JP2000281425A - 硫黄組成物成形体の製造方法 - Google Patents
硫黄組成物成形体の製造方法Info
- Publication number
- JP2000281425A JP2000281425A JP8821299A JP8821299A JP2000281425A JP 2000281425 A JP2000281425 A JP 2000281425A JP 8821299 A JP8821299 A JP 8821299A JP 8821299 A JP8821299 A JP 8821299A JP 2000281425 A JP2000281425 A JP 2000281425A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sulfur
- aggregate
- powder
- mineral
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/36—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing sulfur, sulfides or selenium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【解決課題】 即時脱型可能で、高強度且つ高緻密な硫
黄組成物成形体を安価に製造する。 【解決手段】 重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は鉱物
質微粉末とコンクリート用骨材１以上４未満を１２０〜
１６０℃で混合したものを、振動を加えながら成形す
る。
黄組成物成形体を安価に製造する。 【解決手段】 重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は鉱物
質微粉末とコンクリート用骨材１以上４未満を１２０〜
１６０℃で混合したものを、振動を加えながら成形す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は硫黄と鉱物質粉末か
らなる硫黄組成物の成形体を製造する方法に関するもの
で、より詳しくは型枠成形により硫黄組成物の硬化成形
体を製造する方法に関する。
らなる硫黄組成物の成形体を製造する方法に関するもの
で、より詳しくは型枠成形により硫黄組成物の硬化成形
体を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】硫黄に骨材を配合し、硫黄が溶融する温
度で混練した後、冷却固化させた硫黄モルタルないし硫
黄コンクリートが知られている。硫黄モルタルや硫黄コ
ンクリートを製造する場合、硫黄が結合材となって骨材
と分離するのを防止し、また冷却固化の際の収縮や空隙
を少なくするため、硫黄に対しその溶融温度以下で不活
性なフライアッシュ、シリカ、粘土鉱物などの鉱物質粉
末からなるフィラーを配合することが行われている。こ
のフィラーは配合量を多くする程、前記効果を増進する
ことができる。
度で混練した後、冷却固化させた硫黄モルタルないし硫
黄コンクリートが知られている。硫黄モルタルや硫黄コ
ンクリートを製造する場合、硫黄が結合材となって骨材
と分離するのを防止し、また冷却固化の際の収縮や空隙
を少なくするため、硫黄に対しその溶融温度以下で不活
性なフライアッシュ、シリカ、粘土鉱物などの鉱物質粉
末からなるフィラーを配合することが行われている。こ
のフィラーは配合量を多くする程、前記効果を増進する
ことができる。
【０００３】その反面、フィラー自体は殆どが硬化性を
有しない物質であるため、フィラーの配合量が多くなる
と、得られる硫黄コンクリートなどの硬化体の強度が低
下すること、更に充填性が低下するため空隙が留まり易
く高密強固な硬化体が得られ難くなるといった問題が生
じる。このような問題は、成形時におよそ１ｔ／ｃｍ 2
以上のかなり高い加圧を行うことで改善できるものの、
高加圧力発生装置が必要となり、成形物が大型化するほ
ど設備コストが高騰する。このため、硫黄とその等重量
以下のフィラーなどの鉱物質粉を混合し、この混合物を
加熱して硫黄分を溶融させ、溶融硫黄によって混合物が
低粘性の流動物となっている間に、型枠成形を行うと、
高い加圧を要せずして、高い充填性が得られ、高密な硬
化成形体を得ることができる。
有しない物質であるため、フィラーの配合量が多くなる
と、得られる硫黄コンクリートなどの硬化体の強度が低
下すること、更に充填性が低下するため空隙が留まり易
