JPS6389315A - 樹脂成形体の成形方法 - Google Patents
樹脂成形体の成形方法Info
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- JPS6389315A JPS6389315A JP23370786A JP23370786A JPS6389315A JP S6389315 A JPS6389315 A JP S6389315A JP 23370786 A JP23370786 A JP 23370786A JP 23370786 A JP23370786 A JP 23370786A JP S6389315 A JPS6389315 A JP S6389315A
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- 229920005989 resin Polymers 0.000 title claims abstract description 72
- 239000011347 resin Substances 0.000 title claims abstract description 72
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims description 25
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 31
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 abstract description 5
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 10
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C45/14344—Moulding in or through a hole in the article, e.g. outsert moulding
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、基板に対し樹脂を充填して樹脂成形体を成形
する方法に関する。
する方法に関する。
〈発明の概要〉
本発明は、基板に対し樹脂を充填して樹脂成形体を成形
する方法において、樹脂成形体に設けられる複数の係止
部がそれぞれ充填される複数の係止孔を基板上に設け、
この複数の係止孔の内の一つを位置決め用の係止孔とし
て上記係止部が充填されるとともに、他の係止孔には所
定の方向に所定の間隙をもって上記係止部がそれぞれ装
填されることにより、長尺な立上り壁等の樹脂成形体を
基板等に反りや歪みを生じさせることなくアウトサート
成形することができるようにしたものである。
する方法において、樹脂成形体に設けられる複数の係止
部がそれぞれ充填される複数の係止孔を基板上に設け、
この複数の係止孔の内の一つを位置決め用の係止孔とし
て上記係止部が充填されるとともに、他の係止孔には所
定の方向に所定の間隙をもって上記係止部がそれぞれ装
填されることにより、長尺な立上り壁等の樹脂成形体を
基板等に反りや歪みを生じさせることなくアウトサート
成形することができるようにしたものである。
〈従来の技術〉
従来から基板に対し樹脂を充填して樹脂成形体を成形す
る方法としてアウトサート成形が用いられている。
る方法としてアウトサート成形が用いられている。
このアウトサート成形による樹脂成形体の成形は、金属
板等の板金により形成された基板５０に合成樹脂を射出
成形することにより行われる。その際、上記基板５０に
係止孔５１を設けておき、この係止孔５１に合成樹脂を
充填して係止部５２を設けることにより上記基板５０上
に樹脂成形体５３が植立されている。
板等の板金により形成された基板５０に合成樹脂を射出
成形することにより行われる。その際、上記基板５０に
係止孔５１を設けておき、この係止孔５１に合成樹脂を
充填して係止部５２を設けることにより上記基板５０上
に樹脂成形体５３が植立されている。
〈発明が解決しようとする問題点〉
しかし、上述の従来のアウトサート成形においては、基
板５０に対して長尺な立上り壁状の樹脂成形体５３を成
形すると、合成樹脂と基板５０との温度収縮の相違によ
り、樹脂成形体５３に引けが生ずる。そのため、第６図
に示すように基板５０が矢印Ｘ方向に反りや歪みを発生
するという問題点があった。
板５０に対して長尺な立上り壁状の樹脂成形体５３を成
形すると、合成樹脂と基板５０との温度収縮の相違によ
り、樹脂成形体５３に引けが生ずる。そのため、第６図
に示すように基板５０が矢印Ｘ方向に反りや歪みを発生
するという問題点があった。
