by insert molding. 前記ソケットは上部に開口を有する空洞を画定するように底壁及び側壁を有しており、前記チップ型ＬＥＤは前記空洞内に収容されることを特徴とする請求項２に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 2, wherein the socket has a bottom wall and a side wall so as to define a cavity having an opening at an upper part, and the chip type LED is housed in the cavity. . 前記ソケットの前記底壁に穴が設けられており、そこから前記ソケットに装着された前記ＬＥＤを押して前記ソケットから前記ＬＥＤを取り外すことができるようになっていることを特徴とする請求項２に記載の光源連結体。3. The socket according to claim 2, wherein a hole is provided in the bottom wall of the socket, from which the LED mounted on the socket can be pushed to remove the LED from the socket. The light source assembly according to any one of the preceding claims. 前記接続導体構造の一部が、前記ソケットの前記空洞内において露出し、前記チップ型ＬＥＤを前記ソケットに装着した状態で前記チップ型ＬＥＤの電気端子と接触するようになっていることを特徴とする請求項２に記載の光源連結体。A part of the connection conductor structure is exposed in the cavity of the socket, and is configured to come into contact with an electric terminal of the chip LED while the chip LED is mounted on the socket. The light source assembly according to claim 2. 前記接続導体構造の前記ソケットの前記空洞内において露出する前記部分が前記ＬＥＤの前記電気端子と接触するための突起を有していることを特徴とする請求項５に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 5, wherein the portion of the connection conductor structure exposed in the cavity of the socket has a protrusion for contacting the electric terminal of the LED. 前記接続導体構造の一部を折り曲げて、前記ソケットに装着された前記ＬＥＤと係合させ、前記ＬＥＤが前記ソケットから脱落するのを防止するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の光源連結体。3. The connector according to claim 2, wherein a part of the connection conductor structure is bent to engage with the LED mounted on the socket, thereby preventing the LED from dropping out of the socket. Light source assembly. 前記チップ型ＬＥＤが側面に光放出部を有するサイドビュータイプであり、前記ソケットの前記側壁の少なくとも一部が前記ＬＥＤの前記光放出部からの光を通過させるための開口を有していることを特徴とする請求項３に記載の光源連結体。The chip type LED is a side view type having a light emitting portion on a side surface, and at least a part of the side wall of the socket has an opening for passing light from the light emitting portion of the LED. The light source assembly according to claim 3, wherein: 前記複数の光源がリード線を有する光源を含んでおり、前記接続導体構造が前記光源の前記リード線に対応する穴を有していることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 1, wherein the plurality of light sources include a light source having a lead wire, and the connection conductor structure has a hole corresponding to the lead wire of the light source. 前記接続導体構造の前記穴を画定する部分が、前記穴の内部に向かって突出する突出部を含んでいることを特徴とする請求項９に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 9, wherein a portion of the connection conductor structure that defines the hole includes a protrusion protruding toward the inside of the hole. 前記光源の前記リード線が、前記接続導体構造の前記穴に差し込まれていることを特徴とする請求項９に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 9, wherein the lead wire of the light source is inserted into the hole of the connection conductor structure. 前記接続導体構造の前記穴に近接した前記接続導体構造の部分によって前記リード線がかしめられることで光源の保持がなされていることを特徴とする請求項９に記載の光源連結体。The light source connector according to claim 9, wherein the light source is held by caulking the lead wire by a portion of the connection conductor structure close to the hole of the connection conductor structure. 前記接続導体構造の前記穴にソケットピンのピン部が差し込まれ、前記ソケットピンのソケット部に前記リード線が差し込まれていることを特徴とする請求項９に記載の光源連結体。The light source connector according to claim 9, wherein a pin portion of a socket pin is inserted into the hole of the connection conductor structure, and the lead wire is inserted into a socket portion of the socket pin. 前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有することを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor has a long tape shape and is arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source; and a communication path connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. Part, at least one trunk road portion extending in the longitudinal direction separated from the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction, and a plurality of the trunk paths and the communication path portion communicating in the width direction. The light source assembly according to claim 1, further comprising a branch portion. 前記光源が前記幹路部を介して電源と接続されることを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 14, wherein the light source is connected to a power source via the trunk. 前記パターン化導体の切除される部分が、前記枝路部、前記連絡路部または前記幹路部の一部を含むことを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 14, wherein the cut portion of the patterned conductor includes a part of the branch path, the communication path, or the trunk. 少なくとも一対の隣接する前記光源の間に抵抗が接続され、前記抵抗が間に接続された前記一対の隣接する光源間において前記連絡路部が分断されていることを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。15. The device according to claim 14, wherein a resistor is connected between at least a pair of adjacent light sources, and the connection path portion is divided between the pair of adjacent light sources connected between the resistors. Light source assembly. 前記接続導体構造の幅方向に延在して前記連絡路部と前記幹路部とを一体に保持する連結部材を更に有することを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The light source connector according to claim 14, further comprising a connection member extending in a width direction of the connection conductor structure and integrally holding the communication path portion and the trunk path portion. 前記連結部材がインサートモールドにより形成されたものであることを特徴とする請求項１８に記載の光源連結体。20. The light source assembly according to claim 18, wherein the connection member is formed by insert molding. 前記幹路部に幅方向凹部または貫通孔が設けられ、前記連結部材が前記幅方向凹部または貫通孔を通って延在していることを特徴とする請求項１９に記載の光源連結体。20. The light source assembly according to claim 19, wherein a width direction recess or a through hole is provided in the trunk road portion, and the connecting member extends through the width direction recess or the through hole. 前記連結部材の前記連絡路部と整合する位置に、前記連絡路部を露出する穴が設けられており、該穴を通じて露出された前記連絡路部を分断することが可能となっていることを特徴とする請求項１８に記載の光源連結体。A hole that exposes the communication path portion is provided at a position where the connection member is aligned with the communication path section, and it is possible to divide the communication path section exposed through the hole. The light source assembly according to claim 18, characterized in that: 前記連結部材の前記穴によって露出される前記連絡路部の前記部分が、前記連絡路部の他の部分より小さい幅を有していることを特徴とする請求項２１に記載の光源連結体。22. The light source assembly according to claim 21, wherein the portion of the communication path exposed by the hole of the connection member has a smaller width than another part of the communication path. 前記連結部材が１または複数の絶縁性シートを含むことを特徴とする請求項１８に記載の光源連結体。The light source connector according to claim 18, wherein the connection member includes one or a plurality of insulating sheets. 前記幹路部の主面が前記連絡路部の主面と概ね直交するように、前記幹路部と前記連絡路部とを結ぶ前記枝路部が折り曲げられていることを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The branch path connecting the main road and the communication path is bent so that a main surface of the main road is substantially orthogonal to a main surface of the connection path. 15. The light source assembly according to 14. 前記複数の光源がチップ型ＬＥＤを含み、