く高密強固な硬化体が得られ難くなるといった問題が生
じる。このような問題は、成形時におよそ１ｔ／ｃｍ 2
以上のかなり高い加圧を行うことで改善できるものの、
高加圧力発生装置が必要となり、成形物が大型化するほ
ど設備コストが高騰する。このため、硫黄とその等重量
以下のフィラーなどの鉱物質粉を混合し、この混合物を
加熱して硫黄分を溶融させ、溶融硫黄によって混合物が
低粘性の流動物となっている間に、型枠成形を行うと、
高い加圧を要せずして、高い充填性が得られ、高密な硬
化成形体を得ることができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】一般に、型枠成形によ
って、成形体を製造するに際し、生産性を向上させるに
は、即時脱型が極めて有効であることが広く知られてい
る。しかるに、前記の如く含有フィラー量を低減化させ
た低粘性流動物を型枠に充填させて硫黄組成物の高密成
形体を得ようとすると、硬化するまでに時間を要すこと
から即時脱型が困難となって、生産性が低下する。ま
た、フィラー高含有組成物では加熱しても低粘性の流動
物になり難いため、高緻密・高強度の成形体を得るには
依然として高い加圧操作を行わねばならず、製造コスト
が高いものとなっている。
って、成形体を製造するに際し、生産性を向上させるに
は、即時脱型が極めて有効であることが広く知られてい
る。しかるに、前記の如く含有フィラー量を低減化させ
た低粘性流動物を型枠に充填させて硫黄組成物の高密成
形体を得ようとすると、硬化するまでに時間を要すこと
から即時脱型が困難となって、生産性が低下する。ま
た、フィラー高含有組成物では加熱しても低粘性の流動
物になり難いため、高緻密・高強度の成形体を得るには
依然として高い加圧操作を行わねばならず、製造コスト
が高いものとなっている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、硫黄より
も鉱物質粉末の含有量が多いか等しい配合割合の硫黄と
鉱物質粉末からなる混合物の、型枠成形時に於ける種々
の物理的外力と得られた硬化物の強度との関係を詳細に
調べた過程で、成形時に振動を行うと得られる硬化成形
体の強度が大幅に上昇し、これらは何れも即時脱型可能
であり、また硫黄よりも鉱物質粉末の含有量がかなり多
い配合物にあっては、振動と同時に比較的低い加圧を行
うことで十分充填成形でき、即時脱型可能で強固な硬化
成形体が得られたこと等から、本発明を完成するに至っ
た。
も鉱物質粉末の含有量が多いか等しい配合割合の硫黄と
鉱物質粉末からなる混合物の、型枠成形時に於ける種々
の物理的外力と得られた硬化物の強度との関係を詳細に
調べた過程で、成形時に振動を行うと得られる硬化成形
体の強度が大幅に上昇し、これらは何れも即時脱型可能
であり、また硫黄よりも鉱物質粉末の含有量がかなり多
い配合物にあっては、振動と同時に比較的低い加圧を行
うことで十分充填成形でき、即時脱型可能で強固な硬化
成形体が得られたこと等から、本発明を完成するに至っ
た。
【０００６】即ち、本発明は、重量比で硫黄１と鉱物質
粉末乃至は鉱物質微粉末とコンクリート用骨材１以上
２．５未満を１２０〜１６０℃で混合したものを、振動
を加えながら成形することを特徴とする硫黄組成物成形
体の製造方法である。
粉末乃至は鉱物質微粉末とコンクリート用骨材１以上
２．５未満を１２０〜１６０℃で混合したものを、振動
を加えながら成形することを特徴とする硫黄組成物成形
体の製造方法である。
【０００７】また、本発明は、成形時に成形時に５００
Ｋｇｆ／ｃｍ2以下の加圧を加えることを特徴とする前
記の硫黄組成物成形体の製造方法である。
Ｋｇｆ／ｃｍ2以下の加圧を加えることを特徴とする前
記の硫黄組成物成形体の製造方法である。
【０００８】更に、本発明は、重量比で硫黄１と鉱物質
粉末乃至は鉱物質微粉末とコンクリート用骨材２．５以
上４未満を１２０〜１６０℃で混合したものを、振動を
加えながら加圧成形することを特徴とする硫黄組成物成
形体の製造方法である。
粉末乃至は鉱物質微粉末とコンクリート用骨材２．５以
上４未満を１２０〜１６０℃で混合したものを、振動を
加えながら加圧成形することを特徴とする硫黄組成物成
形体の製造方法である。
【０００９】また、本発明は、加圧が５〜５００Ｋｇｆ
／ｃｍ2である前記の硫黄組成物の製造方法である。
／ｃｍ2である前記の硫黄組成物の製造方法である。
【００１０】
【発明の実施形態】以下、本発明を具体的に説明する。
本発明の硫黄組成物硬化体とは、硫黄とフィラーとして
の鉱物質粉末を構成成分とするが、フィラーの一部を公
