JPS638883B2

JPS638883B2 -

Info

Publication number: JPS638883B2
Application number: JP55123502A
Authority: JP
Inventors: Hitoshi Inada; Minoru Kimura; Katsunori Nakamoto
Original assignee: Tokuyama Corp
Current assignee: Tokuyama Corp
Priority date: 1980-09-08
Filing date: 1980-09-08
Publication date: 1988-02-25
Also published as: JPS5749624A

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は高い引張強度と衝撃強度を有する熱可
塑性樹脂組成物の製造方法に関する。近年、自動車部品、電気製品、建材など各種工
業製品への熱可塑性樹脂の適用において該熱可塑
性樹脂には各種の充填材料を混合して使用する場
合が多くなつてきた。さらに最近では、熱可塑性樹脂に単一の充填材
を混合するのでなく、数種の充填材を同時に併用
して混合充填することにより目的の物性を得る場
合も多くなりつつある。例えば熱可塑性樹脂の引
張強度、剛性、衝撃強度などを向上させるために
ガラス繊維を充填する場合があるが、該ガラス繊
維の充填により、成形品のソリや、樹脂の流れ方
向に対し縦方向と横方向での収縮率の差が拡大さ
れる寸法安定性などに欠点を生ずる。したがつ
て、この欠点を補うためにガラス繊維とともにタ
ルクや炭酸カルシウム等の粉体を併用して混合す
ることが、一般に行なわれだした。このような熱可塑性樹脂に数種の充填材を併用
して混合する場合、従来は数種の物質を同時に混
合するか、あらかじめ特定の充填材を混合したの
ち他の充填材を混合する方法を行なうなど、加熱
熔融前の混合方法の選択により、最終樹脂組成物
の物性向上を図ることが行なわれてきた。特にガ
ラス繊維のように混合を激しく行なうと繊維の切
断が起る場合は、まず充填材として無機粉体と熱
可塑性樹脂を予め良く混合し、その後にガラス繊
維を加え、軽く混合を行なうことが行なわれてき
た。しかしながら、このような混合方法でもその後
に続く熔融混練時において両者が同時に練り込ま
れるため、混練を良くすれば無機粉体にとつては
都合が良いが、ガラス繊維にとつては繊維の切断
が起り不適である。逆に混練の程度を低くすれ
ば、ガラス繊維にとつては良いが、無機粉体にと
つては分散が不充分で不適である。よつて、いず
れにしても満足できる物性の熱可塑性樹脂を得る
ことが困難である。またガラス繊維を混合して、曲げ強度だけでな
く引張強度および衝撃強度も向上させたい場合に
は、熱可塑性樹脂にマレイン酸系、アクリル酸
系、クロルスルホン酸系等のカツプリング剤が併
用して混合されるが、この際ガラス繊維とカツプ
リング剤と共に無機粉体を同時に混練すると、カ
ツプリング剤が無機粉体とも接触、反応し、ガラ
ス繊維との反応量が減少するためか、引張強度と
衝撃強度が充分向上しない。したがつて、このよ
うな場合には、カツプリング剤を多量に添加する
ことにより目的を達成していた。しかしながら高
価なカツプリング剤を多く使用する点で価格の上
昇をもたらすばかりでなく、得られる熱可塑性樹
脂の熱変形温度の低下や熱安定性の低下をきた
し、使用目的の範囲が限定される欠点があつた。
そのため、ガラス繊維と無機粉体の同時練込にお
いて、カツプリング剤の添加を増大することな
く、引張強度および衝撃強度を向上させた熱可塑
性樹脂組成物を得ることが大きな課題であつた。本発明者らはこの課題を解決のため鋭意研究し
た結果、意外にもガラス繊維とカツプリング剤と
