JPS6325023A - Ｆｒｐチユ−ブの成形方法 - Google Patents
Ｆｒｐチユ−ブの成形方法Info
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- JPS6325023A JPS6325023A JP61167766A JP16776686A JPS6325023A JP S6325023 A JPS6325023 A JP S6325023A JP 61167766 A JP61167766 A JP 61167766A JP 16776686 A JP16776686 A JP 16776686A JP S6325023 A JPS6325023 A JP S6325023A
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- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 title abstract 10
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Landscapes
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明はＦＲＰチューブの製造方法に関する。
「従来の技術」、「発明が解決しようとする問題点」
従来、例えば、特にその内周面の精度が要求される非テ
ーバ状のＦＲＰチューブ（以下、単に「ＦＲＰチューブ
」という。）を成形する場合には、その外周面を型面と
した成形型の外周面にシリコーンワックス・四ふつ化エ
チレン樹脂等の離型剤を均一に塗布し、その面上にガラ
ス・カーボン・ケブラ・ウィスカ等のファイバで強化さ
れたポリエステル系・エポキシ系樹脂等のプラスチック
樹脂からなるＦＲＰチューブ材を用いる場合には均一に
塗着し、またはプリプレグ状のＦＲＰチューブ材を用い
る場合には均一に巻装し、適宜の加圧・加熱手段を介し
てＦＲＰチューブを成形した後、成形されたＦＲＰチュ
ーブを成形型から抜脱する成形方法が用いられていた。
ーバ状のＦＲＰチューブ（以下、単に「ＦＲＰチューブ
」という。）を成形する場合には、その外周面を型面と
した成形型の外周面にシリコーンワックス・四ふつ化エ
チレン樹脂等の離型剤を均一に塗布し、その面上にガラ
ス・カーボン・ケブラ・ウィスカ等のファイバで強化さ
れたポリエステル系・エポキシ系樹脂等のプラスチック
樹脂からなるＦＲＰチューブ材を用いる場合には均一に
塗着し、またはプリプレグ状のＦＲＰチューブ材を用い
る場合には均一に巻装し、適宜の加圧・加熱手段を介し
てＦＲＰチューブを成形した後、成形されたＦＲＰチュ
ーブを成形型から抜脱する成形方法が用いられていた。
しかし、係る従来の成形方法にあっては、成形時、液体
若しくはグリース状の離型剤とプラスチック樹脂の互い
の表面部が若干混ざり合いその状態で硬化したり、或い
は離型剤が焼付いたり、また、表面劣化する事態が往往
に生じ、離型剤の機能が損なわれ、かつＦＲＰの特性上
、ファイバの収縮率よりプラスチック樹脂の収縮率が大
きく、成形型にＦＲＰチューブが強固に密着するため、
ＦＲＰチューブを成形型から抜脱することができない場
合が層あり、係る状態のどきには、その都度成形型を切
断してＦＲＰチューブを抜脱する以外に＠脱する方法が
なかった。したがって、成形型の消耗が激しく、同じ成
形型によって多数のＦＲＰチューブを成形することが不
可能であったと共に、ＦＲＰチューブを損傷することな
く成形型を切断する作業が極めて面倒なため、ＦＲＰチ
ューブが極めて高価となる欠点があった。
若しくはグリース状の離型剤とプラスチック樹脂の互い
の表面部が若干混ざり合いその状態で硬化したり、或い
は離型剤が焼付いたり、また、表面劣化する事態が往往
に生じ、離型剤の機能が損なわれ、かつＦＲＰの特性上
、ファイバの収縮率よりプラスチック樹脂の収縮率が大
きく、成形型にＦＲＰチューブが強固に密着するため、
ＦＲＰチューブを成形型から抜脱することができない場
合が層あり、係る状態のどきには、その都度成形型を切
断してＦＲＰチューブを抜脱する以外に＠脱する方法が
なかった。したがって、成形型の消耗が激しく、同じ成
形型によって多数のＦＲＰチューブを成形することが不
可能であったと共に、ＦＲＰチューブを損傷することな
く成形型を切断する作業が極めて面倒なため、ＦＲＰチ
ューブが極めて高価となる欠点があった。
故に、第６図、第７図ａ、ｂ、ｃに示す如く、成形型Ａ
の本体部Ｂにその軸心方向に沿い全長に亙って横状の切
欠部Ｃを形成し、この切欠部Ｃに、切欠部Ｃを塞ぐため
