JPS6398424A - コ−ド入りシ−ト材料の接合方法 - Google Patents
コ−ド入りシ−ト材料の接合方法Info
- Publication number
- JPS6398424A JPS6398424A JP61244961A JP24496186A JPS6398424A JP S6398424 A JPS6398424 A JP S6398424A JP 61244961 A JP61244961 A JP 61244961A JP 24496186 A JP24496186 A JP 24496186A JP S6398424 A JPS6398424 A JP S6398424A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cord
- sheet material
- cords
- same
- narrow width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 74
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000005304 joining Methods 0.000 title claims description 15
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 abstract description 13
- 239000005060 rubber Substances 0.000 abstract description 13
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 abstract 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 210000001503 joint Anatomy 0.000 description 4
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000002788 crimping Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 239000003566 sealing material Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Tyre Moulding (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ニー上の１ ノ
この発明は、コード入りシート材料の始端と終端とを接
合する方法に関する。
合する方法に関する。
【股立孜」
一般に、空気入りタイヤ、ベルト等はコード入りシート
材料を積層して構成しているが、このような空気入りタ
イヤ等を製造する場合には、前記シート材料の始端と終
端とを接合する作業が頻繁に行なわれる。
材料を積層して構成しているが、このような空気入りタ
イヤ等を製造する場合には、前記シート材料の始端と終
端とを接合する作業が頻繁に行なわれる。
従来、このようなシート材料の接合は、第１に、シート
材料Ａの始端部Ｂと終端部Ｃとを第２図（ａ）に示すよ
うに僅かにオーバーラツプさせた後、ローラーまたはプ
レス等で圧着、接合させる方法が、第２に、シート材料
Ａの始端りと終端Ｅとを第３図（ａ）に示すように突き
合わせた後、互いに引き寄せ圧着、接合させる方法が、
第３に、第４図（ａ）に示すように、一方のシート材料
Ａの始端部Ｂにコード径の１．５倍程度の耳ゴムＦを設
け、この耳ゴムＦを他方のシート材料Ａの終端部Ｃ上に
オーバーラツプさせた後、プレス等で圧着、接合させる
方法（特開昭５５−６１４４１号公報参照）と、が知ら
れている。
材料Ａの始端部Ｂと終端部Ｃとを第２図（ａ）に示すよ
うに僅かにオーバーラツプさせた後、ローラーまたはプ
レス等で圧着、接合させる方法が、第２に、シート材料
Ａの始端りと終端Ｅとを第３図（ａ）に示すように突き
合わせた後、互いに引き寄せ圧着、接合させる方法が、
第３に、第４図（ａ）に示すように、一方のシート材料
Ａの始端部Ｂにコード径の１．５倍程度の耳ゴムＦを設
け、この耳ゴムＦを他方のシート材料Ａの終端部Ｃ上に
オーバーラツプさせた後、プレス等で圧着、接合させる
方法（特開昭５５−６１４４１号公報参照）と、が知ら
れている。
が ・ しようと るＩＪ へ
しかしながら、第１の方法によって接合されたシート材
料Ａは、オーバーラツプした接合部Ｇの肉厚がかなり厚
いため、加硫時に引張応力を受けると、この接合部Ｇが
全く伸びず、一方、接合部Ｇの両側が大きく伸びて薄く
なり、第２図（ｂ）に示すように肉厚が著しく不均一に
なってしまうのである。このため、空気入りタイヤにこ
のようなシー１− 材Ｎ Ａを用いると、タイヤのユニ
フォミティが著しく悪化してしまうという問題点がある
。しかも、接合部Ｇに空気溜りやコードの露出等の製品
不良が生じるおそれがあるという問題点もある。一方、