知のコンクリート用骨材、望ましくは細骨材に置換して
含むことができる。本発明で用いる硫黄は、粉末状又は
フレーク状の単体硫黄や溶融硫黄を挙げることができる
が、この硫黄は何れの製造方法で得られたものでも良
く、例えば石油精製の工程で副産された硫黄でも試薬と
して市販されているものであっても良い。鉱物質粉末と
しては、平均粒径１００μｍ以下の微粉が望ましく、フ
ライアッシュ、シリカ、高炉スラグなどの他、従来の硫
黄コンクリートで用いられている粘土鉱物などの公知フ
ィラー材であれば特に限定されない。
本発明の硫黄組成物硬化体とは、硫黄とフィラーとして
の鉱物質粉末を構成成分とするが、フィラーの一部を公
知のコンクリート用骨材、望ましくは細骨材に置換して
含むことができる。本発明で用いる硫黄は、粉末状又は
フレーク状の単体硫黄や溶融硫黄を挙げることができる
が、この硫黄は何れの製造方法で得られたものでも良
く、例えば石油精製の工程で副産された硫黄でも試薬と
して市販されているものであっても良い。鉱物質粉末と
しては、平均粒径１００μｍ以下の微粉が望ましく、フ
ライアッシュ、シリカ、高炉スラグなどの他、従来の硫
黄コンクリートで用いられている粘土鉱物などの公知フ
ィラー材であれば特に限定されない。
【００１１】このような硫黄と鉱物質粉末を重量比で硫
黄１に対し、鉱物質粉末１〜４を配合し混合する。鉱物
質粉末の一部を公知フィラー材と置換させる場合は概ね
鉱物質粉末のおよそ半分までの体積を公知フィラー材と
することができる。鉱物質粉末の重量比が硫黄１に対し
４を超える場合は、硫黄の結合材としての作用が少なく
なる為、強固な成形体が得られないので好ましくなく、
また鉱物質粉末の重量比が硫黄１に対し１未満の場合
は、硫黄が固化する際かなりの収縮を伴い亀裂が発生し
易くなるので好ましくなく、次の加熱混合工程で得られ
る混合物の粘性が著しく低下し、高流動化するので即時
脱型が困難となり好ましくない。混合に用いる硫黄は、
何れの状態のものでも良いが、望ましくは溶融状態の硫
黄とする。粉状又はフレーク状などの硫黄は、これを１
２０〜１６０℃に加温し、溶融させて用いると良い。更
に望ましくは混合に用いる鉱物質粉末乃至は鉱物質粉末
とコンクリート用骨材も硫黄と概ね同様の温度にしたも
のが良い。
黄１に対し、鉱物質粉末１〜４を配合し混合する。鉱物
質粉末の一部を公知フィラー材と置換させる場合は概ね
鉱物質粉末のおよそ半分までの体積を公知フィラー材と
することができる。鉱物質粉末の重量比が硫黄１に対し
４を超える場合は、硫黄の結合材としての作用が少なく
なる為、強固な成形体が得られないので好ましくなく、
また鉱物質粉末の重量比が硫黄１に対し１未満の場合
は、硫黄が固化する際かなりの収縮を伴い亀裂が発生し
易くなるので好ましくなく、次の加熱混合工程で得られ
る混合物の粘性が著しく低下し、高流動化するので即時
脱型が困難となり好ましくない。混合に用いる硫黄は、
何れの状態のものでも良いが、望ましくは溶融状態の硫
黄とする。粉状又はフレーク状などの硫黄は、これを１
２０〜１６０℃に加温し、溶融させて用いると良い。更
に望ましくは混合に用いる鉱物質粉末乃至は鉱物質粉末
とコンクリート用骨材も硫黄と概ね同様の温度にしたも
のが良い。
【００１２】このような硫黄と鉱物質粉末、又は硫黄と
鉱物質粉末と骨材との混合を１２０〜１６０℃で行う。
１２０℃未満の混合温度では硫黄が溶融しないため混合
効率が低く、硫黄が均一に分散した混合物が得難くなる
ので好ましくない。また、１６０℃を超える温度では硫
黄の粘性が急激に上昇するため、均一混合が困難になる
ため好ましくない。混合方法は特に限定されないが、例
えば加熱チャンバーを有するミキサーに鉱物質粉末乃至
は鉱物質粉末と骨材を入れて１２０〜１６０℃で加熱
し、次いで硫黄をこのミキサー中に序々に加えながら温
度１２０〜１６０℃で混合することができる。混合に当
たってはミキサー混合後、加温中にニーダー等を用いて
混練りを行うとより混合効果が高まるので望ましい。混
合時間は処理量や混合装置に応じ適宜選定すれば良い
が、概ね１分〜３０分が適当である。
鉱物質粉末と骨材との混合を１２０〜１６０℃で行う。
１２０℃未満の混合温度では硫黄が溶融しないため混合
効率が低く、硫黄が均一に分散した混合物が得難くなる
ので好ましくない。また、１６０℃を超える温度では硫
黄の粘性が急激に上昇するため、均一混合が困難になる
ため好ましくない。混合方法は特に限定されないが、例
えば加熱チャンバーを有するミキサーに鉱物質粉末乃至
は鉱物質粉末と骨材を入れて１２０〜１６０℃で加熱
