JPS6326316A - 焼結用微粉鉱石の造粒方法 - Google Patents
焼結用微粉鉱石の造粒方法Info
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- JPS6326316A JPS6326316A JP16968386A JP16968386A JPS6326316A JP S6326316 A JPS6326316 A JP S6326316A JP 16968386 A JP16968386 A JP 16968386A JP 16968386 A JP16968386 A JP 16968386A JP S6326316 A JPS6326316 A JP S6326316A
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、焼結原料の微粉鉱石の事前処理である造粒技
術に関する。
術に関する。
近年焼結原料は微粉化の傾向にあり、この微粉使用にお
ける問題は焼結ベッドの通気性の悪化をいかにして抑制
するかにある。微粉原料の増加に伴う焼結ベッドの通気
性悪化を防止する方法としては、微粉原料を予備造粒し
てから配合する方Ｖ：が一般的にとられる（ここでいう
微粉鉱石とは通気性の観点から主として粒径が１２５ｇ
ｍ以下のものをいう）。
ける問題は焼結ベッドの通気性の悪化をいかにして抑制
するかにある。微粉原料の増加に伴う焼結ベッドの通気
性悪化を防止する方法としては、微粉原料を予備造粒し
てから配合する方Ｖ：が一般的にとられる（ここでいう
微粉鉱石とは通気性の観点から主として粒径が１２５ｇ
ｍ以下のものをいう）。
微粉鉱石の従来の造粒技術としては、次のものがある。
■ ディスクベレタイザに微粉鉱石と粗粒鉱石とを混合
したものを入れ、水分を添加し粗粒鉱石のまわりに微粉
鉱石を封着させる技術がある（特公昭６Ｏ−１７８１１
）。
したものを入れ、水分を添加し粗粒鉱石のまわりに微粉
鉱石を封着させる技術がある（特公昭６Ｏ−１７８１１
）。
この方法では微粉鉱石を造粒するための核となる粗粒鉱
石が必要であり、ディスクベレタイザに微粉鉱石以外の
核を入れるため、核となる粗粒鉱石のハンドリングが必
要であり、処理量も増加するので処理コストがかかる。
石が必要であり、ディスクベレタイザに微粉鉱石以外の
核を入れるため、核となる粗粒鉱石のハンドリングが必
要であり、処理量も増加するので処理コストがかかる。
■ ディスクペレタイザに微粉鉱石とバインダを混合し
た原料を装入し、水分を添加し造粒する技術がある。
た原料を装入し、水分を添加し造粒する技術がある。
この方法では擬似粒子の強度を確保するため及び粉化を
防ぐために多（辻のバインダを必要とし、処理コストが
多大となる。
防ぐために多（辻のバインダを必要とし、処理コストが
多大となる。
■ 特開昭５７−２００５３０ 吋公報に開示されるよ
うに、予備造粒の際のバインダｉｉ１を削減するため、
予め焼結原料をミキサーで混合（３分間）し擬似粒子化
を図った後、バインダを添加し、ｙらに造粒を継続する
という方法がある。
うに、予備造粒の際のバインダｉｉ１を削減するため、
予め焼結原料をミキサーで混合（３分間）し擬似粒子化
を図った後、バインダを添加し、ｙらに造粒を継続する
という方法がある。
この方法では、微粉鉱石のみでなく粗粒鉱石を含んだ擬
似粒子の表面にバインダの層が形成され、さらにその表
面に微粉鉱石層が形成される。従ってこの方法でもドラ
ムミキサーで造粒するためにＱ、 ５ ｍ ｍ以」―の
粗粒鉱石が必要であり、またバインダ層より表層側の微
粉鉱石層またはバインダと微粉の混合層ではバインダ濃
度が低くなり、乾燥後にはＭ＃し、粉に戻る可能性が高
い。
似粒子の表面にバインダの層が形成され、さらにその表
面に微粉鉱石層が形成される。従ってこの方法でもドラ
ムミキサーで造粒するためにＱ、 ５ ｍ ｍ以」―の
粗粒鉱石が必要であり、またバインダ層より表層側の微
粉鉱石層またはバインダと微粉の混合層ではバインダ濃
度が低くなり、乾燥後にはＭ＃し、粉に戻る可能性が高