第２の方法によって接合されたシート材料Ａは、端面同
士の接合であるので接合力が弱く、しかも、前述の加硫
時には接合部Ｇのみが第３図（ｂ）に示すように大きく
伸びて肉厚が薄くなり、これまた空気入りタイヤに使用
するとタイヤユニフォミティが悪化するという問題点が
ある。さらに、第３の方法にあっては、コードの歪、切
断のばらつき等によって耳ゴムＦの幅を均一に維持する
ことが困難であるため、接合状態が不均一になったり、
裏面側に凹みＨが出来たりするという問題点がある。
料Ａは、オーバーラツプした接合部Ｇの肉厚がかなり厚
いため、加硫時に引張応力を受けると、この接合部Ｇが
全く伸びず、一方、接合部Ｇの両側が大きく伸びて薄く
なり、第２図（ｂ）に示すように肉厚が著しく不均一に
なってしまうのである。このため、空気入りタイヤにこ
のようなシー１− 材Ｎ Ａを用いると、タイヤのユニ
フォミティが著しく悪化してしまうという問題点がある
。しかも、接合部Ｇに空気溜りやコードの露出等の製品
不良が生じるおそれがあるという問題点もある。一方、
第２の方法によって接合されたシート材料Ａは、端面同
士の接合であるので接合力が弱く、しかも、前述の加硫
時には接合部Ｇのみが第３図（ｂ）に示すように大きく
伸びて肉厚が薄くなり、これまた空気入りタイヤに使用
するとタイヤユニフォミティが悪化するという問題点が
ある。さらに、第３の方法にあっては、コードの歪、切
断のばらつき等によって耳ゴムＦの幅を均一に維持する
ことが困難であるため、接合状態が不均一になったり、
裏面側に凹みＨが出来たりするという問題点がある。
ロ 占 ゛ るための
このような問題点は、多数本の互いに平行なコードが埋
設されたシート材料を該コードと平行に延びる始端およ
び終端同士で接合するコード入りシート材料の接合方法
であって、シート材料の始端と終端とを突き合わせる工
程と、該突き合わせ部に前記コードと平行な２本以下の
コードが埋設された細幅材料を重ね合わせる工程と、該
細幅材料を突き合わせ部に向かって押圧しその内部に押
し込む工程と、を包含するコード入りシート材料の接合
方法により解決することができる。
設されたシート材料を該コードと平行に延びる始端およ
び終端同士で接合するコード入りシート材料の接合方法
であって、シート材料の始端と終端とを突き合わせる工
程と、該突き合わせ部に前記コードと平行な２本以下の
コードが埋設された細幅材料を重ね合わせる工程と、該
細幅材料を突き合わせ部に向かって押圧しその内部に押
し込む工程と、を包含するコード入りシート材料の接合
方法により解決することができる。
艷月
この発明における細幅材料が存在しない場合には、前述
した突き合わせ接合と同様となるが、この発明では突き
合わせ部に細幅材料を重ね合わせているので、例えば加
硫時に該突き合わせ部が引き伸ばされて肉厚が薄くなろ
うとしたとき、細幅材料が該突き合わせ部に押し込まれ
て隙間を埋め肉厚の低下を防止する。しかも、このとき
、細幅材料のコードが突き合わせ部に侵入するので、コ
ード間隔が狭くなり、コードのピッチ乱れが抑制される
。さらに、細幅材料は突き合わせ部に押し込まれるので
、製品時における突き合わせ部の肉厚は他の部分に比較
してあまり厚くはならず、空気入りタイヤに使用すると
ユニフォミティが向上する。
した突き合わせ接合と同様となるが、この発明では突き
合わせ部に細幅材料を重ね合わせているので、例えば加
硫時に該突き合わせ部が引き伸ばされて肉厚が薄くなろ
うとしたとき、細幅材料が該突き合わせ部に押し込まれ
て隙間を埋め肉厚の低下を防止する。しかも、このとき
、細幅材料のコードが突き合わせ部に侵入するので、コ
ード間隔が狭くなり、コードのピッチ乱れが抑制される
。さらに、細幅材料は突き合わせ部に押し込まれるので
、製品時における突き合わせ部の肉厚は他の部分に比較
してあまり厚くはならず、空気入りタイヤに使用すると
ユニフォミティが向上する。
支呈１
以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
第１図（ａ）において、 １．２はプレートＰ上に載置
された平担なシート材料であり、各シート材料１．２は
被覆ゴム３．４と、これら被覆ゴム３、４内に埋設され
シート材料１．２の幅方向に延びる多数本のコード５．
６と、から構成されている。前記コード５．６は互いに
平行でテキスタイル、スチール等からなり、シート材料
１、２を補強する。前記シート材料１の長手方向終端
１ａおよびシート材料２の長手方向始端２ａは前記コー
ド５．６と平行に延びているが、これら終端１ａおよび
始端２ａ同士を、この発明では、まず互いに突き合わせ
圧着する。次に、この終端１ａおよび始端２ａが突き合
わされた突き合わせ部７に細幅材料８を該突き合わせ部
７の全領域に亘って重ね合わせる。ここで、前記細幅材
料８は、前記被覆ゴム３、４と同一種類の被覆ゴム９と
、該被覆ゴム８内に埋設され前記コード５．６と同一種
類のコード１０と、から構成されるが、前記コード１０
は２本以下でなければならない。その理由は、コード１
０が２木を超えると、接合後においてコード１０とコー
