JPS6357126A - 組立ホブの製造方法 - Google Patents
組立ホブの製造方法Info
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- JPS6357126A JPS6357126A JP20239786A JP20239786A JPS6357126A JP S6357126 A JPS6357126 A JP S6357126A JP 20239786 A JP20239786 A JP 20239786A JP 20239786 A JP20239786 A JP 20239786A JP S6357126 A JPS6357126 A JP S6357126A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blade
- angle
- blade member
- hob
- cutting blade
- Prior art date
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- Pending
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 abstract description 19
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 4
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Gear Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は組立ホブの製造方法に関する。
（従来技術とその問題点）
従来、ホブ本体の外周に設けられた軸方向溝に刃部材が
嵌合されてｔろ組立ホブが提案されている（例えば特開
昭６０−６２４１２号公報、実開昭６０−３６１２５号
公報参照）。
嵌合されてｔろ組立ホブが提案されている（例えば特開
昭６０−６２４１２号公報、実開昭６０−３６１２５号
公報参照）。
ところで、従来では、ホブ本体と同外径のカロエ治具を
用いて刃部材を加工し、外周及び側面２番角を与えるよ
うにしているから、側面２番角は、リーディング側とト
レーリング側が同じになっている。
用いて刃部材を加工し、外周及び側面２番角を与えるよ
うにしているから、側面２番角は、リーディング側とト
レーリング側が同じになっている。
しかしながら、リーディング側とトレーリング側とでは
切刃の摩耗量が異なっていて、通常リーディング側の方
が多く摩耗するので、上記のような側面２番角の設定で
は、切刃の寿命がリーディング側とトレーリング側で不
均一になるという問題があった。
切刃の摩耗量が異なっていて、通常リーディング側の方
が多く摩耗するので、上記のような側面２番角の設定で
は、切刃の寿命がリーディング側とトレーリング側で不
均一になるという問題があった。
（発明の目的）
本発明は、上記従来の問題を解消するためになされたも
ので、組立ホブの刃ｆｆｌ； ＋４のリーディング（ｌ
′ｉ１１． ）レーニング側の各側面切刃の寿命を均
一化することを目的とするものである。
ので、組立ホブの刃ｆｆｌ； ＋４のリーディング（ｌ
′ｉ１１． ）レーニング側の各側面切刃の寿命を均
一化することを目的とするものである。
（発明の構成）
このため本発明は、ホブ本体の外周に設けられｆ二軸方
向溝に′Ａ部材が嵌合されてなる組立ボブの製造に際し
て、上記ホブ本体の外径より小径の加工治具を用いて刃
部材を加工するようにし、刃部材の歯すじ方向の傾きを
正規の歯すじ方向の傾きより大きくなる設定として、リ
ーディング側の側面２番角が大きく、トレーリング側の
側面２番角が小さくなるようにしたことを特徴とするも
のである。
向溝に′Ａ部材が嵌合されてなる組立ボブの製造に際し
て、上記ホブ本体の外径より小径の加工治具を用いて刃
部材を加工するようにし、刃部材の歯すじ方向の傾きを
正規の歯すじ方向の傾きより大きくなる設定として、リ
ーディング側の側面２番角が大きく、トレーリング側の
側面２番角が小さくなるようにしたことを特徴とするも
のである。
（発明の効果）
本発明によれば、刃部材を、ホブ本体の外径より小径の
加工治具を用いて加工したものであるから、ホブ本体に
取付けたとき、刃部材の歯すじ方向の傾きが、正規の歯
すじ方向の傾きより大きく設定されるようになり、リー
ディング側の側面２番角が大きく、トレーリング側の側
面２番角が小さくなるので、リーディング側とトレーリ
ング側の切刃の摩耗量をほぼ同じにでき、リーディング
側とトレーリング側の切刃の寿命が均一化できるように
なる。
加工治具を用いて加工したものであるから、ホブ本体に
取付けたとき、刃部材の歯すじ方向の傾きが、正規の歯
すじ方向の傾きより大きく設定されるようになり、リー
ディング側の側面２番角が大きく、トレーリング側の側
面２番角が小さくなるので、リーディング側とトレーリ
ング側の切刃の摩耗量をほぼ同じにでき、リーディング