い。
すなわち、微粉原料のみをディスクペレタイザ（こ投入
し、加湿すると造粒はできるものの、含水１１１の低下
に伴って崩壊に至る。従ってディスクペレタイザにおい
ては、水とバインダを添加し、造粒することが行われる
。この場合のバインダの作用は微粉原料間にバインダが
介在することにより各粒子の結合を図るもので、従って
バインダの必要量は増大する。
し、加湿すると造粒はできるものの、含水１１１の低下
に伴って崩壊に至る。従ってディスクペレタイザにおい
ては、水とバインダを添加し、造粒することが行われる
。この場合のバインダの作用は微粉原料間にバインダが
介在することにより各粒子の結合を図るもので、従って
バインダの必要量は増大する。
第２図（ｂ）は粗粒を核とする特開昭５７−２００５３
０号により得られる粒子であり、７は粗粒鉱石を示す。
０号により得られる粒子であり、７は粗粒鉱石を示す。
この粗粒鉱石と微粉鉱石の存在のもとに造粒すると、粗
粒鉱石７を核として、その表面に微粉鉱石が付着し、動
部鉱石層８が形成される。
粒鉱石７を核として、その表面に微粉鉱石が付着し、動
部鉱石層８が形成される。
この段階でバインダが添加され、粉鉱石層８の表層に付
着したバインダによりバインダ層９が形成され、さらに
バインダと残りの粉鉱石が付着して付着粉体層１０が形
成され、擬似粒子化が進行していく。この粒子において
は、粉鉱石層８の形成にバインダを不要とする結果、そ
の分、バインダ添加量が減少する利点はあるが、得られ
る表層の付着粉体層１０は、バインダを介在して付着成
長した粉鉱石層であり、最表層部に至ってはバインダの
含有贋の少ない層となり、粉化しやすく、かつ、この造
粒においては核としての粗粒鉱石を必要とする欠点があ
る。
着したバインダによりバインダ層９が形成され、さらに
バインダと残りの粉鉱石が付着して付着粉体層１０が形
成され、擬似粒子化が進行していく。この粒子において
は、粉鉱石層８の形成にバインダを不要とする結果、そ
の分、バインダ添加量が減少する利点はあるが、得られ
る表層の付着粉体層１０は、バインダを介在して付着成
長した粉鉱石層であり、最表層部に至ってはバインダの
含有贋の少ない層となり、粉化しやすく、かつ、この造
粒においては核としての粗粒鉱石を必要とする欠点があ
る。
微粉原料の増加に伴う通気性改善のための原料予備処理
としては、粗粒原料を核としてその周囲に微粉を付着き
せ擬似粒子化を図る方Ｖ、が主として行われているが、
この方法では、粗粒部分を必要とし、処理品＝増につな
がり、経済的でないという問題があること、またミニペ
レットの製造のように微粉原料にバインダを添加１７、
造粒とすることも行われるが、バインダを多量に必要と
し、これも経済的でないという問題があった。本発明は
」−述の問題点を解決することを目的とし、粗粒鉱石を
使用することなく、粉化しにくい強度のすぐれた擬似粒
子を形成する焼結用微粉鉱石の造粒方法を提供するもの
である。
としては、粗粒原料を核としてその周囲に微粉を付着き
せ擬似粒子化を図る方Ｖ、が主として行われているが、
この方法では、粗粒部分を必要とし、処理品＝増につな
がり、経済的でないという問題があること、またミニペ
レットの製造のように微粉原料にバインダを添加１７、
造粒とすることも行われるが、バインダを多量に必要と
し、これも経済的でないという問題があった。本発明は
」−述の問題点を解決することを目的とし、粗粒鉱石を
使用することなく、粉化しにくい強度のすぐれた擬似粒
子を形成する焼結用微粉鉱石の造粒方法を提供するもの
である。
本発明は１−述の問題を解決するもので次の１段を採っ
た。すなわち、 ■）ミニペレット製造の際、微粉原料を予め造粒する。
た。すなわち、 ■）ミニペレット製造の際、微粉原料を予め造粒する。
２）造粒に際して、ディスクペレタイザを用い、水のみ
を添加しつつ造粒する。
を添加しつつ造粒する。
３）排出位置近傍で転動している造粒完了部分にバイン
ダを散布し、バインダが造粒物表層を覆うごとく処理す
る。その後に造粒物は排出される。
ダを散布し、バインダが造粒物表層を覆うごとく処理す