の楔状の嵌合部材りを嵌脱可能に設け、かつ本体部Ｂに
おける切欠部Ｃに対応する内周面に切欠部Ｃより幅広の
支持板Ｅを本体部Ｂに着脱可能に設けた構成よりなる割
り型構造の成形型Ａを用いてＦＲＰチューブを成形する
方法が提案されている。しかし、係る成形型Ａを用いた
成形方法にあっては、ＦＲＰチューブを成形後、支持板
Ｅ、嵌合部材りを取り外し、強制的に本体部Ｂを縮小せ
しめることによつ・て成形型Ａの本体部ＢをＦＲＰチュ
ーブから抜脱できるため、ＦＲＰチューブの抜脱は容易
であり、かつ成形型Ａの反復使用が可能で耐久性にも優
れているものの、成形型Ａの構造が複雑で高価であると
共に、本体部Ｂを強制的に変形させて抜脱する構造のた
め、成形型Ａを強固な構造とすることができず、成形型
Ａの強度、例えば、肉厚等には自ずと限度があり、よっ
て、再度成形型Ａを組立てた状態において、例えば、成
形型への真円度等の精度に狂いが生じ易いため、係る成
形型Ａを用いたＦＲＰチューブの成形方法にあっては、
例えば、真円度等の精度の要求されるＦＲＰの成形には
適さないという難点を有していた。
の本体部Ｂにその軸心方向に沿い全長に亙って横状の切
欠部Ｃを形成し、この切欠部Ｃに、切欠部Ｃを塞ぐため
の楔状の嵌合部材りを嵌脱可能に設け、かつ本体部Ｂに
おける切欠部Ｃに対応する内周面に切欠部Ｃより幅広の
支持板Ｅを本体部Ｂに着脱可能に設けた構成よりなる割
り型構造の成形型Ａを用いてＦＲＰチューブを成形する
方法が提案されている。しかし、係る成形型Ａを用いた
成形方法にあっては、ＦＲＰチューブを成形後、支持板
Ｅ、嵌合部材りを取り外し、強制的に本体部Ｂを縮小せ
しめることによつ・て成形型Ａの本体部ＢをＦＲＰチュ
ーブから抜脱できるため、ＦＲＰチューブの抜脱は容易
であり、かつ成形型Ａの反復使用が可能で耐久性にも優
れているものの、成形型Ａの構造が複雑で高価であると
共に、本体部Ｂを強制的に変形させて抜脱する構造のた
め、成形型Ａを強固な構造とすることができず、成形型
Ａの強度、例えば、肉厚等には自ずと限度があり、よっ
て、再度成形型Ａを組立てた状態において、例えば、成
形型への真円度等の精度に狂いが生じ易いため、係る成
形型Ａを用いたＦＲＰチューブの成形方法にあっては、
例えば、真円度等の精度の要求されるＦＲＰの成形には
適さないという難点を有していた。
本発明は、上述の事情の鑑みなされたものであって、そ
の目的とするところは、構造簡単、かつ強固な構造の成
形型によって所望の精度を満足するＦＲＰチューブを容
易に多数成形することが可能なＦＲＰチューブの成形方
法を提供することにある。
の目的とするところは、構造簡単、かつ強固な構造の成
形型によって所望の精度を満足するＦＲＰチューブを容
易に多数成形することが可能なＦＲＰチューブの成形方
法を提供することにある。
「問題を解決するための手段」
本発明は、上記目的を達成すべくなされたもので、その
技術的解決手段は、成形型を用いてＦＲＲＰチューブの
成形方法において、成形時、成形型とＦＲＰチューブ材
間に離型紙を介装せしめてＦＲＰチューブを成形するよ
うしたものである。
技術的解決手段は、成形型を用いてＦＲＲＰチューブの
成形方法において、成形時、成形型とＦＲＰチューブ材
間に離型紙を介装せしめてＦＲＰチューブを成形するよ
うしたものである。
「作用」
本発明は上記手段よりなるので、以下の如く作用する。
すなわち、ＦＲＰチューブ成形時、成形型とＦＲＰチュ
ーブ材間に介装されたバルブ・プラスチック材等で形成
されたベース層上に添着された離型剤層を有する離型紙
によって、成形時のプラスチック樹脂の硬化による収縮
は、離型紙におけるベース層の弾性変形によって吸収さ
れ、直接ＦＲＰチューブと成形型が密着することがない
と共に、離型紙における離型剤層が成形されたＦＲＰチ
ューブに焼付く等の現象も生ずることな（、Ｍ型剤層面
の剥離性、滑らかな状態は何ら損なわれることはないた
め、成形されたＦＲＰチューブを容易に成形型から抜脱
することができる。
ーブ材間に介装されたバルブ・プラスチック材等で形成
されたベース層上に添着された離型剤層を有する離型紙
によって、成形時のプラスチック樹脂の硬化による収縮
は、離型紙におけるベース層の弾性変形によって吸収さ
れ、直接ＦＲＰチューブと成形型が密着することがない
と共に、離型紙における離型剤層が成形されたＦＲＰチ
ューブに焼付く等の現象も生ずることな（、Ｍ型剤層面
の剥離性、滑らかな状態は何ら損なわれることはないた
め、成形されたＦＲＰチューブを容易に成形型から抜脱
することができる。
したがって、同じ成形型によって同一精度のＦＲＰチュ