側とトレーリング側の切刃の寿命が均一化できるように
なる。
したがって、再刃研量も、従来のように摩耗量が多い方
を基準にする必要がないので、僅かでよく、再刃研ら簡
単で刃部材全体の寿命も向上するようになる。
を基準にする必要がないので、僅かでよく、再刃研ら簡
単で刃部材全体の寿命も向上するようになる。
（実施例）
以下、本発明の実施例を添付図面について詳細に説明す
る。
る。
なお、説明の便宜上、本実施例は、従来技術との比較で
説明する。
説明する。
第３図に示すように、組立ホブは、ホブ本体ｌの外周に
、等角度間隔（例えば、１２等分）で軸方向溝２．・・
・、２が設けられ、該各軸方向溝２に、軸方向に所定の
ピッチで刃部材（ブレード）３．・・、３が形成された
刃部材ユニット４．・・・、４の基部５゜・・−１５が
嵌合されて組付けられている。
、等角度間隔（例えば、１２等分）で軸方向溝２．・・
・、２が設けられ、該各軸方向溝２に、軸方向に所定の
ピッチで刃部材（ブレード）３．・・、３が形成された
刃部材ユニット４．・・・、４の基部５゜・・−１５が
嵌合されて組付けられている。
そして第４図に示した従来技術における各刃部材ユニッ
ト４°の刃部材３″は所定の進み角βの歯すじＬ（Ａ）
に沿って傾けられていて、該刃部材３には、外周２番角
η（第３図参照）が形成されるとともに、第５図に示す
ように、側面２番角ξａ゛。
ト４°の刃部材３″は所定の進み角βの歯すじＬ（Ａ）
に沿って傾けられていて、該刃部材３には、外周２番角
η（第３図参照）が形成されるとともに、第５図に示す
ように、側面２番角ξａ゛。
ξｂ゛が形成されている。
ここで、従来技術における刃部材３′の加工は、第６図
にＡで示すように、ホブ本体１と同外径り。
にＡで示すように、ホブ本体１と同外径り。
の加工治具１１°に、偏心量△ｔで設けられた偏心軸方
向溝１１ａ°に刃部材ユニット４°を嵌合して組付け、
この状態で外周及び側面を研削加工することにより、こ
れをホブ本体ｌに組付けたとき、刃部材３°の外周及び
側面に２番角η、ξａ゛、ξｂ′を与えるようにしてい
る。
向溝１１ａ°に刃部材ユニット４°を嵌合して組付け、
この状態で外周及び側面を研削加工することにより、こ
れをホブ本体ｌに組付けたとき、刃部材３°の外周及び
側面に２番角η、ξａ゛、ξｂ′を与えるようにしてい
る。
したがって、切刃３ ａ’ 、 ３ ｂ’の側面２番角
ξａ°。
ξａ°。
ξｂ°は、リーディング側ξａ°とトレーリング側ξｂ
゛とは同じになっている（ξａ′−ξｂ’）。
゛とは同じになっている（ξａ′−ξｂ’）。
その結果、リーディング側の切刃３ａ’の方がトレーリ
ンク側の切刃３ｂ’よりも多く摩耗するのであった。
ンク側の切刃３ｂ’よりも多く摩耗するのであった。
これに対して、本実施例における刃部材３の加工は、第
６図にＢで示すように、ホブ本体１の半径Ｄ°よりも小
径りの加工治具１１に偏心量△ｔて設けられ１こ偏心軸
方向溝１１ａに刃部材ユニット４を嵌合して組付け、こ
の状態で外周及び側面を研削加工することにより、刃部
材３の外周及び側面に２番角η、ξａ、ξｂを与えるよ
うにしている。
６図にＢで示すように、ホブ本体１の半径Ｄ°よりも小
径りの加工治具１１に偏心量△ｔて設けられ１こ偏心軸
方向溝１１ａに刃部材ユニット４を嵌合して組付け、こ
の状態で外周及び側面を研削加工することにより、刃部
材３の外周及び側面に２番角η、ξａ、ξｂを与えるよ
うにしている。
したがって、第１図及び第２図に示すように、刃部材３
の歯すじ方向Ｌ（Ｂ）の進み角が、正規の方向（従来技
術の歯すじ方向Ｌ（Ａ）の進み角β）より、△β（進み
ａｌ差）だけ大きく設定されろことになるので、切刃３
ａ、 ３ ｂの側面２番角ξａ、ξｂは、リーディン
グ側ξａが大きく、トレーリング側ξｂが小さくなる（
ξａ〉ξｂ）。その結果、リーディング側の切刃３ａが
摩耗しにくく、逆に、トレーリング側の切刃３ｂが摩耗
しやす（なるので、切刃３ａ、３ｂの摩耗量が相対的に
ほぼ同じとなる。
の歯すじ方向Ｌ（Ｂ）の進み角が、正規の方向（従来技
術の歯すじ方向Ｌ（Ａ）の進み角β）より、△β（進み
ａｌ差）だけ大きく設定されろことになるので、切刃３
ａ、 ３ ｂの側面２番角ξａ、ξｂは、リーディン
グ側ξａが大きく、トレーリング側ξｂが小さくなる（
ξａ〉ξｂ）。その結果、リーディング側の切刃３ａが
摩耗しにくく、逆に、トレーリング側の切刃３ｂが摩耗
しやす（なるので、切刃３ａ、３ｂの摩耗量が相対的に
ほぼ同じとなる。
したがって、切刃３ａ、３ｂの寿命が均一化するのであ
る。
る。
例えば、従来技術において、ホブと同径の加工治具での
外径が８０ｍｍ、モジュールか２．５、基堂ｒＴ：、力
角か１１．５°、右２条の場合、外周２番角ηを１２°
とすれば、側面２番角ξａ゛、ξｂ°は、Ｊミに３°
９° となる。これに対して、本実施例のように、加工
治具での外径を７０ｍｍに設定してホブでの外径を８０
ｍｍとすれば、進み色差△βが、１１゛となり、リーデ
ィング側ξａが３６５０°、トレ−リング側ξｂが２°