従来は、このような問題点のため、長尺な立上り壁状の
樹脂成形体５３を複数の成形体５３ａ。
樹脂成形体５３を複数の成形体５３ａ。
５３ｂ、５３ｃに切断して成形する等の方法が用いられ
ており、長尺な立上り壁状の樹脂成形体を一体として基
板上に取付けることができなかった（第７図参照）、そ
のため、部品点数の増加や作業工程の増加を生来してい
た。
ており、長尺な立上り壁状の樹脂成形体を一体として基
板上に取付けることができなかった（第７図参照）、そ
のため、部品点数の増加や作業工程の増加を生来してい
た。
また、例えばランク等その機能的に複数に切断すること
ができないような形状のものでは、上述の反りや歪みの
発生のために直接立上り壁をランク等としてアウトサー
ト成形することが困難であった。そのため、第７図に示
すように複数の短い成形体５３ ａ、 ５３ ｂ、
５３ ｃを成形し別部材としてラック５４をネジ軸５
５等で取付ける等の必要が生じ、やはり、部品点数の増
加や作業工程の増加を招いていた。
ができないような形状のものでは、上述の反りや歪みの
発生のために直接立上り壁をランク等としてアウトサー
ト成形することが困難であった。そのため、第７図に示
すように複数の短い成形体５３ ａ、 ５３ ｂ、
５３ ｃを成形し別部材としてラック５４をネジ軸５
５等で取付ける等の必要が生じ、やはり、部品点数の増
加や作業工程の増加を招いていた。
そこで、本発明は、上述のような問題点を解決し、長尺
な立上り壁等の樹脂成形体を基板に反りや歪みを生じさ
せずにアウトサート成形することができる樹脂成形体の
成形方法を提供することを目的とするものである。
な立上り壁等の樹脂成形体を基板に反りや歪みを生じさ
せずにアウトサート成形することができる樹脂成形体の
成形方法を提供することを目的とするものである。
く問題点を解決するための手段〉
本発明は、上述の問題点を解決し上述の目的を達成する
ため、基板に対し樹脂を充填して樹脂成形体を成形する
方法において、樹脂成形体に設けられる複数の係止部が
それぞれ充填される複数の係止孔を基板上に設け、この
複数の係止孔の内の一つを位置決め用孔として上記係止
部が充填されるとともに、他の係止孔には所定の方向に
所定の間隙をもって上記係止部がそれぞれ装填されるよ
うにするものである。
ため、基板に対し樹脂を充填して樹脂成形体を成形する
方法において、樹脂成形体に設けられる複数の係止部が
それぞれ充填される複数の係止孔を基板上に設け、この
複数の係止孔の内の一つを位置決め用孔として上記係止
部が充填されるとともに、他の係止孔には所定の方向に
所定の間隙をもって上記係止部がそれぞれ装填されるよ
うにするものである。
く作用〉
本発明は、樹脂成形体の温度収縮による係止部の引けを
上記他の係止孔における所定方向の所定の間隙により吸
収することができるので、樹脂成形体に引けが生じても
基板の反りや歪みの発生を防止することができる。
上記他の係止孔における所定方向の所定の間隙により吸
収することができるので、樹脂成形体に引けが生じても
基板の反りや歪みの発生を防止することができる。
〈実施例〉
以下、本発明の好適な実施例を図面を参照しながら説明
する。
する。
本発明による樹脂成形体の成形は、先ず、第１図Ａ、Ｂ
で示すように基板ｌに長尺な立上り壁状に形成された樹
脂成形体２を取付けるための複数の係止孔１例えば本実
施例の場合、上記樹、唱成形体２の長さ方向に係止孔３
ａを中心としてそれぞれ所定の間隔を有して係止孔３ｂ
、３ｃ、３ｄが設けられている。
で示すように基板ｌに長尺な立上り壁状に形成された樹
脂成形体２を取付けるための複数の係止孔１例えば本実
施例の場合、上記樹、唱成形体２の長さ方向に係止孔３
ａを中心としてそれぞれ所定の間隔を有して係止孔３ｂ
、３ｃ、３ｄが設けられている。
そして、これら複数の係止孔３ａ、３ｂ、３ｃ。
３ｄの内の一つが、この例の場合上記樹脂成形体２の中
心部にある係止孔３ａが位置決め用の係止孔３ａとされ
て、上記樹脂成形体２の下端面に設けられる位置決め用
の係止部４ａを充填し得る大きさに形成されている。
心部にある係止孔３ａが位置決め用の係止孔３ａとされ
て、上記樹脂成形体２の下端面に設けられる位置決め用
の係止部４ａを充填し得る大きさに形成されている。
また、他の係止孔３ｂ、３ｃ、３ｄは、上記樹脂成形体
２の長さ方向に長径な長孔とされている。
２の長さ方向に長径な長孔とされている。
そして、上述のように複数の係止孔３ａ、３ｂ。
３ｃ、３ｄが形成された基板１にアウトサート成形によ
り樹脂成形体２である長尺な立上り壁を射出成形により
形成する。
り樹脂成形体２である長尺な立上り壁を射出成形により
形成する。
このとき、上記係止孔３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄの内の位
