JPS6334714A - 浮動型磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
浮動型磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6334714A JPS6334714A JP17798386A JP17798386A JPS6334714A JP S6334714 A JPS6334714 A JP S6334714A JP 17798386 A JP17798386 A JP 17798386A JP 17798386 A JP17798386 A JP 17798386A JP S6334714 A JPS6334714 A JP S6334714A
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- JP
- Japan
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- core chip
- slider
- slit
- magnetic head
- gap
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- Pending
Links
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Landscapes
- Adjustment Of The Magnetic Head Position Track Following On Tapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分Ｗｒ〕
本発明は、磁気記録媒体上会浮上して記録再生を行う磁
気ヘッドの製造に関する。
気ヘッドの製造に関する。
本発明は、浮動型磁気ヘッドの製造において、トラック
巾のみ加工したコアチップを非磁性材料よＱなるスライ
ダーのスリット中に挿入し、ガラスを流入させコアチッ
プ？固着した陵にギャップ形成のための加工とスライダ
ー形状加工を行い。
巾のみ加工したコアチップを非磁性材料よＱなるスライ
ダーのスリット中に挿入し、ガラスを流入させコアチッ
プ？固着した陵にギャップ形成のための加工とスライダ
ー形状加工を行い。
巻線を施しｔパツクバーを接着剤により固着させて製造
することにより、高能率で低価格化が可能となり、しか
も、安定した品質の浮動型磁気ヘッドができる製造方法
を提供するものである。
することにより、高能率で低価格化が可能となり、しか
も、安定した品質の浮動型磁気ヘッドができる製造方法
を提供するものである。
従来の浮動型磁気ヘッドの製造方法は、第５図に示すよ
うな非磁性材料よりなるスライダー１に磁気コアチップ
３を挿入するスリット４と、そのコアチップに巻線を施
すための切欠は部５とを設け、スリット４の中に第６図
のごとくあらかじめギャップ形成された磁気コアチップ
３を挿入した後、ガラス２を流入させ、コアチップ３を
固着し、走行面７の研摩によりコアチップ３のギャップ
デイブス出しを行いその後、ランプ部８の加工を行い、
コアチップ切欠は部５に巻線しサスペンションに接着し
ている。
うな非磁性材料よりなるスライダー１に磁気コアチップ
３を挿入するスリット４と、そのコアチップに巻線を施
すための切欠は部５とを設け、スリット４の中に第６図
のごとくあらかじめギャップ形成された磁気コアチップ
３を挿入した後、ガラス２を流入させ、コアチップ３を
固着し、走行面７の研摩によりコアチップ３のギャップ
デイブス出しを行いその後、ランプ部８の加工を行い、
コアチップ切欠は部５に巻線しサスペンションに接着し
ている。
しかし、前述の従来技術では、スライダーのスリット４
に挿入されたコアチップ３のギャップデイブスが見えず
、しかもガラス２によるスライダー１とコアチップ３の
融着時にコアチップ３がずれるため、走行面研摩時のギ
ャップデイブス出しが非常に難かしく２時間がかかり歩
留シも悪い。
に挿入されたコアチップ３のギャップデイブスが見えず
、しかもガラス２によるスライダー１とコアチップ３の
融着時にコアチップ３がずれるため、走行面研摩時のギ
ャップデイブス出しが非常に難かしく２時間がかかり歩
留シも悪い。
また、コアチップ３への巻線がコアチップ３の極小穴を
通しながらコアチップ切欠は部５に巻＆Ｉをするため、