し、次いで硫黄をこのミキサー中に序々に加えながら温
度１２０〜１６０℃で混合することができる。混合に当
たってはミキサー混合後、加温中にニーダー等を用いて
混練りを行うとより混合効果が高まるので望ましい。混
合時間は処理量や混合装置に応じ適宜選定すれば良い
が、概ね１分〜３０分が適当である。
【００１３】得られた混合物は、望ましくは暖まってい
る間に、所望形状の成形型枠に充填し、成形する。成形
型枠への混合物充填の際は充填完了に至るまで、該型枠
を振動させる。振動は好ましくは１〜１０００Ｇの出力
のものとするが、その周波数は限定されず、特定値、変
調値または複数の周波数成分が混合されたもの何れでも
良い。このような振動は、例えば偏心重錘回転式の振動
モーターを利用したテーブル振動機等を用いて行うこと
ができる。尚、加圧成形を行う場合は加圧中も振動させ
続けることができる振動加圧成形機を用い、振動させな
がら加圧を行うのが望ましい。
る間に、所望形状の成形型枠に充填し、成形する。成形
型枠への混合物充填の際は充填完了に至るまで、該型枠
を振動させる。振動は好ましくは１〜１０００Ｇの出力
のものとするが、その周波数は限定されず、特定値、変
調値または複数の周波数成分が混合されたもの何れでも
良い。このような振動は、例えば偏心重錘回転式の振動
モーターを利用したテーブル振動機等を用いて行うこと
ができる。尚、加圧成形を行う場合は加圧中も振動させ
続けることができる振動加圧成形機を用い、振動させな
がら加圧を行うのが望ましい。
【００１４】本発明では成形時に於ける加圧の必要性が
成形に用いる混合物の成分配合割合によって異なる。即
ち、重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は鉱物質微粉末と
コンクリート用骨材１以上２．５未満である配合割合の
混合物は、成形時に加圧を行っても行わなくても良い。
無加圧でもこの配合範囲の混合物は振動だけで比較的高
い充填性が得られ、それ故緻密な硬化成形体を形成する
ことができる。加圧を行う場合は印加圧力５００Ｋｇｆ
／ｃｍ2以下とする。より好ましくは２００Ｋｇｆ／ｃ
ｍ2以下とする。加圧を行うと硬化体強度に一層の向上
が見られるものの、５００Ｋｇｆ／ｃｍ2を超えると余
り向上が見られず、生産コストが著しく上昇するので好
ましくない。また、重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は
鉱物質微粉末とコンクリート用骨材２．５以上４以下の
配合割合の混合物は、成形時の加圧を必須とし、印加圧
力５〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で加圧成形を行う。これは
この配合領域では混合物が著しく流動性に欠けるため、
型枠充填時の硫黄と鉱物質粉末との接触状態がかなり粗
となり、成形性に乏しく、高密度の成形体が得難いため
である。よって印加圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2未満の加圧で
は、充填性、緻密化、保形性の何れもが不十分となるた
め好ましくない。また、印加時間は、原料成分配合割
合、形状等にもよるが、概ね１０秒程度で良い。何れの
場合でも、成形終了後は、直ちに成形型枠から脱型する
ことで成形体を得ることができる。
成形に用いる混合物の成分配合割合によって異なる。即
ち、重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は鉱物質微粉末と
コンクリート用骨材１以上２．５未満である配合割合の
混合物は、成形時に加圧を行っても行わなくても良い。
無加圧でもこの配合範囲の混合物は振動だけで比較的高
い充填性が得られ、それ故緻密な硬化成形体を形成する
ことができる。加圧を行う場合は印加圧力５００Ｋｇｆ
／ｃｍ2以下とする。より好ましくは２００Ｋｇｆ／ｃ
ｍ2以下とする。加圧を行うと硬化体強度に一層の向上
が見られるものの、５００Ｋｇｆ／ｃｍ2を超えると余
り向上が見られず、生産コストが著しく上昇するので好
ましくない。また、重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は
鉱物質微粉末とコンクリート用骨材２．５以上４以下の
配合割合の混合物は、成形時の加圧を必須とし、印加圧
力５〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2で加圧成形を行う。これは
この配合領域では混合物が著しく流動性に欠けるため、
