JPS6397317A - バルジ加工方法 - Google Patents
バルジ加工方法Info
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- JPS6397317A JPS6397317A JP61241392A JP24139286A JPS6397317A JP S6397317 A JPS6397317 A JP S6397317A JP 61241392 A JP61241392 A JP 61241392A JP 24139286 A JP24139286 A JP 24139286A JP S6397317 A JPS6397317 A JP S6397317A
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Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、バルジ加工を行なう管状素材の周面に他の付
帯部材を一体に接合固着するバルジ加工方法に関する。
帯部材を一体に接合固着するバルジ加工方法に関する。
（従来の技術）
例えば自動車用吸気ダクトのように、管状製品の周面に
他の部材を取付けるためのブラケットやナツトの付帯部
材を取付ける必要がある場合が多い。
他の部材を取付けるためのブラケットやナツトの付帯部
材を取付ける必要がある場合が多い。
このような付帯部材の取付けは、その付帯部材を管状素
材の周面に溶接により一体的に固着させており、また付
帯部品がリング状の部材であるときは、管状素材の周面
にかしめ手法により一体化させるようになされている。
材の周面に溶接により一体的に固着させており、また付
帯部品がリング状の部材であるときは、管状素材の周面
にかしめ手法により一体化させるようになされている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかして、前者のように付帯部材を溶接により一体化さ
せる手段では、その付帯部材の数が少ない場合はまだし
も、その数が多いと溶接に要する工程が増し、量産性に
欠けるものとなってコストアップに連なるとともに、溶
接による高熱により管状素材を劣化させるという問題が
ある。
せる手段では、その付帯部材の数が少ない場合はまだし
も、その数が多いと溶接に要する工程が増し、量産性に
欠けるものとなってコストアップに連なるとともに、溶
接による高熱により管状素材を劣化させるという問題が
ある。
また、後者のかしめ手法により一体化させる手段では、
管状素材の劣化はないもの＼、付帯部材がリング状をな
していることが必須の条件となり、ブラケットやナツト
部材のように管状素材の周面の一部に固着させる付帯部
材の場合には適用することができないという制約がある
。
管状素材の劣化はないもの＼、付帯部材がリング状をな
していることが必須の条件となり、ブラケットやナツト
部材のように管状素材の周面の一部に固着させる付帯部
材の場合には適用することができないという制約がある
。
本発明はこれに鑑み、バルジ加工技術を利用して多数の
ブラケットのような付帯部材であっても管状素材の周面
に一体に取付けることのできるバルジ加工方法を提供す
るにある。
ブラケットのような付帯部材であっても管状素材の周面
に一体に取付けることのできるバルジ加工方法を提供す
るにある。
〔発明の構成〕
（問題点を解決するための手段）
上記従来技術の問題点を解決するため、本発明において
は、バルジ加工により形成すべき型部、および管状素材
の周面に取付けるべき付帯部材を納める付帯部材収納保
持部を設けたバルジ型を用い、前記管状素材および付帯
部材の少くともいずれか一方を超塑性材とし、前記管状
素材および付帯部材を加熱軟化させたのち管状素材内に
高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前記付帯
部材と管状素材とを一体に接合固着することを特徴とす
るバルジ加工方法を第１番口の発明とし、管状素材およ
び付帯部材には通常の金属材料を用い、接合部のみに超
塑性材を用いるようにするため、バルジ加工により形成
すべき型部、および管状素材の周面に取付けるべき付帯
部材を納める付帯部材収納保持部を設けたバルジ型を用
い、このバルジ型内の付帯部材収納保持部に付帯部材を
装入してこの付帯部材とバルジ型内に装入される管状素
材の周面との間に超塑性材を介在させ、前記付帯部材、
超塑性材、および管状素材を加熱軟化させたのち管状素
材内に高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前
記超塑性材を介し付帯部材と管状素材とを一体に接合固
着することを特徴とするバルジ加工方法を第２番目の発
明とするものである。
は、バルジ加工により形成すべき型部、および管状素材
の周面に取付けるべき付帯部材を納める付帯部材収納保
持部を設けたバルジ型を用い、前記管状素材および付帯
部材の少くともいずれか一方を超塑性材とし、前記管状
素材および付帯部材を加熱軟化させたのち管状素材内に
高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前記付帯
部材と管状素材とを一体に接合固着することを特徴とす
るバルジ加工方法を第１番口の発明とし、管状素材およ
び付帯部材には通常の金属材料を用い、接合部のみに超
塑性材を用いるようにするため、バルジ加工により形成