をあらかじめ熱可塑性樹脂と混練ペレタイズし、
一方で無機粉体と熱可塑性樹脂を別個に混練ペレ
タイズし、各々別々のペレツトを得、該ペレツト
をブレンドすることにより、目的の組成物を少な
いカツプリング剤の添加で、高い引張強度と高い
衝撃強度が得られることを見い出し、本発明を完
成するに至つた。即ち本発明はガラス繊維または
ガラスフレークとカツプリング剤とを含有させた
熱可塑性樹脂組成物(A)と無機粉体を含有させた熱
可塑性樹脂組成物(B)とをそれぞれ個別に加熱混練
することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造
方法である。本発明で用いられる熱可塑性樹脂としてはポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等のポリ
オレフイン；ポリスチレン、ナイロン６、ナイロ
ン６、６等のポリアミド；ポリ塩化ビニル；等々
のホモポリマーあるいはコポリマーの単独または
混合物が挙げられ、特にポリプロピレンを主成分
とするポリオレフインが好ましく用いられる。また本発明で用いるガラス繊維及びガラスフレ
ークはその大小には特に限定されるものではない
が、厚みが0.1〜20μのフレーク状のもの、厚みが
0.1〜20μの箔状のもの太さが１〜50μの繊維状の
ものが一般に好ましく使用できる。繊維状のガラ
スとしては長繊維を集束剤で集束したいわゆるガ
ラスロービング、またはガラスロービングを長さ
0.5mm〜10mmに切断したチヨツプドストランド等
があるが、特にチヨツプドストランドが好まし
い。なお、チヨツプドストランドは各種集束剤で
単繊維を束ね、直径が1.5〜３mmの棒状にしたも
の、さらにアミノシランまたはアクリル酸系のカ
ツプリング剤で処理したものが押出機での作業に
都合が良いので特に好ましく用いられる。本発明でいうカツプリング剤としては、例えば
γ−アミノプロピルトリエトキシシランなどのア
ミノシラン、ビニルトリエトキシシランなどのビ
ニルシランなど通常のガラス繊維の表面処理剤の
ほか、マレイン化熱可塑性樹脂、アクリル化熱可
塑性樹脂、クロルスルホン化熱可塑性樹脂などが
好適に用いられる。これらカツプリング剤はあら
かじめガラスと接着させておいても、熱可塑性樹
脂との混練前の混合時にブレンドしても良い。また無機粉体としては、タルク、カオリン、ド
ーソナイト、炭酸カルシウム、アスベスト、マイ
カ、クレー、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、石
コウ、ハイドロタルサイト、水酸化マグネシウ
ム、水酸化アルミニウム等の無機粉体が好適に用
いられる。上記無機粉体の粒径は一般に0.1〜
100μであるものが、押出機での作業性および成
形物の物性等が良いので、好ましく用いられる。
なお、上記無機粉体はあらかじめステアリン酸ソ
ーダ、ラウリルスルホン酸ソーダ等の界面活性剤
で表面処理したものも使用される。本発明で製造される熱可塑性樹脂組成物におけ
る上記各成分の組成割合は、所望する物性に応じ
て適宜に決定される。一般に最終の熱可塑性樹脂
組成物において、ガラス繊維またはガラスフレー
クが５〜30重量％、他の充填材が10〜50重量％お
よび該ガラスに対してカツプリング剤が５〜50重
量％の範囲で選択される。したがつて、本発明の
製造において、予めガラス繊維またはガラスフレ
ークおよびカツプリング剤を含有した熱可塑性樹
脂(A)と無機粉体を含有した熱可塑性樹脂(B)をそれ
ぞれ個別に加熱混練する場合の配合割合は、上記
した最終の熱可塑性樹脂組成物の組成割合を勘案
して決定される。しこうして、上記の熱可塑性樹
脂(A)と熱可塑性樹脂(B)とは、一般に１／10〜10／
１割合で混練して最終の組成物を得ることが好ま
