JPS6370916A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS6370916A JPS6370916A JP21473886A JP21473886A JPS6370916A JP S6370916 A JPS6370916 A JP S6370916A JP 21473886 A JP21473886 A JP 21473886A JP 21473886 A JP21473886 A JP 21473886A JP S6370916 A JPS6370916 A JP S6370916A
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/10—Structure or manufacture of housings or shields for heads
- G11B5/105—Mounting of head within housing or assembling of head and housing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、磁気ディスク装置で用いられるコンボジフト
型浮動ヘッドの製造方法に関し、更に詳しくは、非磁性
スライダとチップコアとの相対位置決めに仮止め部材を
介して耐熱性バネにより行い、固着した後、仮止め部材
に代えて巻線を施したサイドコアを組み込む磁気ヘッド
の製造方法に関するもである。
型浮動ヘッドの製造方法に関し、更に詳しくは、非磁性
スライダとチップコアとの相対位置決めに仮止め部材を
介して耐熱性バネにより行い、固着した後、仮止め部材
に代えて巻線を施したサイドコアを組み込む磁気ヘッド
の製造方法に関するもである。
［従来の技術］
磁気ディスク装置においてディジタル信号のり一ド／ラ
イトを行う磁気ヘッド装置には様々な構造のものが知ら
れており、その一つにスライダと呼ばれる非磁性セラミ
ック等からなる構造体にガラス接着剤等によって磁気コ
アを固着したコンポジット型浮動ヘッドがある。
イトを行う磁気ヘッド装置には様々な構造のものが知ら
れており、その一つにスライダと呼ばれる非磁性セラミ
ック等からなる構造体にガラス接着剤等によって磁気コ
アを固着したコンポジット型浮動ヘッドがある。
従来、このような浮動ヘッドを製造するには次のような
方法がある。まず非磁性スライダにチップコアの厚みよ
りもやや（１０〜２０μｍ程度）幅の広いスリットを形
成し、そのスリット内にリング型チップコアを挿入して
治具によりスライダ基準面とチップコアとの相対位置出
しを行う、無機接着剤（スペーサ）あるいは金属製バネ
を利用して仮固定し、スリット上部にガラス棒をｉ！置
して加熱溶融することにより非磁性スライダとチップコ
アとをガラスボンドする。そしてスライダ浮上面（磁気
ディスクとの対向面）の仕上げ加工を行った後、直接チ
ップコアの巻線窓にＳＨを施す。
方法がある。まず非磁性スライダにチップコアの厚みよ
りもやや（１０〜２０μｍ程度）幅の広いスリットを形
成し、そのスリット内にリング型チップコアを挿入して
治具によりスライダ基準面とチップコアとの相対位置出
しを行う、無機接着剤（スペーサ）あるいは金属製バネ
を利用して仮固定し、スリット上部にガラス棒をｉ！置
して加熱溶融することにより非磁性スライダとチップコ
アとをガラスボンドする。そしてスライダ浮上面（磁気
ディスクとの対向面）の仕上げ加工を行った後、直接チ
ップコアの巻線窓にＳＨを施す。
［発明が解決しようとする問題点コ
ところがチップコアの位置決めに無機接着剤（スペーサ
）を使用すると、ガラスボンドの冷却過程で熱膨張係数
の差による応力歪みにより亀裂が生じやすい欠点がある
。また金属製バネを挿入して直接チップコアを仮固定す
ると、ガラスボンディング昇温時に熱膨張によってバネ
の応力変化および伸びの変化が生じ、位置ずれが発生し
やすい欠点がある。
）を使用すると、ガラスボンドの冷却過程で熱膨張係数
の差による応力歪みにより亀裂が生じやすい欠点がある
。また金属製バネを挿入して直接チップコアを仮固定す
ると、ガラスボンディング昇温時に熱膨張によってバネ
の応力変化および伸びの変化が生じ、位置ずれが発生し
やすい欠点がある。
更に上記のような従来技術では、直接チップコアの極小
窓に巻線を行うため、実体顕微鏡等で拡大し確認しなが
ら巻線作業を行わねばならず、作業が難しく工数がかか
る。その上、巻線時にチップコアのエツジでコイル線材
の絶縁被膜が損傷を受け、絶縁不良が生じ易い問題もあ
る。
窓に巻線を行うため、実体顕微鏡等で拡大し確認しなが
ら巻線作業を行わねばならず、作業が難しく工数がかか
る。その上、巻線時にチップコアのエツジでコイル線材
の絶縁被膜が損傷を受け、絶縁不良が生じ易い問題もあ
る。
本発明の目的は上記のような従来技術の欠点を解消し、
チップコアを確実に且つ正確に位置出し固定でき、しか
