JPS63275511A - 粉体化粧料の成型法 - Google Patents
粉体化粧料の成型法Info
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- JPS63275511A JPS63275511A JP11155987A JP11155987A JPS63275511A JP S63275511 A JPS63275511 A JP S63275511A JP 11155987 A JP11155987 A JP 11155987A JP 11155987 A JP11155987 A JP 11155987A JP S63275511 A JPS63275511 A JP S63275511A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
- B30B11/022—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space whereby the material is subjected to vibrations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は粉体化粧料の成型法に関し、更に詳しくは、超
音波振動を与えながら成型する、極めて有利な粉体化粧
料の成型法に関する。
音波振動を与えながら成型する、極めて有利な粉体化粧
料の成型法に関する。
従来、粉体化粧料の成型法としては、次に示す方法が一
般的であった０ ■ 粉体化粧料（油分含量が比較的少ない）をしかるべ
き容器等に充填し、加圧プレスして成型する、プレス成
型法。この方法に於いては通常プレス機が用いられ、そ
の圧力源としては、水圧、油圧、空気圧、機械圧などが
採用される。
般的であった０ ■ 粉体化粧料（油分含量が比較的少ない）をしかるべ
き容器等に充填し、加圧プレスして成型する、プレス成
型法。この方法に於いては通常プレス機が用いられ、そ
の圧力源としては、水圧、油圧、空気圧、機械圧などが
採用される。
■ 油性粉体化粧料のような、油分含量の多い粉体化粧
料を加熱溶融し、容器等に流し込み充填した後冷却、固
化させ成型する、流し込み充填成型法。
料を加熱溶融し、容器等に流し込み充填した後冷却、固
化させ成型する、流し込み充填成型法。
■ 粉体化粧料を揮発性溶剤と混合してスラリーとなし
、これを容器に流し込み充填後、溶剤を揮散、乾燥固化
させる、溶剤法。
、これを容器に流し込み充填後、溶剤を揮散、乾燥固化
させる、溶剤法。
しかしながら、上記の従来方法にはそれぞれ欠点があり
、十分に満足のゆくものではなかった。
、十分に満足のゆくものではなかった。
すなわち、プレス成型法は粉体化粧料を圧縮し、粉体自
体の凝集力又は／及び化粧料中に含有されている油剤等
の結合剤のバインダー効果により固化、成型する方法で
あるが、粉体原料の性質、形状又は粉体化粧料の成分組
成によっては、成型が困難な場合もあった。
体の凝集力又は／及び化粧料中に含有されている油剤等
の結合剤のバインダー効果により固化、成型する方法で
あるが、粉体原料の性質、形状又は粉体化粧料の成分組
成によっては、成型が困難な場合もあった。
例えば、粉体の形状面で特徴のあるマイカ等の凝集性の
少ない板状粉体を多用した場合には、プレス圧を高めて
も均一に固化したケーキ状物を得ることは困難であった
。また、粉体化粧料の成分組成面でも同様な課題が存し
、油分量を極端に落とし、ノ♀ウダリックな粉体組成と
なした場合にも良好なプレス成型状態となすことは困難
であり、高いプレス圧をもって対応したとしてもなかな
か満足のゆく固型粉体化粧料は得られなかった。
少ない板状粉体を多用した場合には、プレス圧を高めて
も均一に固化したケーキ状物を得ることは困難であった
。また、粉体化粧料の成分組成面でも同様な課題が存し
、油分量を極端に落とし、ノ♀ウダリックな粉体組成と
なした場合にも良好なプレス成型状態となすことは困難
であり、高いプレス圧をもって対応したとしてもなかな
か満足のゆく固型粉体化粧料は得られなかった。
更に、成型の際に組成物中にとり込まれた空気をも同時
にプレスしてしまうこともあシ、成型後に剥れ、層状分
離等の現象か生じ、強度が低下し、耐衝撃性が悪くなる
という欠点もあった。このため真空プレス機等の特別な
装置を利用する他、空気抜きのために色々と工夫もなさ
れてきた。
にプレスしてしまうこともあシ、成型後に剥れ、層状分
離等の現象か生じ、強度が低下し、耐衝撃性が悪くなる
という欠点もあった。このため真空プレス機等の特別な
装置を利用する他、空気抜きのために色々と工夫もなさ
れてきた。
この空気抜きの問題は、変形の、例えば凸型粉体化粧料
のように表面が中皿から突出した形状の固型粉体化粧料
では、特に重要となり、技術的に克服しなければならな