ド５、６とが上下に重なり合って厚肉部が生じてしまう
からである。そして、前記コード１０の本数は、コード
乱れを最小にするという意味から１本が好ましい。次に
、第１図（ｂ）に示すように、ローラＩＣを細幅材料８
に押し付けなから細幅材料８上を転動させる。これによ
り、細幅材料８は突き合わせ部７に向かって押圧され、
該突き合わせ部７の内部に押し込まれる。なお、この細
幅材料８の押し込みは、プレス機等を用いてもよい。こ
の際、突き合わせ部７または細幅材料８の少なくともい
ずれか一方を加熱すれば、被覆ゴム３、４、９同士の圧
着を確実にすることがＣきる。ここで、このような加熱
は予め行なっておいてもよいし、また、押し込み時にの
み行なってもよい。さらに、前記加熱温度は４０°Ｃか
ら １２０℃の範囲が好ましい。その理由は、４０°Ｃ
未満であると、圧着の促進作用が殆どないからであり、
一方、 １２０°Ｃを超えると、被覆ゴム３、４、９が
高温となり変質するおそれがあるからである。このよう
にして細幅材料８を突き合わせ部７内に完全に押し込む
と、第１図（ｃ）に示すように突き合わせ部はシート材
料の肉厚と等厚となり、この結果、例えば空気入りタイ
ヤにこのような接合シート材料１７を使用すると、タイ
ヤユニフォミティが向−１ニする。また、突き合わせ部
７の内部には細幅材料８のコード１０が侵入するので、
コード間隔が狭くなり、コードのピッチ乱れが抑制され
るとともに、長手方向の引張応力に対する伸びが均一と
なる。なお、前記押し込みが不完全な場合には、第１図
（ｄ）に示すように接合部１８が僅かに突出するが、こ
のような場合であっても前述したような効果を発揮する
ことができる。
された平担なシート材料であり、各シート材料１．２は
被覆ゴム３．４と、これら被覆ゴム３、４内に埋設され
シート材料１．２の幅方向に延びる多数本のコード５．
６と、から構成されている。前記コード５．６は互いに
平行でテキスタイル、スチール等からなり、シート材料
１、２を補強する。前記シート材料１の長手方向終端
１ａおよびシート材料２の長手方向始端２ａは前記コー
ド５．６と平行に延びているが、これら終端１ａおよび
始端２ａ同士を、この発明では、まず互いに突き合わせ
圧着する。次に、この終端１ａおよび始端２ａが突き合
わされた突き合わせ部７に細幅材料８を該突き合わせ部
７の全領域に亘って重ね合わせる。ここで、前記細幅材
料８は、前記被覆ゴム３、４と同一種類の被覆ゴム９と
、該被覆ゴム８内に埋設され前記コード５．６と同一種
類のコード１０と、から構成されるが、前記コード１０
は２本以下でなければならない。その理由は、コード１
０が２木を超えると、接合後においてコード１０とコー
ド５、６とが上下に重なり合って厚肉部が生じてしまう
からである。そして、前記コード１０の本数は、コード
乱れを最小にするという意味から１本が好ましい。次に
、第１図（ｂ）に示すように、ローラＩＣを細幅材料８
に押し付けなから細幅材料８上を転動させる。これによ
り、細幅材料８は突き合わせ部７に向かって押圧され、
該突き合わせ部７の内部に押し込まれる。なお、この細
幅材料８の押し込みは、プレス機等を用いてもよい。こ
の際、突き合わせ部７または細幅材料８の少なくともい
ずれか一方を加熱すれば、被覆ゴム３、４、９同士の圧
着を確実にすることがＣきる。ここで、このような加熱
は予め行なっておいてもよいし、また、押し込み時にの
み行なってもよい。さらに、前記加熱温度は４０°Ｃか
ら １２０℃の範囲が好ましい。その理由は、４０°Ｃ
未満であると、圧着の促進作用が殆どないからであり、
一方、 １２０°Ｃを超えると、被覆ゴム３、４、９が
高温となり変質するおそれがあるからである。このよう
にして細幅材料８を突き合わせ部７内に完全に押し込む
と、第１図（ｃ）に示すように突き合わせ部はシート材
料の肉厚と等厚となり、この結果、例えば空気入りタイ
ヤにこのような接合シート材料１７を使用すると、タイ
ヤユニフォミティが向−１ニする。また、突き合わせ部
７の内部には細幅材料８のコード１０が侵入するので、
コード間隔が狭くなり、コードのピッチ乱れが抑制され
るとともに、長手方向の引張応力に対する伸びが均一と
なる。なお、前記押し込みが不完全な場合には、第１図
（ｄ）に示すように接合部１８が僅かに突出するが、こ
のような場合であっても前述したような効果を発揮する
ことができる。
以上の説明は２枚のシート材料１、２を接合して１枚の
帯状をした接合シート材料１７を得る場合について説明
したが、例えば、１枚のシート材料をタイヤ成形ドラム
に巻き付け、その始端および終端同士を接合して円筒状
体を成形する場合にもこの発明を適用することができる
。この場合には、前記細幅材料の押し付けは、グリーン
タイヤを加硫する際の内圧により行なってもよい。なお
、この加硫時にはシート材料が長手方向に引き伸ばされ
るため、突き合わせ部の肉厚が薄くなろうとするが、前
述と同様に細幅材料の被覆ゴムが該突き合わせ部に押し
込まれて隙間を埋めるため、肉厚の低下を防止すること
ができる。
帯状をした接合シート材料１７を得る場合について説明
