JPS63287682A - 自動車車体パネルの構造及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は総じて自動車の車体パネル構造、特に剛性構成
部及び変形可能な気泡体構成部を連結した型の車体パネ
ルに関する。

〔従来の技術と発明が解決しようとする問題点〕従来の
自動車スポイラ−は、抗力を減らし車上の気流を滑らか
にするため車体の外側に装着した翼車構造のタイプであ
る。スポイラ−は空気流力を受ける際、その形状と位置
を維持するため剛性材で造られることが多いが、この種
のスポイラ−は多くの場合別の車体パネルに固着する。

従ってスポイラ−を支持する車体パネルに要する強度を
最小にし、軍全体の重量を減らすため、スポイラ−構造
の重量を最小にすることが望ましい。

更にスポイラ−は物体との衝撃にさらされる領域に配置
される可能性が最も大きい。従って、スポイラ−を気泡
材製の弾性部材から製造するのは周知で、例えばソデル
ベルグによる米国特許第４゜３２３、２７４号は、内部
に気泡材を埋め込んだスポイラ−構造の支持ブラケット
を開示している。同種の構造は、他物体がスポイラ−に
衝突した際、変形可能なためスポイラ−の破損を防止す
るが、同時に所定の寸法や形態を維持するために、支持
ブラダ”ット、隣接車体パネル部分などの隣接する剛性
材で気泡材を保持する必要がある。ビッツマンによる米
国特許第４．２７４．６７０号に示すように、気泡材の
前部、後部が車体パネルの輪郭に合致するよう車体部分
の外側面に対し、可撓的に係合する場合が多い。更に同
種素材の完成した外観は隣接する車体パネルの外観とし
ばしば異なるため、自動車の見映え、あるいはスポイラ
−表面の仕上げの容易さに影響を及ぼす。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は第１の剛性部と第２の可撓的に変形可能な本体
部とで構成したスポイラ−を提供することによって上記
の欠点を是正する。本スポイラ−では、第１本体部分、
第２本体部分は、各々他部分の外表面輪郭を相補する外
表面輪郭を含む。本体部分は一緒に緊締されて、そのた
め外表面輪郭は互いに実質的に隣接し、少くとも該部分
の１つは第１．第２の本体部分を気泡材で相互連結する
ための部分と一体的に形成された係合面を、少くとも１
つ含む。

好適実施例で、第１の剛性本体部は互いに接着された射
出成形シェル部分から構成される。シェル部分間の接着
は射出成形部分の内側面に付着する気泡充填材を含むこ
とが望ましい。しかし剛性部が射出成形シェルの接着、
単１シェルの吹込み成形、あるいは何か別の形成法など
のいずれで製造されるかに関係なく、剛性部は推移境界
域で終る外側面の輪郭で形成される。

推移境界に隣接する第１本体部の１部分は、もう１つの
本体部に付着するようにされた少くとも１つの係合面を
含む。係合面は第２の本体部を形成するため使用する気
泡材を充填するのに適した、剛性シェル部分内に形成し
た空洞の形状であることが可能である。その代わりに係
合面は、推移境界より延長し、第２の本体部が形成され
る際、該第２本体部の気泡材の内側に埋まる第１本体部
の延長部分上に形成されてもよい。好適には、これら２
つの型の係合面の組み合わせを第１本体部、第２本体部
の結合の最大限の強度及び耐久性のために採用する。

成形室の開放端を第１本体部の推移境界で囲うように完
成第１本体部を配置することによって第２本体部を形成
する。次に、第１本体部の推移境界に隣接する外表面輪
郭を相補する外側面輪郭を含むように、本来の方式で気
泡材を成形する。こうして第１本体部に形成されて、成
形室と連絡する空洞は気泡で満たされ、本体部分間の一
体的連結を形成する。加えるに、推移境界を超えて突出
する第１本体部のどの突出部分も、第２本体部を形成す
る気泡材の内部に埋没する。

更に、本体各部は外表面輪郭が完成スポイラ−構造の空
気力学的表面を形成するのに寄与するが、同時に第１本
体部の外表面輪郭と第２本体部の外表面輪郭の間の推移
境界に溝を形成し、それがため気泡材は第１の外表面の
縁から隔置される。そうした溝を形成する好適な方法で
は、気泡材が第１本体部外表面輪郭へ移るのを防ぐため
、推移境界に第１本体部の外表面輪郭の縁に近接して、
除去可能な縁取りを設置する。本発明の方法で用いられ
る縁取りはこのように、可変部分の本来的成形のため、
型に挿入する加工剛性部内の変化に耐えられない埋込み
起立物の使用に固有な困難を防止する。結果的に、第２
本体部に形成する相補的外表面輪郭と第１外表面輪郭の
組み合わせの不整合を避けられる。更に、剛性部と変形
可能部は実質的に異なる製造品であるが、液溝は装飾的
に魅力ある外見を提供する。