い問題であり、製品化にあたっては苦労を強いられてき
た０ また、流し込み充填成型法には、加熱した時に粉体化粧
料が溶解し、流動性を有さなければならず、自から粉体
化粧料組成が限定されるという欠点があった。
のように表面が中皿から突出した形状の固型粉体化粧料
では、特に重要となり、技術的に克服しなければならな
い問題であり、製品化にあたっては苦労を強いられてき
た０ また、流し込み充填成型法には、加熱した時に粉体化粧
料が溶解し、流動性を有さなければならず、自から粉体
化粧料組成が限定されるという欠点があった。
更に、溶剤法には、揮発性溶剤を用いるため、溶剤回収
等のための装置及び火災等の危険防止のための装置が必
要となり、コストが上昇するという欠点があった。
等のための装置及び火災等の危険防止のための装置が必
要となり、コストが上昇するという欠点があった。
上記したような従来法の欠点の解消に加え、更に、感触
面等でも新規な製品領域の拡大が要望されてきており、
従来では不可能な成分処方領域を有するものの成型を可
能とする技術の開発が望まれていた。
面等でも新規な製品領域の拡大が要望されてきており、
従来では不可能な成分処方領域を有するものの成型を可
能とする技術の開発が望まれていた。
本発明者らは、粉体化粧料を容易に固化成型でき、特に
従来公知のプレス成型法では成型困難であった粉体組成
、形状の粉体化粧料の成型をも可能ならしめる粉体化粧
料の成型方法を開発すべく鋭意研究をおこなった結果、
超音波を与えながら成型すればすぐれた性質の固型粉体
化粧料が得られることを見出し、本発明を完成した。
従来公知のプレス成型法では成型困難であった粉体組成
、形状の粉体化粧料の成型をも可能ならしめる粉体化粧
料の成型方法を開発すべく鋭意研究をおこなった結果、
超音波を与えながら成型すればすぐれた性質の固型粉体
化粧料が得られることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、粉体化粧料に超音波を与えながら
成型することを特徴とする粉体化粧料の成型法を提供す
るものである。
成型することを特徴とする粉体化粧料の成型法を提供す
るものである。
本発明方法を実施するために用いる超音波は、周波数１
５ ＫＨ，以上、通常２０〜４０ＫＨｚの撮動であり、
一般の超音波発生機により得ることができる。
５ ＫＨ，以上、通常２０〜４０ＫＨｚの撮動であり、
一般の超音波発生機により得ることができる。
粉体化粧料を超音波成型するための条件は、粉体化粧料
の組成等及び必要とされる硬度等により適宜定めること
ができるが、一般的な条件としては次の通りである。ま
ず、超音波を与える時間としては、０１〜５秒間が好ま
しく、その後一定時間、例えば００１〜１秒間はそのま
まの状態で保持しておくことが好ましい。また、成型は
、１０〜２００に９／α２の圧力で押圧しつつ行なうこ
とが好ましい。
の組成等及び必要とされる硬度等により適宜定めること
ができるが、一般的な条件としては次の通りである。ま
ず、超音波を与える時間としては、０１〜５秒間が好ま
しく、その後一定時間、例えば００１〜１秒間はそのま
まの状態で保持しておくことが好ましい。また、成型は
、１０〜２００に９／α２の圧力で押圧しつつ行なうこ
とが好ましい。
上記条件のうち、超音波を与える時間は成型された固型
粉体化粧料の物性、特に硬さに大きな影響を与える。す
なわち、超音波の時間が短かいと硬度が低下し、また長
いと硬度が高くなる。
粉体化粧料の物性、特に硬さに大きな影響を与える。す
なわち、超音波の時間が短かいと硬度が低下し、また長
いと硬度が高くなる。
本発明方法は、従来公知の成分組成の粉体化粧料を用い
ても好適に実施できるが、従来の方法では成型が困難で
あった粉体又は／及び組成に適用した場合、特に有効で
ある。すナワチ、マイカ、マイカチタン、酸化鉄マイカ
チタン等の板状粉体を用いる場合や、油性成分等の結合
剤の少ないノ９ウダリツクな組成とした場合等従来の方
法では成型困難であった場合においても本発明方法を採
用することにより固型粉体化粧料を得ることができる。
ても好適に実施できるが、従来の方法では成型が困難で
あった粉体又は／及び組成に適用した場合、特に有効で
ある。すナワチ、マイカ、マイカチタン、酸化鉄マイカ
チタン等の板状粉体を用いる場合や、油性成分等の結合
剤の少ないノ９ウダリツクな組成とした場合等従来の方
法では成型困難であった場合においても本発明方法を採
用することにより固型粉体化粧料を得ることができる。
次に本発明方法において用いられる超音波成型機の例を
挙げて説明する。
挙げて説明する。
第１図は超音波成型機であり、ホー７１、から構成され
ている。このうち、５は、発振器からの電気信号を機械
信号（振動）に変換するものであり、また、４は、５で
変換された機械振動の振幅中を制御するものである。