しい。なお、上記した成分のほか少量の熱安定
剤、紫外線吸収剤を必要に応じて配合することは
特に制限されない。上記の加熱混練する方法としては、一般的な一
軸押出機、二軸押出機、ニーダー付押出機、加熱
ロール、バンバリーミキサー、シート成形機等を
用いる場合が挙げられる。上記した熱可塑性樹脂(A)と熱可塑性樹脂(B)との
両者を混練する方法は特に限定されず、タンブラ
ー式ブレンダー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシエルミ
キサー、リボンミキサー、静置式空送ブレンダー
等ペレツトを破壊しない程度の一般的ブレンダ
ー、ミキサー等の機器使用及び手動による方法が
行なわれる。本発明は上記した如く加熱混練して熱可塑性樹
脂(A)および(B)を調製することが極めて重要であ
り、次いで両者を混練することによつてカツプリ
ング剤の配合を増大することなく高い引張強度と
高い衝撃強度を有する熱可塑性樹脂組成物を得る
ことができる。このような高い引張強度と高い衝撃強度を得る
理由は厳密には明らかでないが、ガラス繊維また
はガラスフレークとカツプリング剤を充填材に疎
外されることなく、高濃度で接触させることによ
り、ガラス繊維またはガラスフレークと熱可塑性
樹脂との接着が良くなる点とガラス繊維の切断が
最少限ですむ点が、高物性を生む原因として推定
される。本発明を更に具体的に説明するために、以下に
実施例及び比較例を挙げて説明するが、本発明は
これらの実施例に限定されるものではない。な
お、実施例、比較例で示した引張試験はASTM
−Ｄ−638、衝撃試験はASTM−Ｄ−256に準拠
して行なつた。また、実施例および比較例におい
て用いた混合機、押出機を下記する。 (イ) スーパーミキサー（川田製作所社製） (ロ) 90mm押出機（中央機械社製、フルフライトタ
イプスクリユー使用） (ハ) ニーダー付押出機（ナカタニ機械社製） (ニ) 40mm押出機（中央機械社製、フルフライトタ
イプスクリユー使用） (ホ) Ｖ型ブレンダー（大日金属工業社製）実施例１ポリプロピレン（徳山曹達社製、PS735）60重
量部、ガラス繊維（日本硝子繊維社製；RES06
−TP37、繊維長６mm）30重量部、カツプリング
剤としてアクリル酸−プロピレン・コポリマー
（REICHHOLD CHEMICAL INC.製、ポリキユ
ア−1001）10重量部及び下記の熱安定剤の組成物
をタンブラー式ブレンダーにて混合した。熱安定
剤は２，６−ジ−Tert−ブチル−４−メチルフ
エノール、ジラウリルチオプロピオネート及びス
テアリン酸カルシウムをそれぞれ全組成物中に
0.1重量％、0.2重量％及び0.1重量％となるよう添
加した。次いで、90mm押出機を用い、熔融混練し
てガラス繊維入りポリプロピレンのペレツト(a)を
作成した。他方、ポリプロピレン（徳山曹達社製、
PS735）64重量部、タルク（日本タルク社製、ミ
クロエースＬ−１）36重量部、熱安定剤を上記と
同様に配合し、スーパーミキサーで混合した。次
いで、ニーダー付押出機を用いて熔融混練し、タ
ルク入りポリプロピレンのペレツト(b)を作成し
た。次いで、上記により得たガラス繊維入りポリプ
ロピレンペレツト(a)とタルク入りポリプロピレン
ペレツト(b)を１：１の割合でＶ型ブレンダーを用
いて混合し、この混合ペレツトを13QZ射出成形
機（日本製鋼所製）を用いて引張試験片とアイゾ
ツト衝撃試験片を成形した。これらの試験片を用いて引張試験及びアイゾツ
ト衝撃試験の物性試験を行なつた。その結果を、
配合割合と最終の練込みした樹脂組成物の割合と
併せて、第１表に示す。比較例１ポリプロピレン62重量部、カツプリング剤５重
量部、タルク18重量部及び少量の熱安定剤をスー
パーミキサーを用いて混合した。次いで、この混
合物にガラス繊維15重量部を追加配合し、タンブ