したが、例えば、１枚のシート材料をタイヤ成形ドラム
に巻き付け、その始端および終端同士を接合して円筒状
体を成形する場合にもこの発明を適用することができる
。この場合には、前記細幅材料の押し付けは、グリーン
タイヤを加硫する際の内圧により行なってもよい。なお
、この加硫時にはシート材料が長手方向に引き伸ばされ
るため、突き合わせ部の肉厚が薄くなろうとするが、前
述と同様に細幅材料の被覆ゴムが該突き合わせ部に押し
込まれて隙間を埋めるため、肉厚の低下を防止すること
ができる。
次に、第２図（ａ）に示したオーバーラツプジヨイント
接合のシート材料を用いた空気入りタイヤＡと、この発
明を適用して接合したシート材料を用いた空気入りタイ
ヤＢとを、ユニフォミティ試験機に装着し、それぞれに
対してユニフォミティ試験を行なった。その結果は、タ
イヤＢのＲＦＶ （縦方向力変動）がタイヤＡのＲＦＶ
より０．３〜０．５ Ｋｇだけ小さく、ユニフォミティ
が向上したことがわかる。次に、この試験後、前記タイ
ヤＡ、Ｂを解剖してシート材料の接合部を観察したとこ
ろ、タイヤＡでは接合部の肉厚が周囲より厚くなってい
るとともにエア環りの発生が散見されたが、この発明を
適用したシート材料の接合部には前述したような厚肉部
、エア環りは全く観察できなかった。
接合のシート材料を用いた空気入りタイヤＡと、この発
明を適用して接合したシート材料を用いた空気入りタイ
ヤＢとを、ユニフォミティ試験機に装着し、それぞれに
対してユニフォミティ試験を行なった。その結果は、タ
イヤＢのＲＦＶ （縦方向力変動）がタイヤＡのＲＦＶ
より０．３〜０．５ Ｋｇだけ小さく、ユニフォミティ
が向上したことがわかる。次に、この試験後、前記タイ
ヤＡ、Ｂを解剖してシート材料の接合部を観察したとこ
ろ、タイヤＡでは接合部の肉厚が周囲より厚くなってい
るとともにエア環りの発生が散見されたが、この発明を
適用したシート材料の接合部には前述したような厚肉部
、エア環りは全く観察できなかった。
ｌ豆立逝課
以上説明したように、この発明によれば、コードのピッ
チ乱れやエア環り、コード露出を抑制できるとともに、
空気入りタイヤに用いた場合にはユニフォミティを向上
させることができる。
チ乱れやエア環り、コード露出を抑制できるとともに、
空気入りタイヤに用いた場合にはユニフォミティを向上
させることができる。
第１図（ａ）〜（ｄ）はこの発明の一実施例を示す要部
断面図、第２図（ａ）（ｂ）は従来のオーバーラツプ式
接合方法を示す要部断面図、第３図（ａ）（ｂ）は従来
の突き合わせ接合方法を示す要部断面図、第４図（ａ）
（ｂ）は従来の他のオーバーラツプ式接合方法を示す要
部断面図である。 １、２・・・シート材料 １ａ・・・終端 ２ａ・・・始端５、６・・
・シート材料のコード ８・・・細幅材料 １０・・・細幅材料のコード 特許出願人 株式会社ブリデストン 代理人 弁理士 多 １）敏 雄 第１図 １，２・・・シート材料 １ａ・・・終端 ２ｃＬ
・・・始端５．６・・・シート材料のコード ８・・
・細幅材料１０・・・細幅材料のコード 第２図 第３図
断面図、第２図（ａ）（ｂ）は従来のオーバーラツプ式
接合方法を示す要部断面図、第３図（ａ）（ｂ）は従来
の突き合わせ接合方法を示す要部断面図、第４図（ａ）
（ｂ）は従来の他のオーバーラツプ式接合方法を示す要
部断面図である。 １、２・・・シート材料 １ａ・・・終端 ２ａ・・・始端５、６・・
・シート材料のコード ８・・・細幅材料 １０・・・細幅材料のコード 特許出願人 株式会社ブリデストン 代理人 弁理士 多 １）敏 雄 第１図 １，２・・・シート材料 １ａ・・・終端 ２ｃＬ
・・・始端５．６・・・シート材料のコード ８・・
・細幅材料１０・・・細幅材料のコード 第２図 第３図
Claims (1)
- 多数本の互いに平行なコードが埋設されたシート材料を
該コードと平行に延びる始端および終端同士で接合する
コード入りシート材料の接合方法であって、シート材料
の始端と終端とを突き合わせる工程と、該突き合わせ部
に前記コードと平行な２本以下のコードが埋設された細
幅材料を重ね合わせる工程と、該細幅材料を突き合わせ
部に向かって押圧しその内部に押し込む工程と、を包含
することを特徴とするコード入りシート材料の接合方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61244961A JPS6398424A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | コ−ド入りシ−ト材料の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61244961A JPS6398424A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | コ−ド入りシ−ト材料の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6398424A true JPS6398424A (ja) | 1988-04-28 |