すべき型部、および管状素材の周面に取付けるべき付帯
部材を納める付帯部材収納保持部を設けたバルジ型を用
い、このバルジ型内の付帯部材収納保持部に付帯部材を
装入してこの付帯部材とバルジ型内に装入される管状素
材の周面との間に超塑性材を介在させ、前記付帯部材、
超塑性材、および管状素材を加熱軟化させたのち管状素
材内に高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前
記超塑性材を介し付帯部材と管状素材とを一体に接合固
着することを特徴とするバルジ加工方法を第２番目の発
明とするものである。
（作 用）
上記の方法をとることにより、管材の周面に多数の付帯
部材を取付けるに際しバルジ型の付帯部材収納保持部に
予め用意された付帯部材を挿入し、第２番目の発明にお
いてはこの付帯部材の管状素材への接合面に超塑性材を
載せてバルジ型内に管状素材を挿入し、この付帯部材の
部位を加熱して融点を一致させ、管状素材内に高圧流体
を圧入することにより管状素材が成形用型部内に膨出し
てバルジ成形が行なわれると同時に付帯部材の接合面に
圧接され、これにより超塑性材が接着材として機能して
管状素材と付帯部材とが分子拡散接合により一体化され
る。
部材を取付けるに際しバルジ型の付帯部材収納保持部に
予め用意された付帯部材を挿入し、第２番目の発明にお
いてはこの付帯部材の管状素材への接合面に超塑性材を
載せてバルジ型内に管状素材を挿入し、この付帯部材の
部位を加熱して融点を一致させ、管状素材内に高圧流体
を圧入することにより管状素材が成形用型部内に膨出し
てバルジ成形が行なわれると同時に付帯部材の接合面に
圧接され、これにより超塑性材が接着材として機能して
管状素材と付帯部材とが分子拡散接合により一体化され
る。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。
第１図は本発明を実施する場合のバルジ型の縦断面を示
し、第２図は同横断面を示している。
し、第２図は同横断面を示している。
バルジ型１は軸方向に２分された２つの型材ＩＡ、ＩＢ
で構成され、その合せ面に管状素材２を装填する管状素
材装填部３を有し、この装填部３の内面にはバルジ加工
により成形すべき所要形状および数の型部４が形成され
ている。
で構成され、その合せ面に管状素材２を装填する管状素
材装填部３を有し、この装填部３の内面にはバルジ加工
により成形すべき所要形状および数の型部４が形成され
ている。
また、上記管状素材装填部３の内面他所には、第３図に
その部分の拡大図を示すように、ブラケット等の付帯部
材５を装填する付帯部材収納保持部６が形成されている
。この収納保持部６は、付帯部材５が可及的密に嵌合し
得る凹状に形成され、この付帯部材５の管状素材２への
接合面５Ａは、管状素材２の周面の曲面に一致する凹曲
面状に予備成形されていて、その接合面５Ａが管状素材
装填部３に露呈されるようになっている。
その部分の拡大図を示すように、ブラケット等の付帯部
材５を装填する付帯部材収納保持部６が形成されている
。この収納保持部６は、付帯部材５が可及的密に嵌合し
得る凹状に形成され、この付帯部材５の管状素材２への
接合面５Ａは、管状素材２の周面の曲面に一致する凹曲
面状に予備成形されていて、その接合面５Ａが管状素材
装填部３に露呈されるようになっている。
この付帯部材収納保持部６が設けられる部位のバルジ型
１にはバルジ型加熱用ヒータ７が付設され、この付帯部
材収納保持部６の近傍には加熱温度を所定値に保つため
の温度測定用熱電対８が設けられている。
１にはバルジ型加熱用ヒータ７が付設され、この付帯部
材収納保持部６の近傍には加熱温度を所定値に保つため
の温度測定用熱電対８が設けられている。
第１図および第２図においては、第２番目の発明の実施
形態を示しており、この場合には収納保持部６内に付帯
部材５を収納したとき、その接合面５Ａが管状素材装填
部３の内面よりや一没入した位置におかれるようになっ
ている。
形態を示しており、この場合には収納保持部６内に付帯
部材５を収納したとき、その接合面５Ａが管状素材装填
部３の内面よりや一没入した位置におかれるようになっ
ている。
図において９は超塑性材を示している。この超塑性材９
としては、アルミニウム合金、チタン合金等の微細結晶
粒超塑性合金であり、高温（５５０℃）で５００％以上
の伸びを示す延性を持ち、加熱により他の金属と融合し
て、加圧により一体化させる接着機能を有するものであ
る。
としては、アルミニウム合金、チタン合金等の微細結晶
粒超塑性合金であり、高温（５５０℃）で５００％以上
の伸びを示す延性を持ち、加熱により他の金属と融合し
て、加圧により一体化させる接着機能を有するものであ
る。
したがってこの超塑性材９を付帯部材５の接合面５Ａと
管状素材装填部３に装填される管状素材２の周面との間
に介在させ、ヒータ７に通電してバルジ型１を加熱し、
超塑性材９を軟化させてのち管状素材２内に通常のバル
ジ加工と同様に高圧流体を圧入することにより管状素材
２が型部４内に膨出してバルジ加工が行なわれると同時
に、超塑性材９が管状素材２の周面により加圧されて管
状素材２と付帯部材５とが超塑性材９を接着材として両
部材２，５に融合し、一体化される。
管状素材装填部３に装填される管状素材２の周面との間
に介在させ、ヒータ７に通電してバルジ型１を加熱し、
超塑性材９を軟化させてのち管状素材２内に通常のバル
ジ加工と同様に高圧流体を圧入することにより管状素材