ている。このうち、５は、発振器からの電気信号を機械
信号（振動）に変換するものであり、また、４は、５で
変換された機械振動の振幅中を制御するものである。
更に、１はプレス・Ｑラドとしての機能を兼ねると共に
機械撮動を発振し、粉体化粧料に超音波を与える。
機械撮動を発振し、粉体化粧料に超音波を与える。
この超音波成型機を用いて固型粉体化粧料を調製するに
は、まず、粉体化粧料２を全血うに、３との間を密閉し
、必要であれば加圧する。更に所定時間、１を介して押
圧しつつ超音波を与え、目的の固型粉体化粧料を成型す
る。
は、まず、粉体化粧料２を全血うに、３との間を密閉し
、必要であれば加圧する。更に所定時間、１を介して押
圧しつつ超音波を与え、目的の固型粉体化粧料を成型す
る。
第２図は、ホーン１が別の態様の超音波成型機の例であ
り、この例では、全血３に入れられた粉体化粧料２は、
１に設けられた凹部に置かれ、プレスノ９ツド７で加圧
、密閉すると共に押圧しつつ１を介して超音波が与えら
れる。
り、この例では、全血３に入れられた粉体化粧料２は、
１に設けられた凹部に置かれ、プレスノ９ツド７で加圧
、密閉すると共に押圧しつつ１を介して超音波が与えら
れる。
本発明は超音波を発振しながら粉体化粧料の成型を行う
ものであり、粉体等が振動を受けながら圧縮されるので
粉体組成物中に取り込まれた空気がスムーズ且つ良好に
抜ける。
ものであり、粉体等が振動を受けながら圧縮されるので
粉体組成物中に取り込まれた空気がスムーズ且つ良好に
抜ける。
そしてこのことからプレス成型後状態が均一で密な固型
粉体化粧料が得られる。更に本発明によれば、均一で密
な充填成型ができ、たとえ油剤等の結合剤が少なくても
バインダー効果を高めることができる。
粉体化粧料が得られる。更に本発明によれば、均一で密
な充填成型ができ、たとえ油剤等の結合剤が少なくても
バインダー効果を高めることができる。
したがって、本発明によれば高圧プレスを必要とせずに
容易に粉体化粧料を成型することが可能であり、良好な
成型状態となし得かつ強度の向上が図られ、耐衝撃性面
で有利である。
容易に粉体化粧料を成型することが可能であり、良好な
成型状態となし得かつ強度の向上が図られ、耐衝撃性面
で有利である。
そして、本発明の方法によれば、従来のプレス成型等の
方法では成型困難であった成分処方領域にわたシ、有効
に成型でき、製品化することが可能であるので、従来の
製品にない新たな感覚の化粧品を提供することができる
等、製品幅の拡大も期待できる。
方法では成型困難であった成分処方領域にわたシ、有効
に成型でき、製品化することが可能であるので、従来の
製品にない新たな感覚の化粧品を提供することができる
等、製品幅の拡大も期待できる。
次に実施例を挙げ、本発明を説明する。
実施例１
従来のプレス成型法では成型が困難であった、マイカを
主成分とする粉体化粧料の基本成分を用いて、本発明方
法により成型をおこない、成型物の硬度、プレス状態及
び塗布体（）Ｑ７）へのとれ具合を調べた。この結果を
第１表に示す。
主成分とする粉体化粧料の基本成分を用いて、本発明方
法により成型をおこない、成型物の硬度、プレス状態及
び塗布体（）Ｑ７）へのとれ具合を調べた。この結果を
第１表に示す。
（粉体化粧料組成及び調製法）
マイカ ９８部
計 １００部
上記成分を均一になるまで攪拌混合した。
（成型方法及び条件）
Ａ 本発明方法
下記条件で超音波プレス成型をおこなった。
使用機種；プランソン（ＢＲＡＮＳＯＮ ）社製モデル
８７００ 周波数；２０に１（ｚ ブースター；１．５倍 プレス圧力； ２０ｐｓｉ （４４に９７ｃｍ” ）Ｗ
ｅｌｄ ｔｉｍｇｅ ； ０５秒（超音波発振時間）Ｈ
ｏｌｄ ｔｉｍｅ ； ０３秒（超音波発振後の保持時
間）ダイナミックトリガー；Ｉ Ｂ 比較方法Ｉ Ａと同一の機種を用い、超音波発振のみおこなわなかっ
た。
８７００ 周波数；２０に１（ｚ ブースター；１．５倍 プレス圧力； ２０ｐｓｉ （４４に９７ｃｍ” ）Ｗ
ｅｌｄ ｔｉｍｇｅ ； ０５秒（超音波発振時間）Ｈ
ｏｌｄ ｔｉｍｅ ； ０３秒（超音波発振後の保持時
間）ダイナミックトリガー；Ｉ Ｂ 比較方法Ｉ Ａと同一の機種を用い、超音波発振のみおこなわなかっ
た。
Ｃ比較方法２
油圧ポンプ式プレス機を用い、プレス圧５Ｑｋｇ／Ｃ！
”でプレス成型をおζなった。
”でプレス成型をおζなった。
（結果）
以上の結果、本発明方法（Ａ）によって系が硬くしまっ
た均一なプレス成型品が得られるが、比較方法（Ｂ、Ｃ
）の場合には、内部が層分離状態となシ、ボソゴソした
状態であって、良好なプレス成型品は得られなかった。
た均一なプレス成型品が得られるが、比較方法（Ｂ、Ｃ
）の場合には、内部が層分離状態となシ、ボソゴソした
状態であって、良好なプレス成型品は得られなかった。
ｉた、さらにプレス圧を高めても同様な結果であった。