型枠充填時の硫黄と鉱物質粉末との接触状態がかなり粗
となり、成形性に乏しく、高密度の成形体が得難いため
である。よって印加圧力５Ｋｇｆ／ｃｍ2未満の加圧で
は、充填性、緻密化、保形性の何れもが不十分となるた
め好ましくない。また、印加時間は、原料成分配合割
合、形状等にもよるが、概ね１０秒程度で良い。何れの
場合でも、成形終了後は、直ちに成形型枠から脱型する
ことで成形体を得ることができる。
【００１５】
【実施例】［実施例１］ 硫黄粉を１４０℃で溶融し、
この溶融硫黄の粘度をＢ型粘度計で測定したところ、５
ｍＰａ・ｓであった。この粘度の溶融硫黄と、別に１４
０℃に加熱した平均粒子径２０μｍのフライアッシュと
を硫黄１に対しフライアッシュ２となるよう配合すべ
く、まず加熱フライアッシュを１４０℃に加熱されたレ
ディゲミキサーに入れ、次いで溶融硫黄を該ミキサーに
徐々に入れながら混合を行った。混合中はレディゲミキ
サーの加熱温度を維持しつつ約１０分混合を行い、得ら
れた加熱混合物を、１４０℃に保った直径５０ｍｍ、高
さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填した。充填時は振
動テーブルで３０Ｇ、１００Ｈｚの振動を行い、金型内
の充填物への加圧は行わずに、充填終了後１分以内に脱
型を行って硬化した成形体を得た。硬化した成形体の嵩
密度（ＪＩＳ Ｚ８４０１に準拠した測定方法）、圧縮
強度（ＪＩＳ Ａ１１０８に準拠した測定方法 ）、及
び目視による成形体の外観検査を行い、これらの測定・
検査結果を表１に記す。
この溶融硫黄の粘度をＢ型粘度計で測定したところ、５
ｍＰａ・ｓであった。この粘度の溶融硫黄と、別に１４
０℃に加熱した平均粒子径２０μｍのフライアッシュと
を硫黄１に対しフライアッシュ２となるよう配合すべ
く、まず加熱フライアッシュを１４０℃に加熱されたレ
ディゲミキサーに入れ、次いで溶融硫黄を該ミキサーに
徐々に入れながら混合を行った。混合中はレディゲミキ
サーの加熱温度を維持しつつ約１０分混合を行い、得ら
れた加熱混合物を、１４０℃に保った直径５０ｍｍ、高
さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填した。充填時は振
動テーブルで３０Ｇ、１００Ｈｚの振動を行い、金型内
の充填物への加圧は行わずに、充填終了後１分以内に脱
型を行って硬化した成形体を得た。硬化した成形体の嵩
密度（ＪＩＳ Ｚ８４０１に準拠した測定方法）、圧縮
強度（ＪＩＳ Ａ１１０８に準拠した測定方法 ）、及
び目視による成形体の外観検査を行い、これらの測定・
検査結果を表１に記す。
【００１６】
【表１】
【００１７】［実施例２〜５］ 実施例１と同様の溶融
硫黄と、実施例１と同様のフライアッシュ加熱物とを表
１に表す配合重量比となるように、実施例１と同様の方
法で混合を行った。加熱混合物を、１４０℃に保った直
径５０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填
し、加圧成形機によって印加圧力２０Ｋｇｆ／ｃｍ2又
は１００Ｋｇｆ／ｃｍ2で一軸加圧成形を行った。何れ
の場合も、充填開始〜成形終了まで３０Ｇ１００Ｈｚの
振動を加え続けた。加圧成形終了後１分以内に脱型を行
い、硬化した成形体を得た。この成形体に対し、実施例
１と同様の方法で嵩密度、圧縮強度、及び外観検査を行
い、これらの結果を表１に併せて記す。
硫黄と、実施例１と同様のフライアッシュ加熱物とを表
１に表す配合重量比となるように、実施例１と同様の方
法で混合を行った。加熱混合物を、１４０℃に保った直
径５０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填
し、加圧成形機によって印加圧力２０Ｋｇｆ／ｃｍ2又
は１００Ｋｇｆ／ｃｍ2で一軸加圧成形を行った。何れ
の場合も、充填開始〜成形終了まで３０Ｇ１００Ｈｚの
振動を加え続けた。加圧成形終了後１分以内に脱型を行
い、硬化した成形体を得た。この成形体に対し、実施例
１と同様の方法で嵩密度、圧縮強度、及び外観検査を行
い、これらの結果を表１に併せて記す。
【００１８】［比較例１］ 前記実施例１と同様に調整
した１４０℃の加熱混合物を１４０℃に保った直径５０
ｍｍ、高さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填して成形
を行った。充填及び成形中は振動及び加圧を行わず、充
填完了１分後に脱型を試みたが、保形性に欠けるかなり
崩れ易い成形体となり、実質的に成形物を得るのは殆ど
不可能であった。