ラー式ブレンダーにて混合した。なお、熱安定剤
は全組成物に対し実施例１と同様となるように配
合した。次いで、実施例１と同様の90mm押出機を
用い、熔融混練しペレツト化を行なつた。実施例
１と同様に物性試験を行なつた結果を第１表に示
す。なお、上記に用いたポリプロピレン、タルク、
ガラス繊維およびカツプリング剤は、いずれも実
施例１に用いたものと同一である（以下の実施例
２〜３および比較例２〜６においても同じ）。比較例２ポリプロピレン64重量部、タルク36重量部及び
少量の熱安定剤を配合し、スーパーミキサーで混
合した。次いで、ニーダー付押出機を用いて熔融
混練し、タルク入りポリプロピレンペレツト(a)を
作成した。次いで、上記ペレツト(a)50重量部、ガラス繊維
15重量部、カツプリング剤５重量部、ポリプロピ
レン30重量部及び少量の熱安定剤を配合し、タン
ブラー式ブレンダーにて混合した。なお、熱安定
剤はタルク入りポリプロピレン及び最終混合物と
も実施例１と同様となるよう配合した。次いで、
実施例１と同様に90mm押出機を用い、熔融混練し
ペレツト化を行なつた。次いで、実施例１と同様
にして物性試験を行なつた。この値も第１表に示
す。比較例３ポリプロピレン70重量部、ガラス繊維30重量部
及び少量の熱安定剤をタンブラー式ブレンダーに
て混合した。なお、熱安定剤は実施例１と同様に
配合した。次いで、90mm押出機を用い、熔融混練
し、ガラス繊維入りポリプロピレンのペレツト(a)
を作成した。他方、ポリプロピレン64重量部、タルク36重量
部及び少量の熱安定剤をスーパーミキサーで混合
した。次いで、ニーダー付押出機を用いて熔融混
練し、タルク入りポリプロピレンのペレツト(b)を
作成した。次いで、上記二種のペレツトを１：１の割合で
Ｖ型ブレンダーを用いて混合し、実施例１と同様
にして物性試験を行なつた。この値も第１表に示
す。比較例４ポリプロピレン67重量部、タルク18重量部及び
少量の熱安定剤をスーパーミキサーを用いて混合
した。次いで、この混合物にガラス繊維15重量部
を追加配合し、タンブラー式ブレンダーにて混合
した。なお、熱安定剤は全組成物に対し、実施例
１と同様となるよう配合した。次いで、実施例１
と同様の90mm押出機を用い、熔融混練し、ペレツ
ト化を行なつた。次いで、実施例１と同様に物性
試験を行なつた。その値を第１表に示す。実施例２ポリプロピレン34重量部、ガラス繊維50重量
部、カツプリング剤16重量部及び少量の熱安定剤
をタンブラー式ブレンダーにて混合した。なお、
熱安定剤は実施例１と同様に配合した。次いで、
40mm押出機を用いて熔融混練し、ガラス繊維入り
ポリプロピレンペレツト(a)を作成した。次に、ポリプロピレン40重量部、タルク60重量
部および熱安定剤を実施例１と同様に配合し、ス
ーパーミキサーで混合した。次いで、ニーダー付
押出機を用いて熔融混練しタルク入りポリプロピ
レンペレツト(b)を作成した。次いで、実施例１と同様にして(a)と(b)を１：１
の割合で混合した後、物性試験を行なつた。その
値を第１表に示す。比較例５ポリプロピレン40重量部、タルク60重量部及び
少量の熱安定剤を配合し、比較例２と同様にし
て、タルク入りポリプロピレンペレツト(a)を作成
した。次いで、ペレツト(a)50重量部、ガラス繊維25重
量部、カツプリング剤８重量部、ポリプロピレン
17重量部及び少量の熱安定剤を配合し、タンブラ
ー式ブレンダーにて混合した。なお、熱安定剤は
タルク入りポリプロピレン及び最終混合物とも実
施例１と同様となるように配合した。次いで、40
mm押出機を用い、熔融混練し、ペレツト化を行な
つた。次いで、実施例１と同様にして物性試験を
行なつた。その値を第１表に示す。実施例３ポリプロピレン86重量部、ガラス繊維10重量
部、カツプリング剤４重量部を実施例２と同様に
