JPS6367117A - ル−フライニングの製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） 本発明はルーフライニングの製造法に関するものである
。

（従来の技術） 天井部にガラス製窓部を設けた自動車が用いられるよう
になった。このような自動車の内装用天井板（ルーフラ
イニングと言う）には窓部に相当する箇所に窓部とほぼ
等しい大きさの開孔部が形成されている。

従来ルーフライニングとしては、レザーのような内装材
に鋼線のような金属ｍ線を取付けた吊天井が使用された
が、次のような問題点があった。

断熱、吸音性が低く、又車体に取付けるために相当の厚
みの空間が必要であり、それたけ車高を大とすることを
要する。

ガラス繊維マットを所定形状に成型したもの（マット成
型体と言う）を使用することにより。

ルーフライニングの厚み、取付けに必要な空間の厚みを
小とすることも試みられた。

しかしながら、ルーフライニングは相当大きい開孔部を
有しているため、開口部付近の強度か低く、マット成型
体て形成されたルーフライニングの一端を手で支持して
車体に取付けようとすると、ルーフライニングか開孔部
付近で折損し易い。

マット成型体の嵩比重を大どすれば強度は大きくなるが
、重量か大となってしまう。

マット成型体の厚みを増すことによって強度を大きくす
れば、取付けに必要な空間を小とすることができない。

マット成型体の機械的強度を大ならしめるため、ＦＲＰ
、金属板のような補強部材とマット成型体とを貼り合わ
せ補強する方法も提案されているか（実公昭５３−１４
４９３号公報参照）、次のような問題点を有する。

（１）マット成型体と補強部材が剥離し易い。

（２）　？ｐ位而面肖りの重量か大となる。

（３）マット成型体か、平板状のものである場合、補強
部材と未硬化のバインダを含む無機質Ｍ＆　　□維マッ
トを重ね合わせ、加圧、加熱してバインダを硬化せしめ
てマット成型体とするとともに補強部材と一体的に結合
することもできる。（以下この方法を一体成型法という
）しかしなから板状体か弯曲した形状を有している場合
、一体成型法て補強板状体を製造することは困難てあり
、マツ１〜成型体と補強部材を別々に成型し貼り合わせ
る必要かあり、製造工程か複雑になるばかってなく、両
者の形状を完全に一致させることか困難であり、マット
成型体と補強部材の間に隙間か生じ、剥離発生酸は強度
低下の原因となり易い。

（発明か解決しようとする問題点） 本発明は従来技術か有していた前述の問題点を解消する
ことを目的とするものである。

［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） 本発明は前述の問題点を解決すべくなされたものであり
、開孔部を有するルーフライニングの製造法において、
フェノール樹脂溶液な含浸させ次いて乾燥した布状物を
、フェノール樹脂バインダを含む未硬化のガラス繊維マ
ットの、少なくとも開孔部を形成せしむべき部分の近傍
に重ね合わせ、加圧、加熱してフェノール樹脂を硬化さ
せてマットと布状物を一体的に詰合した成型体となし、
この成型体の一部を切断除去して開孔部を形成させるこ
とを特徴とするルーフライニングの製造法を提供するも
のである。

次に大発明を更に具体的に説明する。

大発明においてフェノール樹脂バインダを含む未硬化の
ガラスマットとしては、遠心法、火焔法等によって得ら
れたガラス短繊維に、フェノール樹脂水溶液を噴霧し、
下面を減圧状態に保った有孔コンベア上に堆積せしめる
ことによって得られるマットか好適に使用できる。

無機質繊維の太さは製造条件によって異なるか、太さ３
〜１５ルのものを使用するのが望ましい。

フェノール樹脂バインダとしては、フェノール及びフォ
ルムアルデヒドの付加縮合によって得られるオキシメチ
ル基に富んだ水溶性初期生成物（レゾール）或はその誘
導体の水溶液か適当であり、ガラス繊維マットの工業的
製造に用いられるフェノール系バインダが好適に使用て
きる。

ガラスｍ維マツ１〜中に含まれるバインダ固型分及び水
分は夫々８〜３０ｗｔ％、３〜１０ｗｔ％とするのか適
当である。

又ガラス繊維マットの単位面積当りの重量はルーフライ
ニングの大きさ等に応じて定められるか本発明の方法に
よるときは４００　ｇｒ、／　ｒｎ’　８＝度のマット
を用いた場合ても充分な曲げ強度を有するルーフライニ
ングをうろことができる。