当該光源連結体は、前記チップ型ＬＥＤを装着するためのソケットを有し、
前記ソケットは、前記接続導体構造の幅方向に延在して前記連絡路部と前記幹路部とを一体に保持することを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The plurality of light sources include a chip type LED,
The light source assembly has a socket for mounting the chip-type LED,
The light source assembly according to claim 14, wherein the socket extends in a width direction of the connection conductor structure and integrally holds the communication path and the trunk. 前記複数の光源がチップ型ＬＥＤを含み、
前記チップ型ＬＥＤに対応する前記光源取り付け部は前記チップ型ＬＥＤの端子に対応した端子接続部を有し、前記端子接続部の少なくとも一つは延出部を有し、該延出部は折り曲げられて前記チップ型ＬＥＤの位置決めまたは保持のための壁を成していることを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The plurality of light sources include a chip type LED,
The light source mounting part corresponding to the chip type LED has a terminal connection part corresponding to a terminal of the chip type LED, at least one of the terminal connection parts has an extension part, and the extension part is bent. The light source assembly according to claim 14, wherein the light source assembly is provided with a wall for positioning or holding the chip-type LED. 前記チップ型ＬＥＤに対応する前記光源取り付け部の前記端子接続部が互いに対向する一対の前記延出部を有することを特徴とする請求項２６に記載の光源連結体。27. The light source assembly according to claim 26, wherein the terminal connection portion of the light source attachment portion corresponding to the chip type LED has a pair of the extension portions facing each other. 前記光源取り付け部の少なくとも一つに光源が取り付けられていないことを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 14, wherein a light source is not mounted on at least one of the light source mounting portions. 前記複数の光源の少なくとも一つが一対の端子を有する光源を含み、この光源の前記一対の端子が前記光源連結体の幅方向に配置されていることを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。15. The light source connection according to claim 14, wherein at least one of the plurality of light sources includes a light source having a pair of terminals, and the pair of terminals of the light source are arranged in a width direction of the light source connection body. body. 前記一対の端子を有する前記光源が取り付けられる前記光源取り付け部が前記一対の端子に対応した一対の端子接続部を有し、この一対の端子接続部が前記パターン化導体の幅方向に配置されていることを特徴とする請求項２９に記載の光源連結体。The light source mounting portion to which the light source having the pair of terminals is mounted has a pair of terminal connection portions corresponding to the pair of terminals, and the pair of terminal connection portions are arranged in a width direction of the patterned conductor. 30. The light source assembly according to claim 29, wherein 前記光源の各々が一対の端子を有しており、前記パターン化導体が、前記光源を直列、並列または直並列接続するのに兼用可能なパターンを有していることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。2. The light source according to claim 1, wherein each of the light sources has a pair of terminals, and the patterned conductor has a pattern that can be used for connecting the light sources in series, parallel or series / parallel. The light source assembly according to item 1. 前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有することを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor has a long tape shape and is arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source; and a communication path connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. And a pair of trunk roads which are arranged on both sides of the communication path and the light source mounting section in the width direction and extend in the longitudinal direction, and connect the trunk road and the communication path in the width direction. The light source assembly according to claim 1, further comprising a plurality of branch portions. 前記光源が前記一対の幹路部の少なくとも一方を介して電源と接続されることを特徴とする請求項３２に記載の光源連結体。33. The light source assembly according to claim 32, wherein the light source is connected to a power source via at least one of the pair of trunk roads. 前記光源の各々が一対の端子を有しており、前記光源取り付け部の各々は前記光源の一対の端子に対応した一対の端子接続部を有しており、前記連絡路部は、隣接する光源取り付け部に含まれる前記端子接続部同士を互いに連結する複数の接続路を含んでいることを特徴とする請求項３２に記載の光源連結体。Each of the light sources has a pair of terminals, each of the light source mounting portions has a pair of terminal connection portions corresponding to a pair of terminals of the light source, and the communication path portion is a light source adjacent to the light source. The light source connector according to claim 32, further comprising a plurality of connection paths that connect the terminal connection portions included in the attachment portion to each other. 前記複数の光源が、２つの異なる色のＬＥＤチップを含み且つ３つの端子を有する３極ＬＥＤランプを含んでおり、
前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、
前記光源取り付け部の各々は前記３極ＬＥＤランプの３つの端子に対応して幅方向に配列された３つの端子接続部を有し、前記連絡路部は隣接する光源取り付け部の幅方向に整合した端子接続部同士を互いに連結する複数の接続路を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The plurality of light sources includes a three-pole LED lamp including two differently colored LED chips and having three terminals;
A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor has a long tape shape and is arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source; and a communication path connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. And a pair of trunk roads which are arranged on both sides of the communication path and the light source mounting section in the width direction and extend in the longitudinal direction, and connect the trunk road and the communication path in the width direction. And a plurality of branch portions,