ーブを多数成形することが可能である。
ーブを多数成形することが可能である。
［実施例Ｊ
以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明する。
第１図乃至第４図において、１は同一径の円筒状の成形
型であり、この成形型１は型面１ａを構成するその外径
が、後述の成形されたＦＲＰチューブ２の内径より成形
型１とＦＲＰチューブ材２材間８間装される離型紙３が
成形時の加圧、ＦＲＰチューブ材２ａのプラスチック樹
脂の硬化時の収縮等によって押圧され圧縮された状態の
厚さの２倍に等しい長さだけ小径に形成されている。
型であり、この成形型１は型面１ａを構成するその外径
が、後述の成形されたＦＲＰチューブ２の内径より成形
型１とＦＲＰチューブ材２材間８間装される離型紙３が
成形時の加圧、ＦＲＰチューブ材２ａのプラスチック樹
脂の硬化時の収縮等によって押圧され圧縮された状態の
厚さの２倍に等しい長さだけ小径に形成されている。
３は離型紙であり、この離型紙３は、バルブ・プラスチ
ック材等の弾性材で形成されたベース層３ａの少なくと
も一方の而（実施例においては両面）にシリコーン・四
ふっ化エチレン樹脂等で構成された離型剤層３ｂが添着
された構成よりなっている。
ック材等の弾性材で形成されたベース層３ａの少なくと
も一方の而（実施例においては両面）にシリコーン・四
ふっ化エチレン樹脂等で構成された離型剤層３ｂが添着
された構成よりなっている。
２ａはＦＲＰチューブ２を形成するためのＦＲＰチュー
ブ材であり、このＦＲＰチューブ材２ａは、ガラス・カ
ーボン・ケブラ・ウィスカ等（図示せず〉で強化された
ポリエステル系・エポキシ系樹脂等のプラスチック樹脂
からなっている。
ブ材であり、このＦＲＰチューブ材２ａは、ガラス・カ
ーボン・ケブラ・ウィスカ等（図示せず〉で強化された
ポリエステル系・エポキシ系樹脂等のプラスチック樹脂
からなっている。
今、ＦＲＰチューブ２を成形するに際しては、先ず成形
型１の外周型面１ａに離型紙３を装着し、次に離型紙３
の表面にＦＲＰチューブ材２ａを均一に塗着した後、Ｆ
ＲＰチューブ材２ａの表面をバキュームシート４にて気
密状に覆って気密室５を形成すると共に、この気密室５
内における成形型１の露出部に穿設された吸引孔６と、
吸気装置（図示せず）とを吸気ホース７で接続し、係る
状態にセットされたＦＲＰチューブ材２ａをセット状態
のまま、例えば、オートクレーブ（図示せず）内にて所
定の圧力・温度にて加圧・加熱すると共に、吸気装置（
図示せず）により、気密室５内の空気を吸引することに
よってＦＲＰチューブ材２ａは均一に加圧されつつ硬化
し、特に、その内周面の精度に優れたＦＲＰチューブ２
が成形される。
型１の外周型面１ａに離型紙３を装着し、次に離型紙３
の表面にＦＲＰチューブ材２ａを均一に塗着した後、Ｆ
ＲＰチューブ材２ａの表面をバキュームシート４にて気
密状に覆って気密室５を形成すると共に、この気密室５
内における成形型１の露出部に穿設された吸引孔６と、
吸気装置（図示せず）とを吸気ホース７で接続し、係る
状態にセットされたＦＲＰチューブ材２ａをセット状態
のまま、例えば、オートクレーブ（図示せず）内にて所
定の圧力・温度にて加圧・加熱すると共に、吸気装置（
図示せず）により、気密室５内の空気を吸引することに
よってＦＲＰチューブ材２ａは均一に加圧されつつ硬化
し、特に、その内周面の精度に優れたＦＲＰチューブ２
が成形される。
成形されたＦＲＰチューブ２は、セットされた状態のま
まオートクレーブ（図示せず）外に取り出し、バキュー
ムシート４を取り外した後、成形型１の軸方向に沿って
スライドさせるよう外力を加えることによって離型紙３
の離型剤層３ｂ面を滑って移動するため、ＦＲＰチュー
ブ２を容易に成形型１から抜脱することができる。
まオートクレーブ（図示せず）外に取り出し、バキュー
ムシート４を取り外した後、成形型１の軸方向に沿って
スライドさせるよう外力を加えることによって離型紙３
の離型剤層３ｂ面を滑って移動するため、ＦＲＰチュー
ブ２を容易に成形型１から抜脱することができる。
上記成形方法を繰り返すことによって、同じ成形型１に
よって同一精度のＦＲＰチューブ２を多数成形すること
ができる。
よって同一精度のＦＲＰチューブ２を多数成形すること
ができる。
「他の実施例」
第５図は本発明の他の実施例を示すもので、この実施例
は、ベース層３ａの一方の面上に離型剤層３ｂを設けた
構成よりなる２枚の離型紙３．３を、互いの離型剤層３
ｂ、３ｂが当接する位置関係に成形型１とＦＲＰチュー
ブ材２材間８間装してＦＲＰチューブ２を成形するよう
したものである。