Family
ID=17126526
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61244961A Pending JPS6398424A (ja) | 1986-10-15 | 1986-10-15 | コ−ド入りシ−ト材料の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6398424A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03189131A (ja) * | 1989-12-19 | 1991-08-19 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| WO2023032541A1 (ja) * | 2021-09-06 | 2023-03-09 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ及びタイヤの製造方法 |
-
1986
- 1986-10-15 JP JP61244961A patent/JPS6398424A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03189131A (ja) * | 1989-12-19 | 1991-08-19 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| WO2023032541A1 (ja) * | 2021-09-06 | 2023-03-09 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ及びタイヤの製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2426647C1 (ru) | Пневматическая шина и способ ее изготовления | |
| RU2165357C2 (ru) | Шины с восстановленным протектором и способ изготовления их без распыляемого клея | |
| US6669798B1 (en) | Method of manufacturing a pneumatic radial tire including forming a belt layer from strip pieces | |
| JPH03130135A (ja) | ラジアルタイヤの製造方法およびラジアルタイヤ | |
| US6592704B1 (en) | Forming splice joints for elastomeric materials | |
| WO2005063506A1 (ja) | 空気入りタイヤ及びその製造方法 | |
| JPS6398424A (ja) | コ−ド入りシ−ト材料の接合方法 | |
| JP4134030B2 (ja) | タイヤ構成部材の製造方法および空気入りタイヤ | |
| JPH0785915B2 (ja) | タイヤ成形機用内側ブラダーの製造方法および内側ブラダー | |
| JPH06896A (ja) | タイヤカーカス構成用未加硫ゴム・コード複合体のつき合せジョイント方法 | |
| EP1159123A1 (en) | Forming splice joints for elastomeric materials | |
| JP2000502294A (ja) | タイヤ外包に組み込むための未加硫非コード補強半組立物 | |
| JP2012224034A (ja) | タイヤ用ベルトの製造方法および空気入りタイヤ | |
| JPH0632110A (ja) | タイヤにおけるベルト補強材の巻付構造 | |
| JPH04182119A (ja) | 空気入りラジアルタイヤの製造方法 | |
| JP4309593B2 (ja) | コンベヤベルトを接合するための予備成形された帯状片、およびコンベヤベルトを接合する方法 | |
| JPH03118144A (ja) | 空気入りタイヤとその製造方法 | |
| JP3615872B2 (ja) | タイヤショルダー部の接合構造 | |
| JPS6031662B2 (ja) | タイヤ用ビ−ドの製造方法 | |
| JPH04101835A (ja) | 空気入りタイヤの成形方法 | |
| JP2002096401A (ja) | ビードフィラーの圧着方法及びその装置 | |
| JPH0740459A (ja) | 建設車両用空気入りタイヤ及び建設車両用空気入りタイヤの製造方法 | |
| JPH04224826A (ja) | コード入り生ゴムシート材料の接合方法 | |
| JP7183672B2 (ja) | 空気入りタイヤの製造方法 | |
| JPS61136038A (ja) | Ｖベルト |