２８°となる。
外径が８０ｍｍ、モジュールか２．５、基堂ｒＴ：、力
角か１１．５°、右２条の場合、外周２番角ηを１２°
とすれば、側面２番角ξａ゛、ξｂ°は、Ｊミに３°
９° となる。これに対して、本実施例のように、加工
治具での外径を７０ｍｍに設定してホブでの外径を８０
ｍｍとすれば、進み色差△βが、１１゛となり、リーデ
ィング側ξａが３６５０°、トレ−リング側ξｂが２°
２８°となる。
第１図は本発明に係る組立ホブの側面図、第２図は第１
図の刃部材の説明図、第３図は組立ホブの正面図、第４
図は従来技術の組立ホブの側面図、第５図は第４図の刃
部材の説明図、第６図は本発明と従来技術の加工方法を
比較しｒ二説明図である。 １・・組立ホブ、 ２・・・軸方向溝、３・・・刃部
１オ、 ３ ａ、 ３ ｂ・・・切刃、Ｉ、（Ａ
）、Ｌ（Ｂ）・・歯すじ、 η・・外周２番角、 ξａ、ξｂ・・・側面２番角。
図の刃部材の説明図、第３図は組立ホブの正面図、第４
図は従来技術の組立ホブの側面図、第５図は第４図の刃
部材の説明図、第６図は本発明と従来技術の加工方法を
比較しｒ二説明図である。 １・・組立ホブ、 ２・・・軸方向溝、３・・・刃部
１オ、 ３ ａ、 ３ ｂ・・・切刃、Ｉ、（Ａ
）、Ｌ（Ｂ）・・歯すじ、 η・・外周２番角、 ξａ、ξｂ・・・側面２番角。
Claims (1)
- （１）ホブ本体の外周に設けられた軸方向溝に刃部材が
嵌合されてなる組立ホブの製造方法であって、 上記ホブ本体の外径より小径の加工治具を用いて刃部材
が加工され、刃部材の歯すじ方向が正規の方向より大き
く設定されることにより、側面２番角のリーディング側
が大きく、トレーリング側が小さくなるようにしたこと
を特徴とする組立ホブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20239786A JPS6357126A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 組立ホブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20239786A JPS6357126A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 組立ホブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6357126A true JPS6357126A (ja) | 1988-03-11 |
Family
ID=16456818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20239786A Pending JPS6357126A (ja) | 1986-08-27 | 1986-08-27 | 組立ホブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6357126A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353621A (ja) * | 2000-06-13 | 2001-12-25 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | くし刃形ブレード式ホブ及びくし刃形ブレード |
| CN103386595A (zh) * | 2012-05-07 | 2013-11-13 | 简刚 | 齿轮滚刀的高温轧制成形加工方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59152014A (ja) * | 1983-02-17 | 1984-08-30 | Kobe Steel Ltd | ホブの製作方法 |
-
1986
- 1986-08-27 JP JP20239786A patent/JPS6357126A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59152014A (ja) * | 1983-02-17 | 1984-08-30 | Kobe Steel Ltd | ホブの製作方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001353621A (ja) * | 2000-06-13 | 2001-12-25 | Toshiba Tungaloy Co Ltd | くし刃形ブレード式ホブ及びくし刃形ブレード |
| JP4616445B2 (ja) * | 2000-06-13 | 2011-01-19 | 株式会社タンガロイ | くし刃形ブレード式ホブ及びくし刃形ブレード |
| CN103386595A (zh) * | 2012-05-07 | 2013-11-13 | 简刚 | 齿轮滚刀的高温轧制成形加工方法 |
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