かくして本発明は、２つの部分を形成するのに用いられ
る実質的に異なった製造技術を装う方式で、剛性構造本
体が可撓的変形可能本体部と結合した新しいスポイラ−
構造を提供する。加うるに推移境界における溝の形成は
成形後の気泡部の整理を除去し、完成スポイラ−の外観
を高める。本発明は特に自動車のスポイラ−の関係で説
明する１方で、他の乗物の車体部も本発明の要領に従っ
て形成可能なことが理解されよう。

〔実施例とその作用〕

次に添付図面を参照して、好適実施例を詳述することか
ら、本発明の利点は一層明確に理解できる。

第′１図を参照すると本発明に従って構成したスポイラ
−１０は、車体１２の後部に緊締される。

第１図中の配置では、スポイラ−１０は剛性本体部１４
と周辺の変形可能な部分１６とを含む。気泡部１６は剛
性本体部１４の後端、側端を超えて外側に延長するので
、衝撃領域にさらされたスポイラ−１０の部分は衝撃を
受けた場合、可撓的に変形可能である。いかなる場合も
、剛性本体部１４はその形態と、車体１２への堅固な取
り付けを維持する。

第２図が明示するように、第１の剛性本体部１４は上方
射出成形シェル２０と下方射出成形シェル２２とを含む
。シェル２０．２２は室２４を画定する中空の本体を形
成する。室２４の周壁に接着してシェル区分２０をシェ
ル区分２２に結合する気泡材を、室２４に充填できる。

結合したシェル区分２’０．２２は空気力学的な外表面
輪郭２６を形成する。

第１の外表面輪郭２６は推移境界２８で終り、該境界２
８はこの実施例では、第２の本体部１６に形成された周
辺表面輪郭３２と第１の外表面輪郭２６との間に延長す
る仕上げ溝３０の形成を可能にする。第２本体部１６は
全体的に、成形気泡材から形成される。外表面輪郭３２
に滑らかな仕上げ面を提供するよう気泡材は表皮自己形
成タイプがよい。

第１本体部１４と第２本体部１６間の連結は、双方の本
体部に形成される係合面の組み合わせにより実施される
ことが好適である。詳述すると、該第１本体部１４の延
長部分は、上方シェル２０の延長壁部分３６と下方シェ
ル２２の延長壁部分３８とを含む。該延長壁部分３６と
同３８の各々は第１の外表面輪郭２６から凹んだ位置で
、推移境界２８から外側に延長して、第２本体部１６を
形成する気泡材の内部に埋没する。

更に延長壁３６．３８は第１本体部１４内に室４０を画
定するように隔置される。延長壁３６゜３８は各自問口
部４２．４４をそれぞれ含み、（これは選択任意である
カリ、第２本体部１６の形成に使用する気泡材が成形工
程時、室に流入するのを可能にする。

好適実施例で、室４０の上方、下方シェル部材２０．２
２の１方に形成した仕切り壁４６によって、室２４から
分離される。このようにこれらの各室を充填するのに使
用する気泡材は所望通りに異なる密度や、異なる特徴を
具有できる。しがし仕切り壁は選択自由であって、例え
ば単１吹込み成形の剛性本体部を使用する場合、変形可
能本体部の形成時に剛性本体部の室全体を気泡材で充填
することもできる。

いずれにせよ、本体部１４と本体１１１６とが相互係合
されることは理解できよう。剛性本体部の室が第２図中
推移境界２８の左方に示す室４０の部分４８のような、
拡大し奥まった窓部分を含む場合、機械的相互係合が生
じて、本体部１４．同１６間の機械的相互係合が形成さ
れる。更に第１本体及び第２本体間の接着を増強するた
め、室４０を画定する周壁と延長壁３６．３８の外側を
粘接着材で処置することもできる。その上第２本体部１
６を形成する気泡材自体が剛性本体部１４の係合面に接
合する。更に、本体部１４．同１６間の機械的相互係合
は、第２図の延長壁部分３６の底端３９に近接する気泡
材が例示する、剛性本体部の部分に近接する気泡本体部
内に対応して形成される係合面によって提供され得る。