も自動巻線が可能で巻線工数を大幅に削減でき、また巻
線の絶縁不良が生じないような磁気ヘッドの製造方法を
提供することにある。
チップコアを確実に且つ正確に位置出し固定でき、しか
も自動巻線が可能で巻線工数を大幅に削減でき、また巻
線の絶縁不良が生じないような磁気ヘッドの製造方法を
提供することにある。
［問題点を解決するための手段］
上記のような目的を達成することのできる本発明は、磁
気コアとしてリード／ライト用の磁気ギャップを有する
チップコアと、それを閉磁路にするサイドコアとを使用
する方法である。
気コアとしてリード／ライト用の磁気ギャップを有する
チップコアと、それを閉磁路にするサイドコアとを使用
する方法である。
そして非磁性スライダにはチップコア埋設スリットとサ
イドコア挿入スリットを並べて形成し、チップコアをチ
ップコア埋設スリットに挿入し、サイドコアとほぼ同厚
の仮止め部材をサイドコア挿入スリットに挿入して、そ
れらを側方から耐熱性の板バネで仮止めする。その後チ
ップコアと非磁性スライダとを固着し、仮止め部材を外
して予め巻線を施したサイドコアをサイドコア挿入スリ
ットに組み込む方法である。
イドコア挿入スリットを並べて形成し、チップコアをチ
ップコア埋設スリットに挿入し、サイドコアとほぼ同厚
の仮止め部材をサイドコア挿入スリットに挿入して、そ
れらを側方から耐熱性の板バネで仮止めする。その後チ
ップコアと非磁性スライダとを固着し、仮止め部材を外
して予め巻線を施したサイドコアをサイドコア挿入スリ
ットに組み込む方法である。
仮止め部材はサイドコアと同一のものを使用してもよい
し、それとほぼ同厚の専用の仮止め部材を使用してもよ
い。
し、それとほぼ同厚の専用の仮止め部材を使用してもよ
い。
［作用］
チップコア埋設スリットに並んでサイドコア挿入スリッ
トを設け、それらにチップコアと仮止め部材を挿入し耐
熱性の板ハネでそれらを片側に押圧すると、スライダに
対してチップコアを正確な位置で仮固定することができ
る。この耐熱性板バネはセラミック等からなり仮止め部
材を介してチップコアをスライダの基準面に押し付ける
から、ガラスボンディング昇温時でも変形し難く位置ず
れが生し難い。
トを設け、それらにチップコアと仮止め部材を挿入し耐
熱性の板ハネでそれらを片側に押圧すると、スライダに
対してチップコアを正確な位置で仮固定することができ
る。この耐熱性板バネはセラミック等からなり仮止め部
材を介してチップコアをスライダの基準面に押し付ける
から、ガラスボンディング昇温時でも変形し難く位置ず
れが生し難い。
またガラスボンディング時も、仮止め部材側に流れ出る
ガラスはサイドコア挿入スリットの壁面に沿って流れる
ため、仮止め部材とチップコアとの接合面には流れ込ま
ず、ガラス融着後に仮止め部材の取り外しが可能となる
。従って組み立て仕上げ工程で予め巻線を施したサイド
コアを組み込むことができ、それにより自動巻線が可能
となり、また予め面取り等も簡華に行えることから絶縁
不良が生じず巻線工数の大幅な削減が可能となる。
ガラスはサイドコア挿入スリットの壁面に沿って流れる
ため、仮止め部材とチップコアとの接合面には流れ込ま
ず、ガラス融着後に仮止め部材の取り外しが可能となる
。従って組み立て仕上げ工程で予め巻線を施したサイド
コアを組み込むことができ、それにより自動巻線が可能
となり、また予め面取り等も簡華に行えることから絶縁
不良が生じず巻線工数の大幅な削減が可能となる。
［実施例］
第１図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の一例を示
す組み立て説明図であり、第２図はその非磁性スライダ
の正面図、第３図はその側面図である。非磁性スライダ
ｌＯは、非磁性セラミックあるいは結晶化ガラス等から
なる構造体である。このスライダ１０は、磁気ディスク
との対向面の両側にやや突出した浮上面１２を有し、正
面には巻線部収納用の溝１４を有する。
す組み立て説明図であり、第２図はその非磁性スライダ
の正面図、第３図はその側面図である。非磁性スライダ
ｌＯは、非磁性セラミックあるいは結晶化ガラス等から
なる構造体である。このスライダ１０は、磁気ディスク
との対向面の両側にやや突出した浮上面１２を有し、正
面には巻線部収納用の溝１４を有する。
そして前記浮上面１２の一方にチフブコア挿入スリット
１６が設けられる。
１６が設けられる。
本発明が従来技術と顕著に相違する点の一つは、このチ
ップコア埋設スリット１６に隣接してサイドコア挿入ス
リット１８が設けられる点である。サイドコア挿入スリ
ット１８の上端は浮上面まで達せず、ここでは緩く円弧
１８ａを描（ように形成されている（第３回参照）。
ップコア埋設スリット１６に隣接してサイドコア挿入ス
リット１８が設けられる点である。サイドコア挿入スリ
ット１８の上端は浮上面まで達せず、ここでは緩く円弧
１８ａを描（ように形成されている（第３回参照）。
また本発明の他の特徴は、磁気コアが磁気ギャップ２０