る。その後に造粒物は排出される。
第１図は本発明方法を好適に実施するディスクペレタイ
ザとその付帯設備であり、第１図（ａ）は正面図、第１
図（ｂ）は側面図を示している。
ザとその付帯設備であり、第１図（ａ）は正面図、第１
図（ｂ）は側面図を示している。
ディスクペレタイザ４で微粉鉱石を造粒する場合、原料
である微粉鉱石はｌの原料装入装置によりディスクベレ
タイザ４の位置１ａに装入される。装入された原料はデ
ィスクの回転（矢印の方向）とともに移動し、位置２ａ
で散水装置２により注水され造粒に必要な水分を持つよ
う加湿される。
である微粉鉱石はｌの原料装入装置によりディスクベレ
タイザ４の位置１ａに装入される。装入された原料はデ
ィスクの回転（矢印の方向）とともに移動し、位置２ａ
で散水装置２により注水され造粒に必要な水分を持つよ
う加湿される。
適度に湿った原料はお互いに付着し、擬似粒子となり、
さらにディスクペレタイザ４内を回転しているうちに、
擬似粒子は他の微粉原料を付着し成長する。２ｍｍ程度
の大きさに成長した粒子は、ディスクの回転が−１−向
きの位置３ａでは、−に方にかき１−げられる力より自
重の方が大きくなり、位置３ａで転勤を繰り返しながら
さらに成長する。そして所定の粒径までに達した粒子は
ディスクペレタイザの位置６からオーバーフローしてミ
ニペレットとして系外に排出される。そして常法では、
このペレタイジングの際にバインダを必要としく水のみ
では造粒できても乾燥時崩壊する）、粒子強度の確保を
図ることが行われるが、本発明においては、このバイン
ダの添加を少量におさえるため、次の如く添加する。
さらにディスクペレタイザ４内を回転しているうちに、
擬似粒子は他の微粉原料を付着し成長する。２ｍｍ程度
の大きさに成長した粒子は、ディスクの回転が−１−向
きの位置３ａでは、−に方にかき１−げられる力より自
重の方が大きくなり、位置３ａで転勤を繰り返しながら
さらに成長する。そして所定の粒径までに達した粒子は
ディスクペレタイザの位置６からオーバーフローしてミ
ニペレットとして系外に排出される。そして常法では、
このペレタイジングの際にバインダを必要としく水のみ
では造粒できても乾燥時崩壊する）、粒子強度の確保を
図ることが行われるが、本発明においては、このバイン
ダの添加を少量におさえるため、次の如く添加する。
ミニペレットが所定の大きさとなってディスクペレタイ
ザ４から構成される装置６と粒子が転勤成長している位
置３ａにかけてバインダを添加する。ここでいうバイン
ダとは消石灰、生石灰、ベントナイト等常法で用いるバ
インダをさし、本発明方法では、このバインダが粒子表
面にまぶされば、目的は達成される。
ザ４から構成される装置６と粒子が転勤成長している位
置３ａにかけてバインダを添加する。ここでいうバイン
ダとは消石灰、生石灰、ベントナイト等常法で用いるバ
インダをさし、本発明方法では、このバインダが粒子表
面にまぶされば、目的は達成される。
ディスクペレタイザ４の位置３ａから位置６では微粉原
料が相互に結合して形成される擬似粒子が成長したもの
が１−層を転動し、微粉は最下層を移動しているのでコ
ンベア３から装入されたバインダは」−層を転動してい
る成長した粒子である、いわゆるミニペレットの表面に
のみイ」着し、ミニペレットはバインダでコーティング
された強固なものとなる。このミニペレットに刺着した
バインダはミニペレット中の水分を吸湿し、最表層部の
微粉原料のバインダのみとして作用し、その結果、最表
層部のみバインダで補強された殻が形成され、強度が確
保されるものとなる。
料が相互に結合して形成される擬似粒子が成長したもの
が１−層を転動し、微粉は最下層を移動しているのでコ
ンベア３から装入されたバインダは」−層を転動してい
る成長した粒子である、いわゆるミニペレットの表面に
のみイ」着し、ミニペレットはバインダでコーティング
された強固なものとなる。このミニペレットに刺着した
バインダはミニペレット中の水分を吸湿し、最表層部の
微粉原料のバインダのみとして作用し、その結果、最表