は、ベース層３ａの一方の面上に離型剤層３ｂを設けた
構成よりなる２枚の離型紙３．３を、互いの離型剤層３
ｂ、３ｂが当接する位置関係に成形型１とＦＲＰチュー
ブ材２材間８間装してＦＲＰチューブ２を成形するよう
したものである。
したがって、この実施例においては、成型されたＦＲＰ
チューブ２を成形型１から抜脱する際、離型紙３．３間
に大きな滑り作用が生ずるため、前記実施例に比し、よ
り容易に抜脱することができる。
チューブ２を成形型１から抜脱する際、離型紙３．３間
に大きな滑り作用が生ずるため、前記実施例に比し、よ
り容易に抜脱することができる。
上述の各実施例は、特に、その内周面の精度が要求され
るＦＲＰチューブを成形する際の成形方法について説明
したが、特に、その外周面の精度が要求されるＦＲＰチ
ューブを成形する場合には、内周面を型面とした成形型
の内周面とＦＲＰチューブ材間に離型紙を介装してＦＲ
Ｐチューブを成形するようすればよい。
るＦＲＰチューブを成形する際の成形方法について説明
したが、特に、その外周面の精度が要求されるＦＲＰチ
ューブを成形する場合には、内周面を型面とした成形型
の内周面とＦＲＰチューブ材間に離型紙を介装してＦＲ
Ｐチューブを成形するようすればよい。
また、内周・外周両面の精度が要求されるＦＲＰチュー
ブの場合にあっては、内・外画成形型のそれぞれの型面
に離型紙を装着し、両離型紙間にＦＲＰチューブ材を圧
入し、ＦＲＰチューブを成形す′るようすればよい。
ブの場合にあっては、内・外画成形型のそれぞれの型面
に離型紙を装着し、両離型紙間にＦＲＰチューブ材を圧
入し、ＦＲＰチューブを成形す′るようすればよい。
なお、上述の各実施例においては、円筒状のＦＲＰチュ
ーブの成形方法について説明したが、成形されるＦＲＰ
チューブの構成は円筒状に限定されるものではなく、例
えば、多角形状のＦＲＰチューブを成形する場合にあっ
ては多角形状の成形型を用いることにより、同一成形方
法によって所望の精度を備えたＦＲＰチューブを成形す
ることができる。
ーブの成形方法について説明したが、成形されるＦＲＰ
チューブの構成は円筒状に限定されるものではなく、例
えば、多角形状のＦＲＰチューブを成形する場合にあっ
ては多角形状の成形型を用いることにより、同一成形方
法によって所望の精度を備えたＦＲＰチューブを成形す
ることができる。
「発明の効果」
以上、詳述した如く本発明に係るＦＲＰチューブの成形
方法によれば、ＦＲＰチューブ成形時、成形型とＦＲＰ
チューブ材間に介装された離型紙によって、成形された
ＦＲＰチューブを成形型から容易に抜脱することが可能
となったため、強固に形成された同じ成形型によって多
数のＦＲＰチューブを成形することが可能であり、した
がって、所望の精度を有するＦＲＰチューブを低置に成
形することが可能となり、従来、この棒のＦＲＰチュー
ブ成形方法が有していた欠点が一掃される等、その発揮
する効果は顕著にして大なるものがある。
方法によれば、ＦＲＰチューブ成形時、成形型とＦＲＰ
チューブ材間に介装された離型紙によって、成形された
ＦＲＰチューブを成形型から容易に抜脱することが可能
となったため、強固に形成された同じ成形型によって多
数のＦＲＰチューブを成形することが可能であり、した
がって、所望の精度を有するＦＲＰチューブを低置に成
形することが可能となり、従来、この棒のＦＲＰチュー
ブ成形方法が有していた欠点が一掃される等、その発揮
する効果は顕著にして大なるものがある。
第１図乃至第４図は本発明の実施例を示すもので、第１
図は成形型の斜視図、第２図はＦＲＰチューブ成形時の
セット状態を示す縦断面図、第３図は第２図の■部の拡
大詳細図、第４図は成形型からＦＲＰチューブを抜脱す
る工程中の状態を示す説明図、第５図は他の実施例のＦ
ＲＰチューブ成形時のセット状態を示す要部の詳細断面
図、第６図、第７図ａ、ｂ、ｃはそれぞれ従来の割り型
構造の成形型を示し、第６図は組立状態を示す斜視図、
第７図ａ、ｂ、ｃはそれぞれ分解状態の各部材を示し、
第７図ａは本体部、ｂは嵌合部材、Ｃは支持板の斜視図
である。 図中１は成形型、１ａは型面、２はＦＲＰチューブ、２
ａはＦＲＰチューブ材、３は離型紙、３ａはベース層、
３ｂは離型剤層、４はバキュームシート、５は気密室、
６は吸引孔、７は吸気ホースである。 特許出願人 昭和飛行機工業株式会社代 理
人 鴨 下 正 己第１図 第２図 ｆ１￥３図 第４図 第５図 第６図
図は成形型の斜視図、第２図はＦＲＰチューブ成形時の
セット状態を示す縦断面図、第３図は第２図の■部の拡
大詳細図、第４図は成形型からＦＲＰチューブを抜脱す