Each of the light source mounting portions has three terminal connection portions arranged in the width direction corresponding to the three terminals of the three-pole LED lamp, and the communication path portion is aligned in the width direction of the adjacent light source mounting portion. The light source connector according to claim 1, further comprising a plurality of connection paths that connect the terminal connection portions to each other. 前記複数の光源が、異なる色の第１及び第２のＬＥＤチップを含み且つ４つの端子を有する４極ＬＥＤランプを含んでおり、前記４つの端子のうち２つは前記第１のＬＥＤチップに接続され、残りの２つは前記第２のＬＥＤチップに接続され、
前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、
前記光源取り付け部の各々は前記４極ＬＥＤランプの４つの端子に対応して４つの端子接続部を有し、これら４つの端子接続部のうち前記第１のＬＥＤチップに接続された前記端子に対応する２つは前記パターン化導体の長手方向に整列して配列され、前記第２のＬＥＤチップに接続された前記端子に対応する２つは前記パターン化導体の長手方向に整列されるとともに、他の２つの端子接続部から前記パターン化導体の幅方向に離間され、
前記連絡路部は、隣接する光源取り付け部に含まれる幅方向に整合した端子接続部同士を連結する複数の接続路を有し、これら複数の接続路の長手方向に整合したものは幅方向に延在する枝路部によって連結されており、
更に前記パターン化導体は、前記第１及び第２の幹路部のいずれかの幅方向外側に長手方向に延在する第３の幹路部と、
前記第３の幹路部と前記第１及び第２の幹路部の前記いずれかとを幅方向に連絡する枝路部とを有することを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The plurality of light sources include a four-pole LED lamp including first and second LED chips of different colors and having four terminals, two of the four terminals being connected to the first LED chip. Connected, the other two are connected to the second LED chip,
A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor has a long tape shape and is arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source; and a communication path connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. And a pair of trunk roads which are arranged on both sides of the communication path and the light source mounting section in the width direction and extend in the longitudinal direction, and connect the trunk road and the communication path in the width direction. And a plurality of branch portions,
Each of the light source mounting portions has four terminal connection portions corresponding to the four terminals of the four-pole LED lamp, and among the four terminal connection portions, the terminal connected to the first LED chip is connected to the four terminal connection portions. Two corresponding ones are aligned in the longitudinal direction of the patterned conductor, and two corresponding to the terminals connected to the second LED chip are aligned in the longitudinal direction of the patterned conductor, Separated from the other two terminal connections in the width direction of the patterned conductor,
The connection path section has a plurality of connection paths connecting the terminal connection sections aligned in the width direction included in the adjacent light source attachment section, and the connection sections aligned in the longitudinal direction of the plurality of connection paths are in the width direction. Connected by an extending branch,
Further, the patterned conductor includes a third trunk road portion extending in a longitudinal direction outward in the width direction of any of the first and second trunk road portions,
2. The light source assembly according to claim 1, further comprising a branch connecting the third trunk and the one of the first and second trunks in a width direction. 3. 前記パターン化導体が主としてアルミからなることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 1, wherein the patterned conductor is mainly made of aluminum. 前記光源の少なくとも一つが前記接続導体構造にレーザ溶接により取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 1, wherein at least one of the light sources is attached to the connection conductor structure by laser welding. 前記光源とともに所定の回路を構成する抵抗が前記接続導体構造にレーザ溶接により取り付けられていることを特徴とする請求項３８に記載の光源連結体。39. The light source assembly according to claim 38, wherein a resistor constituting a predetermined circuit together with the light source is attached to the connection conductor structure by laser welding. レーザ溶接により前記接続導体構造に取り付けられる前記光源がチップ型ＬＥＤであり、前記抵抗がチップ型抵抗であることを特徴とする請求項３９に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 39, wherein the light source attached to the connection conductor structure by laser welding is a chip-type LED, and the resistor is a chip-type resistor. 前記複数の光源の少なくとも一つが、複数の発光素子を含む発光素子アセンブリからなることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 1, wherein at least one of the plurality of light sources comprises a light emitting device assembly including a plurality of light emitting devices. 前記パターン化導体が前記光源の取り付け位置を定める突起を有していることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 1, wherein the patterned conductor has a protrusion that determines a mounting position of the light source. 複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体と前記光源連結体を保持する保持体とを有する発光体装置であって、
前記光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであり、
前記パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有しており、
前記接続導体構造は、前記幹路部の主面が前記連絡路部の主面と概ね直交するように、前記幹路部と前記連絡路部とを結ぶ前記枝路部が折り曲げられており、前記幹路部を、前記保持体に設けられた対応する穴または凹部に挿入することにより、前記光源連結体の前記保持体への取り付けを行うようにしたことを特徴とする発光体装置。A light emitting device having a light source connected body electrically connected to a plurality of light sources and a holding body for holding the light source connected body,
The light source connector includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure requires a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern. Is formed by removing the part of
The patterned conductor has a long tape shape, and a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source, and a communication path connecting the light source mounting portion in the longitudinal direction. And a pair of trunk roads which are arranged on both sides of the communication path and the light source mounting section in the width direction and extend in the longitudinal direction, and connect the trunk road and the communication path in the width direction. And a plurality of branch portions,