を有するチップコア２２と、それを閉磁路にするサイド
コア２４との組み合わせからなる点である。
を有するチップコア２２と、それを閉磁路にするサイド
コア２４との組み合わせからなる点である。
第４図に示すように、チップコア埋設スリット１６に、
そのスリット幅より１０〜２０μｍ程度薄いＣ型のチッ
プコア２２を挿入し、治具により位置決めを行った後、
サイドコア挿入スリット１８にサイドコアとほぼ同厚の
仮止め部材２６を垂直に組み込む、仮止め部材２６の上
端はサイドコア挿入スリット１８の上端には接しないよ
うに、それよりもやや低い高さとする。
そのスリット幅より１０〜２０μｍ程度薄いＣ型のチッ
プコア２２を挿入し、治具により位置決めを行った後、
サイドコア挿入スリット１８にサイドコアとほぼ同厚の
仮止め部材２６を垂直に組み込む、仮止め部材２６の上
端はサイドコア挿入スリット１８の上端には接しないよ
うに、それよりもやや低い高さとする。
そして仮止め部材２６とサイドコア挿入スリット１８と
の隙間の２個所（磁気ディスク対向面側およびそれと反
対側）にジルコニア等の耐熱セラミック製の薄板バネ２
８を挿入し、側方から押圧して仮固定を行う。作業手順
としては、予め薄板バネ２８を所定の位置でスライダ１
０内の所定位置にに固定しておくのが望ましいが、仮止
め部材２６を挿入した後に薄板バネ２８を組み込んでも
よい。
の隙間の２個所（磁気ディスク対向面側およびそれと反
対側）にジルコニア等の耐熱セラミック製の薄板バネ２
８を挿入し、側方から押圧して仮固定を行う。作業手順
としては、予め薄板バネ２８を所定の位置でスライダ１
０内の所定位置にに固定しておくのが望ましいが、仮止
め部材２６を挿入した後に薄板バネ２８を組み込んでも
よい。
その後チップコア２２の上部にガラス棒３０を載置して
加熱溶融しガラスボンドを行う。仮止め部材２６の高さ
はサイドコア挿入スリット１８の高さよりも低くしであ
るから、第５図に示すように溶融したガラス３１は非磁
性スライダ１０のチップコア埋設スリット１６とチップ
コア２２との間隙部を伝って流下するが、余剰分はサイ
ドコア挿入スリ７ト１８の壁面に沿って流れ、そこに留
まるため、チップコア２２と仮止め部材２６との間には
流れ込まず、その部分は接着されない、そのため仮止め
部材２６は容易に取り外すことができる。
加熱溶融しガラスボンドを行う。仮止め部材２６の高さ
はサイドコア挿入スリット１８の高さよりも低くしであ
るから、第５図に示すように溶融したガラス３１は非磁
性スライダ１０のチップコア埋設スリット１６とチップ
コア２２との間隙部を伝って流下するが、余剰分はサイ
ドコア挿入スリ７ト１８の壁面に沿って流れ、そこに留
まるため、チップコア２２と仮止め部材２６との間には
流れ込まず、その部分は接着されない、そのため仮止め
部材２６は容易に取り外すことができる。
仮止め部材２６を取り外した状態で非磁性スライダ１０
の浮上面１２等について研磨加工等の所定の仕上げ加工
を行う、そして最後に第６図に示すように、予め巻線３
２を施したサイドコア２４を前記仮止め部材が挿入され
ていた位置（即ちサイドコア挿入スリット１８内）に組
み込む。サイドコア２４は■型形状であるから、巻線を
施す部分のコーナーの面取りから巻線まで自動化が容易
であり、またチップコア２２が既にスライダｌＯに埋設
固定されているため、サイドコア２４の取り付けは極め
て容易に行える。
の浮上面１２等について研磨加工等の所定の仕上げ加工
を行う、そして最後に第６図に示すように、予め巻線３
２を施したサイドコア２４を前記仮止め部材が挿入され
ていた位置（即ちサイドコア挿入スリット１８内）に組
み込む。サイドコア２４は■型形状であるから、巻線を
施す部分のコーナーの面取りから巻線まで自動化が容易
であり、またチップコア２２が既にスライダｌＯに埋設
固定されているため、サイドコア２４の取り付けは極め
て容易に行える。
以、土木発明の好ましい一実施例について詳述したが、
本発明はこのような構成のみに限定されるものでないこ
と無論である。チップコアの形状としてＣ型構造を採用
しサイドコアを■型形状にしているが、両者ともＬ型構
造にする等コア形状に関しても適宜変更が可能である。
本発明はこのような構成のみに限定されるものでないこ
と無論である。チップコアの形状としてＣ型構造を採用
しサイドコアを■型形状にしているが、両者ともＬ型構
造にする等コア形状に関しても適宜変更が可能である。
［発明の効果］
本発明は上記のように仮止め部材と耐熱性板バネとによ
りチップコアをスライダに仮固定し、その状態で両者の
固着を行い、その後仮止め部材を外して代わりに巻線を
施したサイドコアを組み込む構成であるから、チップコ
アをスライダ中のチップコア挿入スリット内に高精度で
固定でき、またガラスボンド時等に位置ずれ等が発生す
ることもなく、更にサイドコアの使用により巻線工数の
大幅な削減が可能で、絶縁不良の発生を皆無にできる等