る工程中の状態を示す説明図、第５図は他の実施例のＦ
ＲＰチューブ成形時のセット状態を示す要部の詳細断面
図、第６図、第７図ａ、ｂ、ｃはそれぞれ従来の割り型
構造の成形型を示し、第６図は組立状態を示す斜視図、
第７図ａ、ｂ、ｃはそれぞれ分解状態の各部材を示し、
第７図ａは本体部、ｂは嵌合部材、Ｃは支持板の斜視図
である。 図中１は成形型、１ａは型面、２はＦＲＰチューブ、２
ａはＦＲＰチューブ材、３は離型紙、３ａはベース層、
３ｂは離型剤層、４はバキュームシート、５は気密室、
６は吸引孔、７は吸気ホースである。 特許出願人 昭和飛行機工業株式会社代 理
人 鴨 下 正 己第１図 第２図 ｆ１￥３図 第４図 第５図 第６図
Claims (1)
- 成形型を用い、加圧・加熱等の手段を介してＦＲＰチュ
ーブを成形するＦＲＰチューブの成形方法において、前
記成形型と成形されるＦＲＰチューブ材間に離型紙を介
装せしめてＦＲＰチューブを成形することを特徴とする
ＦＲＰチューブの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61167766A JPH0780250B2 (ja) | 1986-07-18 | 1986-07-18 | Ｆｒｐチユ−ブの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61167766A JPH0780250B2 (ja) | 1986-07-18 | 1986-07-18 | Ｆｒｐチユ−ブの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6325023A true JPS6325023A (ja) | 1988-02-02 |
| JPH0780250B2 JPH0780250B2 (ja) | 1995-08-30 |
Family
ID=15855701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61167766A Expired - Lifetime JPH0780250B2 (ja) | 1986-07-18 | 1986-07-18 | Ｆｒｐチユ−ブの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0780250B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0626250A1 (fr) * | 1993-05-26 | 1994-11-30 | AEROSPATIALE Société Nationale Industrielle | Procédé de fabrication de bielle en matériau composite monobloc par mise en place de fibres pré-imprégnées sur un mandrin extractible et bielle ainsi obtenue |
| JP2011011477A (ja) * | 2009-07-02 | 2011-01-20 | Honda Motor Co Ltd | 中空構造用プリプレグ成形体の成形方法及び複合材成形品の成形方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5460376A (en) * | 1977-10-20 | 1979-05-15 | Kubota Ltd | Preparation of resin pipe |
| JPS5513161A (en) * | 1978-07-14 | 1980-01-30 | Yamatogawa Shiko Kk | Production of filter pipe maid of thermosetting resin |
| JPS55101422A (en) * | 1979-01-30 | 1980-08-02 | Sekisui Chem Co Ltd | Method and apparatus for continuous preparation of specially shaped tube |
-
1986
- 1986-07-18 JP JP61167766A patent/JPH0780250B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0780250B2 (ja) | 1995-08-30 |
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