非常に多くの時間がかかり、ｌ！！械化、自動化も難か
し＾、さらにスライダー形状が複雑で溝が多く加工時間
がかかると同時に、加工のための治具の種類が多く必要
となり加工工程も長くなる。という問題を有して＾た。
通しながらコアチップ切欠は部５に巻＆Ｉをするため、
非常に多くの時間がかかり、ｌ！！械化、自動化も難か
し＾、さらにスライダー形状が複雑で溝が多く加工時間
がかかると同時に、加工のための治具の種類が多く必要
となり加工工程も長くなる。という問題を有して＾た。
そこで本発明は、従来のこのような問題点を論決するも
のでその目的とするところは、ギャップデイブス出しが
容易に確認しながら加工ができ。
のでその目的とするところは、ギャップデイブス出しが
容易に確認しながら加工ができ。
短時間に安定した品質を確渫するとともに、スライダー
加工、コアチップ加工１巻線加工が高能率にできること
を提供するところにあるい〔問題点を解決するための手
段〕 本発明の磁気ヘッド製造方法は、磁気記録媒体上を浮上
して記録再生を行う磁気ヘッドで、非磁性材料よりなる
スライダーの一部にスリット溝を設けて、該スリット溝
中Ｋｔａ性材料よりなるギャップ形成された磁気コアチ
ップを挿入した浮動型磁気ヘッドの製造方法において、
トラック巾のみ加工したコアチップを非磁性材料よりな
るスライダーのスリット中に挿入し、ガラスを流入させ
コアチップを固着した麦に、ギャップ形成のための加工
とスライダー形状加工を行い、巻線を施したバックパー
を接着剤により固着させて製造することを侍漱とする。
加工、コアチップ加工１巻線加工が高能率にできること
を提供するところにあるい〔問題点を解決するための手
段〕 本発明の磁気ヘッド製造方法は、磁気記録媒体上を浮上
して記録再生を行う磁気ヘッドで、非磁性材料よりなる
スライダーの一部にスリット溝を設けて、該スリット溝
中Ｋｔａ性材料よりなるギャップ形成された磁気コアチ
ップを挿入した浮動型磁気ヘッドの製造方法において、
トラック巾のみ加工したコアチップを非磁性材料よりな
るスライダーのスリット中に挿入し、ガラスを流入させ
コアチップを固着した麦に、ギャップ形成のための加工
とスライダー形状加工を行い、巻線を施したバックパー
を接着剤により固着させて製造することを侍漱とする。
第１図は本発明に係る浮動型−気ヘッドの斜視図である
。以下本発明の一実施例ｆｒ、第２図〜第４図により説
明する。
。以下本発明の一実施例ｆｒ、第２図〜第４図により説
明する。
まず第２図−（α）の如く、バー状にした非磁性材料に
コアチップ３の入るスリット４の加工を行い次に第２図
−（６）のようにトラック巾のみ加工したコアチップ３
をスリット４に挿入し、不活性雰囲気中でガラス２を熔
融し非Ｅ＆注材料とコア手・ンプを固着し、その後第２
図−（Ｃ）の如くギヤ・ンプ形成する部分より切断し、
バー９．バー１０の２種類のバー状にする１次に第２図
−（社）のようにバー９にσ＃＃１２加工ｔｍし、バー
９とバー１０の接合面１１の研摩加工を行い、第２図−
（６）の如く、バー９．／く−１（，１をガラス２によ
り融着し、ギャップ部６を形成する１次いで第２図−（
イ）の如く、走行面７形状加工を行い、側面よυギャッ
プデイブスを測定しながら走行面７の研摩とランプ部８
の加工を行いその後に、１個のスライダーに切断し１巻
線が施されたパツクバー１９を接着剤により固着し、第
１図のようなスライダーが完成されるのである。
コアチップ３の入るスリット４の加工を行い次に第２図
−（６）のようにトラック巾のみ加工したコアチップ３
をスリット４に挿入し、不活性雰囲気中でガラス２を熔
融し非Ｅ＆注材料とコア手・ンプを固着し、その後第２
図−（Ｃ）の如くギヤ・ンプ形成する部分より切断し、
バー９．バー１０の２種類のバー状にする１次に第２図
−（社）のようにバー９にσ＃＃１２加工ｔｍし、バー
９とバー１０の接合面１１の研摩加工を行い、第２図−
（６）の如く、バー９．／く−１（，１をガラス２によ
り融着し、ギャップ部６を形成する１次いで第２図−（
イ）の如く、走行面７形状加工を行い、側面よυギャッ
プデイブスを測定しながら走行面７の研摩とランプ部８
の加工を行いその後に、１個のスライダーに切断し１巻
線が施されたパツクバー１９を接着剤により固着し、第
１図のようなスライダーが完成されるのである。
第３図は、スライダーｌのスリット４に挿入されるコア