して熔融混練し、ガラス繊維入りポリプロピレン
ペレツト(a)を作成した。次に、ポリプロピレン80重量部に対し、タルク
20重量部を実施例１と同様にして熔融混練し、タ
ルク入りポリプロピレンペレツト(b)を作成した。次いで、実施例１と同様にして(a)と(b)を１：１
の割合で混合した後、物性試験を行なつた。この
値も第１表に示す。比較例６ポリプロピレン80重量部に対し、タルク20重量
部を比較例２と同様にして熔融混練し、タルク入
りポリプロピレンペレツト(a)を作成した。次いで、該ペレツト50重量部に対し、ガラス繊
維５重量部、カツプリング剤２重量部、ポリプロ
ピレン43重量部を比較例２と同様にして混合し
た。次いで、比較例５と同様にして熔融混練後ペ
レツト化した。次いで、実施例１と同様にして物
性試験を行なつた。この値も第１表に示す。

【表】

【表】実施例４ポリプロピレン（徳山曹達社製；MS620）65
重量部に対し、ガラス繊維（旭フアイバーグラス
社製；03MA411、繊維長３mm）30重量部、カツ
プリング剤としてクロルスルホン化ポリプロピレ
ン（徳山曹達社製；クロルスルホン化割合５重量
％）５重量部を実施例１と同様にして熔融混練
し、ガラス繊維入りポリプロピレンペレツトを作
成した。またポリプロピレン（徳山曹達社製；MS620）
64重量部に対し、タルク（松村産業社製；クラウ
ンタルクＰ−２）36重量部を実施例１と同様にし
て熔融混練し、タルク入りポリプロピレンペレツ
トを作成した。次いで、上記のガラス繊維入りポリプロピレン
ペレツトを70重量部、タルク入りポリプロピレン
ペレツト30重量部を、Ｖ型ブレンダーを用いて混
合して得たペレツトについて、実施例１と同様に
して物性試験を行なつた結果を第２表に示す。比較例７実施例４におけると同一のポリプロピレン、タ
ルク、ガラス繊維およびクロルスルホン化ポリプ
ロピレンを用いて、下記の試験を行なつた。ポリプロピレン64重量部に対し、タルク36重量
部を比較例２と同様にして熔融混練し、タルク入
りポリプロピレンペレツトを作成した。次いで、該ペレツト30重量部に対し、ガラス繊
維21重量部、クロルスルホン化ポリプロピレン
3.5重量部、ポリプロピレン45.5重量部を比較例
２と同様にして熔融混練し、ペレツト化を行なつ
た。次いで、実施例１と同様にして物性試験を行
なつた結果を第２表に示す。実施例５ポリプロピレン（徳山曹達社製；ME240）55
重量部に対し、ガラスフレーク（日本硝子繊維社
製；GF−48）40重量部、マレイン化ポリプロピ
レン（徳山曹達社製；マレイン化割合２重量％）
５重量部を実施例１と同様にして熔融混練し、ガ
ラスフレーク入りポリプロピレンペレツトを作成
した。またポリプロピレン（徳山曹達社製；ME240）
70重量部に対し、タルク（松村産業社製；クラウ
ンタルクＺ）30重量部を実施例１と同様にして熔
融混練し、タルク入りポリプロピレンペレツトを
作成した。続いて、上記のガラスフレーク入りポリプロピ
レンペレツトを30重量部、タルク入りポリプロピ
レンペレツト70重量部を、Ｖ型ブレンダーを用い
て混合し、その混合ペレツトを実施例１と同様に
して、物性試験を行なつた結果を第２表に示す。比較例８実施例５におけると同一のポリプロピレン、タ
ルク、ガラスフレークおよびマレイン化ポリプロ
ピレンを用いて、下記の試験を行なつた。ポリプロピレン70重量部に対し、タルク30重量
部を比較例２と同様にして熔融混練し、タルク入
りポリプロピレンペレツトを作成した。次いで、該ペレツト70重量部に対し、ガラスフ
レーク12重量部、マレイン化ポリプロピレン1.5
重量部、ポリプロピレン16.5重量部を比較例２と
同様にして熔融混練し、ペレツト化を行なつた。
次いで、実施例１と同様にして、物性試験を行な
つた結果を第２表に示す。