した１４０℃の加熱混合物を１４０℃に保った直径５０
ｍｍ、高さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填して成形
を行った。充填及び成形中は振動及び加圧を行わず、充
填完了１分後に脱型を試みたが、保形性に欠けるかなり
崩れ易い成形体となり、実質的に成形物を得るのは殆ど
不可能であった。
【００１９】［比較例２〜３］ 実施例１と同様の溶融
硫黄と、実施例１と同様のフライアッシュ加熱物とを表
１に表す配合重量比となるように、実施例１と同様の方
法で混合を行った。加熱混合物を、１４０℃に保った直
径５０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填
し、加圧成形機によって印加圧力２０Ｋｇｆ／ｃｍ2又
は１００Ｋｇｆ／ｃｍ2で一軸加圧成形を行った。充填
及び成形時には振動を加えなかった。加圧成形終了後１
分以内に脱型を行い、硬化した成形体を得た。この成形
体に対し、実施例１と同様の方法で嵩密度、圧縮強度、
及び外観検査を行い、これらの測定、検査結果を表１に
併せて記す。
硫黄と、実施例１と同様のフライアッシュ加熱物とを表
１に表す配合重量比となるように、実施例１と同様の方
法で混合を行った。加熱混合物を、１４０℃に保った直
径５０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円柱形状の金型に充填
し、加圧成形機によって印加圧力２０Ｋｇｆ／ｃｍ2又
は１００Ｋｇｆ／ｃｍ2で一軸加圧成形を行った。充填
及び成形時には振動を加えなかった。加圧成形終了後１
分以内に脱型を行い、硬化した成形体を得た。この成形
体に対し、実施例１と同様の方法で嵩密度、圧縮強度、
及び外観検査を行い、これらの測定、検査結果を表１に
併せて記す。
【００２０】［比較例４］ 実施例１と同様の溶融硫黄
と、実施例１と同様のフライアッシュ加熱物を重量比で
硫黄１に対しフライアッシュ０．５となるよう配合し、
混合物を実施例１と同様の方法で混合を行った。加熱混
合物を、１４０℃に保った直径５０ｍｍ、高さ１００ｍ
ｍの円柱形状の金型に充填した。充填中は振動や、充填
物に対する加圧も一切行わず、充填終了２分後に型枠か
ら脱型を試みたが、充填物は依然流動性を有したものと
なっており、一定形状の成形体は得られなかった。
と、実施例１と同様のフライアッシュ加熱物を重量比で
硫黄１に対しフライアッシュ０．５となるよう配合し、
混合物を実施例１と同様の方法で混合を行った。加熱混
合物を、１４０℃に保った直径５０ｍｍ、高さ１００ｍ
ｍの円柱形状の金型に充填した。充填中は振動や、充填
物に対する加圧も一切行わず、充填終了２分後に型枠か
ら脱型を試みたが、充填物は依然流動性を有したものと
なっており、一定形状の成形体は得られなかった。
【００２１】
【発明の効果】本発明の硫黄組成物成形体の製造方法
は、即時脱型により強固な成形体を得ることができるた
め、生産効率に優れる。また、高加圧を行わない限り困
難とされてきたフィラー含有割合が比較的高い高緻密で
高強度の成形体を著しく低い加圧力で容易に作製するこ
とができる。一般に、成形時の加圧に関するコストは、
成形体が大型化すればする程、また、加圧力が高くなる
程、設備コストに占める割合が急増するので、本発明の
製造方法では、とりわけ大型成形体を作製する上で、ま
た高フィラー含有成形体を作製する上で、設備コストの
大幅な削減をもたらすことができる。
は、即時脱型により強固な成形体を得ることができるた
め、生産効率に優れる。また、高加圧を行わない限り困
難とされてきたフィラー含有割合が比較的高い高緻密で
高強度の成形体を著しく低い加圧力で容易に作製するこ
とができる。一般に、成形時の加圧に関するコストは、
成形体が大型化すればする程、また、加圧力が高くなる
程、設備コストに占める割合が急増するので、本発明の
製造方法では、とりわけ大型成形体を作製する上で、ま
た高フィラー含有成形体を作製する上で、設備コストの
大幅な削減をもたらすことができる。
Claims (4)
- 【請求項１】 重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は鉱物
質微粉末とコンクリート用骨材１以上２．５未満を１２
０〜１６０℃で混合したものを、振動を加えながら成形
することを特徴とする硫黄組成物成形体の製造方法。 - 【請求項２】 成形時に５００Ｋｇｆ／ｃｍ2以下の加
圧を加えることを特徴とする請求項１記載の硫黄組成物
成形体の製造方法。 - 【請求項３】 重量比で硫黄１と鉱物質粉末乃至は鉱物