層部のみバインダで補強された殻が形成され、強度が確
保されるものとなる。
第２図（ａ）において示す粒子は、本発明方法によって
得られるもので、内部は微粉鉱石層で形成されたいわゆ
るミニペレット１１であり、その表層にバインダと粉体
の混合層１２が形成されたものが得られる。バインダと
粉体の混合層１２はミニペレッ）１１の水分を吸湿し、
ミニペレット１１の表層を形成している微粉鉱石の結合
剤として作用する。この時注目されるのは、本発明方法
で得られる粒子は最外層が最もバインダ含有量が多いこ
とである。従って、結合強度が強いものが得られるもの
と推察され、一方内部はバインダ不要の領域である。従
って、通υ：の造粒方法に比べ大幅なバインダの低減が
達成されると共に強度的に問題のないミニペレット（造
粒物）が得られる。
得られるもので、内部は微粉鉱石層で形成されたいわゆ
るミニペレット１１であり、その表層にバインダと粉体
の混合層１２が形成されたものが得られる。バインダと
粉体の混合層１２はミニペレッ）１１の水分を吸湿し、
ミニペレット１１の表層を形成している微粉鉱石の結合
剤として作用する。この時注目されるのは、本発明方法
で得られる粒子は最外層が最もバインダ含有量が多いこ
とである。従って、結合強度が強いものが得られるもの
と推察され、一方内部はバインダ不要の領域である。従
って、通υ：の造粒方法に比べ大幅なバインダの低減が
達成されると共に強度的に問題のないミニペレット（造
粒物）が得られる。
第１表に、本発明である表面にのみバインダを添加する
方法と、微粉鉱石をバインダと混合して造粒する従来法
で微粉鉱石を造粒した場合との比較を示す。
方法と、微粉鉱石をバインダと混合して造粒する従来法
で微粉鉱石を造粒した場合との比較を示す。
製造Ｎｏ、１〜２は本発明の方法で微粉原料を造粒した
場合であり、Ｎｏ、３〜６は従来方〃；で微粉鉱石を造
粒した場合である。
場合であり、Ｎｏ、３〜６は従来方〃；で微粉鉱石を造
粒した場合である。
ミニペレットの製造直後の強度、乾燥後強度では、従来
方法でバインダを１０％混合したものと本方法で２％添
加したものがほぼ同程度であり、乾燥後の粉率（−１２
５ｐＬｍ）では、従来方法でバインダを１０％混合１７
たものと本方法で１％添加したものが等しくなっている
。
方法でバインダを１０％混合したものと本方法で２％添
加したものがほぼ同程度であり、乾燥後の粉率（−１２
５ｐＬｍ）では、従来方法でバインダを１０％混合１７
たものと本方法で１％添加したものが等しくなっている
。
従って本方〃、では従来方法よりバインダ使用ｔ−１を
１１５からｌ／１０に低減しても同程度の強度をもつミ
ニペレットを製造することができる。
１１５からｌ／１０に低減しても同程度の強度をもつミ
ニペレットを製造することができる。
本発明の焼結用微粉鉱石の造粒方法は、造粒時のバイン
ダ使用ｈ１の大幅な低下により、事前処理費の大幅な削
減に効果を奏する。
ダ使用ｈ１の大幅な低下により、事前処理費の大幅な削
減に効果を奏する。
第１図は本発明を好適に実施するディスクベレタイザと
その伺帯設備であり、第１図（ａ）は正面図、第１図（
ｂ）は側面図、第２図は造粒構造の比較を示し、第２図
（ａ）は本発明方法、第２図（ｂ）は従来法である。 ｌ・・・原料装入装置 ｌａ・・・原料装入位置 ２・・・散水装置 ２ａ・・・散水位置 ３・・・バインダ添加装置 ３ａ・・・バインダ添加位置 ４・・・ディスクペレタイザ ６・・・Ｉ」出位置 ７・・・粗粒鉱石 ８・・・粉鉱石層 ９・・・バインダ層 １０・・・刺着粉体層
その伺帯設備であり、第１図（ａ）は正面図、第１図（
ｂ）は側面図、第２図は造粒構造の比較を示し、第２図
（ａ）は本発明方法、第２図（ｂ）は従来法である。 ｌ・・・原料装入装置 ｌａ・・・原料装入位置 ２・・・散水装置 ２ａ・・・散水位置 ３・・・バインダ添加装置 ３ａ・・・バインダ添加位置 ４・・・ディスクペレタイザ ６・・・Ｉ」出位置 ７・・・粗粒鉱石 ８・・・粉鉱石層 ９・・・バインダ層 １０・・・刺着粉体層
Claims (1)
- １ 焼結原料として使用する微粉鉱石をディスクペレタ
