【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
この発明はデラミネーシヨン、ヒビ割れ、変形
などが生じない積層セラミツクコンデンサの製造
方法に関するものである。
従来の積層セラミツクコンデンサの製造法では
第１図に示す誘電体生シート１と第２図のように
電極２を塗布した誘電体シート１′とを第３図の
ように積み重ね、これを第４図のように積み重ね
た生シート１，１′の両側にプラスチツクフイル
ムまたは紙３を敷きプレス４で加圧を行い、第５
図のように積層したブロツク５を得て、これを切
削加工して第６図のような焼成前の積層セラミツ
クコンデンサの単体６を得て、これを1200〜1300
℃で焼成することによつて積層セラミツクコンデ
ンサの焼結体を得ていた。
しかし、このような従来方法で大容量の積層コ
ンデンサを得ようとすると、積み重ねる誘電体生
シートの枚数が増え、積層体の電極部分の厚みが
その他の部分に比べて第７図に示すように厚くな
る。このような積層体に平滑性が高く柔軟性のな
いプラスチツク、紙などで圧力を加えると、電極
部分に集中的に大きな圧力が加わるため、焼成さ
れた積層セラミツクコンデンサは、デラミネーシ
ヨン、ヒビ割れ、変形などが多発し良品率の低下
をきたすという原因になつていた。
この発明は上記のような欠点を解消した積層セ
ラミツクコンデンサの製造方法を提供することを
目的とする。
以下、この発明を第８図に示した一実施例に従
がつて説明する。
第８図において、誘電体生シートと誘電体生シ
ートに電極を塗布したシート７を積層し、その両
側にケイ素樹脂またはフツ化樹脂等の離型剤で離
型処理したポリウレタンゴム８を敷き、プレス９
で加圧する。これを従来工法と同様に切削加工し
て焼成後、積層セラミツクコンデンサが得られ
る。この製造法であれば、ゴムを使用することに
よつて、厚みの厚い電極部分とその他の部分との
加圧の差がゴムによつて吸収され、従来の積層セ
ラミツクコンデンサに多発していたデラミネーシ
ヨン、ヒビ割れ、変形不良が解決される。
ここで、離型処理をほどこしたゴムを使用する
のは、単なるゴムであれば誘電体生シートがゴム
に付着しゴムから剥離の際に破けるからである。
次に、本発明工法と、従来工法、すなわち誘電
体生シートと誘電体生シートに電極を塗布したシ
ートとを積層し、その両側にプラスチツクフイル
ムまたは紙を敷き、プレスで加圧する方法による
デラミネーシヨン、変形、ヒビ割れの数を示し、
またヒビ割れ、変形のない良品の中の電気的特性
を測定した結果を次表に示す。
This invention relates to a method of manufacturing a multilayer ceramic capacitor that does not cause delamination, cracking, deformation, etc. In the conventional manufacturing method of multilayer ceramic capacitors, a raw dielectric sheet 1 shown in FIG. 1 and a dielectric sheet 1' coated with an electrode 2 as shown in FIG. 2 are stacked as shown in FIG. As shown in the figure, plastic film or paper 3 is placed on both sides of stacked raw sheets 1 and 1', and pressure is applied with a press 4.
Obtain a laminated block 5 as shown in the figure, and cut it to obtain a monolithic monolithic ceramic capacitor 6 before firing as shown in Fig. 6.
A sintered body of a multilayer ceramic capacitor was obtained by firing at ℃. However, when trying to obtain a large-capacity multilayer capacitor using such a conventional method, the number of stacked dielectric raw sheets increases, and the thickness of the electrode part of the multilayer body becomes thicker than the other parts, as shown in Figure 7. It gets thicker. When pressure is applied to such a laminate using a highly smooth and inflexible material such as plastic or paper, a large amount of pressure is concentrated on the electrodes, resulting in delamination and cracking in fired multilayer ceramic capacitors. , deformation, etc. occurred frequently, leading to a decrease in the rate of non-defective products. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a multilayer ceramic capacitor that eliminates the above-mentioned drawbacks. The present invention will be described below with reference to an embodiment shown in FIG. In FIG. 8, a dielectric raw sheet and a sheet 7 in which electrodes are applied to the dielectric raw sheet are laminated, and polyurethane rubber 8 treated with a mold release agent such as silicone resin or fluorinated resin is laid on both sides. press 9
Pressurize with. After cutting and firing this as in the conventional method, a multilayer ceramic capacitor is obtained. With this manufacturing method, by using rubber, the difference in pressure between the thick electrode part and other parts is absorbed by the rubber, which causes problems that frequently occur in conventional multilayer ceramic capacitors. Lamination, cracking, and deformation defects are resolved. The reason why rubber that has been subjected to a mold release treatment is used here is that if it were just rubber, the dielectric raw sheet would adhere to the rubber and break when it was peeled off from the rubber. Next, delamination was performed using the method of the present invention and the conventional method, that is, a method in which a dielectric raw sheet and a sheet in which electrodes were applied to the dielectric raw sheet were laminated, plastic film or paper was laid on both sides, and pressure was applied using a press. Indicates the number of cracks, deformations, and cracks.
The following table shows the results of measuring the electrical characteristics of non-defective products with no cracks or deformation.
【表】
以上の結果からも明らかなように、本発明工法
により得られた積層セラミツクコンデンサは、不
良率も小さく、電気的特性も優れたコンデンサが
得られた。
以上のように、この発明のよれば、得られた積
層セラミツクコンデンサはデラミネーシヨン、ヒ
ビ割れ、変形などが生じないものであり、特に積
層数の多い大容量の積層セラミツクコンデンサを
製造する場合に適している。[Table] As is clear from the above results, the multilayer ceramic capacitor obtained by the method of the present invention had a low defective rate and had excellent electrical characteristics. As described above, according to the present invention, the obtained multilayer ceramic capacitor is free from delamination, cracking, deformation, etc., and is particularly useful when manufacturing a large capacity multilayer ceramic capacitor with a large number of laminated layers. Are suitable.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]
第１図から第６図までは従来工法による製造工
程を説明するもので、第１図は誘電体生シートの
正面図、第２図は電極が塗布された誘電体生シー
トの正面図、第３図は誘電体生シートと電極を塗
布した誘電体生シートの積み重ね状態を示す正面
図、第４図は積み重ねシートを積層・加圧する状
態を示す概略構成図、第５図は誘電体シートを加
圧して得られたブロツクの斜視図、第６図はブロ
ツクから切削された焼成前の単体の斜視図、第７
図は第６図の拡大した分解斜視図、第８図は本発
明方法による積層・加圧の状態を説明する概略構
成図である。
７……シート、８……ゴム。
Figures 1 to 6 explain the manufacturing process using the conventional method. Figure 1 is a front view of a dielectric green sheet, Figure 2 is a front view of a dielectric green sheet coated with electrodes, and Figure 2 is a front view of a dielectric green sheet coated with electrodes. Figure 3 is a front view showing a stacked state of dielectric raw sheets and dielectric raw sheets coated with electrodes, Figure 4 is a schematic configuration diagram showing the state in which the stacked sheets are laminated and pressed, and Figure 5 is a front view showing the stacked state of dielectric raw sheets and dielectric raw sheets coated with electrodes. Fig. 6 is a perspective view of the block obtained by pressurization, Fig. 6 is a perspective view of a single piece cut from the block before firing, Fig. 7
The figure is an enlarged exploded perspective view of FIG. 6, and FIG. 8 is a schematic configuration diagram illustrating the state of lamination and pressurization according to the method of the present invention. 7...Sheet, 8...Rubber.