質微粉末とコンクリート用骨材２．５以上４未満を１２
０〜１６０℃で混合したものを、振動を加えながら加圧
成形することを特徴とする硫黄組成物成形体の製造方
法。 - 【請求項４】 加圧が５〜５００Ｋｇｆ／ｃｍ2である
請求項３記載の硫黄組成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8821299A JP2000281425A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 硫黄組成物成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8821299A JP2000281425A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 硫黄組成物成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000281425A true JP2000281425A (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=13936609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8821299A Pending JP2000281425A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 硫黄組成物成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000281425A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002255623A (ja) * | 2001-02-28 | 2002-09-11 | Taiheiyo Cement Corp | 硫黄組成物およびその製造方法 |
| KR100367480B1 (ko) * | 2000-08-14 | 2003-01-10 | 김진만 | 고로슬래그를 이용한 고강도 콘크리트 2차제품 및 그제조방법 |
| JP2006095847A (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-13 | Nippon Oil Corp | 硫黄含有資材成形体の製造法 |
| WO2009119560A1 (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-01 | 新日本石油株式会社 | 硫黄固化体の製造方法及び製造装置 |
| RU2455157C2 (ru) * | 2010-08-31 | 2012-07-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - Газпром ВНИИГАЗ" | Способ литья изделий из серобетона |
-
1999
- 1999-03-30 JP JP8821299A patent/JP2000281425A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100367480B1 (ko) * | 2000-08-14 | 2003-01-10 | 김진만 | 고로슬래그를 이용한 고강도 콘크리트 2차제품 및 그제조방법 |
| JP2002255623A (ja) * | 2001-02-28 | 2002-09-11 | Taiheiyo Cement Corp | 硫黄組成物およびその製造方法 |
| JP2006095847A (ja) * | 2004-09-29 | 2006-04-13 | Nippon Oil Corp | 硫黄含有資材成形体の製造法 |
| JP4553244B2 (ja) * | 2004-09-29 | 2010-09-29 | Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 | 硫黄含有資材成形体の製造法 |
| WO2009119560A1 (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-01 | 新日本石油株式会社 | 硫黄固化体の製造方法及び製造装置 |
| JP2009227551A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-08 | Nippon Oil Corp | 硫黄固化体の製造方法及び製造装置 |