In the connection conductor structure, the branch path portion connecting the main road portion and the communication path portion is bent such that a main surface of the main road portion is substantially orthogonal to a main surface of the connection path portion, The light-emitting device according to claim 1, wherein the light source unit is attached to the holder by inserting the trunk road into a corresponding hole or recess provided in the holder. リード線を備えた複数の光源が前記リード線に概ね直交する向きに並んで電気的に接続された光源連結体と、該光源連結体を保持する保持体とを有する発光体装置であって、
前記光源連結体が、複数の前記光源をその配列方向に延在する接続導体構造で連結してなるものであり、
前記リード線及び前記接続導体構造の一部のいずれか一方あるいは双方を前記保持体側に突出させて該保持体に設けられた対応する穴または凹部に挿入することにより、前記光源連結体の前記保持体への取り付けを行うようにしたことを特徴とする発光体装置。A light source device having a light source connector and a plurality of light sources each having a lead wire and electrically connected in a direction substantially orthogonal to the lead wire and electrically connected to each other,
The light source connector, the plurality of light sources are connected by a connection conductor structure extending in the arrangement direction,
One or both of the lead wires and the connection conductor structure are protruded toward the holder and inserted into corresponding holes or recesses provided in the holder, thereby holding the light source connector. A light-emitting device, wherein the light-emitting device is attached to a body. 複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、
前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、
前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、
該連絡路部及び前記光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、
該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有することを特徴とするテープ状パターン化導体。A tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly,
A plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source,
A communication path section that connects the light source mounting section in the longitudinal direction,
At least one trunk road portion extending in the longitudinal direction separated from the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction;
A tape-shaped patterned conductor, comprising: a plurality of branch portions that connect the trunk route portion and the communication route portion in a width direction. 前記幹路部に、順送プレス機による前記パターン化導体の搬送または位置決めに用いられる複数の穴が長手方向に所定の間隔で形成されていることを特徴とする請求項４５に記載のパターン化導体。46. The patterning method according to claim 45, wherein a plurality of holes used for conveying or positioning the patterned conductor by a progressive press machine are formed at predetermined intervals in a longitudinal direction in the trunk road portion. conductor. 前記光源の各々が一対の電気接続用の端子を有しており、前記光源取り付け部の各々が対応する光源の前記一対の端子に接続される一対の端子接続部を有していることを特徴とする請求項４５に記載のパターン化導体。Each of the light sources has a pair of terminals for electrical connection, and each of the light source mounting portions has a pair of terminal connection portions connected to the pair of terminals of the corresponding light source. 46. The patterned conductor of claim 45. 前記連絡路部が、隣接する光源取り付け部に含まれる前記端子接続部同士をそれぞれ連結する複数の接続路を含んでいることを特徴とする請求項４７に記載のパターン化導体。48. The patterned conductor according to claim 47, wherein the connection path section includes a plurality of connection paths that respectively connect the terminal connection sections included in the adjacent light source attachment sections. 前記接続路の少なくとも一つにリード線を有する抵抗の該リード線を差し込むための穴が形成されていることを特徴とする請求項４８に記載のパターン化導体。49. The patterned conductor according to claim 48, wherein a hole for inserting the lead wire of a resistor having a lead wire is formed in at least one of the connection paths. 前記幹路部に前記抵抗の前記リード線を差し込むための穴が形成されていることを特徴とする請求項４９に記載のパターン化導体。50. The patterned conductor according to claim 49, wherein a hole for inserting the lead wire of the resistor is formed in the trunk path. 前記光源取り付け部の少なくとも一つにおいて、前記一対の端子接続部が互いに離間されていることを特徴とする請求項４７に記載のパターン化導体。48. The patterned conductor according to claim 47, wherein at least one of the light source attachment portions, the pair of terminal connection portions are separated from each other. 前記光源取り付け部の少なくとも一つにおいて、前記一対の端子接続部が互いに連結されていることを特徴とする請求項４７に記載のパターン化導体。48. The patterned conductor according to claim 47, wherein at least one of the light source attachment portions, the pair of terminal connection portions are connected to each other. 少なくとも一組の隣接する光源取り付け部の間に抵抗取り付け部が設けられていることを特徴とする請求項４５に記載のパターン化導体。46. The patterned conductor of claim 45, wherein a resistive mount is provided between at least one set of adjacent light source mounts. 前記枝路部の少なくとも一つが抵抗取り付け部によって置き換えられていることを特徴とする請求項４５に記載のパターン化導体。46. The patterned conductor of claim 45, wherein at least one of the branch portions is replaced by a resistor mount. 前記幹路部が幅方向凸状湾曲部を有していることを特徴とする請求項４５に記載のパターン化導体。46. The patterned conductor according to claim 45, wherein the main road portion has a widthwise convex curved portion. 一対の前記幹路部が、前記光源取り付け部と前記連絡路部とを幅方向に挟んで両側に設けられていることを特徴とする請求項４５に記載のパターン化導体。46. The patterned conductor according to claim 45, wherein the pair of trunk paths are provided on both sides of the light source attachment section and the communication path section in the width direction. 複数の光源と、これら複数の光源を電気的に接続するための接続導体構造とを有する光源連結体を製造するための方法であって、
所定のパターンを有する概ね平板なパターン化導体を形成する過程と、
前記パターン化導体を前記光源に組み付ける過程と、
前記パターン化導体の所要の部分を切除して前記接続導体構造を形成する過程とを有することを特徴とする光源連結体の製造方法。A method for manufacturing a light source assembly having a plurality of light sources and a connection conductor structure for electrically connecting the plurality of light sources,
Forming a generally planar patterned conductor having a predetermined pattern;
Assembling the patterned conductor to the light source;
Cutting off a required portion of the patterned conductor to form the connection conductor structure. 前記パターン化導体を形成する過程が、導電性平板材料をプレス加工する過程を含むことを特徴とする請求項５７記載の製造方法。The manufacturing method according to claim 57, wherein the step of forming the patterned conductor includes a step of pressing a conductive flat plate material. 前記パターン化導体の所要の部分を切除する過程が、順送プレス機によってなされることを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。The manufacturing method according to claim 57, wherein the step of cutting off a required portion of the patterned conductor is performed by a progressive press. 前記パターン化導体から形成される前記接続導体構造の各部を一体に保持するべく、前記パターン化導体に連結部材を取り付ける過程を更に含み、