【表】実施例６ポリプロピレン60重量部に対し、ガラス繊維
（日本硝子繊維社製；RES03−TP37、繊維長３
mm）30重量部、カツプリング剤10重量部を実施例
１と同様にして熔融混練し、ガラス繊維入りポリ
プロピレンペレツト(a)を作成した。またポリプロピレン64重量部に対し、炭酸カル
シウム（白石工業社製；スタービゴツト15A）36
重量部を実施例１と同様にして熔融混練し、炭酸
カルシウム入りポリプロピレンペレツト(b)を作成
した。続いて、実施例１と同様にして、上記(a)と(b)の
ペレツトを混合して得たペレツトについて物性試
験を行なつた。この値を第３表に示す。なお、上記で用いたポリプロピレンおよびカツ
プリング剤は実施例１に用いたと同一（以下の実
施例７〜９、比較例９〜11においても同じ）。比較例９ポリプロピレン64重量部に対し、実施例６と同
一の炭酸カルシウム36重量部を比較例２と同様に
して熔融混練し、炭酸カルシウム入りポリプロピ
レンペレツトを作成した。次いで、該ペレツト50重量部に対し、ガラス繊
維（旭フアイバーグラス社製；0.3MA411、繊維
長３mm）15重量部、カツプリング剤５重量部、ポ
リプロピレン30重量部を比較例２と同様にして熔
融混練し、ペレツト化を行なつた。実施例１と同
様にして物性試験を行なつた。この値も第３表に
示す。実施例７ポリプロピレン60重量部に対し、実施例６と同
一のガラス繊維30重量部、カツプリング剤10重量
部を実施例１と同様にして熔融混練し、ガラス繊
維入りポリプロピレンペレツト(a)を作成した。またポリプロピレン64重量部に対し、タルク(D)
18重量部、実施例６と同一の炭酸カルシウム18重
量部を実施例１と同様にして熔融混練し、タル
ク、炭酸カルシウム入りポリプロピレンペレツト
(b)を作成した。続いて、実施例１と同様にして、上記(a)と(b)の
混合して得たペレツトについて物性試験を行なつ
た。この値も第３表に示す。比較例 10 ポリプロピレン64重量部に対し、実施例１と同
一のタルク18重量部、実施例６と同一の炭酸カル
シウム18重量部を比較例２と同様にして熔融混練
し、タルク、炭酸カルシウム入りポリプロピレン
ペレツトを作成した。次いで、該ペレツト50重量部に対し、比較例９
と同一のガラス繊維15重量部、カツプリング剤５
重量部、ポリプロピレン30重量部を比較例２と同
様にして熔融混練し、ペレツト化を行なつた。次
いで、実施例１と同様にして物性試験を行なつ
た。この値も第３表に示す。実施例８ポリプロピレン60重量部に対し、実施例６と同
一のガラス繊維30重量部、カツプリング剤10重量
部を実施例１と同様にして熔融混練し、ガラス繊
維入りポリプロピレンペレツト(a)を作成した。またポリプロピレン64重量部に対し、水酸化マ
グネシウム（協和化学社製；キスマ4AF）36重量
部を実施例１と同様にして熔融混練し、水酸化マ
グネシウム入りポリプロピレンペレツト(b)を作成
した。続いて、上記(a)と(b)のペレツトを混合して得た
ペレツトを実施例１と同様にして物性試験を行な
つた。この値も第３表に示す。比較例 11 ポリプロピレン64重量部に対し、実施例８と同
一の水酸化マグネシウム36重量部を比較例２と同
様にして熔融混練し、水酸化マグネシウム入りポ
リプロピレンペレツトを作成した。次いで、該ペレツト50重量部に対し、比較例９
と同一のガラス繊維15重量部、カツプリング剤５
重量部、ポリプロピレン30重量部を比較例２と同
様にして熔融混練し、ペレツト化を行なつた。実
施例１と同様にして物性試験を行なつた。この値
も第３表に示す。

【表】実施例９ポリエチレン（三井石油化学工業社製；ハイゼ
ツクス1300J）60重量部に対し、ガラス繊維30重
量部、カツプリング剤（アクリル酸−エチレン・
コポリマー）（REI−CHHOLD CHEMICAL、I.