チップ３の加工の工程順を示す図である。
チップ３の加工の工程順を示す図である。
まず、第３図−（ｔＬ）の如く、厚み出しされた磁性材
料のフェライトにガラス捧固定＠１３と、背面溝１４さ
らにトラック溝１５の加工をし、第３図−（６）のよう
に、トラック溝にガラス２を熔融充填させる。
料のフェライトにガラス捧固定＠１３と、背面溝１４さ
らにトラック溝１５の加工をし、第３図−（６）のよう
に、トラック溝にガラス２を熔融充填させる。
次−で第３図−＜ａ＞の如＜、 １ｆｌｌのコアチップ
３に切断し、厚み出し研摩を行いコアチップを完成させ
る。第４図は巻線を施すためのパツクバー加工を工程順
に示す図である。′！！ず第４図−ｆＬ）の如く、必要
な長さ、厚み、巾に加工されたバー状の＠性材料である
フェライトに巻Ｉｆｓｆｒ：施すためのび溝１６加工と
コアチップ３との当接面１７の研摩を行い、第４図−（
６）のように１個のバックパー１９に切断しそのＦ！に
％第４図−（Ｃ）の如くコイル１８ヲバツクパー１９に
必要な数だけ巻線を施し完成させる。
３に切断し、厚み出し研摩を行いコアチップを完成させ
る。第４図は巻線を施すためのパツクバー加工を工程順
に示す図である。′！！ず第４図−ｆＬ）の如く、必要
な長さ、厚み、巾に加工されたバー状の＠性材料である
フェライトに巻Ｉｆｓｆｒ：施すためのび溝１６加工と
コアチップ３との当接面１７の研摩を行い、第４図−（
６）のように１個のバックパー１９に切断しそのＦ！に
％第４図−（Ｃ）の如くコイル１８ヲバツクパー１９に
必要な数だけ巻線を施し完成させる。
以と述べたように本発明によれば、トラック中ノミ加工
したコアチップを非磁性材料よりなるスライダーのスリ
ット中に挿入し、ガラスヲ熔融させスライダーとコアチ
ップを固着した後に、ギャップ形成のための加工とスラ
イダー形状加工を行４１巻線を施したパツクバーを接着
剤にょシ固着させて製造することＫより、スライダーと
コアチップチ一体にした状態でギャップ形成ができ、し
かも、ギャップディブスが側面よフ見えるため、走行面
研摩でのギャップディブス出しが、非常に楽に高能率か
つ、確実にできる。またスライダーの溝加工が少なくで
き、コアチップ単体でのギャップ形成がな＾ため、コア
チップ加工も簡単に高能率にできる。さらに、コイル巻
線が、極小穴を通しながらの巻線でなくなるため、非常
に楽に高能不にでき、簡単な羨械での加工が充分可能で
低価化ができる。という効果を有する。
したコアチップを非磁性材料よりなるスライダーのスリ
ット中に挿入し、ガラスヲ熔融させスライダーとコアチ
ップを固着した後に、ギャップ形成のための加工とスラ
イダー形状加工を行４１巻線を施したパツクバーを接着
剤にょシ固着させて製造することＫより、スライダーと
コアチップチ一体にした状態でギャップ形成ができ、し
かも、ギャップディブスが側面よフ見えるため、走行面
研摩でのギャップディブス出しが、非常に楽に高能率か
つ、確実にできる。またスライダーの溝加工が少なくで
き、コアチップ単体でのギャップ形成がな＾ため、コア
チップ加工も簡単に高能率にできる。さらに、コイル巻
線が、極小穴を通しながらの巻線でなくなるため、非常
に楽に高能不にでき、簡単な羨械での加工が充分可能で
低価化ができる。という効果を有する。
ｖＪ１図は本発明の浮動型磁気ヘッドの斜視図第２図は
第１図のスライダー走行面の工程図第３図は第１図のコ
アチップ加工の工程図第４図は第１図のパツクバー加工
の工程図第５図は従来の浮動製磁気ヘッドの斜視図第６
図は第５図のコアチップ形状斜視図１・ｅ・スライダー ２・＠Φガラス ３・・・磁気コアチップ ４・・・スリット ５・・・磁気コアチップ切欠は部 ６・・・ギャップ部 ７・・・スライダー走行面 ８ｅ・・スライダーランプ部 ９・・・バー ｌＯ・ ・ −ノく − １１・・・バー９とパー１０接合面 １２・・・バー９Ｕ溝 １３・・・ガラス固定溝 １４・・・背面溝 １５・・・トラック溝 １６・働・パックパーＵ溝 １７・［株］・コアデツプとの接合面 １８・ｍ−コイル １９・・・パツクバー 以 上 第 １ 図 （α） Ｃｂ） 第３図 第４０
第１図のスライダー走行面の工程図第３図は第１図のコ
アチップ加工の工程図第４図は第１図のパツクバー加工
の工程図第５図は従来の浮動製磁気ヘッドの斜視図第６