前記パターン化導体の所要の部分を切除する過程は、前記連結部材の取り付け過程の後になされることを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。In order to integrally hold each part of the connection conductor structure formed from the patterned conductor, further comprising a step of attaching a connecting member to the patterned conductor,
The method according to claim 57, wherein the step of cutting off a required portion of the patterned conductor is performed after the step of attaching the connecting member. 前記パターン化導体の切除される部分を露出するべく前記連結部材には少なくとも一つの穴が設けられていることを特徴とする請求項６０に記載の製造方法。61. The method according to claim 60, wherein at least one hole is provided in the connecting member to expose a portion of the patterned conductor to be cut off. 前記光源がチップ型ＬＥＤを含み、
当該方法は、
前記チップ型ＬＥＤを装着するためのソケットを前記パターン化導体に取り付ける過程を有し、
前記パターン化導体の所要の部分を切除する過程は、前記ソケットの取り付け過程の後になされることを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。The light source includes a chip LED,
The method is
Attaching a socket for mounting the chip-type LED to the patterned conductor,
58. The method of claim 57, wherein the step of trimming a desired portion of the patterned conductor is performed after the step of mounting the socket. 前記光源がリード線を有する光源を含んでおり、
前記パターン化導体を前記光源に組み付ける過程が、前記光源の前記リード線を前記接続導体構造に設けられた対応する穴に差し込む過程を有することを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。The light source includes a light source having a lead wire,
58. The method of claim 57, wherein attaching the patterned conductor to the light source comprises inserting the leads of the light source into corresponding holes provided in the connecting conductor structure. 複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体を有する発光体装置であって、
前記光源連結体を収容する透光性を有する管状部材と、
前記管状部材の両端に取り付けられた一対のキャップ部材とを有し、
前記光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであることを特徴とする発光体装置。A light emitting device having a light source connected body formed by electrically connecting a plurality of light sources,
A translucent tubular member that houses the light source connector,
Having a pair of cap members attached to both ends of the tubular member,
The light source connector includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure requires a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern. A light emitting device formed by cutting off a portion of the light emitting device. 前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有していることを特徴とする請求項６４に記載の発光体装置。A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor has a long tape shape and is arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source; and a communication path connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. Part, at least one trunk road portion extending in the longitudinal direction separated from the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction, and a plurality of the trunk paths and the communication path portion communicating in the width direction. The light emitting device according to claim 64, further comprising a branch portion. 前記一対のキャップ部材の少なくとも一方に外部装置との電気接続用の導電性ピンが保持されており、前記幹路部が前記導電性ピンに接続されていることを特徴とする請求項６４に記載の発光体装置。65. The conductive pin according to claim 64, wherein a conductive pin for electrical connection with an external device is held on at least one of the pair of cap members, and the trunk path is connected to the conductive pin. Luminous device. 複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体を有する発光体装置であって、
前記光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであり、
当該発光体装置は、
前記光源連結体を収容するハウジングと、
前記光源連結体の前記接続導体構造と前記ハウジングの内面とに接触し、それらの間で熱を伝達する熱伝達部材とを有していることを特徴とする発光体装置。A light emitting device having a light source connected body formed by electrically connecting a plurality of light sources,
The light source connector includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure requires a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern. Is formed by removing the part of
The luminous device is
A housing for accommodating the light source connector,
A light emitting device, comprising: a heat transfer member that contacts the connection conductor structure of the light source connection body and an inner surface of the housing and transfers heat therebetween. 前記熱伝達部材が前記光源連結体を前記ハウジング内で支持する支持体としても働くことを特徴とする請求項６７に記載の発光体装置。The light emitting device according to claim 67, wherein the heat transfer member also functions as a support for supporting the light source connection body in the housing. 前記熱伝達部材が弾性を有しており、前記ハウジングの内面に圧接されていることを特徴とする請求項６７に記載の発光体装置。The light emitting device according to claim 67, wherein the heat transfer member has elasticity and is pressed against an inner surface of the housing. 前記ハウジングがガラスからなることを特徴とする請求項６７に記載の発光体装置。The light emitting device according to claim 67, wherein the housing is made of glass. 前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部から幅方向に離間されて長手方向に延在する少なくとも一つの幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、
前記熱伝達部材が、前記幹路部に接続されていることを特徴とする請求項６７に記載の発光体装置。A plurality of light source mounting portions in which the patterned conductor has a long tape shape and is arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source; and a communication path connecting the light source mounting portions in the longitudinal direction. Part, at least one trunk road portion extending in the longitudinal direction separated from the communication path portion and the light source mounting portion in the width direction, and a plurality of the trunk paths and the communication path portion communicating in the width direction. And a branch portion,
The light emitting device according to claim 67, wherein the heat transfer member is connected to the main road. 前記接続導体構造が前記光源を直列接続するように、前記パターン化導体の前記幹路部の一部が切除されており、前記幹路部の切除されなかった部分は前記枝路部を介して前記光源取付部に接続されたままとなっていることを特徴とする請求項１４に記載の光源連結体。As the connection conductor structure connects the light sources in series, a part of the trunk path portion of the patterned conductor is cut off, and the uncut portion of the trunk path portion is cut through the branch path section. The light source assembly according to claim 14, wherein the light source assembly remains connected to the light source mounting portion. 前記絶縁性シートが前記接続導体構造の光源取付面に取り付けられていることを特徴とする請求項２３に記載の光源連結体。The light source connector according to claim 23, wherein the insulating sheet is attached to a light source attachment surface of the connection conductor structure. 複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体と前記光源連結体を保持する保持体とを有する発光体装置であって、