置決め用の係止孔３ａには上記樹脂成形体２の下端面に
設けられる位置決め用の係止部４ａを充填する。
置決め用の係止孔３ａには上記樹脂成形体２の下端面に
設けられる位置決め用の係止部４ａを充填する。
また、他の係止孔３ｂ、３ｃ、３ｄには、上記樹脂成形
体２の下端面にから上記他の係止孔３ｂ。
体２の下端面にから上記他の係止孔３ｂ。
３ｃ、３ｄに対向するように複数の係止部４ｂ。
４ｃ、４ｄを装填する。そしてこのとき、上記係止部４
ｂ、４ｃ、４ｄは、上述の樹脂成形体２の長さ方向に長
径な長孔として形成された他の係止孔３ｂ、３ｃ、３ｄ
の内部において上記位置決め用の係止孔３ａから遠い側
に装填するようになし、上記位置決め用の係止孔３ａに
近い側には所定量の間隙５ｂ、５ｃ、５ｄを設けるよう
にする。この所定量の間隙５ｂ、５ｃ、５ｄは、後述す
る樹脂成形体２の樹脂の引は量を考慮して引は分を吸収
するに足る量の間隙とすればよい。
ｂ、４ｃ、４ｄは、上述の樹脂成形体２の長さ方向に長
径な長孔として形成された他の係止孔３ｂ、３ｃ、３ｄ
の内部において上記位置決め用の係止孔３ａから遠い側
に装填するようになし、上記位置決め用の係止孔３ａに
近い側には所定量の間隙５ｂ、５ｃ、５ｄを設けるよう
にする。この所定量の間隙５ｂ、５ｃ、５ｄは、後述す
る樹脂成形体２の樹脂の引は量を考慮して引は分を吸収
するに足る量の間隙とすればよい。
なお、上述の係止孔３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄに係止部４
ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを充填するに際して、上記樹脂成
形体２の抜は落ちを防止するため、第３図及び第４図に
示すように例えば保合部４ｂの基板１下端側に対応する
位置に係止部６ｂが設けられている。
ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄを充填するに際して、上記樹脂成
形体２の抜は落ちを防止するため、第３図及び第４図に
示すように例えば保合部４ｂの基板１下端側に対応する
位置に係止部６ｂが設けられている。
次に、アウトサート成形の終了後、上記樹脂成形体２が
冷却されると、合成樹脂である樹脂成形体２と板金によ
り形成された基板ｌとの温度収縮率が異なり、上記樹脂
成形体２の樹脂の方が上記基板１よりも大きな割合で温
度収縮することから、第２図Ａ、 Ｈに示すように、上
記樹脂成形体２はアウトサート成形時における樹脂成形
体２の大きさよりも収縮する。
冷却されると、合成樹脂である樹脂成形体２と板金によ
り形成された基板ｌとの温度収縮率が異なり、上記樹脂
成形体２の樹脂の方が上記基板１よりも大きな割合で温
度収縮することから、第２図Ａ、 Ｈに示すように、上
記樹脂成形体２はアウトサート成形時における樹脂成形
体２の大きさよりも収縮する。
このとき、上記樹脂成形体２は上記位置決め用の係止孔
３ａに充填された係止部４ａにより位置決めされている
ため、他の係止孔３ｂ、３ｃ、３ｄに装填された係止部
４ｂ、４ｃ、４ｄが上記位置決め用の係止部４ａ側に引
っ張られるような引けが生ずる。従って、上記位置決め
用の係止部４ａを除く他の係止部４ｂ、４ｃ、４ｄは、
上記位置決め用の係止部４ａに近付く方向に移動しよう
とする。
３ａに充填された係止部４ａにより位置決めされている
ため、他の係止孔３ｂ、３ｃ、３ｄに装填された係止部
４ｂ、４ｃ、４ｄが上記位置決め用の係止部４ａ側に引
っ張られるような引けが生ずる。従って、上記位置決め
用の係止部４ａを除く他の係止部４ｂ、４ｃ、４ｄは、
上記位置決め用の係止部４ａに近付く方向に移動しよう
とする。
しかし、本発明においては、例えば第５図Ａに拡大して
示すように、他の係止孔３ｂはそれぞれ上記樹脂成形体
２の長さ方向に長径な長孔となされており、上記位置決
め用の係止孔３ａに近い側には所定量の間隙５ｂが設け
られているため、上記係止孔３ｂ内を第５図Ｂに示すよ
うに移動することができる。これにより上記樹脂成形体
２の係止部４ｂ、４ｃ、４ｄの引けを上記他の係止孔３
ｂ、３ｃ、３ｄ内において吸収することができる。
示すように、他の係止孔３ｂはそれぞれ上記樹脂成形体
２の長さ方向に長径な長孔となされており、上記位置決
め用の係止孔３ａに近い側には所定量の間隙５ｂが設け
られているため、上記係止孔３ｂ内を第５図Ｂに示すよ
うに移動することができる。これにより上記樹脂成形体
２の係止部４ｂ、４ｃ、４ｄの引けを上記他の係止孔３
ｂ、３ｃ、３ｄ内において吸収することができる。
従って、上述のように樹脂成形体２に収縮が生じても基
板１に余分な負担を与えることがなく、基板１に反りや
歪みの発生を防止することができる。よって、本発明に