| US8235705B2 (en) | 2008-03-25 | 2012-08-07 | Nippon Oil Corporation | Apparatus for producing a sulfur concrete substance |
| RU2455157C2 (ru) * | 2010-08-31 | 2012-07-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - Газпром ВНИИГАЗ" | Способ литья изделий из серобетона |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110590390A (zh) | 一种冶金铸造炉用碳纤维石墨坩埚及其制备方法 | |
| WO2008120913A1 (en) | Apparatus and method for manufacturing iron block using iron pieces | |
| US5096865A (en) | High density fused silica process and product | |
| JP2000281425A (ja) | 硫黄組成物成形体の製造方法 | |
| CN102264664A (zh) | 含有雾化钢渣的聚合物混凝土组成物及其制造方法 | |
| US6007765A (en) | Method of producing molded articles | |
| JP2000264713A (ja) | 硫黄組成物の製造方法 | |
| JP2006232648A (ja) | 気泡モルタル組成物及びその製造方法並びにそれを用いた空洞部乃至は空隙部の充填方法 | |
| JP2000072523A (ja) | 硫黄コンクリート製品 | |
| US3226242A (en) | High strength cementitious products and a process for their production | |
| RU2625578C2 (ru) | Способ изготовления безобжиговых смолопериклазовых огнеупорных изделий | |
| JP2000264714A (ja) | 硫黄組成物硬化体の製造方法 | |
| JP2001261425A (ja) | 硫黄組成物成形用原料及びその製造方法 | |
| GB2057336A (en) | Process for producing moulded bodies | |
| JPH02102176A (ja) | Ａｌｃの製造方法 | |
| JP2009040659A (ja) | クリスタルガラス鋳造用石膏鋳型及び石膏鋳型製造用組成物 | |
| SU935260A1 (ru) | Способ изготовлени абразивного инструмента | |
| JP2007269591A (ja) | コンクリート製品の製造方法およびコンクリート製品 | |
| US703640A (en) | Process of making artificial stone and forming articles therefrom. | |
| JP4434388B2 (ja) | 石炭灰質の板材の製造方法 | |
| JPH0790358B2 (ja) | 連続鋳造用ノズルの成形方法 | |
| US5514321A (en) | Reaction injection molding inorganics | |
| JPH0135767B2 (ja) | ||
| JP3112993B2 (ja) | ナイロンとセラミックスの複合材の製造方法 | |
| JPS582266A (ja) | 付加的結合剤を含まないコ−クスから成る炭素成形体の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050412 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080414 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080507 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090616 |