前記光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されたものであり、
前記パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有しており、
前記保持体は、少なくとも一面に溝が設けられ、この溝の対向する側壁には前記一対の幹路部に対応する長手方向に延在するガイド溝が設けられ、前記一対の幹路部をスライドさせて前記ガイド溝に嵌め込むことで、前記光源連結体が前記保持体に取り付けられていることを特徴とする発光体装置。A light emitting device having a light source connected body electrically connected to a plurality of light sources and a holding body for holding the light source connected body,
The light source connector includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure requires a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern. Is formed by removing the part of
The patterned conductor has a long tape shape, and a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source, and a communication path connecting the light source mounting portion in the longitudinal direction. And a pair of trunk roads which are arranged on both sides of the communication path and the light source mounting section in the width direction and extend in the longitudinal direction, and connect the trunk road and the communication path in the width direction. And a plurality of branch portions,
The holding body is provided with a groove on at least one surface, and a guide groove extending in a longitudinal direction corresponding to the pair of trunk roads is provided on opposing side walls of the groove, and slides the pair of trunk roads. The light-emitting device is characterized in that the light source connector is attached to the holder by being fitted into the guide groove. 前記保持体の両面に溝が設けられ、各溝の対向する側壁には前記一対の幹路部に対応する長手方向に延在するガイド溝が設けられ、前記一対の幹路部をスライドさせて前記ガイド溝に嵌め込むことで、前記保持体の両面の各々に前記光源連結体が取り付けられていることを特徴とする請求項７４に記載の発光体装置。Grooves are provided on both sides of the holding body, and guide grooves extending in the longitudinal direction corresponding to the pair of trunk roads are provided on opposing side walls of each groove, and the pair of trunk roads are slid. 75. The light emitting device according to claim 74, wherein the light source connector is attached to each of both surfaces of the holder by being fitted into the guide groove. 複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、
幅方向に互いに離間され長手方向に延在する３以上の幹路部と、
隣接する幹路部間において長手方向に配置された、前記光源との電気的接続のための複数の光源取り付け部と、
前記複数の光源取付部を長手方向に連絡する連絡路部と、
前記連絡路部の各々を幅方向に挟む前記幹路部に連絡するべく幅方向に延在する複数の枝路部とを含むことを特徴とするテープ状パターン化導体。A tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly,
Three or more trunk roads that are separated from each other in the width direction and extend in the longitudinal direction;
A plurality of light source mounting portions for electrical connection with the light source, disposed in the longitudinal direction between adjacent trunk roads,
A communication path section that connects the plurality of light source mounting sections in the longitudinal direction,
And a plurality of branch portions extending in the width direction so as to communicate with the main road portions sandwiching each of the connection passage portions in the width direction. 複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体を複数含む発光体装置であって、
前記光源連結体の各々は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで前記光源を互いに並列に接続するように形成されており、
前記複数の光源連結体は幅方向に配列され、隣接する光源連結体の接続導体構造同士が接続されることで、前記複数の光源連結体が直列接続されていることを特徴とする発光体装置。A light emitting device including a plurality of light source connected bodies electrically connected to a plurality of light sources,
Each of the light source connectors includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure includes a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern formed thereon. It is formed so as to connect the light sources in parallel with each other by cutting off required portions of
The plurality of light source connected bodies are arranged in the width direction, and the connection conductor structures of adjacent light source connected bodies are connected to each other, so that the plurality of light source connected bodies are connected in series. . 前記光源の各々がＬＥＤからなり、各ＬＥＤに直列に抵抗が接続されていることを特徴とする請求項７７に記載の発光体装置。78. The luminous device of claim 77, wherein each of said light sources comprises an LED and a resistor is connected in series with each LED. 複数の光源を電気的に接続してなる光源連結体であって、
前記光源連結体は、複数の前記光源を連結するべく前記光源の配列方向に延在する接続導体構造を含み、該接続導体構造は、所定のパターンが形成された概ね平板なパターン化導体の所要の部分を切除することで形成されており、
前記パターン化導体は長寸のテープ状をなし、且つ、前記光源との電気的接続のための長手方向に配置された複数の光源取り付け部と、前記光源取り付け部を長手方向に連絡する連絡路部と、該連絡路部及び前記光源取り付け部を幅方向に挟んで両側に配置され長手方向に延在する一対の幹路部と、該幹路部及び前記連絡路部を幅方向に連絡する複数の枝路部とを有し、
前記一対の幹路部の間に並列に接続された複数の前記光源を含む光源並列接続体が複数個形成されるように前記枝路部及び連絡路部の一部が切除されており、
前記光源並列接続体が直列に接続されるように、前記一対の幹路部の一部が切断されていることを特徴とする光源連結体。A light source assembly electrically connected to a plurality of light sources,
The light source connector includes a connection conductor structure extending in an arrangement direction of the light sources to connect a plurality of the light sources, and the connection conductor structure requires a substantially flat patterned conductor having a predetermined pattern. Is formed by removing the part of
The patterned conductor has a long tape shape, and a plurality of light source mounting portions arranged in a longitudinal direction for electrical connection with the light source, and a communication path connecting the light source mounting portion in the longitudinal direction. And a pair of trunk roads which are arranged on both sides of the communication path and the light source mounting section in the width direction and extend in the longitudinal direction, and connect the trunk road and the communication path in the width direction. And a plurality of branch portions,
A part of the branch path and the communication path are cut off so that a plurality of light source parallel connection bodies including the plurality of light sources connected in parallel between the pair of trunk paths are formed,