スポイラ−１０を車体１２に固着するため、支柱５０を
用いる。好適実施例では第２図に示すように、支柱アー
ム５２．５４を剛性本体部１４と一体的に形成する。ア
ーム５２．５４の下端を連結するボスは、第２図の５６
の個所で見るように、車体１２の車体パネル１３に支柱
５２を緊締するボルト５８と、螺合可能に係合するよう
にされた孔を含む。本体部１４を車に緊締する手段は任
意に変更できることは当然である。

次に第３図を参照すると、本発明による２部分車体パネ
ル形成法は更に容易に説明できる。前述の通り剛性本体
部は幾通りかの方式で形成可能である。本実施例では、
シェル部分２０．２２を各々射出成形し、室２４を気泡
材で充填することによって接着する。勿論室２４に気泡
材を注入する以前′に、室２４を画定する周壁を接着促
進剤で予め処置しておく結果、気泡材と剛性パネル部分
２０．２２間の緊密な接着結合が剛性本体部Ｉ４を形成
する。続いて本体部１４は適当な支持体に支持され、第
３図に示すように型の部分６２．６４の間に画定される
成形室６０の１部を囲む。推移境界２８が成形室６０の
反対の端部に面するように、該本体１４を配置する。

本発明の方法の有効な１段階は、剛性本体部１４の推移
境界２８に隣接する取り外し可能な栂取り７０の挿入を
含む。外表面輪郭２６において、成形型６０に導入され
る気泡材を第１本体部１４の剛性材料から分離する型障
壁を該縁取り７０は提供し、従って推移境界２８に仕上
げ溝３ｏを設ける。

該縁取りは液溝の幅を決める所定の幅を持つゴムなどの
可撓性ストランドの形状である。縁取りの材料は剛性本
体部のでこぼこに耐えられるように圧縮可能で、しかも
気泡材が推移境界２８に隣接して仕上げ縁を形成できる
滑らかで均一な表面を備えることが望ましい。

本体部１４を係合するストランドの少くとも１つの表面
は、帯片に加工した接着膜８０によって本体部面に固着
され、また帯片に付加した裏打ちシートを除（ことによ
り露出され得る。更に他の面を弛緩媒剤やスキントリー
トメントで処置することによって、鉄面に対して硬化す
る気泡材から鉄面を分離し易くし得る。帯片は用いられ
る各本体部の長さに応じて切断され、あるいは該帯片の
弾力性は切断済みの帯片を伸長または短縮するのに有効
であるため、同種パーツ間の多様な製造誤差に関係なく
、多数の剛性部に再使用できる。

かような縁取り７０を設ければ、精密に形成された部分
に対してのみ均り合って密閉し、実際問題として形成部
製造の際に生ずる差異を許容しない埋込み起立物の必要
がなくなる。縁取りは剛性本体部の完成面に気泡材が移
動するのを阻止する。

更に、１旦帯片を除くと残った溝は双方の本体部を形成
するため用いた異なる製造工程の徴候を隠す仕上げ外観
を提供し、推移境界２８における成形気′泡部分の整理
を施す必要がなくなる。

縁取り７０を配置して剛性本体部１４が整合し、型の空
間に支持されると、型部分６２．６４で形成され第１本
体部１４に囲まれた成形室６０に気泡材を導入できる。

ペンキ塗装などの仕上げに滑らかな面を提供するよう気
泡材は表皮自己形成タイプが望ましい。更に成形室６０
への気泡材の導入が、剛性本体部１４の外表面輪郭２６
に対して相補う外表面輪郭３２を有する第２本体部１６
を形成する１方で、上記したように、成形段階はまた第
１本体部１４と第２本体部１６間の堅牢な相互連結を提
供する。

好適実施例では、気泡材は拡大部４８を含む室４０を満
たし、気泡材及び室４０の周壁間の接着結合に加えて剛
性本体部１４及び気泡部１６間の機械的結合を提供する
。前に述べた通り、第１本体部の係合面への気泡材の接
着は、要望または必要に応じて、予めこれらの面を接着
促進剤で処理して、気泡材合成によって強化可能である
。更に剛性部１４の延長部分３４は形成中の部分１６内
に埋め込まれる。