２が型部４内に膨出してバルジ加工が行なわれると同時
に、超塑性材９が管状素材２の周面により加圧されて管
状素材２と付帯部材５とが超塑性材９を接着材として両
部材２，５に融合し、一体化される。
こうして成形したのちバルジ型１を解体し、管状索材２
を取出せば、第４図に示すようにバルジ加工によって形
成された膨出突部１０、および超塑性材９を介して固着
された付帯部材５を存する管状製品が得られる。
を取出せば、第４図に示すようにバルジ加工によって形
成された膨出突部１０、および超塑性材９を介して固着
された付帯部材５を存する管状製品が得られる。
なお、図示の実施例では、バルジ成形用型部４および付
帯部材５を代表例として１個宛設けた場合について示し
たが、管状製品によっては複数設けることは任意である
。
帯部材５を代表例として１個宛設けた場合について示し
たが、管状製品によっては複数設けることは任意である
。
第１番目の発明のように、管状素材２、付帯部材５のい
ずれか一方または双方が超塑性材で形成されている場合
は、前記超塑性材９を介在する必要はない。
ずれか一方または双方が超塑性材で形成されている場合
は、前記超塑性材９を介在する必要はない。
以上説明したように、本発明によるバルジ加工方法は、
バルジ加工により形成すべき型部および管状素材の周面
に取付けるべき付帯部材を納める付帯部材収納保持部を
設けたバルジ型を用い、このバルジ型内の付帯部材収納
保持部に付帯部材を装入し、この付帯部材と管状部材と
の少くとも一方を超塑性材製とするか、あるいは両者を
通常の金属祠製とした場合には両者の接合面間に超塑性
材を介在させて接合部位を加熱軟化させたのち管状部材
内に高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前記
付帯部材と管状素材とを一体に接合固着するようにした
ので、管状素材の周面の周方向の一部に取付ける付帯部
材であっても、バルジ加工によって固着することができ
、特に管状素材の周面に多数の付帯部材を取付ける場合
にいちいち溶接により固着させる従来の取付けに比しバ
ルジ加工と同時に一挙に固着させることができるので、
付帯部材の取付作業の能率を大幅に向上することができ
る優れた効果がある。
バルジ加工により形成すべき型部および管状素材の周面
に取付けるべき付帯部材を納める付帯部材収納保持部を
設けたバルジ型を用い、このバルジ型内の付帯部材収納
保持部に付帯部材を装入し、この付帯部材と管状部材と
の少くとも一方を超塑性材製とするか、あるいは両者を
通常の金属祠製とした場合には両者の接合面間に超塑性
材を介在させて接合部位を加熱軟化させたのち管状部材
内に高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前記
付帯部材と管状素材とを一体に接合固着するようにした
ので、管状素材の周面の周方向の一部に取付ける付帯部
材であっても、バルジ加工によって固着することができ
、特に管状素材の周面に多数の付帯部材を取付ける場合
にいちいち溶接により固着させる従来の取付けに比しバ
ルジ加工と同時に一挙に固着させることができるので、
付帯部材の取付作業の能率を大幅に向上することができ
る優れた効果がある。
第１図は本発明方法の一実施態様を示す縦断面図、第２
図は第１図ＩＩ−ＩＩ線担当部分の横断面図、第３図は
同付帯部材収納保持部、付帯部材、超塑性材の部分拡大
斜視図、第４図は本発明方法によって得た管状製品の一
例を示す斜視図である。 １・・・バルジ型、ＩＡ、ＩＢ・・・型材、２・・・管
状素材、３・・・管状素材装填部、４・・・型部、５・
・・付帯部材、５Ａ・・・接合面、６・・・付帯部材収
納保持部、７・・・バルジ型加熱用ヒータ、８・・・温
度測定用熱雷対、９・・・超塑性材、１０・・・膨出突
部。 出願人代理人 佐 藤 −雄 第１図 ÷ 第２図 第３図 ＋１”１ 第４図
図は第１図ＩＩ−ＩＩ線担当部分の横断面図、第３図は
同付帯部材収納保持部、付帯部材、超塑性材の部分拡大
斜視図、第４図は本発明方法によって得た管状製品の一
例を示す斜視図である。 １・・・バルジ型、ＩＡ、ＩＢ・・・型材、２・・・管
状素材、３・・・管状素材装填部、４・・・型部、５・
・・付帯部材、５Ａ・・・接合面、６・・・付帯部材収
納保持部、７・・・バルジ型加熱用ヒータ、８・・・温
度測定用熱雷対、９・・・超塑性材、１０・・・膨出突
部。 出願人代理人 佐 藤 −雄 第１図 ÷ 第２図 第３図 ＋１”１ 第４図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、バルジ加工により形成すべき型部、および管状素材
の周面に取付けるべき付帯部材を納める付帯部材収納保
持部を設けたバルジ型を用い、前記管状素材および付帯
部材の少くともいずれか一方を超塑性材とし、前記管状
素材および付帯部材を加熱軟化させたのち、管状素材内
に高圧流体を圧入して管状素材の膨出圧力により前記付
帯部材と管状素材とを一体に接合固着することを特徴と
するバルジ加工方法。 ２、バルジ加工により形成すべき型部、および管状素材
の周面に取付けるべき付帯部材を納める付帯部材収納保
持部を設けたバルジ型を用い、このバルジ型内の付帯部
材収納保持部に付帯部材を装入してこの付帯部材とバル
ジ型内に装入される管状素材の周面との間に超塑性材を
介在させ、前記付帯部材、超塑性材、および管状素材を
加熱軟化させたのち管状素材内に高圧流体を圧入して管