、優れた効果を有するものである。
りチップコアをスライダに仮固定し、その状態で両者の
固着を行い、その後仮止め部材を外して代わりに巻線を
施したサイドコアを組み込む構成であるから、チップコ
アをスライダ中のチップコア挿入スリット内に高精度で
固定でき、またガラスボンド時等に位置ずれ等が発生す
ることもなく、更にサイドコアの使用により巻線工数の
大幅な削減が可能で、絶縁不良の発生を皆無にできる等
、優れた効果を有するものである。
第１図は本発明に係る磁気ヘッドの製造方法の組み立て
時の一例を示す分解説明図、第２図はそれに用いる非磁
性スライダの正面図、第３図はその側面図、第４図はガ
ラスボンド時の説明図、第５図は溶融ガラスの流動状態
を示す説明図、第６図は組み立て完了した磁気ヘッドの
斜視図である。 １０・・・非磁性スライダ、１６・・・チップコア埋設
スリット、１８・・・サイドコア挿入スリット、２０・
・・磁気ギャップ、２２・・・チップコア、２４・・・
サイドコア、２６・・・仮止め部材、２８・・・耐熱セ
ラミック製の薄板バネ、３０・・・ガラス棒、３２・・
・コイル。 特許出願人 富士電気化学株式会社 代 理 人 茂 見 隙第１図 第２図 第５図 第４図 第６図
時の一例を示す分解説明図、第２図はそれに用いる非磁
性スライダの正面図、第３図はその側面図、第４図はガ
ラスボンド時の説明図、第５図は溶融ガラスの流動状態
を示す説明図、第６図は組み立て完了した磁気ヘッドの
斜視図である。 １０・・・非磁性スライダ、１６・・・チップコア埋設
スリット、１８・・・サイドコア挿入スリット、２０・
・・磁気ギャップ、２２・・・チップコア、２４・・・
サイドコア、２６・・・仮止め部材、２８・・・耐熱セ
ラミック製の薄板バネ、３０・・・ガラス棒、３２・・
・コイル。 特許出願人 富士電気化学株式会社 代 理 人 茂 見 隙第１図 第２図 第５図 第４図 第６図
Claims (1)
- １、磁気コアが磁気ギャップを有するチップコアとそれ
を閉磁路にするサイドコアとの組み合わせからなり、非
磁性スライダにチップコア埋設スリットとサイドコア挿
入スリットを形成し、チップコアをチップコア埋設スリ
ットに、またサイドコアとほぼ同厚の仮止め部材をサイ
ドコア挿入スリットに挿入し、それらを側方から耐熱性
の板バネで仮止めし、チップコアを非磁性スライダに固
着した後、仮止め部材を外し予め巻線したサイドコアを
前記サイドコア挿入スリットに組み込むことを特徴とす
る磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21473886A JPS6370916A (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21473886A JPS6370916A (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6370916A true JPS6370916A (ja) | 1988-03-31 |
Family
ID=16660780
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21473886A Pending JPS6370916A (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6370916A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0488539A2 (en) * | 1990-11-30 | 1992-06-03 | Japan Energy Corporation | Method of manufacturing flying magnetic head |
| US7536779B2 (en) * | 2004-01-13 | 2009-05-26 | Seiko Epson Corporation | Method of manufacturing magnetic head |
-
1986
- 1986-09-11 JP JP21473886A patent/JPS6370916A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0488539A2 (en) * | 1990-11-30 | 1992-06-03 | Japan Energy Corporation | Method of manufacturing flying magnetic head |
| US7536779B2 (en) * | 2004-01-13 | 2009-05-26 | Seiko Epson Corporation | Method of manufacturing magnetic head |
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