イザに装入し、該微粉鉱石を加湿造粒してミニペレット
化すると共に前記ディスクペレタイザのミニペレット排
出位置近傍を転動している排出直前のミニペレットにバ
インダを散布し、排出されるミニペレット表面にバイン
ダを付着せしめることを特徴とする微粉鉱石の造粒方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16968386A JPS6326316A (ja) | 1986-07-21 | 1986-07-21 | 焼結用微粉鉱石の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16968386A JPS6326316A (ja) | 1986-07-21 | 1986-07-21 | 焼結用微粉鉱石の造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6326316A true JPS6326316A (ja) | 1988-02-03 |
Family
ID=15890971
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16968386A Pending JPS6326316A (ja) | 1986-07-21 | 1986-07-21 | 焼結用微粉鉱石の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6326316A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2505611C1 (ru) * | 2012-08-07 | 2014-01-27 | Виктор Михайлович Павловец | Способ получения окатышей |
| RU2673588C1 (ru) * | 2018-02-22 | 2018-11-28 | Виктор Михайлович Павловец | Способ получения окатышей |
| JP7107472B1 (ja) * | 2021-04-08 | 2022-07-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉粒体原料の造粒方法及び焼結鉱の製造方法 |
| WO2022215584A1 (ja) * | 2021-04-08 | 2022-10-13 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉粒体原料の造粒方法及び焼結鉱の製造方法 |
-
1986
- 1986-07-21 JP JP16968386A patent/JPS6326316A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2505611C1 (ru) * | 2012-08-07 | 2014-01-27 | Виктор Михайлович Павловец | Способ получения окатышей |
| RU2673588C1 (ru) * | 2018-02-22 | 2018-11-28 | Виктор Михайлович Павловец | Способ получения окатышей |
| JP7107472B1 (ja) * | 2021-04-08 | 2022-07-27 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉粒体原料の造粒方法及び焼結鉱の製造方法 |
| WO2022215584A1 (ja) * | 2021-04-08 | 2022-10-13 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 粉粒体原料の造粒方法及び焼結鉱の製造方法 |
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