布状物としては木綿、麻等の天然有機繊維、ポリエステ
ル等の合成有機繊維、ガラス繊維等の繊維よりなる織布
、不織布、リンター紙、クラブ）〜紙等が好適に使用で
きる。特に木綿製織布、クラフト紙等が好ましい。

フェノール樹脂溶液としてはレゾールの低級アルコール
溶液か適当である。

フェノール樹脂溶液を布状物に所定員含浸させ次いて乾
燥させる。乾燥の程度は少なくとも指触乾燥以上、好ま
しくは樹脂が常温て可塑性を失う程度とするのが適゛当
である。

乾燥の程度が不充分の場合作業性が悪く、布状物の硬化
に長時間を要し、工業的な一体成型が困難となる。

工業的には、所定量のフェノール樹脂溶液を含浸させた
布状物を、所定温度に保たれた乾燥炉中な通過させるこ
とにより、効率よく乾燥布状物をうろことかできる。

乾燥の間にフェノール樹脂の架橋反応か進行し、レジト
ール（Ｂステージ）の状態となる。

布状物の目付け（単位面積当り重量）、布状物に含浸せ
しむべき樹脂の重量は、必要とされる補強の程度（ルー
フライニングに要求される強度）に応じて定められるが
、通常夫々４０〜１００ｇｒ／　ｒｎ’、２０〜７５ｇ
ｒ／ｒｎ’特に夫々７５〜８５ｇｒ／　ｒｒｒ’、５０
〜７０ｇｒ／ｒｒ＋２と定めるのが適当である。

本発明によるときは５００ｇｒ／ｒｒ１′程度で、而も
充分な強度を有するルーフライニングをつるととがてき
る。

前述したフェノール樹脂バインダを含む未硬化のガラス
ｔａｇマット（以下本マットと言う）とフェノール樹脂
を含浸させた布状物（以下乾燥布状物という）とを重ね
合わせ一対の型て挟圧し、加熱する。

乾燥布状物は、本マット１の開孔部２を形成せしむべき
部分の近傍がこの乾燥布状＆Ｊ３て覆われるように重ね
合わせる。

第１図に示した実施態様では、本マット１の点線で示す
開孔部２を形成せしむべき部分及びその全周（近傍全体
）を覆って乾燥布状物３が重ねられ、後述の切断除去操
作により布状物で補強された部分が切取られる。

第２図に示した実施態様においては、木マット１の開孔
部２を形成せしむべき部分の一部並びに開孔部を形成せ
しむべき部分の近傍の一部を覆って乾燥布状物３が重ね
られ、布状物て補強された部分の一部及びこの部分に隣
接する補強されてない部分が切取られ、開孔部が形成さ
れる。

乾燥布状物は本マットの全体を覆って重ね、ルーフライ
ニング全面を補強することも可能であるが、開孔部を形
成させることによって特に強度の低下する開孔部近傍の
みを補強するのが望ましく、ルーフライニングの重量を
軽減することができ、しかもこのような部分補強を行な
っても、一体栽型の操作に何の支障もなく、又得られた
ルーフライニングに剥離等の生ずるこζもないことが見
出された。

加熱により乾燥布状物に含まれるフェノール樹脂は一旦
軟化し、次いで硬化する。このため布状物は硬化する前
に充分可塑変形を起こすことができ、従って型馴染みも
良好で、深く弯曲したルーフライニングの製造も可能で
ある。

乾燥布状物中に含まれる樹゛脂の架橋反応による硬化と
同時に、本マット中に含まれる樹脂の架橋反応による硬
化も進行する。乾燥布状物に含まれる樹脂はＢステージ
（レジトール）であり、木７シト中に含まれる樹脂はＡ
ステージ（レゾール）であり、且つ木マット中には相当
量の水分が含まれ、しかも本マットの方か単位面積当り
の重量が大きく、厚みが大きいに拘らず、両者を短時間
て同時に硬化させることができ、両者は強固に一体的に
結合され、剥離も生じないことか見出された。。