実施例２
下に示す組成の粉体化粧料の基本的成分を用いて固壁粉
体化粧料調製物となし、その硬度及び耐衝撃性強度を調
べた。この結果を第２表に示す。
体化粧料調製物となし、その硬度及び耐衝撃性強度を調
べた。この結果を第２表に示す。
（粉体化粧料組成及び調製法）
マイカ ８８部
流動ノ９ラフイン １２部
計 １００部上記成分を
均一になるまで攪拌混合した。
均一になるまで攪拌混合した。
（成製方法及び条件）
ブランンン社製モデル８７ｏＯを用い、次に示すＤ−Ｆ
の条件で成型をおこなった。
の条件で成型をおこなった。
（耐衝撃性試験）
固型粉体化粧料を４Ｑｃｍの高さから落下させ、その状
態を観察した。
態を観察した。
本実施例１と同様にして定圧荷重硬度計を用い測定した
。
。
以上のように超音波振動を与えない場合（Ｆ）に比較し
、超音波プレス成型を行った場合（Ｄ％Ｅ）は、硬度値
の上昇、落下強度の向上がみられ、超音波をかけること
で耐衝撃性面で良好となったことが明らかである。
、超音波プレス成型を行った場合（Ｄ％Ｅ）は、硬度値
の上昇、落下強度の向上がみられ、超音波をかけること
で耐衝撃性面で良好となったことが明らかである。
またマイカ９４部、流動７９２７４７６部の粉体組成物
についても試験を行ったが同様の結果を得ている。尚、
この場合の硬度値は、超音波をかけることでＱ２から２
８４に上昇した。
についても試験を行ったが同様の結果を得ている。尚、
この場合の硬度値は、超音波をかけることでＱ２から２
８４に上昇した。
第１図は、本発明方法で用いる超音波成型機を示す概念
図である。 第２図は、第１図と別の態様の超音波成型機のホーン及
びデレスノ♀ツド部を示す概念図である。 以上
図である。 第２図は、第１図と別の態様の超音波成型機のホーン及
びデレスノ♀ツド部を示す概念図である。 以上
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、超音波を与えながら成型することを特徴とする粉体
化粧料の成型法。 ２、超音波を０．１〜５秒間与えることを特徴とする特
許請求の範囲第１項記載の粉体化粧料の成型法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62111559A JP2520638B2 (ja) | 1987-05-07 | 1987-05-07 | 粉体化粧料の成型法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62111559A JP2520638B2 (ja) | 1987-05-07 | 1987-05-07 | 粉体化粧料の成型法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63275511A true JPS63275511A (ja) | 1988-11-14 |
| JP2520638B2 JP2520638B2 (ja) | 1996-07-31 |
Family
ID=14564458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62111559A Expired - Lifetime JP2520638B2 (ja) | 1987-05-07 | 1987-05-07 | 粉体化粧料の成型法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2520638B2 (ja) |
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2005049306A1 (en) * | 2003-11-18 | 2005-06-02 | Eurand Pharmaceuticals Limited | Ultrasound-assisted compaction process with a compaction device made of coupled plastic-metal materials |
| WO2006100274A1 (de) * | 2005-03-22 | 2006-09-28 | Gruenenthal Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur ultraschallverpressung einer tablette oder einer multipartikulären arzneiform |
| WO2009084205A1 (ja) | 2007-12-28 | 2009-07-09 | Kao Corporation | 化粧料の製造方法 |
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