よれば、アウトサート成形により基板１に反りや歪みを
生じさせることなく樹脂成形体２を植立することが可能
となる。
板１に余分な負担を与えることがなく、基板１に反りや
歪みの発生を防止することができる。よって、本発明に
よれば、アウトサート成形により基板１に反りや歪みを
生じさせることなく樹脂成形体２を植立することが可能
となる。
なお、上記樹脂成形体１の温度収縮による引けは、上記
位置決め用の係止孔３ａに係止された係止部４ａを中心
として、この係止部４ａに他の係止部４ｂ、４ｃ、４ｄ
が近付く方向に生じ、上記位置決め用の係止部４ａより
離れた係止部程その引けも大きくなる（４ｂ＜４ｃ＜４
ｄ）。従って、上記位置決め用の係止孔３ａは、本実施
例で示すように上記樹脂成形体２の中心となる位置を係
止するようにすることが好ましい。
位置決め用の係止孔３ａに係止された係止部４ａを中心
として、この係止部４ａに他の係止部４ｂ、４ｃ、４ｄ
が近付く方向に生じ、上記位置決め用の係止部４ａより
離れた係止部程その引けも大きくなる（４ｂ＜４ｃ＜４
ｄ）。従って、上記位置決め用の係止孔３ａは、本実施
例で示すように上記樹脂成形体２の中心となる位置を係
止するようにすることが好ましい。
ところで、本実施例においては、直線状の立上り壁とし
て設けられた樹脂成形体２について本発明を適用した場
合を説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるこ
とはなく、例えばＴ字状やＬ字状等の立上り壁として成
形された樹脂成形体にも適用できる。このような樹脂成
形体にあっては、詳細な説明は省略するが、上述の位置
決め用の係止部を立上り壁の交差する部分に設けること
により、温度収縮による他の係止部の引けを上記位置決
め用の係止部に向かって生じさせることができるので、
この引けの方向に基板上に係止孔を設ければよい、従っ
て、放射状に形成された立上り壁等についてもその中心
部に位置決め用の係止部を設けることにより本発明を適
用するとかできる。
て設けられた樹脂成形体２について本発明を適用した場
合を説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるこ
とはなく、例えばＴ字状やＬ字状等の立上り壁として成
形された樹脂成形体にも適用できる。このような樹脂成
形体にあっては、詳細な説明は省略するが、上述の位置
決め用の係止部を立上り壁の交差する部分に設けること
により、温度収縮による他の係止部の引けを上記位置決
め用の係止部に向かって生じさせることができるので、
この引けの方向に基板上に係止孔を設ければよい、従っ
て、放射状に形成された立上り壁等についてもその中心
部に位置決め用の係止部を設けることにより本発明を適
用するとかできる。
また、本実施例において上記樹脂成形体２はｊ■なる立
上り壁として説明したが、基板上に成形される樹脂成形
体の金型を変更することにより、ランク等種々の形状を
有する長尺な樹脂成形体とすることもできる。
上り壁として説明したが、基板上に成形される樹脂成形
体の金型を変更することにより、ランク等種々の形状を
有する長尺な樹脂成形体とすることもできる。
〈発明の効果〉
本発明によれば、樹脂成形体の温度収縮による係止部の
引けを上記他の係止孔における所定方向の所定の間隙に
より吸収することができるので、樹脂成形体に引けが生
じても裁板自体の反りや歪みの発生を防止することがで
きる。
引けを上記他の係止孔における所定方向の所定の間隙に
より吸収することができるので、樹脂成形体に引けが生
じても裁板自体の反りや歪みの発生を防止することがで
きる。
従っ゛て、基板に対し長尺な立上り壁等をアウトサート
成形によって成形することができる。よってラック等を
直接アウトサート成形によって基板上に成形することも
でき、部品点数や作業工程の減少を図ることによって作
業効率の向上を図るとともに、簡単且つ低コストに樹脂
成形体の成形を行うことができる。
成形によって成形することができる。よってラック等を
直接アウトサート成形によって基板上に成形することも
でき、部品点数や作業工程の減少を図ることによって作
業効率の向上を図るとともに、簡単且つ低コストに樹脂
成形体の成形を行うことができる。
第１図乃至第５回は本発明に係る樹脂成形体の成形方法
を示し、第１図Ａ、Ｂはアウトサート成形時における樹
脂成形体の収縮前の状態を示す側面図及び底面図であり
、第２図Ａ、 Ｂは樹脂成形体の収縮後の状態を示す
側面図及び底面図である。 第３図は樹脂成形体である立上り壁の断面図であり、第
４図は基板に長孔として形成された他の係止孔に係止部
が装填された状態を示す要部拡大斜視図である。第５図
Ａ、Ｂは基板に形成された他の係止孔内における樹脂成