加熱温度は１９０〜２５０℃、好ましくは２００〜２２
０℃とするのが適当てあり、加熱所要時間は４０〜１２
０　ｓｅｃ程度である。

本マットの単位面積当りの重量、並びに上型と下型の間
隔によって得られるルーフライニングの密度が定まる。

密度は通常ｉｏｏ〜４００　ｋｇ、−ｒｒｒ’とするの
が適当である。

成型後、刃型な使用し、布状物で補強された部分の一部
又は布状物で補強された部分に隣接する部分を切断除去
し開孔部を形成させる。

本発明の方法によるときは４０ｃｍｘ８０ｃｍ程度の大
きな開孔部を形成させた場合でも、充分な強度を有し、
軽量て厚みの小さいルーフライニングが得られる。

（作　用） 乾燥布状物に含まれるフェノール樹脂が加熱によって軟
化し、布状物は可塑変形か可能となり、型馴染みもよく
、乾燥布状物、本マットに含まれるフェノール樹脂の硬
化が同時に進行する結果、両者は強固に一体化し、剥離
を生ずることなく充分な補強効果か得られる。

（実施例１） 遠心法によって得られた平均直径フルのガラス短繊維に
、Ａステージのフェノール樹脂を含むバインダーを吹付
け、下部を減圧状態に保った有孔コンベアーにに集積し
、４００ｇｒ／ｒｒｒ’、厚み１５■、固型分として樹
脂を１８ｖｔ％、水分を５ｗｔ％含む未硬化のガラス繊
維マットを得た。

井４０の綿糸よりなる打込本数、経糸６８木、緯糸６０
本の平織の綿布（８０ｇｒ／ｒｎ’）にＡステージのフ
ェノール樹脂のアルコール溶液を含浸させ、加熱、乾燥
し、Ｂステージのフェノール樹脂を７０ｇｒ／ｍ’含む
乾燥布状物を得た。

大きさ１００ｃｍＸ　１５０ｃｒ＠のマットと５０ｃｎ
＋Ｘ１００ｃｍの乾燥布状物を第１図に示すように重ね
合わせ、２２０°Ｃに保たれた一対の型て９０ｓｃｃ間
加熱し、弯曲した形状を有する、厚み３ｍｌ！＋、マッ
トの嵩密度１３０　ｋｇ／ゴの成型体を得た。この成型
体の一部を刃型により切断除去し、第１図に示すように
４０　ｃｍＸ　８０　ｃｏ＋の開孔部を形成させ、ルー
フライニングを得た。

マットと布状物は一体的に結合されて剥離を生ずること
なく、又得られたルーフライニングの一端を手て持って
水平に支持して曲りの程度は僅かであり、折れ、剥離も
生じなかった。このルーフライニングの重量は６２７ｚ
ｒて軽量であり、１つ断熱、吸音性も良好であった。

（実施例２） 実施例１の未硬化のガラス繊維マットに代え、６００ｇ
ｒ／ｒＩｆ、樹脂含有量１３ｗｔ％、厚み２０ｍｎのマ
ットを使用し、綿布に代えて厚さ０．ｉ、ｎｕｎ。

７５　ｇｒ／　ｍ’のクラフト紙を用いて得られた、フ
エ、ノール樹脂含有量４０ｇｒ／ｒｎ’の５０ｃｍＸ５
ｃｍの乾燥布状物２枚を使用しこの乾燥布状物を第２図
のように重ね実施例１と同様の結果を得た。

（効　果） 軽量て、断熱、吸音性に優れ、充分な強度を有するルー
フライニングが得られる。

【図面の簡単な説明】

第１，２図は本発明に係るルーフライニングの製造法を
説明するための平面図である。 図中１はガラス繊維マット、２は開孔部、３は布状物を
示す。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）開孔部を有するルーフライニングの製造方法にお
   いて、フェノール樹脂溶液を含浸させ次いで乾燥した布
   状物を、フェノール樹脂バインダを含む未硬化のガラス
   繊維マットの、少なくとも開孔部を形成せしむべき部分
   の近傍に重ね合わせ、加圧、加熱してフェノール樹脂を
   硬化させてマットと布状物が一体的に結合した成型体と
   なし、この成型体の一部を切断除去して開孔部を形成さ
   せることを特徴とするルーフライニングの製造法。
2. （２）ガラス繊維マットは固型分として８〜３０ｗｔ％
   のフェノール樹脂を含むことを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載のルーフライニングの製造法。（３）布状
   物は固型分として１ｍ＾２当り２０〜７５ｇｒのフェノ
   ール樹脂を含むことを特徴とする特許請求の範囲第２項
   記載のルーフライニングの製造法。