A light source connector, wherein a part of the pair of trunk roads is cut so that the parallel light source connectors are connected in series. 前記光源の各々がＬＥＤからなり、
隣接する光源並列接続体に含まれるＬＥＤの接続の向きが逆になっており、それによって隣接する光源並列接続体の電気的に上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードとが前記一対の幹路部の一方を介して接続されており、
前記一対の幹路部は、隣接する光源並列接続体のうち上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードとが分離されるように且つ各ＬＥＤの両端が短絡しないように切断されていることを特徴とする請求項７９に記載の光源連結体。Each of said light sources comprises an LED,
The connection direction of the LED included in the adjacent light source parallel connection is reversed, so that the cathode of the LED included in the light source parallel connection electrically upstream of the adjacent light source parallel connection and the downstream electrode are connected. The anode of the LED included in the light source parallel connection body is connected via one of the pair of trunk roads,
The pair of trunk roads is configured such that the anode of the LED included in the upstream light source parallel connection and the cathode of the LED included in the downstream light source parallel connection are separated from the adjacent light source parallel connection. The light source assembly according to claim 79, wherein both ends of each LED are cut so as not to be short-circuited. 前記光源の各々がＬＥＤからなり、
隣接する光源並列接続体の電気的に上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードとを接続するべく前記一対の幹路部の一部が前記枝路部及び前記光源取付部を介して互いに接続されており、
前記一対の幹路部は、隣接する光源並列接続体のうち上流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのアノードと下流側の光源並列接続体に含まれるＬＥＤのカソードとが分離されるように且つ各ＬＥＤの両端が短絡しないように切断されていることを特徴とする請求項７９に記載の光源連結体。Each of said light sources comprises an LED,
One of the pair of trunk paths is connected to connect the cathode of the LED included in the light source parallel connection electrically upstream of the adjacent light source parallel connection and the anode of the LED included in the light source parallel connection downstream. Parts are connected to each other via the branch part and the light source mounting part,
The pair of trunk roads is configured such that the anode of the LED included in the upstream light source parallel connection and the cathode of the LED included in the downstream light source parallel connection are separated from the adjacent light source parallel connection. The light source assembly according to claim 79, wherein both ends of each LED are cut so as not to be short-circuited. 概ね線状に配列された複数の光源を連結してなる光源連結体を複数個含む発光体装置であって、
前記複数の光源連結体は前記発光体装置の発光面の周縁部において周方向に概ね等間隔に配置されたそれぞれの始点から中心部に向かって渦巻きをなすように配置されていることを特徴とする発光体装置。A light emitting device including a plurality of light source connected bodies formed by connecting a plurality of light sources arranged substantially linearly,
The plurality of light source connected bodies are arranged so as to form a spiral from the respective starting points arranged at substantially equal intervals in the circumferential direction at the peripheral edge of the light emitting surface of the light emitting device toward the center. Light emitting device. 前記複数の光源連結体が、異なる光色の光を発する少なくとも２つの光源連結体を含んでいることを特徴とする請求項８２に記載の発光体装置。The illuminator device of claim 82, wherein the plurality of light source assemblies include at least two light source assemblies that emit light of different light colors. 発光体装置であって、
各々複数のＬＥＤを並列接続してなる複数のＬＥＤ並列接続体を含み、
前記複数のＬＥＤ並列接続体は直列に接続されており、
各ＬＥＤに関連する抵抗が直列に接続されていることを特徴とする発光体装置。A luminous device,
Including a plurality of LED parallel connection body each formed by connecting a plurality of LEDs in parallel,
The plurality of LED parallel connection bodies are connected in series,
A light emitting device, wherein resistors associated with each LED are connected in series. 前記複数の光源の各々が概ね互いに平行に延在する一対のリード線を備え、前記複数の光源は前記リード線に概ね直交する向きに配列されており、
前記接続導体構造はその主面が前記リード線に概ね沿って延在するように配置され、これらリード線に組み付けられて前記光源を連結していることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。Each of the plurality of light sources includes a pair of leads extending substantially parallel to each other, and the plurality of light sources are arranged in a direction substantially orthogonal to the leads.
The light source according to claim 1, wherein the connection conductor structure is arranged so that a main surface thereof extends substantially along the lead wire, and is assembled to the lead wire to connect the light source. Concatenation. 前記パターン化導体が長寸のテープ状をなし且つ前記光源の前記リード線に対する複数の接続部を有し、該接続部が、ラジアルテーピングにより保持された複数の前記光源の配列に対応して並んで配置されたことを特徴とする請求項８５に記載の光源連結体。The patterned conductor has a long tape shape and has a plurality of connecting portions to the lead wires of the light source, and the connecting portions are arranged corresponding to the arrangement of the plurality of light sources held by radial taping. 86. The light source assembly according to claim 85, wherein 前記接続導体構造の長手方向に対して垂直な平面で切ったときに現れる断面形状が屈曲されており、それにより前記接続導体構造と前記リード線との間の不所望な接触が防止されていることを特徴とする請求項８５に記載の光源連結体。The cross-sectional shape that appears when cut in a plane perpendicular to the longitudinal direction of the connection conductor structure is bent, thereby preventing undesired contact between the connection conductor structure and the lead wire. 86. The light source assembly according to claim 85, wherein: 前記パターン化導体を前記光源に組み付ける過程の後に前記パターン化導体の切除過程が行われることを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。The method of claim 57, wherein a step of cutting the patterned conductor is performed after the step of assembling the patterned conductor to the light source. 前記組み付け過程が順送プレスによりなされることを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。The manufacturing method according to claim 57, wherein the assembling step is performed by a progressive press. 前記光源の各々が電気接続用の一対のリード線を有しており、前記組み付け過程が、前記パターン化導体の所定の部分で前記リード線をかしめる過程を含むことを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。58. The method of claim 57, wherein each of the light sources has a pair of electrical leads for electrical connection, and the assembling step includes caulking the leads at predetermined portions of the patterned conductor. The method according to 1. 前記パターン化導体を長手方向に延在する折り曲げ線に沿って折り曲げる過程を更に含むことを特徴とする請求項５７に記載の製造方法。58. The method of claim 57, further comprising bending the patterned conductor along a longitudinally extending fold line. リード線を備えた複数の光源が前記リード線に概ね直交する向きに並んで電気的に接続された光源連結体を製造するための方法であって、