形体の係止部の移動状態を示す要部拡大図であり、第５
図Ａは樹脂成形体の収縮前を示し、第５図Ｂは収縮後を
示す。 第６図は従来の成形方法により成形された樹脂成形体で
ある立上り壁を示す図であり、第７図は従来の立上り壁
を分割して成形した後別部材としてラックを取付けてい
た状態を示す図である。 １・・・基板 ２・・・樹脂成形体 ３ａ・・・位置決め用の係止孔 ３ｂ、３ｃ、３ｄ・・・他の係止孔 ４ａ・・・位置決め用の係止部 ４ｂ、４ｃ、４ｄ・・・他の係止部 ５ｂ、５ｃ、５ｄ・・・間隙
を示し、第１図Ａ、Ｂはアウトサート成形時における樹
脂成形体の収縮前の状態を示す側面図及び底面図であり
、第２図Ａ、 Ｂは樹脂成形体の収縮後の状態を示す
側面図及び底面図である。 第３図は樹脂成形体である立上り壁の断面図であり、第
４図は基板に長孔として形成された他の係止孔に係止部
が装填された状態を示す要部拡大斜視図である。第５図
Ａ、Ｂは基板に形成された他の係止孔内における樹脂成
形体の係止部の移動状態を示す要部拡大図であり、第５
図Ａは樹脂成形体の収縮前を示し、第５図Ｂは収縮後を
示す。 第６図は従来の成形方法により成形された樹脂成形体で
ある立上り壁を示す図であり、第７図は従来の立上り壁
を分割して成形した後別部材としてラックを取付けてい
た状態を示す図である。 １・・・基板 ２・・・樹脂成形体 ３ａ・・・位置決め用の係止孔 ３ｂ、３ｃ、３ｄ・・・他の係止孔 ４ａ・・・位置決め用の係止部 ４ｂ、４ｃ、４ｄ・・・他の係止部 ５ｂ、５ｃ、５ｄ・・・間隙
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 基板に対し樹脂を充填して樹脂成形体を成形する方法に
おいて、 樹脂成形体に設けられる複数の係止部がそれぞれ充填さ
れる複数の係止孔を基板上に設け、この複数の係止孔の
内の一つを位置決め用の係止孔として上記係止部が充填
されるとともに、他の係止孔には所定の方向に所定の間
隙をもって上記係止部がそれぞれ装填されてなる樹脂成
形体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23370786A JPH0753386B2 (ja) | 1986-10-01 | 1986-10-01 | 樹脂成形体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23370786A JPH0753386B2 (ja) | 1986-10-01 | 1986-10-01 | 樹脂成形体の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6389315A true JPS6389315A (ja) | 1988-04-20 |
| JPH0753386B2 JPH0753386B2 (ja) | 1995-06-07 |
Family
ID=16959288
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23370786A Expired - Fee Related JPH0753386B2 (ja) | 1986-10-01 | 1986-10-01 | 樹脂成形体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0753386B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63149123A (ja) * | 1986-12-12 | 1988-06-21 | Suehiro Sangyo Kk | アウトサ−ト成形による高精度部品の製造方法 |
| JP2001007574A (ja) * | 1999-06-18 | 2001-01-12 | Hitachi Ltd | 電子機器 |
-
1986
- 1986-10-01 JP JP23370786A patent/JPH0753386B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63149123A (ja) * | 1986-12-12 | 1988-06-21 | Suehiro Sangyo Kk | アウトサ−ト成形による高精度部品の製造方法 |
| JP2001007574A (ja) * | 1999-06-18 | 2001-01-12 | Hitachi Ltd | 電子機器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0753386B2 (ja) | 1995-06-07 |
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