更にスポイラ−の装飾仕上げは双方部が異質の素材から
できているにせよ、容易に達成できる。

例えば射出成形の上方シェル２０．下方シェル２２が気
泡材で一緒に接着されると、外表面輪郭２６を清拭し、
下塗りの上に好みの車体カラーで塗装し、適当な透明膜
を施して仕上げする。

次に剛性本体部１４が成形室６０に導入される際に、仕
上げを傷つけないため該本体部を保護膜で覆う。当然に
該本体部１４の延長部分３４は露出したままで、必要な
らば気泡材用接着促進剤の被膜処理も可能である。加え
て気泡材導入に先立って、型部分６２．６４の内側表面
６６．６８それぞれにペンキ塗装や他種の仕上げを施す
こともできる。その後保護膜で覆われたパネルは成形室
６０を囲むように配置され、後続する気泡材の成形空間
導入はかくして、第１本体部の外表面輪郭を補完する外
表面輪郭を備えた可撓的に変形可能な完成本体部１６を
製造する。

加えて本出願のスポイラ−構造は剛性部と可変部間の装
飾的多様性、各部の製造に使用した異なる製造工程を隠
す装飾的変装を具備している。例えば剛性部を車体の様
々な色彩に調和するように仕上げする１方で、可変部を
外観のアクセントのため、−貫して黒または別の中間色
に統一できる。

代わりに諸部分の色彩を調和することも可能である。そ
の上剛性部、可変部間の間隔は気泡材の剛性本体部の外
面上への見苦しいはみ出しを防ぐ。

更に双方本体部間に溝を形成する好適な方法は剛性本体
部の製造時に起こる寸法誤差による多様さを調整かつ許
容する。例えば剛性本体部の横の距離、即ち車の横方向
寸法は１製造工程時に作られるｌパーツまたは複数パー
ツ間に変動し得る。

また１例として、名目上長さ１２７ｃｍ（５０インチ）
のパーツは１．５９ｍｍ　（１／１６インチ）まで変り
得る。従ってこの種の型構造はこうした寸法差違を許容
しない故に、第２本体部の形成に使用する型空間内に、
起立物またはその他の仕切りを固着することは妥当でな
い。特にそうした型空間仕切りは剛性本体部と可変本体
部間に形成される溝の幅に一貫しない変動を起しやすい
。加えてそうした起立物は気泡材が剛性本体部の仕上げ
面に漏れないように、第１剛性部の推移境界２８に対し
て緊密に封閉不能である。

他方、剛性本体部と型空間壁の間、推移境界に可撓的で
圧縮可能なストランド形状の取り外しできる縁取りの挿
入を含む、変形可能本体部の形成工程は推移境界におい
て、剛性本体部と型空間壁間に密閉を形成する。その結
果剛性本体部形成時に生ずる寸法誤差と関係なく、縁取
７０は気泡材の剛性部へのはみ出しを阻止する。また、
該縁取りによって剛性本体部のわずかな寸法変動にも拘
らず、型の改変や剛性本体部製造に対する非実際的また
は極端な誤差指導要綱を要せずに、型空間を多数の剛性
本体部の成形部分形成に適用できる。

〔発明の効果〕

このように本発明は、車体に対してスポイラ−の適正配
置と支持を確保する剛性部分、及び車体周辺の衝撃領域
にさらされた変形可能な本体部分を含むスポイラ−構造
を提供する。かくして、スポイ′ラー１０との不注意な
接触や衝突によっても、スポイラ−の破壊、または車体
構造から外れる結果は起らない。むしろスポイラ−の変
形可能な部分がスポイラ−に加わった力の殆んどを可撓
的に吸収し、接触物が離れた後、平常の形態に復帰する
。更にスポイラ−１０が実質的に異質の材料の一別個の
２部分から造られている事実に拘らず、部分を形成する
ための、使用材料間の差異を隠し、単１の装飾的外観を
提供するような方法で、相補的な空気力学的外面形態を
提供すべく、諸部分が一体的に形成される。