N.C.製；ポリキユア−XEA−７）10重量部を実
施例１と同様にして熔融混練し、ガラス繊維入り
ポリエチレンペレツト(a)を作成した。また、同じポリエチレン64重量部に対し実施例
１と同一のタルク36重量部を実施例１と同様にし
て熔融混練し、タルク入りポリエチレンペレツト
(b)を作成した。続いて、上記(a)と(b)のペレツトを混合して得た
ペレツトについて、実施例１と同様にして物性試
験を行なつた。この値を第４表に示す。比較例 12 実施例９と同一のポリエチレン64重量部に対
し、実施例１と同一のタルク36重量部を比較例２
と同様にして熔融混練し、タルク入りポリエチレ
ンペレツトを作成した。次いで、該ペレツト50重量部に対し、実施例１
と同一のガラス繊維15重量部、実施例９と同一の
カツプリング剤５重量部、同じポリエチレン30重
量部を比較例２と同様にして熔融混練し、ペレツ
ト化を行なつた。続いて、実施例１と同様にして
物性試験を行なつた。この値も第４表に示す。比較例 13 実施例９と同じポリエチレン64重量部に対し、
水酸化アルミニウム（昭和電工社製；ハイジラン
ドＨ−42M）36重量様を比較例２と同様にして熔
融混練し、水酸化アルミニウム入りポリエチレン
ペレツトを作成した。次いで、該ペレツト50重量部に対し、実施例１
と同一のガラス繊維15重量部、実施例９と同一の
カツプリング剤５重量部、上記と同じポリエチレ
ン30重量部を比較例２と同様にして熔融混練し、
ペレツト化を行なつた。続いて、実施例１と同様
にして物性試験を行なつた。この値も第４表に示
す。実施例 10 実施例９と同じポリエチレン60重量部に対し、
実施例１と同じガラス繊維30重量部、実施例９と
同じカツプリング剤10重量部を実施例１と同様に
して熔融混練し、ガラス繊維入りポリエチレンペ
レツト(a)を作成した。次に、上記と同じポリエチレン64重量部に対
し、比較例13と同じ水酸化アルミニウム36重量部
を実施例１と同様にして熔融混練し、水酸化アル
ミニウム入りポリエチレンペレツト(b)を作成し
た。続いて、実施例１と同様にして物性試験を行な
つた。この値も第４表に示す。

【表】

Claims

【特許請求の範囲】１ガラス繊維またはガラスフレークとカツプリ
ング剤とを含有させた熱可塑性樹脂組成物(A)と無
機粉体を含有させた熱可塑性樹脂組成物(B)とをそ
れぞれ個別に加熱混練して調製した後、(A)と(B)の
両者を混練することを特徴とする熱可塑性樹脂組
成物の製造方法。２熱可塑性樹脂がポリオレフインである特許請
求の範囲第１項記載の製造方法。