状素材の膨出圧力により前記超塑性材を介し付帯部材と
管状素材とを一体に接合固着することを特徴とするバル
ジ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61241392A JPH0661587B2 (ja) | 1986-10-13 | 1986-10-13 | バルジ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61241392A JPH0661587B2 (ja) | 1986-10-13 | 1986-10-13 | バルジ加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6397317A true JPS6397317A (ja) | 1988-04-28 |
| JPH0661587B2 JPH0661587B2 (ja) | 1994-08-17 |
Family
ID=17073598
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61241392A Expired - Lifetime JPH0661587B2 (ja) | 1986-10-13 | 1986-10-13 | バルジ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0661587B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07277119A (ja) * | 1994-04-08 | 1995-10-24 | Dr Ing H C F Porsche Ag | 自動車のためのロールバー |
| JPH11254052A (ja) * | 1997-12-23 | 1999-09-21 | Gkn Sankey Ltd | 流体成形方法 |
| JP2002248579A (ja) * | 2001-02-26 | 2002-09-03 | Fuji Heavy Ind Ltd | 超塑性金属の一体成形方法 |
| JP2005199349A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-28 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工方法及びハイドロフォーム成形品及び構造体 |
| JP2020073287A (ja) * | 2015-03-31 | 2020-05-14 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5161457A (ja) * | 1974-10-03 | 1976-05-28 | Rockwell International Corp | |
| JPS61115628A (ja) * | 1984-11-08 | 1986-06-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | α＋β型チタン合金の非円形断面管製造方法 |
-
1986
- 1986-10-13 JP JP61241392A patent/JPH0661587B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5161457A (ja) * | 1974-10-03 | 1976-05-28 | Rockwell International Corp | |
| JPS61115628A (ja) * | 1984-11-08 | 1986-06-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | α＋β型チタン合金の非円形断面管製造方法 |
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| JPH07277119A (ja) * | 1994-04-08 | 1995-10-24 | Dr Ing H C F Porsche Ag | 自動車のためのロールバー |
| JPH11254052A (ja) * | 1997-12-23 | 1999-09-21 | Gkn Sankey Ltd | 流体成形方法 |
| JP2002248579A (ja) * | 2001-02-26 | 2002-09-03 | Fuji Heavy Ind Ltd | 超塑性金属の一体成形方法 |
| JP4541576B2 (ja) * | 2001-02-26 | 2010-09-08 | 富士重工業株式会社 | 超塑性金属の一体成形方法 |
| JP2005199349A (ja) * | 2003-12-19 | 2005-07-28 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工方法及びハイドロフォーム成形品及び構造体 |
| JP2020073287A (ja) * | 2015-03-31 | 2020-05-14 | 住友重機械工業株式会社 | 成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0661587B2 (ja) | 1994-08-17 |
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