以上の本発明の構造、方法に関する説明により、付随の
特許請求範囲に明記した本発明の領域及び特徴から逸脱
することなく、多くの改変実施例は該技術分野の専門技
術者にとって自明であろう。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に依って構成したスポイラ−を含む自動
車の斜視図、 第２図は第１図中の実質的に２〜２０線における断面図
、 第３図はスポイラ−構造の第２本体部の成形を示す拡大
断面図の部分である。 １０・・・スポイラ−１１２・・・車体、１３・・・車
体パネル、１４・・・剛性本体部、１６・・・変形可能
本体部、２０・・・上方射出成形シェル、２２・・・下
方射出成形シェル、２４．４０・・・室、２６・・・剛
性本体部の外表面輪郭、３２・・・変形可能本体部の外
表面輪郭、２８・・・推移境界、３０・・・溝、３６．
３８・・・延長壁、３９・・・延長壁の底端部、４２．
４４・・・開口、４６・・・仕切り壁、５０・・・支柱
、５２．５４・・・アーム、５８・・・ボルト、６０・
・・成形室、６２．６４・・・型の部分、６６．６８・
・・型空間壁、６７・・・保護膜、７０・・・縁取り、
８０・・・被膜。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）第１外表面輪郭を有する第１剛性本体部と、該第１
   外表面輪郭を相補する第２外表面輪郭を有する第２変形
   可能本体部と、 該第１外表面輪郭が実質的に該第２外表面輪郭に隣接し
   て位置するように該第１本体部を該第２本体部に緊締す
   る手段とを含み、 該手段が該第１本体部及び該第２本体部の少くとも１つ
   に一体的に形成された少くとも１つの係合面を含むこと
   を特徴とする自動車車体パネル。 ２）少くとも１つの該係合面が該第１本体部に一体的に
   形成され、該第２本体部が少くとも１つの該係合面と係
   合して、本質的に型成形されることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の自動車車体パネル。 ３）該第１剛性本体部が中空室を含み、少くとも１つの
   該係合面が該中空室の周縁面を含み、更に該第２本体部
   の延長部分が該室内に本質的に型成形されることを特徴
   とする特許請求の範囲第２項に記載の自動車車体パネル
   。 ４）該第２本体部の該延長部分が少くとも１つの該係合
   面に、粘着して結合されることを特徴とする特許請求の
   範囲第３項に記載の自動車車体パネル。 ５）少くとも１つの該係合面が、第２本体部内に埋め込
   まれた該第１本体部延長部分を含むことを特徴とする特
   許請求の範囲第１項に記載の自動車車体パネル。 ６）該周縁面が上記の少くとも１つの係合面の第１で、
   上記の少くとも１つの係合面が更に第２の係合面を含み
   、該第２係合面が該第２本体部内に埋め込まれた該第１
   本体部の延長部分であることを特徴とする特許請求の範
   囲第３項に記載の自動車車体パネル。 ７）該第２本体部が表皮自己形成プラスチック気泡材で
   造られることを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載
   の自動車車体パネル。 ８）該第１外表面輪郭、該第２外表面輪郭の各々が推移
   境界を含み、該第１外表面輪郭の該推移境界が隔置され
   、該第２外表面輪郭の該推移境界に面することを特徴と
   する特許請求の範囲第２項に記載の自動車車体パネル。 ９）該第１本体部が第１シェル区分、第２シェル区分及
   び両シェル区分を緊締する手段を含むことを特徴とする
   特許請求の範囲第１項に記載の自動車車体パネル。 １０）該シェル区分の各々が射出成形プラスチックであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第９項に記載の自動
   車車体パネル。 １１）該第１本体部の少くとも１部分が中空で、該中空
   本体部分にプラスチック気泡材を充填することによって
   、該第１区分と第２区分とが粘着的に結合されることを
   特徴とする特許請求の範囲第９項に記載の自動車車体パ
   ネル。 １２）該車体パネルが自動車スポイラーを含み、該第１
   外表面輪郭が空気力学的先導面で、第２外表面輪郭が空
   気力学的後従面であることを特徴とする特許請求の範囲
   第１項に記載の自動車車体パネル。 １３）更に、該第１本体部を車体に対して支持するため
   の装着手段を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１
   ２項に記載の自動車車体パネル。 １４）剛性部分と可撓的に変形可能な部分とを有する車