図は第５図のコアチップ形状斜視図１・ｅ・スライダー ２・＠Φガラス ３・・・磁気コアチップ ４・・・スリット ５・・・磁気コアチップ切欠は部 ６・・・ギャップ部 ７・・・スライダー走行面 ８ｅ・・スライダーランプ部 ９・・・バー ｌＯ・ ・ −ノく − １１・・・バー９とパー１０接合面 １２・・・バー９Ｕ溝 １３・・・ガラス固定溝 １４・・・背面溝 １５・・・トラック溝 １６・働・パックパーＵ溝 １７・［株］・コアデツプとの接合面 １８・ｍ−コイル １９・・・パツクバー 以 上 第 １ 図 （α） Ｃｂ） 第３図 第４０
Claims (1)
- 磁気記録媒体上を浮上して記録再生を行う磁気ヘッドで
、非磁性材料よりなるスライダーの一部にスリット溝を
設けて、該スリット溝中に、磁性材料よりなるギャップ
形成された磁気コアチップを挿入した浮動型磁気ヘッド
の製造方法において、トラック巾のみ加工したコアチッ
プを非磁性材料よりなるスライダーのスリット中に挿入
し、ガラスを流入させコアチップを固着した後に、ギャ
ップ形成のための加工とスライダー形状加工を行い、巻
線を施したパツクバーを接着剤により固着させて製造す
ることを特徴とする浮動型磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17798386A JPS6334714A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | 浮動型磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17798386A JPS6334714A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | 浮動型磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6334714A true JPS6334714A (ja) | 1988-02-15 |
Family
ID=16040484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17798386A Pending JPS6334714A (ja) | 1986-07-29 | 1986-07-29 | 浮動型磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6334714A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01260608A (ja) * | 1988-04-12 | 1989-10-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 浮動型磁気ヘッドの製造方法 |
| JPH02156411A (ja) * | 1988-10-17 | 1990-06-15 | Natl Micronetics Inc | ディスクドライブシステムに用いられるモノリシィック読出し／書込み記録ヘッドと，その製造方法 |
| JPH03273520A (ja) * | 1990-03-23 | 1991-12-04 | Ngk Insulators Ltd | 固定磁気ディスク装置用コアスライダ及びその製造方法 |
-
1986
- 1986-07-29 JP JP17798386A patent/JPS6334714A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01260608A (ja) * | 1988-04-12 | 1989-10-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 浮動型磁気ヘッドの製造方法 |
| JPH02156411A (ja) * | 1988-10-17 | 1990-06-15 | Natl Micronetics Inc | ディスクドライブシステムに用いられるモノリシィック読出し／書込み記録ヘッドと，その製造方法 |
| JPH03273520A (ja) * | 1990-03-23 | 1991-12-04 | Ngk Insulators Ltd | 固定磁気ディスク装置用コアスライダ及びその製造方法 |
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