ラジアルテーピング用のキャリアテープにより前記リード線に直交する向きに並べて保持された複数の前記光源を供給する過程と、
前記光源が前記キャリアテープに保持された状態で、前記光源の電気的接続を行い前記光源を連続的に得る過程とを有することを特徴とする光源連結体の製造方法。A method for manufacturing a light source assembly in which a plurality of light sources having lead wires are electrically connected side by side in a direction substantially orthogonal to the lead wires,
A step of supplying a plurality of the light sources held side by side in a direction orthogonal to the lead wires by a carrier tape for radial taping,
Electrically connecting the light source while the light source is held by the carrier tape to continuously obtain the light source. 複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、
前記パターン化導体は順送プレス機により所要部分を切除されることで、前記光源を連結する接続導体構造を形成し、
前記パターン化導体は、前記順送プレス機による搬送または位置決めに用いられる複数の穴が長手方向に所定の間隔で形成されていることを特徴とするテープ状パターン化導体。A tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly,
The patterned conductor is cut at a required portion by a progressive press to form a connection conductor structure connecting the light sources,
The said patterned conductor is a tape-shaped patterned conductor characterized by the several hole used for conveyance or positioning by the said progressive press machine being formed in the longitudinal direction at predetermined intervals. リード線を備えた複数の光源を前記リード線に概ね直交する向きに並べ、電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状パターン化導体であって、
前記複数の光源の前記リード線との接続のため長手方向に配置された複数の接続部と、
前記接続部を長手方向に連絡する連絡路部とを有し、
前記連絡路部に順送プレス機のパイロットピンに係合するパイロット穴が形成されていることを特徴とするパターン化導体。A tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for arranging a plurality of light sources having lead wires in a direction substantially orthogonal to the lead wires and electrically connecting them to form a light source assembly,
A plurality of connection portions arranged in a longitudinal direction for connection with the lead wires of the plurality of light sources,
A communication path for connecting the connection section in the longitudinal direction,
A patterned conductor, wherein a pilot hole for engaging a pilot pin of a progressive press is formed in the communication path portion. 前記パターン化導体が長寸のテープ状をなしていることを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 1, wherein the patterned conductor has a long tape shape. 前記パターン化導体が長手方向に概ね平行に延在する一対の幹路部と、前記一対の幹路部を互いに連結する複数の枝路部とを有し、前記光源は前記一対の幹路部間に接続され、前記パターン化導体の切除される部分が前記枝路部を含むことを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。The patterned conductor has a pair of trunk roads extending substantially parallel to the longitudinal direction, and a plurality of branch roads connecting the pair of trunk roads to each other, wherein the light source is the pair of trunk roads. The light source assembly according to claim 1, wherein a portion of the patterned conductor that is connected and cut off includes the branch portion. 前記一対の幹路部の間の空隙が非直線状であることを特徴とする請求項９６に記載の光源連結体。The light source assembly according to claim 96, wherein the gap between the pair of trunk roads is non-linear. 前記複数の光源の各々がプレート状のカソード端子及びアノード端子を有するＬＥＤからなり、前記パターン化導体の各ＬＥＤのカソード端子が取り付けられる部分が前記ＬＥＤのアノード端子が取り付けられる部分より大きな面積を有することを特徴とする請求項１に記載の光源連結体。Each of the plurality of light sources includes an LED having a plate-shaped cathode terminal and an anode terminal, and a portion of the patterned conductor to which the cathode terminal of each LED is attached has a larger area than a portion to which the anode terminal of the LED is attached. The light source assembly according to claim 1, wherein: 前記パターン化導体が長手方向に概ね平行に延在する一対の幹路部を有し、前記ＬＥＤは前記一対の幹路部間に接続され、前記ＬＥＤのカソード端子が取り付けられる幹路部の幅が、前記ＬＥＤのアノード端子が取り付けられる幹路部の幅より大きいことを特徴とする請求項９８に記載の光源連結体。The patterned conductor has a pair of trunks extending substantially parallel to the longitudinal direction, the LED is connected between the pair of trunks, and the width of the trunk where the cathode terminal of the LED is attached. 100. The light source assembly according to claim 98, wherein the width of the light source is larger than the width of the main road to which the anode terminal of the LED is attached. 複数の光源を電気的に接続して光源連結体を形成するための所定のパターンを有するテープ状のパターン化導体であって、
前記パターン化導体はその長手方向の所定の箇所に伸縮可能部を有することを特徴とするパターン化導体。A tape-shaped patterned conductor having a predetermined pattern for electrically connecting a plurality of light sources to form a light source assembly,
The patterned conductor has a stretchable portion at a predetermined position in a longitudinal direction thereof. 更に前記伸縮可能部の変形を選択的に許可するための変形阻止部を有していることを特徴とする請求項１００に記載のパターン化導体。The patterned conductor according to claim 100, further comprising a deformation preventing portion for selectively permitting deformation of the extendable portion. 前記伸縮可能部及び前記変形阻止部が打ち抜き加工により形成されたものであることを特徴とする請求項１０１に記載のパターン化導体。The patterned conductor according to claim 101, wherein the stretchable portion and the deformation preventing portion are formed by punching. 前記変形阻止部を切除することで前記伸縮可能部の変形が可能となることを特徴とする請求項１０２に記載のパターン化導体。The patterned conductor according to claim 102, wherein the extensible portion can be deformed by cutting off the deformation preventing portion. 長手方向に概ね平行に延在する一対の幹路部を更に有し、前記複数の光源は前記一対の幹路部間に接続され、前記伸縮可能部及び前記変形阻止部は、前記一対の幹路部の所定部分を打ち抜き加工して形成されたものであることを特徴とする請求項１０２に記載のパターン化導体。The light source further includes a pair of trunk roads extending substantially parallel to the longitudinal direction, the plurality of light sources are connected between the pair of trunk roads, and the extendable portion and the deformation prevention portion include the pair of trunks. 103. The patterned conductor according to claim 102, wherein the patterned conductor is formed by punching a predetermined portion of a road portion. 前記伸縮可能部が前記パターン化導体の幅方向に延在する少なくとも一つのひだ状部を有することを特徴とする請求項１００に記載のパターン化導体。The patterned conductor according to claim 100, wherein the expandable portion has at least one pleated portion extending in a width direction of the patterned conductor.
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