   体外側パネルを製造する方法にして、推移境界を持つ第
   １外表面輪郭を具備する剛性構造体を製造する工程と、 成形室の１部分を、該成形室に面した該推移境界で囲む
   ため該剛性構造体を支持する工程、及び 該推移境界に隣接する該第１外表面輪郭を相補する第２
   外表面で、少くとも１つの可撓的に圧縮可能な気泡材を
   本質的に型成形する工程を含むことを特徴とする上記方
   法。 １５）該製造工程が該剛性構造体に少くとも１つの係合
   面を形成する段階を含み、該型成形工程が該係合面が、
   上記の少くとも１つの可撓的に圧縮可能な気泡材と接触
   させる段階を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１
   ４項に記載の車体パネルの製造方法。 １６）更に、該型成形工程に先立って、少くとも１つの
   該係合面に接着剤を塗布する段階を含むことを特徴とす
   る特許請求の範囲第１５項に記載の車体パネルの製造方
   法。 １７）該剛性構造体が周壁を有し、該形成室と連絡する
   ため開口部を備えた空洞を含み、該係合面が該周壁を含
   み、該型成形工程が上記の少くとも１つの可撓的に圧縮
   可能な気泡材で該空洞を充填する段階を含むことを特徴
   とする特許請求の範囲第１５項に記載の車体パネルの製
   造方法。 １８）上記の自由な連絡が制限され、更に該気泡材の硬
   化段階を含み、よって該硬化気泡材が該剛性本体に機械
   的に施錠された状態になることを特徴とする特許請求の
   範囲第１７項に記載の車体パネルの製造方法。 １９）該型成形工程が該気泡材を該係合面に化学的に接
   着する段階を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１
   ５項に記載の車体パネルの製造方法。 ２０）上記の少くとも１つの係合面が該剛性構造体の延
   長部分を含み、該成形工程が該気泡材中に該延長部分を
   埋め込む段階を含むことを特徴とする特許請求の範囲第
   １５項に記載の車体パネルの製造方法。 ２１）該形成工程が該剛性構造体に少くとも１つの第１
   係合面を形成する段階と、同本体に少くとも１つの第２
   係合面を形成する段階とを含み、該剛性構造体が周壁を
   備えた空洞を含み、少くとも１つの該第１係合面が該周
   壁を含み、該剛性構造体が延長部分を含み、少くとも１
   つの該第２係合面が該延長部分を含み、 該型成形工程が該空洞を上記の少くとも１つの可撓的に
   圧縮可能な気泡材で充填し、該延長部分を上記の少くと
   も１つの可撓的に圧縮可能な気泡材中に埋め込む段階を
   含むことを特徴とする特許請求の範囲第１５項に記載の
   車体パネルの製造方法。 ２２）該製造工程が連結縁付きの第１、第２シェルを射
   出成形し、該剛性構造体の少くとも１つの部分で囲われ
   た室を形成するよう該連結縁を接合する段階を含むこと
   を特徴とする特許請求の範囲第１４項に記載の車体パネ
   ルの製造方法。 ２３）該製造工程が更に該室を気泡材で満たし、該シェ
   ル部分を該気泡材で粘着的に結合する段階を含むことを
   特徴とする特許請求の範囲第２２項に記載の車体パネル
   の製造方法。 ２４）更に該成形工程に先立って、該成形室の周壁を仕
   上げ被膜で裏張りする段階を含むことを特徴とする特許
   請求の範囲第１４項に記載の車体パネルの製造方法。 ２５）更に、該第１外表面輪郭の該推移境界から該成形
   室を分離するため、該推移境界に隣接した該成形空洞に
   取り外し可能な縁取りを配置する段階を含むことを特徴
   とする特許請求の範囲第１４項に記載の車体パネルの製
   造方法。 ２６）更に、該製造工程と該支持工程の間に、仕上げ被
   膜を該剛性構造体に施し、該成形工程時の該気泡材の接
   触から該仕上げ被膜を密封するため、保護カバーで覆う
   段階を含むことを特徴とする特許請求の範囲第１４項に
   記載の車体パネルの製造方法。 ２７）推移境界で終る第１外表面輪郭を有する剛性本体
   部と該第１外表面輪郭を相補する第２外表面輪郭を有す
   る可撓的に変形可能な本体部を含む自動車車体パネルに
   して、 該剛性本体部に本質的に気泡材を成形する以前に、該推
   移境界に取り外し可能な縁取りを配置して形成した飾り
   溝によって、該第１外表面輪郭と該第２外表面輪郭が分
   離されることを特徴とする該車体パネル。 ２８）該縁取りが所定の幅を持つ可撓性ストランドを含
   むことを特徴とする特許請求の範囲第２７項に記載の自
   動車車体パネル。 ２９）該縁取りが、該剛性本体部に固着されるための粘
   着用被膜を含むことを特徴とする特許請求の範囲第２７
   項に記載の自動車車体パネル。